Ни дня без женщин;pdf

fl.M. НОЗЯЧ 6ННО, Б. Д. м о д л и н
ОБЩАЯ
ТЕННОЛОШЯ
производства
древесный плит
2-е издание, переработанное и дополненное
Допущено Государственным комитетом
СССР по народному образованию в
качестве учебного пособия для
профессионально-технических училищ
МОСКВА
«ВЫСШАЯ ШКОЛА» 1990
ПРЕДИСЛОВИЕ
Учебное пособие написано в соответствии с учеб­
ными п ланам и и програм м ам и д л я подготовки в про­
фессионально-технических уч или щ ах разм ольщ иков
древесины (дефибраторщ иков, р аф и н ато рщ и ко в ), м а ­
шинистов смесительного агрегата, операторов форм и­
рующей машины, прессовщиков, машинистов отл и в­
ной машины, зан яты х в производстве древесных плит.
В н ачале учебного пособия приводятся общие све­
дения о древесны х плитах (классиф икация, свойства)
и их применении. Д а л е е рассмотрены древесное сырье
и химические материалы , применяемые д ля производ­
ства древесных плит. П редварительное изучение у ч а ­
щимися этих тем подготавливает их к освоению ос­
новного м а тер и ал а учебного пособия: сведения об
устройстве оборудования, о технологических процес­
сах производства древесноструж ечных и древесново­
локнистых плит.
Д л я проверки усвоения учебного м а тер и ал а к а ж ­
д а я г л ав а зак ан чи в ается контрольными вопросами.
Во втором издании книги учтены новые н орм ати в­
ные м атери ал ы на древесное сырье и плиты, описаны
новые химические материалы , даны сведения о новом
оборудовании д л я производства плит, более полно
рассм отрена первичная их обработка.
Г л ав а IV написана канд. техн. наук Б. Д . Модлиным, г л ав а V — канд. техн. наук А. М. Козаченко,
остальны е — совместно.
Авторы
ВВЕДЕНИЕ
В аж н о е значение в реализации экономической стратегии,
одобренной XXVII съездом К П С С, имеет бережное, р ац и о н ал ь­
ное использование лесных богатств нашей страны. Основными
н аправлениям и экономического и социального разви тия С С С Р
на 1986— 1990 годы и на период до 2000 года предусмотрено
обеспечить улучшение использования лесосырьевых ресурсов,
преж д е всего путем повышения комплексности переработки
древесного сырья, создания предприятий по воспроизводству
лесов, заготовке и п ереработке древесины.
Производство древесных плит — слож ное многофакторное
производство, перспективное развитие которого сочетает в себе
решение целого ряд а взаимосвязанны х народнохозяйственных и
технологических задач.
Технологические процессы производства Д С П и Д В П б а з и ­
руются на переработке древесных отходов и низкокачественной
древесины с применением модифицирующих химических про­
дуктов (главным образом синтетических смол) в листовые м а ­
териалы, эффективно зам ен яю щ и е пиломатериалы в производ­
стве мебели, строительстве, транспортном машиностроении и
многих других о трасл ях народного хозяйства. В этой связи осо­
бо важ н ое значение имеет увеличение выпуска продукции лесо­
переработки на ка ж д ы й кубометр вывезенной древесины.
Д ревесны е плиты имеют ряд преимуществ по сравнению с
пилом атериалам и, столярными плитами, фанерой и другими по­
добными м а тери алам и : одинаковые физико-механические свой­
ства в различны х н аправлениях по пласти, сравнительно не­
большие изменения в условиях переменной влажности, в о зм о ж ­
ность получения плит со специальными свойствами, высокая
степень механизации и автом атизации при их производстве
и др.
Производство древесных плит в Советском Союзе н ач ал о
р азви ваться в сороковых-пятидесятых годах. П е р в а я установка
д ля промышленного производства Д С П производительностью
3,5 тыс. м 3 в год н ач ал а работать в 1956 г. на Уфимском д о ­
мостроительном комбинате. К н ачалу 1986 г. в С С С Р у ж е р аб о ­
тали 120 линий по производству древесностружечных плит и в
4
1987 г. было выпущено 7,7 млн м3 плит. П ервы й зав о д по про­
изводству Д В П в С С С Р был пущен в эксплуатацию в 1936 г.
в Белоруссии, второй — в 1937 г. в Москве; су м м ар н ая мощ­
ность этих заводов со с тав л ял а 4,8 млн. м 2 в год. В настоящ ее
время выпуск Д В П увеличился по сравнению с п ервоначаль­
ным практически в 130 раз и в 1987 г. составил 634 млн м2.
В б ли ж айш ие годы поставлена за д а ч а — значительно увели­
чить выпуск древесноструж ечны х и древесноволокнистых плит.
Н а предприятиях по производству древесных плит внедряю тся
современное высокопроизводительное оборудование и прогрес­
сивные технологические процессы производства плит. В аж н ое
значение имеет д альн ей ш ее проведение реконструкции и техни­
ческого перевооружения цехов и заводов по производству этих
плит с повышением их мощности и улучшением качества выпус­
каемой продукции.
Р аб очи е кадры д л я производства древесных плит подготав­
л иваю т в профессионально-технических училищ ах и непосредст­
венно на предприятиях. З а д а ч и по соверш енствованию подго­
товки квалифицированны х рабочих в соответствии с тр еб о в а­
ниями научно-технического прогресса определены решениями
XXVII съ езд а К П С С и февральского (1988 г.) П лен ум а Ц К
КПСС.
Глава I
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
О ДРЕВЕСНЫХ ПЛИТАХ
§ 1. Классификация и свойства древесных плит
Д ревесны е (древесностружечные и древесноволокнистые)
плиты — листовые материалы , получаемые путем обработки н а ­
туральной древесины в виде частиц.
Д ревесноструж ечны е плиты изготовляю т путем горячёго прес­
сования древесных частиц толщиной 0,1 ...0,5 мм, длиной 5...
40 мм и шириной 1 ... 10 мм, смешанных со связую щ им вещ ест­
вом. Д ревесны е частицы в таких плитах могут располагаться
различны м образом, что и обусловливает их свойства.
Д ревесноструж ечны е плиты (ГОСТ 17125— 71 *) кл асси ф и ­
цируют по следую щим основным признакам:
способу
прессования
плоского прессования — плита, у которой древесные частицы
располож ены преимущественно п ар ал л ел ьн о ее пласти; проч­
ность плиты во всех н ап равлен иях вдоль пласти почти одинако­
ва; в н астоящ ее время в основном изготовляю т плиты плоского
прессования;
экструзионного прессования — плита, у которой древесные
частицы располож ены перпендикулярно ее пласти; прочность
плиты в различны х н ап равлен иях неодинакова: более вы сокая
в поперечном направлении, более н изкая по длине; такие плиты
могут прессоваться с внутренними к а н а л а м и (многопустотные
п л и т ы );
конструкции
однослойная — плита, у которой по всему поперечному сече­
нию разм еры древесных частиц и сод ерж ан ие связую щ его при­
мерно одинаковы;
трехслойная — плита, у которой внутренний слой отличается
от наруж ны х слоев разм ер ам и древесных частиц и содерж анием
связующего;
многослойная — плита, у которой внутренние и наруж ны е
слои располож ены симметрично среднему слою и отличаю тся
от него типом или разм ером струж ки и (или) других добавок;
внутренние слои могут отличаться и ориентацией струж ки ;
6
виду
используемых
древесных
частиц
плиты из специально изготовленных струж ек;
плиты из стружек-отходов;
плиты с н аруж ны м и слоями из специально изготовленных
струж ек, из мелкой ф ракции струж ек, из волокна.
П литы могут класси ф и ци роваться и по другим п ризн акам
(ГОСТ 10632— 89):
физико-механическим п о каза тел ям — на марки П-А и П -Б ;
качеству поверхности — на I и II сорта;
виду поверхности — с обычной и мелкоструктурной поверх­
ностью;
степени обработки поверхности — на ш лифованны е и неш ли­
фованные;
гидрофобным свойствам — с обычной и повышенной водо­
стойкостью;
содерж анию ф о рм альдеги да — на классы эмиссии E l , Е2, ЕЗ.
Д ревесноструж ечны е плиты д олж ны о б л а д а т ь ф изико-меха­
ническими свойствами, п оказатели которых у к а зан ы в табл. 1.
Т а б л и ц а 1. Показатели физико-механических свойств
древесностружечных плит плотностью 550... 820 кг/м3
П оказатели
Влажность, %:
Тн*
Тв*
Разбухание по толщине, %:
за 24 ч (размер образцов
П -А
П -Б
5
12
100ХЮ 0 мм)
22
33
за 2 ч (размер образцов 25X 25 мм) Т„
для плит повышенной водостойкости
П редел прочности при изгибе, М П а, для плит
толщиной, мм, Т„:
8 ... 12
13... 19
2 0 ... 30
П редел прочности при растяжении перпенди­
кулярно пласти плиты, М П а, для плит толщ и­
ной, мм, Т„:
8 ... 12
13... 19
20 ... 30
Покоробленность, мм, Тв
Ш ероховатость поверхности пласти R T, мкм,
Г», для плит с сухой поверхностью:
ш лифованных с обычной поверхностью
шлифованных с мелкоструктурной поверх­
ностью
нешлифованных
12
15
18
16
14
16
14
12
Т1 В
*
и Т в — соответственно ниж н ий и верхний пределы
0.35
0,30
0,30
0.25
1,2
1,6
50
32
63
40
320
500
п о к азател ей .
7
Древесноволокнистые плиты (ГО С Т 4598— 86, ТУ 13-444— 83)
изготовляют в процессе горячего прессования или сушки массы
из древесного волокна, сформированной в виде ковра.
Древесноволокнистые плиты классифицирую т по следую щим
основным признакам:
способу
производства
мокрого способа, при котором д ля транспортирования д р е ­
весного волокна и ф ормирования ковров используют воду
(ГОСТ 4598—86);
сухого способа, при котором д ля транспортирования древес­
ного волокна и ф ормирования ковров применяют воздух
(ТУ 13-444— 83);
полусухого способа, сочетающего в себе элементы мокрого и
сухого способов производства; в С С С Р осущ ествляю т промы ш ­
ленное производство плит только по мокрому и сухому спосо­
бам;
способу
образования
прессованные,
когда полуф аб рик ат — древесноволокнистый
ковер — п ревращ аю т в плиту в прессе под воздействием тепло­
ты при приложении д авления;
непрессованные, когда древесноволокнистый ковер п р ев ра­
щ аю т в плиту только за счет теплового воздействия (сушки)
без приложения давлен ия; такие плиты изготовляют мокрым
способом;
односторонней гладкости, когда л иц евая поверхность г л ад ­
кая, а об р атн ая — сетчатая, о б р азо в а в ш а я с я за счет прессова­
ния плит на сетках (мокрый или полусухой способы произ­
водства);
двусторонней гладкости за счет прессования плит между
двумя металлическими листами (сухой способ п роизводства);
плотности
и пределу
прочности
при
изгибе
твердые м ар ок Т, Т — П, Т — С, Т — С П — прессованные
плиты плотностью 800... 1050 кг/м 3, прочностью 33 ...38 М П а;
сверхтвердые марки СТ — твердые прессованные плиты, из­
готовленные с упрочняющими д о бавк ам и и последующей тер м о ­
обработкой, плотностью 950... 1100 кг/м3, прочностью 47 М П а;
мягкие марок М-1, М-2, М-3 — непрессованные плиты плот­
ностью 100 ...400 кг/м3 и прочностью 0,4 ... 2,0 М П а;
полутвердые м ар ок ПТ — прессованные
(сухим способом)
плиты плотностью 600... 800 кг/м 3, прочностью 21 М П а;
виду
и профилю
поверхности
облагорож енны е (Т— С, Т— С П ), одна поверхность которых
при формовании древесноволокнистых ковров облагор ож ен а
слоем тонкоразмолотой массы, придающ ей плитам после горяче­
го прессования высокую поверхностную плотность;
окраш енные (Т — П ), на одну поверхность которых при ф ор ­
мовании ковров нанесены красители;
облицованные, одна или обе поверхности которых облицо­
ваны листовыми или пленочными м атери алам и ;
профилированные, одной или обеим поверхностям которых
придан определенный профиль в процессе прессования или по­
следующей механической обработки.
П литы могут быть классифицированы и по другим п ри зн а­
кам, определяю щ им специально приданные им свойства в з а в и ­
симости от области применения: био-, огне- и влагостойкости,
звукопоглощ аемости и др.
Д ревесноволокнистые плиты д олж ны о б л а д а ть ф изико-ме­
ханическими свойствами, п оказатели которых приведены в
табл. 2 и 3.
Т а б л и ц а 2. Показатели физико-механических свойств
древесноволокнистых плит, изготовленных мокрым способом (ГОСТ 4598—86)
т, т — п. т — с.
т-сп
П оказатели
СТ
А
Плотность, кг/м 3
П редел
сти
при
М Па:
М-1
групп а
|
м-з
М -2
Б
950 ...
1100
850 ...
1100
8 00...
1050
200... 400 200 ... 300 100 ...200
47
38
33
13
20
23
3
4
4
То ж е
10
10
10
12
прочно­
изгибе,
нижняя
граница Тн
Р азбухание
по
толщине за 24 ч,
%, верхняя грани­
ца Т»
Влаж ность, %:
ниж няя гра­
ница Тн
верхняя гра­
ница Та
Водопоглощеиие
за 2 ч, %, верхняя
граница Т„
Водопоглощеиие
лицевой
поверх­
ностью за 24 ч,
%, верхняя грани­
ца Т.
11
0,4
1,1
Не нормируется
34
Не нормируется
7
1,8
13
Не нормируется
П рим ечание. Н орм а п о к а за т е л я вод о п о гл о щ ен и я лицевой поверхностью
к п ли там с л и цевы м слоем из то н код и сп ерсн ой д ревесной м ассы .
отн о си тся
9
Т а б л и ц а 3. Показатели физико-механических свойств
древесноволокнистых плит, изготовленных сухим способом (ТУ 13-444—83)
П оказатели
П Т с *-220
Плотность, кг/м 3,
600
не менее
Предел прочно­
21,8
сти
при изгибе,
М П а, не менее
Водопоглощение Не нор­
за 24 ч, %, не бо­ мируется
лее
Разбухание
по
толщине за 24 ч,
%, не более
Влаж ность, %
т с-зоо
Т с -350
Т Ш 1**-350
Т Ш 2-ЗБ 0
Т с -400
Т Ш 1-400
Т Ш 2-400
Т с -450
Т Ш 1-450
Т Ш 2 -4 5 0
С Т с -500
800
800
850
900
950
29,4
34,4
39,2
44,1
49,0
35
35
30
30
20
5± 3
* В м арке пли т П Т С буквы П Т озн ачаю т плита полутверд ая, а буква с в ин дек­
се — сухого способа п рои зводства.
** В м а р к е п л и т Т Ш 1 б у к в а Т о з н а ч а е т п л и т а т в е р д а я , НИ — ш л и ф о в а н н а я с о д ­
ной стороны ; ТШ 2 — п лита, ш л и ф о в ан н ая с дв у х сторон.
Т олщ ина прессованных плит, изготовляемых мокрым спосо­
бом, со ставляет 2,5... 6,0 мм, а изготовляемы х сухим спосо­
бом,— 5,0... 12 мм; толщ и н а непрессованных плит 8... 16 мм.
§ 2. Применение древесных плит
Д ревесн ы е плиты — наиболее эффективный конструкционно­
отделочный материал. П о п о казател ям прочности они прибли­
ж а ю т с я к древесине хвойных пород и, кроме того, имеют почти
одинаковы е прочностные свойства во всех н ап равлен иях вдоль
пласти плиты. П о другим п о казател ям
физико-механических
свойств (например, усадке, покоробленности) такие плиты д а ж е
превосходят древесину. Д ревесн ы е плиты хорошо склеиваю тся
к а к по пласти, т а к и по кром кам, сравнительно легко о б р а б а ­
ты ваю тся дер евоо б р аб аты ваю щ и м и инструментами.
О бласти применения древесных плит обусловлены ф изико­
механическими свойствами и различиям и в назначении тех или
иных видов плит.
Д ревесны е плиты используют в мебельном производстве
(для изготовления элементов мебели), в строительстве (пане­
ли, плиты, строительные конструкции), в стандартном д ер ев ян ­
ном домостроении, в радио- и приборостроении (футляры, п а ­
нели и другие д е т а л и ), в тарном производстве (тара, контей­
неры, с т е л л а ж и ), в судо-, авто- и вагоностроении (детали
кузовов автофургонов, перегородки и внутренняя облицовка в а ­
гонов, речных судов, автобусов, троллейбусов и тр а м в а е в ).
10
Д ревесноструж ечны е плиты в основном используют в ме­
бельном производстве и строительстве (элементы конструкции
полов, кровли, стеновых панелей, антресолей и другие несущие
конструкции). П ри изготовлении мебели применяют древесно­
струж ечны е плиты плотностью 550... 750 кг/м 3, толщиной 10...
25 мм. Плиты облицовы ваю т строганым шпоном или текстур­
ной бумагой к а к по пласти, т а к и по кром кам. П литы могут
быть окраш ены или отделаны лакокрасочны м и материалами.
В н астоящ ее время промышленность во все возрастаю щ их
об ъем ах выпускает д л я изготовления мебели древесноструж еч­
ные плиты с мелкоструктурной поверхностью (ш ероховатость
60... 100 м к м ), плотностью 600 ...620 кг/м 3.
П литы с улучшенной мелкоструктурной поверхностью изго­
товляю т д л я несущих вертикальных, фронтальны х, промеж уточ­
ных и несущих горизонтальны х элементов корпусной мебели.
П рименение таких плит обеспечивает экономное расходо­
вание древесного сы рья и связую щ их веществ и позволяет и з­
готовлять облегченную мебель с высоким качеством отделки
поверхностей. О д н ако широкому использованию древесностру­
ж ечных плит в ж и л ы х помещениях препятствует способность
плит в процессе эксплуатации выделять вредные токсические
вещ ества (формальдегид, ам миак, оксид углерода) в резу л ь та­
те р азл о ж е н и я древесины, карбам и дн ы х смол и связующих.
Основной способ снижения токсичности плит — использование
специальных карбам и дн ы х смол, а т а к ж е добавок, св я зы в аю ­
щих ф орм альдеги д (карб ам и д, ам миак, соли ам м они я). В з а в и ­
симости от со д ерж ан и я ф орм альд еги да плиты изготовляю т
трех классов эмиссии: Е 1 — в 100 г плиты, пересчитанных на
абсолютно сухое состояние, содерж ится не более 10 мг ф о р­
мальдегида; Е 2 — 10...30 мг ф ор м альдеги да и ЕЗ — 30... 60 мг
ф орм альдегида.
Древесноволокнистые плиты, подвергнутые специальной ме­
ханической об р аботке — перфорации, об л а д а ю т эффективными
звукопоглощ аю щ ими свойствами, поэтому они с л у ж а т д ля об­
лицовки стен машинописных бюро, кинозалов, радио- и телеви­
зионных студий, телетайпных залов, типографий и других про­
изводственных помещений с высоким уровнем шума. М ягкие и
твердые плиты используют т а к ж е на эксплуатационны е и ре­
монтные нужды в различных отрасл ях народного хозяйства.
Контрольные вопросы
1. По каким основным признакам классифицируют древесностружечные
и древесноволокнистые плиты?
2. Какие показатели прочности отличают прессованные древесноволокни­
стые плиты от непрессованных?
3. Какие основные области применения древесных плит?
Глава II
ДРЕВЕСНОЕ СЫРЬЕ
ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЛИТ
§ 3. Виды древесного сырья и его подготовка
Д л я производства древесных
плит применяют древесное
сырье в виде технологической щепы, изготовляемой к а к из
цельной низкосортной круглой древесины, т а к и из кусковых
отходов лесопиления и деревообработки
(горбыли, рейки, к а ­
рандаш и, ш пон-рванина от фанерного и спичечного произ­
водств и д р .).
Д л я производства древесноволокнистых плит (Д В П ) мок­
рым способом необходимо применять древесину, не подвергну­
тую искусственной сушке.
Основной вид п ерерабаты ваем ой на щепу круглой д р е ­
в е с и н ы — д р о вя н а я д ревесина
для
т ехнологических
нужд
(ОСТ 13-234—87) толщиной от 4 см и более, длиной, м: д ля
производства Д С П — от 1 до 6 (с градац и ей 1,0 м), д ля произ­
водства Д В П — от 0,5 до 6,5 (с градацией 0,1 м). Отклонение
разм еро в по длине д опускается от 0 до 10 см. Д р о в а толщиной
более 40 см поставляю т на предприятия по производству д р е­
весных плит в расколотом виде.
Д ревесное сырье д ля производства древесных плит приме­
няю т любы х хвойных и лиственных пород, неокоренное и око­
ренное, к а к в смешанном виде, т а к и рассортированное по по­
родам. Д л я производства Д В П мокрым способом рекомендует­
ся использовать древесину хвойных пород, д л я производства
Д В П сухим способом — древесину лиственных пород. Высоко­
качественные древесноволокнистые плиты можно изготовлять
т а к ж е из щепы с разли чн ы м соотношением древесных пород,
однако это сопряж ено с применением дорогостоящ их и д еф и ци т­
ных упрочняющих д о баво к (альбумина, ф енолоформальдегидных см о л). При возрастании в щепе доли лиственных пород
древесины в производстве Д В П требуется внесение изменений
в технологические процессы производства плит и поэтому при
подготовке древесного сы рья необходим постоянный контроль
за породным составом щепы.
В сырье д л я производства древесных плит не долж но быть
наружной трухлявой гнили и обугленности. В нутренняя яд ров ая
гниль допускается при толщ ине ее не более 0,5 толщины торца
на одном торце дров и 0,3 толщины торца — на другом.
Т ехн о ло ги ческ а я щ епа (ГОСТ 15815—83), предназначенная
д ля производства древесных плит, д о л ж н а быть следующих р а з ­
меров, мм: д ля Д В П — д ли н а 10...35 (оптим альная 20), н аи ­
б ольш ая толщ ина — не более 5; д л я Д С П — д ли н а 10...60 (оп­
12
ти м а л ь н а я 40), толщ ина — не более 30. В щепе д опускается
н аличие коры до 15%, гнили до 5% и минеральных примесей
0,5... 1,0%. Обугленные частицы и металлические включения в
щ епе не допускаю тся. В щепе д ля производства Д В П не д о л ж ­
но быть мятых кромок, а угол среза д олж ен составлять 30...
60°. Количество щепы, не отвечающей этим требованиям, не
д о л ж н о превыш ать 30% от объем а партии. В щепе д л я произ­
водства Д С П качество кромок и угол среза не учитывают.
П оставку щепы из смеси пород древесины д ля предприятий
по производству древесных плит необходимо согласовы вать с
потребителями.
Древесны е отходы (ТУ 13-539—85) и дровяную древесину
при поступлении на предприятия по производству древесных
плит р ас к р аи в аю т на мерные заготовки, разм еры которых за в и ­
с я т от применяемых рубительных машин и струж ечны х станков.
Р аск р о й дров по длине производят на многопильных станках,
а раскрой по толщ ине — на дровокольных станках.
К уско вы е отходы лес о п и ле н и я, ка к правило, п ерерабаты ваю т
в щепу непосредственно в лесопильном производстве. Опилки
без дополнительной обработки применяют в производстве д р е ­
весностружечных плит экструзионного прессования. Д л я полу­
чения микростружки, используемой на формирование обкладочных слоев Д С П с мелкоструктурной поверхностью, опилки от
лесопильных рам и круглопильных станков, стру ж ку от сто л я р ­
но-строительных производств, отсев технологической щепы д о­
полнительно измельчаю т в д ро би л ках с зубчато-ситовыми б а р а ­
б а н а м и или на другом, предназначенном д ля этого о б ору до в а­
нии. В производстве Д В П опилки в композиции сырья не
используют.
Отходы ф анерного и спичечного производств могут пер ера­
б а ты в а ть с я непосредственно в специальную струж ку (к а р а н д а ­
ши) или в щепу (ш пон-рванина).
Стружки-отходы после сортирования, а т а к ж е технологиче­
ские отходы от ф орм ирования древесноволокнистых плит сухим
способом используют в основном во внутренних слоях плит.
§ 4. Изготовление, сортирование и мойка щепы
Технология изготовления щепы и применяемое оборудова­
ние зав и ся т от вида п ерерабаты ваем ого древесного сырья и тр е ­
буемой производительности завода.
При изготовлении щепы из круглых и колотых сортиментов
применяю т дисковые многоножевые рубительные машины с
плоским диском и гравитационной подачей сырья: отечествен­
ные М РН -50, М РН-100, М РН -150, польские RT-80A, RP-150,
финские «К ар хул а» и др. Тонкомерное круглое сырье и куско­
вые отходы деревоо б раб аты ваю щ и х производств перерабаты13
вают на рубительных маш инах ^ ^Н-Ю с геликоидальны м д и ­
ском и наклонной подачей, а т а к ж е на маш инах с горизонталь­
ной подачей МРГ-18-20, М РГ-40, RP-300 и др.
П ринципиальная схема дисковой рубительной машины с н а ­
клонной подачей сырья и выбросом щепы вверх п о к аза н а на
рис. 1. С варной корпус наклонного патрона 3 машины выполнен
Рис. 1 . Д исковая рубительная машина с наклонной подачей сырья и выбро­
сом щепы вверх:
/ — р ам а, 2 — подш ипники, 3 — патрон, 4 — кож ух д и ска, 5 — вал д и ска,
6 — м уф та*
7 — т о р м о з, 8 — р ы ч а г у п р а в л е н и я т о р м о зо м , 9 — э л е к т р о д в и г а т е л ь , /0 — п а т р у б о к в ы ­
броса щ епы
Рис. 2. Схема узла подачи и резания древесины в дисковых
машинах:
рубительных:
а — в м ал о н о ж ев ы х м аш и н ах с плоским ди ско м , б — в м н о го н о ж евы х м аш и н ах с п л о ­
ским диском , в — в м ногон ож евы х м аш и н ах с гели кои дал ьн ы м диском ;
/ — вальцы ,
2 — п ер е р аб ат ы в ае м ая д р ев еси н а, 3 — раб оч и й д и ск, 4 — нож , 5 — кон трнож
в виде ж елоба, в котором установлены три стенки с контрно­
жом. Ось ж елоб а патрона наклонена к плоскости диска под
углом 45... 50°. М аш ина оборудована регулировочным устрой­
ством, с помощью которого у стан авл и в аю т требуемый зазорм еж ду контрножам и 5 (рис. 2) и н ож ам и 4 рабочего диска <?14
К онтрн ож и имеют две реж у щ и е кромки, наплавленны е твердым
сп лавом . Болтовое крепление контрножей обеспечивает исполь­
зов ан и е обеих кром ок по мере их изнаш ивания.
М аш и н а раб о т ае т следую щим образом. Конвейер подает
древесину в приемный наклонный желоб, затем в загрузочный
патрон 3 (см. рис. 1) машины и д ал ее к н ож ам диска, в р а щ а ю ­
щегося на вал у 5 с помощью электродвигателя. О б р азу ю щ ая с я
щ е п а через отверстия в теле диска в ы брасы вается в кожух 4,
откуда лопаткам и диска она н ап р ав л яется по трубопроводу в
циклон. В машине ж е с выбросом щепы вниз она через проем
в рам е и специальное устройство, гасящ ее высокую начальную
■скорость щепы, поступает на приемный конвейер.
В зависимости от а п п ар ат а подачи (загрузочного патрона)
дисковы е рубительные машины бы ваю т со свободной и прину­
дительной подачей древесины к диску. В рубительных маш инах
с о свободной подачей (см. рис. 2, в) древесина 2 поступает к
л о ж а м 4 за счет ее сам озатягиван и я. М еханизм принудитель­
ной подачи м а тер и ал а в маш ину (рис. 2, а, б) представляет
■собой д ва ряд а приводных подающих вальцов 1 с шипами (р я ­
б у х и ). Д ревеси н а зах в аты в ает ся вальцам и и н ап рав л яется к
р е ж у щ и м н ож ам 4. Величина просвета меж ду нижним и верх­
ним подающими в ал ьц ам и определяется толщиной п ер ер а б а­
ты ваем о го слоя древесины 2 и регулируется перемещением верх­
них подаю щих вальцов вверх или вниз под действием противо­
веса или пружин.
Рабочий диск рубительных машин выпускают с плоской и
с геликоидальной поверхностью. Г ел и кои дальн ая раб оч ая по­
верхность диска 3 (рис. 2, в ), п р ед став л яю щ ая собой винтовую
поверхность, располож ена меж ду нож ам и 4. Винтовые поверх­
ности сливаю тся с задним и кром кам и ножей, заточенными по
т о й ж е винтовой линии. П ри вращ ении такого диска с располо­
ж е н н ы м и в нем н ож ам и и при одновременной подаче древесины
к диску ножи срезаю т древесину не в одной плоскости, к а к у
машин с плоским диском (рис. 2, а, б ), а по винтовой линии.
Р езан и е происходит не в вертикальной плоскости, а по ходу
вин та. Б л а г о д а р я этому обеспечивается устойчивое положение
и сам озатягиван и е п ерерабаты ваем ой древесины в процессе ре­
за н и я .
В зависимости от процесса измельчения дисковые рубитель­
ные машины бы ваю т с прерывистым (с 3... 5 нож ам и в диске)
и непрерывным (с 10... 16 нож ам и в диске) резом. В отличие от
м алонож евы х рубительных машин с прерывистым резом (рис.
'2, а) в многоножевых м аш инах (рис. 2, б, в) каж д ы й нож вре­
зается в древесину до выхода из нее предыдущего ножа. В ре­
з у л ь т а т е древесина не подпрыгивает в патроне, диск машины
почти не изнаш ивается, а щ епа получается более равномерной.
М ногоно ж евы е рубительные машины с геликоидальной рабочей
15
поверхностью диска за счет сам озатя ги в ан и я п ер ер а б а ты в ае­
мого сырья обеспечивают равномерную длину щепы. Многоно­
ж евы е рубительные машины при правильной их настройке и
эксплуатации обеспечивают выход кондиционной щепы до 9 2 % .
Э ксп луатац и ю рубительных машин, вклю чая п равил а зато ч ­
ки и смены ножей, осущ ествляю т в строгом соответствии с тре­
бованиями технической документации. Технологические п а р а ­
метры, хар актери зую щ и е процесс изготовления щепы на руби­
тельных маш инах, приведены в табл. 4.
Таблица
4. Основные технологические параметры изготовления щепы
на рубительных машинах
М аш ины с гел и к о и д ал ь ­
ны м диском
R P -3 0 0
S
я
X
«
S
о.
0
1
V
12 ... 14
15
13 ... 15 10 ... 12 15 ... 18
10
12
15
20
14 ... 16
18
15 ... 18 12 ... 14 17 ... 20
10
12
15
0 ,8 ...
... 1,0
0,9 ...
... 1.0
<1,0 ...
...1 ,2 )*
0 .5 ... 1,(
В ы ступ
нож ей,
мм:
в летнее вре­
мя
в зи м н ее в р е­
мя
Зазор
м еж ду
нож ом
диска
и
к о н т р н о ж о м , мм
У гол
заточки
но ж ей , град :
в летнее вре­
мя
в зи м н ее в р е­
мя
У гол
заточки
конца н о ж а с ге­
л и к о и д а л ь н о й п о­
верхностью :
вн еш н его
внутреннего
* В скобках
А
«
Ч
К
Q.
п
X
V
R T -120
R P -1 5 0
М Р Н -1 5 0
R T -80A
М Р Н -5 0 ,
М Р Н -1 0 0
П арам етры
М Р Н -1 8
М Р Г -4 0
М аш и ны с плоским диском
0,5 ... 0,
37 ... 38
36
34 ... 38 36 ... 38 37 ... 38
39 ... 40
38
36 ... 40 38 ... 40 39 ... 40
—
—
—
за зо р
м еж ду
приведен
“
нож ом
—
диска
20
0.8 ...
(1,0 . . .
_
_
_
_
34°43'
29°44'
35°50'
32=22'
35°50'
32°22'
34 °5 6 '
3 0 °5 й '
и кон трнож ом
в зи м н ее
врем я.
Качество технологической щепы в значительной мере з а в и ­
сит от состояния рубительных ножей и контрножей.
Р убительные ножи в зависимости от их толщины, ширины и
степени использования по ширине изготовляю т или целиком из
легированной инструментальной стали (9Х5ВФ и 6ХС), или
двухслойными. В последнем случае из легированной стали и з­
готовляют только реж ущ ую часть ножа, а остальную — из кон­
струкционной стали.
К онтрножи изготовляют целиком из легированной или угле­
родистой инструментальной стали, либо из конструкционной
стали с упрочнением рабочих кромок путем н аплавки на них.
16
износостойких сплавов. Д л я упрочнения рабочих кромок контр­
ножей и д ля восстановления изношенных кромок прим еняю т
й аплавочны е электроды, а т а к ж е металлокерамические твердые
(сплавы.
Щ епу от рубительных машин через циклон подают в гирационные сортировочные машины СЩ-1М, СЩ -120 и др., у кото­
рых сита с ячейками разм ером 3 5 x 3 5 и 1 0 x 1 0 мм изготовлены
из перфорированной стали. Производительность сортировочных
машин зависит от площ ади сит и фракционного состава техно­
логической щепы после рубительных машин.
Щ еп у с верхнего сита (крупная ф рак ц и я ) подают на доизмельчение в дезинтеграторы: ножевые М Р Н -3 и молотковые
Д З Н -1 , ММ-01, ММ-02. Мелочь, прош едш ая через нижнее сито
сортировочных машин, у д ал я е тся из отделения приготовления
щепы ленточным конвейером или пневмотранспортом.
Отсортированную кондиционную щепу пропускаю т через
электромагнитные сепараторы , с помощью которых из щепы
уд ал яю т металлические включения. Чтобы устранить из тех­
нологической щепы минеральны е примеси (песок, гр язь ), ее
подвергают пневмосепарации или гидромойке в специальных
емкостях с винтовым конвейером, работаю щ их по методу ф л о ­
тации. Особенно важ н ое значение мойка щепы имеет в произ­
водстве древесноволокнистых плит, поскольку обеспечивает от­
носительную влаж ность щепы не менее 40% , что необходимо
д л я получения качественной древесноволокнистой массы при
последующих технологических операциях — пропарке и р а зм о ­
л е щепы.
В настоящ ее время д ля получения кондиционной щепы при­
меняют отечественную дисковую рубительную многорезцовую
машину М Р Р 8 -5 0 Г Н (рис. 3). Н а этой машине изм ел ьчаю т
Рис. 3. Схема дисковой рубительиой многорезцовой
/ — древесное
сы рье,
машины М РР8-50ГН :
2 — м н о го р езц о вы й р аб о ч и й орган (д и с к ), 3 — ш кив
к о н в е й е р у д а л е н и я щ е п ы , 5 — ^ 1Ш * а и з м „ п о д а ч и
диска,
4 —
17
к р у п н о м е р н у ю дровяную древесину диаметром до 80 см, длиной!
д о 24 м. О тличительная особенность машины — полузакры ты й
вид резания, при котором д ли н а реж ущ ей кромки резца (44 мм)!
зн ач ительн о меньше ширины измельчаемых
лесом атериалов.
Н а машине М Р Р 8 -5 0 Г Н от древесины отрезаю тся полоски ши­
риной, равной длине реж ущ ей кромки, что позволяет при таком
«секционном» резании уменьшить мощность привода в 1...
10 р аз и одновременно повысить выход щепы на 3 . .. 7 % .
При измельчении тонкомерной древесины в виде одиночных
■бревен выход щепы уменьш ается (из-за неустойчивости древе­
сины в процессе р еза н и я), а производительность машины сни­
ж а е т с я . П оэтому тонкомерную древесину з а г р у ж а ю т в машину
п ачками по нескольку штук. Производительность машины, з а ­
в и с ящ а я от д и а м етр а и змельчаемы х хлыстов, составляет, м 3/ч:
при диам етре до 30 с м — 14; при диам етре 50 см — 32; при
*60 см — 50; при 68 см — 78.
Подготовленную таким образом кондиционную щепу систе­
мой конвейеров н ап р ав л яю т в бункера зап аса, вместимость ко­
торы х д о л ж н а обеспечивать сырьем непрерывное производство
древесны х плит.
Контрольные вопросы
1. Из каких видов древесного сырья изготовляют древесностружечные и
древесноволокнистые плиты? 2. Какие операции включает в себя подготовка
технологической щепы? 3. Какие размеры должна иметь щепа для производ­
ства древесностружечных и древесноволокнистых плит?
Глава III
ХИМИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ
ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ДРЕВЕСНЫХ ЛЛИТ
§ 5. Связующие для производства
древесностружечных плит
В качестве связую щ их в производстве древесноструж ечных
л л и т используют вещества, о б ладаю щ и е способностью при воз­
действии теплоты и д ав л ен и я склеивать меж ду собой древесные
частицы. Эти вещества под в л и я н и е м , высокой тем пературы
(около 100°С) или отвердителей (к атал и зато р о в ), а чащ е при
одновременном воздействии этих ф акторов переходят в тв ер ­
дое, неплавкое и нерастворимое состояние. Связую щ ими с л у ж а т
смолы:
к ар бам и до ф ор м ал ьд еги д ны е
К Ь-М Т-15, К Ф -М Т -БП ,
КФ-0,15,
К Ф -Н П
и
фенолоф ормальдегидны е
С Ф Ж -3014,
С Ф Ж -3066.
К арб ам и д оф о рм ал ьдегид н ы е смолы — продукт поликонденса­
ции к а р б а м и д а с формальдегидом.
18
Ф енолоформальдегидны е смолы — продукт поликонденсации
фенола и ф о рм альдеги да в присутствии ка та л и з а то р а с д о б а в ­
кой модифицирующих и стабилизирую щ их веществ или без
них.
Ф енолоформальдегидны е смолы в отличие от к а р б а м и д о ф ормальдегидны х имеют темный цвет (от красновато-коричне­
вого до темно-вишневого). И спользование обычных фенолоформальдегидных смол требует повышенной продолжительности
прессования древесностружечных плит, что ограничивает их
применение.
Ф енолоформальдегидны е смолы используют только при из­
готовлении специальных плит, изделия из которых п редназначе­
ны д ля эксплуатации в условиях со значительными колеб ан и я­
ми влаж ности воздуха.
К леевые соединения на основе карбам и доф орм альд еги д ны х
смол стойки только при воздействии холодной воды: при дейст­
вии воды температурой свыше 60°С эти соединения р а з р у ш а ­
ются. Клеевые соединения на основе фенолоформальдегидны х
смол не разруш аю тся под действием горячей воды; д а ж е при
в ы д ер ж ке клеевых соединений в кипящей воде их прочность,
уменьш ается незначительно.
§ 6. Гидрофобные и упрочняющие добавки
для производства древесноволокнистых плит
Гидрофобные добавки. Древесноволокнистые плиты, к а к и
другие листовые м атер и ал ы на древесной основе, имеют пори­
стую структуру и могут поглощ ать влагу либо из воздуха, либо
при погружении их в воду. При проникновении влаги плиты
подвергаются короблению, что у худш ает их эксп луатац и онн ы е
свойства. Чтобы придать плитам формоустойчивость в условиях
и зменяю щ ейся влажности, при их изготовлении применяю т гид­
рофобные (водоотталкиваю щ ие) вещества, которые, р а с п л а в ­
ляясь, зак р ы в аю т поры и тем самы м препятствуют проникно­
вению влаги в плиты.
К гидрофобным веществам относятся продукты неф теперера­
ботки (нефтяной п араф ин) и нефтяные остатки (дистиллятный
гач, церезин и церезиновая композиция).
П араф ин — смесь твердых насыщенных (предельны х) угле­
водородов, п ред ставл яю щ ая собой бесцветную воскоподобную
массу. П араф и н не имеет зап ах а, нерастворим в воде, но рас т­
ворим в бензине, бензоле и других органических растворителях;
тем пература плавления его находится в интервале 50...52°С.
П ар аф и н используют т а к ж е и в производстве древесноструж еч­
ных плит, распы ляя его в расплавленном состоянии в см есите­
ле или д о б а вл я я в виде эмульсии в связующее.
19
Д истиллят ный гач, широко применяемый в производстве
плит, представляет собой смесь твердых нефтяных парафиновых
углеводородов с содерж анием масел от 2 до 15%. Гач — не­
взрывоопасный горючий м атери ал; тем пература сам о восп лам е­
нения более 350°С; тем пература плавления 51 ...54°С.
При использовании п араф и н а и гача в производстве тв ер ­
д ы х древесноволокнистых плит п редотвращ ается т а к ж е прили­
пание пучков волокон к поверхности глянцевых листов пресса
и плит к транспортным сеткам.
Д л я гидрофобизации древесноволокнистых плит расход па­
р аф и н а или гача составляет в среднем 1% от абсолютно сухой
массы древесного волокна.
Ц ер ези н и ц ер ези но ва я ко м п о зи ц и я — восковые продукты,
состоящ ие из высокомолекулярных насыщенных углеводородов
и имеющие более высокую тем пературу плавления, чем п а р а ­
фин. Эти добавки применяю т ограниченно.
Гидрофобные добавки вводят в древесноволокнистую массу
в виде специально приготовленных и р азбавлен н ы х горячей во­
дой щелочных эмульсий. В качестве вспомогательных веществ
д ля получения эмульсий применяют лигносульфонаты техниче­
ские, едкий натр, ам м и а к и некоторые другие.
П осле перемешивания с древесноволокнистой массой э м у л ь ­
сии о са ж д аю т ся на древесных волокнах водными растворами
осадителей, в качестве которых применяют серную кислоту или
сернокислый алюминий.
Упрочняющие добавки. Ч тобы обеспечить предусмотренные
Г О С Т 4598—86 прочностные показатели древесноволокнистых
плит в условиях переработки сырья с со держ ан ием древесины
лиственных пород более 30% , в древесноволокнистую массу,
состоящую из укороченных волокон, вводят упрочняю щ ие д о ­
б авки (в количестве до 1,5% по сухому остатку к абсолютно
сухой массе древесного в олокн а). При изготовлении древесно­
волокнистых плит с применением интенсифицированных (сокра­
щенных) реж им ов прессования разр е ш ае тся применять упроч­
няю щ ие добавки и при использовании древесины лиственных
пород менее 30% в общей композиции сырья.
В качестве упрочняю щ их д обавок применяют фенолоформальдегидны е смолы, черный технический альбумин, пропиты­
в аю щ и е составы.
Ф енолоф орм альдегидны е
ж идкие
см олы
(СФЖ-3066,
С ФЖ -3014 и д р . ) — растворимы е в воде однородные п розрач­
ные жидкости от красновато-коричневого до темно-вишневого
цвета с содерж анием сухого остатка от 38 до 52% и свободного
ф енола 0 ,0 5 ...0,1% .
Ч ерный технический а льб ум и н — это белковый клей, который
получаю т из сыворотки крови ж ивотны х путем быстрого испа­
рения влаги. Альбумин содерж ит более 70% водорастворимых
20
вещ еств. Рабочие растворы альбум ина приготовляют, исполь­
з у я формалин или известь.
При производстве плит мокрым способом упрочняющ ие д о­
б ав ки о са ж д аю т ся на волокнах водными растворами: альбум и ­
новый клей — серной кислоты и сернокислого алюминия, фенолоф о р м ал ь д еги д н ая см о ла — только серной кислоты.
При производстве плит сухим способом используют фенолоф орм альдеги дн ую смолу СФЖ -3014, которой проклеиваю т д р е ­
весные волокна аналогично осмолению струж ки при изготовле­
нии древесноструж ечных плит.
П ропит ы ваю щ ие составы (сырое талловое масло, пектол,
нефтяной гидрофобизатор) применяют при производстве д р е ­
весноволокнистых сверхтвердых плит мокрым способом. Эти
д о бавк и при количественном расходе около 10% к массе аб со­
л ю тно сухих плит после соответствующей тепловой обработки
плит образую т на их поверхностях защ итн ы е пленки, зн ач и ­
тел ь н о улучш аю щ ие прочность и водостойкость плит.
§ 7. Материалы для отделки древесных плит
О тделку древесноволокнистых плит осущ ествляю т к а к в про­
цессе их производства, т а к и методами о б л а го р аж и в ан и я по­
верхности готовых плит; древесноструж ечные плиты отд ел ы ва­
ю т только после их прессования. О тделку древесных плит про­
и звод ят путем окраш и ван и я их поверхности, нанесения рисун­
ков, имитирующих ценные породы древесины, и эмалей, д ля
чего применяют химические материалы , обусловленные техно­
логическими процессами.
При окраш ивании, применяемом при производстве древесно­
волокнистых плит мокрым способом, используют водные раст­
воры органических красителей д ля дерева или красителей «Тоноксил-6», придаю щ ие готовым плитам темно-коричневый цвет.
Красители, относящ иеся к классу азокрасителей, пред став­
л яю т собой однородный порошок темно-коричневого цвета,
трудногорючий, взрывобезопасный, хорошо растворяю щ ийся в
воде температурой 50... 70°С. Водные растворы красителей
3% -ной концентрации наносят на древесноволокнистый ковер с
помощью центробежной форсунки методом гидравлического н а ­
пыления под давлением до 0,4 М П а. Р асх о д красителей до
3 г /м 2 плит. При последующем прессовании плит в горячем
прессе красители придаю т лицевой поверхности плит темнокоричневый цвет независимо от породного состава исходного
древесного сырья.
О тд ел ка поверхностей готовых древесных плит технологиче­
ски более сл ож н а (см. § 28).
П еред имитационной отделкой поверхности плит шлифуют,
оч ищ аю т от пыли и опилок, а затем вы равн и ваю т шпатлевкой,
21
которую наносят а д ва слоя вальцовым способом. При ш п атл е­
вании применяют шпатлевки МЧ-0054, ЭП-0048, ПФ-002,
ЭП-0010, д л я у в л аж н ен и я вальцов — стирол, а д л я промывки
оборудования — этилацетат.
Р асх од ш патлевок 200 ...220 г/м 2
плит.
Ш патлевка М Ч -0054 — густая
в я зк а я
масса
п лотностыо
2,27 г/см 3, цвет от белого до светло-серого. П родолж и тельн ость
высыхания шпатлевки при температуре 65... 70°С от 15 до
60 мин. Х арактеризуется хорошей адгезией к древесным пли­
там.
Ш патлевка ЭП -0048 — однородная в я зк а я масса серого цве­
та, п р ед ставл яю щ ая собой раствор ненасыщенной полиэфирной
смолы в стироле с добавкой фотосенсибилизатора — тригонала-14. П родолж ительность высыхания шпатлевки 2 ...6 0 мин;
жизнеспособность при температуре 20°С не менее 3 мес.
Ш патлевка П Ф -002 — смесь пигментов, наполнителей и л а к а
(пентафталевого и масляного) с введением или без введения
добавок. Ц вет ш патлевки красно-коричневый. П р о д о л ж и тел ь ­
ность высыхания при температуре ( 2 0 ± 2 ) ° С — 24 4 при тем пе­
ратуре 8 0 ...8 5 ° С — 1 ч.
Ш патлевка ЭП -0010 — смесь пигментов, наполнителей, р а с т ­
вора эпоксидной смолы в органических растворителях с д о б а в ­
лением пластиф икаторов с отвердителем. Ш патл евку изготов­
л яю т в виде двух полуфабрикатов*— шпатлевочной пасты и о т­
вердителя. Ц вет ш патлевки красно-коричневый. П р о д о л ж и тел ь ­
ность высыхания при тем пературе ( 2 0 ± 2 ) ° С — 24 ч, при 65...
70°С — 7 ч.
Выбор шпатлевок, поставляемы х в готовом д ля потребления
виде, зави си т от их цвета, поскольку при соответствии расцвет­
ки шпатлевочного слоя фону имитируемой породы древесины
фоновую грунтовку можно не применять.
Д л я ф ормирования необходимого фона под имитируемук>
древесину применяют фоновые грунтовки НЦ-0135, Н Ц -0127
и др.
Грунт овка Н Ц -0135, используемая д ля имитирования д реве­
сины под «светлый орех», п редставляет собой суспензию в р а с т ­
воре коллоксилина и ал к и д а смолы и смеси органических рас т­
ворителей. П родолж ительность высыхания грунтовки при тем пе­
ратуре 80°С не более 3 мин. Грунтовку НЦ-0135 применяют д ля
отделки плит в комплексе со шпатлевкой МЧ-0054, печатной
краской Г Д П Н и нитроцеллю лозным лаком НЦ-2101.
Грунт овка Н Ц -0127, прим еняем ая д л я создания фона при
отделке под «красное дерево» и под «орех», представляет собой
суспензию пигментов в растворе нитроцеллюлозы, смол, п л а ­
стификаторов и кислого отвердителя в смеси органических рас т­
ворителей. П родолж ительность высыхания грунтовки при тем ­
пературе ( 2 0 ± 2 ) ° С не более 20 мин.
22
Д л я печатания текстуры на загрунтованной поверхности
плит используют краски глубокой печати Г Д П И и Г Д П Н , а
-также некоторые импортные печатные краски.
О тделанную поверхность древесноволокнистых плит з а щ и ­
щ а ю т путем нанесения нитроцеллюлозного л а к а НЦ-2101 при
его расходе не более 120 г/м 2.
П о лиэф ирны й л а к ПЭ-246, применяемый при отделке д р е­
весностружечных плит, п редставляет собой смесь собственно
полуф абрикационного л а к а ПЭ-246, 3% -ного раствора п а р а ф и ­
на в стироле, ускорителя (стирольный раствор н аф тен ата ко­
б а л ь т а ) и инициатора (50% -ный раствор перекиси циклогексанола в д и м ети л ф тал ат е). Ж изнеспособность готового л а к а не
более 30 мин. Р асх о д л а к а 600 ...700 г /м 2 плит.
П еред эм алевой отделкой древесноструж ечных плит их по­
верхности необходимо вы равн ять ш патл евкам и ; перед нанесе­
нием ж е эмалевого покрытия на древесноволокнистые плиты их
поверхности не шпатлюют. Д л я эмалевой отделки древесностру­
жечных плит применяют белые эмали ПФ-115, НЦ-25, Н Ц-258
и др., а древесноволокнистых плит — белые эм али М Л-242 (по
грунтовке М Ч-042), ПФ-115 и др.
Контрольные вопросы
1. Д л я каких целей в производстве древесных плит применяют химиче­
ские материалы? 2. К акие основные химические материалы улучш ают водо­
стойкость древесных плит? 3. К акие материалы используют для отделки
древесных плит?
Глава IV
ПРОИЗВОДСТВО ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ
ПЛИТ
§ 8. Технологические процессы производства плит
Технологический процесс производства древесностружечных
плит вклю чает в себя следую щие основные операции: подготов­
ку древесного сы рья к п ереработке на стр уж ку (сортирование,
окорку, разд ел к у на заготовки определенных размеров, изготов­
ление или прием привозной щ еп ы ); переработку сырья в специ­
ально изготовленную струж ку; подготовку струж ки (сушку,
сортирование, смеш ивание со связую щ и м ); формирование стру­
жечного ковра; прессование древесностружечных плит; конди­
ционирование, обрезку, ш лифование, контроль и сортирование
плит. В некоторых цехах т а к ж е выполняют предварительный
р аскр ой плит.
Рис. 4. П ринципиальная схема заво да по производству многослойных древесностружечных плит:
/ — к р а н ы , 2 — р а з о б щ и т е л и , 3 — м н о г о п и л ь н ы й с т а н о к , 4 , 8 — с т р у ж е ч н ы е с т а н к и , 5 — р у б й т е л ь н а я м а ш и н а , 6 — ц и к л о н , 7, 12, 13 —
с е п а р а т о р ы , 9 — б у н к е р щ е п ы , 10 — б у н к е р а в л а ж н о й с т р у ж к и , / / — с у ш и л к и , 14 — д р о б и л к а , 15, 18 и 20 — с м е с и т е л и , / « — д о з а т о р ,
17, 19 и 21 — б у н к е р а с т р у ж к и , 22 — ф о р м а т н ы й с т а н о к , 23 — ш л и ф о в а л ь н ы й с т а н о к , 24 — к а м е р а о х л а ж д е н и я , 25 — с к л а д г о т о в о й
п р о д у к ц и и , 26, 29 — п р е с с ы , 27 — в е с ы , 28 — п и л ь н ы й а г р е г а т , 30 — ф о р м и р у ю щ и е м а ш и н ы , 31 — ф о р м и р у ю щ и й т р а н с п о р т е р ; 4
н
£ — техн ологи ч ески ? потоки
Технологический процесс производства древесностружечных
п л и т рассмотрен на примере схемы зав о д а (рис. 4), в которой
предусмотрено два технологических потока Л и £ изготовления
и сушки струж ки, один поток сортирования и измельчения
с т р у ж к и и три потока см еш ивания струж ки со связующ им. П о ­
д ав аем ы е к ран ам и 1 пачки долготья поступают на разобщ ители
2 потоков А и Б, которые выдаю т бревна поштучно в у к а з а н ­
ные потоки.
В потоке А долготье перерабаты вается в щепу рубительной
машиной 5. П олученная щ епа просеивается на ситовом с е п а р а ­
то р е 7 (сортировке). Кондиционная щ епа ск лади руется в ку­
чах, из которых она транспортируется в бункер 9, дозирующий
щ епу д ля переработки на центробежных стружечных станках
S. П олученная стр у ж к а поступает в бункера 10 влаж ной
стружки.
В потоке Б долготье после разо б щ и тел я 2 поступает на мно­
гопильный станок 3, где распи ли вается на заготовки длиной
1 м. Мерные заготовки подаю тся в стружечный станок 4. З а г о ­
товки, диаметр которых превы ш ает допускаемы й стружечным
станком , раскал ы ва ю тся на дровокольном станке; полученные
поленья т а к ж е перер абаты ваю тся на стружечном станке 4.
С труж ка, полученная в обоих потоках А и Б, мож ет подвер­
гаться дальнейш ей обработке раздельн о или смешиваться, как
показано на рис. 4. С т р у ж к а из бункеров 10 подается в су ш ил ­
ки 11, откуда поступает на ситовой сепаратор 12, в котором
о тд ел яется м елкая ф р ак ц и я стружки, предназначенная д ля н а ­
руж ны х слоев плит. Эта ф р ак ц и я струж ки поступает в бункер
21, остальные ф ракции передаю тся в пневматический сепаратор
13, где воздушным потоком вы деляется с тр у ж к а д ля внутрен­
него и промежуточных слоев плиты. Эти частицы соответствен­
но поступают в бункер 17 струж ки д ля внутреннего слоя и бун­
кер 19 струж ки д ля промежуточных слоев. В пневматическом
се п а р ато р е отделяю тся т а к ж е некондиционные грубые частицы,
которые измельчаю тся в дробилке 14, после чего полученные
ф р ак ц и и обычно повторно нап равл яю тся в ситовой или п невм а­
тический сепаратор.
Схемы потоков сепарации и измельчения струж ки, принятые
в различных цехах производства древесностружечных плит, мо­
гут значительно отличаться ка к по типам применяемого обору­
дования, т а к и по последовательности проведения операций в
технологическом процессе. Н априм ер, в схеме, получившей в
последнее время распространение, используются ситовые сепа­
раторы, которые вы деляю т мелкую некондиционную фракцию ,
со д е р ж а щ у ю в основном минеральны е частицы, ф ракци ю д ля
н аруж н ы х слоев, ф ракци ю д ля внутреннего слоя и крупную
ф р ак ци ю , поступающую в пневмосепаратор. П оток струж ки
промежуточного слоя в этом случае не требуется.
25
И з бункера 17 сухой струж ки д ля внутреннего слоя частицы
поступают в дозатор 16, откуда передаются в смеситель 15 для
см еш ивания со связую щ им. С вязую щ ее подается в смеситель
установкой клееприготовления. Д л я см еш ивания со связую щ им
струж ки д л я н аруж н ы х и промежуточных слоев и спользую г
смесители 18 и 20.
О смоленная стр у ж ка формирую щими м аш инами 30 последо­
вательно насы пается на ленту формирую щего транспортера 31,
представляю щ ую собой последовательно п ерем ещ аю щ иеся ж е ­
сткие или гибкие поддоны или бесконечную резиновую или
стальную ленту. Сформированны й струж ечный ковер расп и л и ­
вается пильным агрегатом 28 на отдельные пакеты, которые
затем подпрессовываются одно- или д вухэтаж ны м прессом. При
использовании подвижных прессов 29 или прессов непрерывного
действия (гусеничных, ленточных или вальцовы х) подпрессовывается бесконечный струж ечный ковер.
П олученные при подпрессовке брикеты взвеш иваю тся на ве­
сах 27, а затем поступают в пресс 26 д ля горячего прессования.
О тпрессованные плиты о х л аж д аю тс я в кам ере 24, об резаю тся
на форматном станке 22 и у к л ад ы ва ю тся в ш табеля. П осле не­
обходимой выдерж ки ш табелей плиты ш лифую т на станк ах 23.
В зависимости от производительности завода, которая обус­
л овли вается участком ф ормирования — прессования плит, д л я
осущ ествления технологических операций подготовки струж ки
мож ет быть установлено по нескольку единиц одинакового обо­
рудования, при этом су м м ар н ая их производительность д о л ж ­
на быть не ниж е заданной д л я завода.
Н а завод е древесноструж ечных плит у стан авл и в ается не­
сколько сотен единиц технологического, транспортного и вспо­
могательного оборудования, д л я обеспечения надежной работы
которого зав о д р азделен на отдельные участки. Эти участки
могут р аб отать некоторое время независимо один от другого,
б л а го д а р я чему короткие остановки одного участка не в ы з ы в а­
ют перерыва в работе см ежны х с ним. Н а границах участков
предусматриваю тся бункера или склады. П редставленны й на
рис. 4 заво д имеет следую щие участки.
Участок подготовки сы рья вклю чает в себя разобщ ители 2,
рубительную маш ину 5, ситовой сепаратор 7 д ля щепы, с к л а д
щепы, приемные устройства бункера 9 щепы, многопильный
станок 3 и накопители мерных заготовок.
Участок изгот овления стружки вклю чает в себя в ы даю щ ее
устройство бункера 9 щепы, центробежные струж ечны е станки
8, струж ечные станки 4 и приемные устройства бункеров 10
стружки.
В участок суш ки, сепарации и и зм ельч ен и я стружки входят
выдаю щ ие устройства бункеров 10 стружки, сушилки 11, сито­
26
вой 12 и пневматический 13 сепараторы , др оби л ка 14 и прием­
ные устройства бункеров 17, 19 и 21.
Участок см еш и ва ния стружки со связую щ и м состоит из вы ­
даю щ и х устройств бункеров 17, 19 и 21, дозаторов 16, см есите­
л е й 15, 18 к 20 к приемных устройств формирую щ их машин 30.
Участок ф орм ирования, прессования, охлаж дения и об резки
плит вклю чает в себя формирую щ ие машины 30, формирующий
транспортер 31 и другие конвейеры д ля поддонов или стру ж еч ­
ных пакетов и брикетов, пресс д л я подпрессовки 29, пильный
агрегат 28, весы 27, пресс д л я горячего прессования 26, камеру
о х л а ж д е н и я 24, форматны й станок 22, ш табелеукл ад чи к для
плит и с к л а д д л я вы держ ки штабелей плит.
В участок п ер ви чн ой обработки плит входят ш табелеразгрузчики, ш лифовальны е станки, толщиномеры
и ш та б е л е­
укладчики.
Технологическое оборудование соединяется
меж ду собой
различны ми транспортными устройствами: ленточными и цеп­
ными конвейерами, транспортирующими бревна и мерные з а г о ­
товки, ленточными и скребковыми конвейерами, а т а к ж е пнев­
мотранспортом, подающими струж ку. В технологическое обо­
рудование д ля обработки щепы и струж ки м атери ал долж ен
поступать равномерно и в зад ан н ы х количествах в единицу
времени. Транспортное оборудование т а к ж е мож ет принимать
ограниченное количество древесных частиц. Поэтому из бункера
щ епа или ст руж ка дозируется в заданном количестве.
Н а зав о д ах древесностружечных плит почти все оборудова­
ние работает в автоматическом режиме. Д л я этого на описан­
ных выше участках технологическое и транспортное оборудова­
ние объединяю т в основном средствами электроавтом атики в
автоматические линии. Эти линии вклю чаю тся в работу о п ер а­
тором или автоматически. О ператор контролирует работу линий
и при необходимости устраняет возникаю щ ие неполадки.
§ 9. Изготовление стружки
Д ревесноструж ечны е плиты плоского прессования получают
в основном из специально изготовленной стружки. В качестве
д о б а во к можно применять отсортированные стружку-отходы от
д ерев ооб р аб аты ваю щ и х станков и опилки.
Специально изготовленную стру ж ку получают при попереч­
ном резании древесины 1 (рис. 5) на струж ечны х станках; но­
ж и 2 при этом могут д вигаться в плоскости (рис. 5, а) или по
окруж ности (рис. 5, б ). Если при движении по окружности но­
ж и располагаю тся сн ар уж и этой окружности, то реж ущ ее
устройство представляет собой фрезу или ножевой вал; если ж е
ножи находятся внутри окружности, то это устройство пред­
с т а в л я е т собой б арабан .
27
Сырье п ерерабаты вается в струж ку различны ми способами
(см. рис. 4).
В потоке А сырье перерабаты вается рубительными м а ш и н а­
ми 5 в щепу, которая затем измельчается на центробежном
станке 8 в струж ку. Преимущ ество этого способа переработки^
сырья — возможность автом атизаци и всех
операций. О д н а к о
качество струж ки, получаемой таким образом, ниже, чем
Рис. 5. Схема резания на стружечных станках:
а — р е ж у щ е е у стр о й ство — д и с к , б — р е ж у щ е е у ст р о й ство — ц и л и н д р (ф р еза , в ал , б а ­
р а б а н ); I — п ер е р аб аты в ае м ая древеси н а, 2 — нож , 3 — с р е заем а я стр у ж к а, U — н ап р ав ­
лени е подачи, V — н ап равлен и е дви ж ен и я нож а
струж ки, изготовляемой на специальных струж ечны х ста н к ах
д л я переработки долготья и мерных заготовок. При этом спосо­
бе несколько усл ож н яется участок изготовления струж ки в це­
хах древесноструж ечны х плит, так ка к помимо стружечных
станков там используют рубительные машины, бункера и про­
межуточные транспортные и дозирую щ ие устройства д л я щепы.
В потоке Б долготье распиливаю т на мерные заготовки на
круглопильном станке <?; полученные заготовки з а г р у ж а ю т в
струж ечны е станки 4. Тонкомерны е отходы лесопиления, н ап ри ­
мер рейки, этим способом п ер ер абаты в ать нерационально, т а к
к а к у к л а д к а тонкого сырья при его раскрое и з а г р у зк а в п и та­
тель стружечного станка связан ы со значительным и з а т р а т а м и
ручного труда. П о л у ч аем а я при п ереработке крупномерного
сырья с тр у ж к а отличается высоким качеством.
К р ом е этих способов используют переработку долготья на
специальных струж ечны х станках. Д олго тье укл ад ы ва ю т к р а ­
ном или вручную в п итатель стружечного станка без дополни­
тельных операций по его разделке. О д н ако слож н ы е по конст­
рукции станки не получили широкого распространения.
П ерераб о тка мерных заготовок. М ерные заготовки п ерер а­
б аты ваю т в струж ку на станках с ножевым валом Д С -8 и ДС-6.
С танок Д С -8 (рис. 6) предназначен д л я переработки д р о ­
вяного сырья, а т а к ж е крупных отходов деревообработки. Д о
28
переработки на станк е Д С -8 сырье д о лж н о быть раскроено на
заготовки длиной до 1080 мм, их поперечный разм ер при этом
не долж ен превы ш ать 400 мм. П ерер аб аты в аем о е сырье цеп­
ным питателем 2 подается к реж ущ ем у органу, пред ставл яю ­
щ ему собой ножевой вал 8.
С ырье специальным загрузчиком-накопителем, установлен­
ным перед станком, подается на загрузочный конвейер 1 стан ­
ка. Конвейер, снабженны й трем я ряд ам и подающих цепей, при1
2
Рис. 6. Стружечный станок ДС-8:
/ — ко н вей ер , 2 — п и т ат ел ь . 3, 6 — в ал ы п и т а т е л я ,
4 — за го то в к а ,
5 — станина,
7 —
ф и к с а т о р , I —- н о ж е в о й в а л , 9 — п о в о р о т н ы й в а л , 1 0 — р ы ч а г , / / ~ ц и л и н д р , 12 — м а х о ­
в и ч о к , 13 — к р ы ш к а , 14 — р е д у к т о р , 15 — п у л ь т у п р а в л е н и я , 16 — п р о м е ж у т о ч н ы й
вал
водится в д виж ение индивидуальным электродвигателем через
клиноременную передачу, червячный редуктор и зубчатую пе­
редачу. Загрузочны й конвейер перем ещ ает перер абаты ваем ы е
заготовки к наклонному питателю 2.
П и татель оборудован двум я цепными конвейерами, распо­
лож енны м и наклонно под углом 60° к горизонтальной плоско­
29
сти. К аж д ы й конвейер состоит из четырех ветвей тяговых
трехрядн ы х цепей с упорами, взаимодействую щими с п ерер а­
баты ваем ы м и заготовкам и 4. Н а нижних ведущих в ал ах 6 пи­
т а т е л я установлены приводные звездочки, соединяемые цепной
передачей с промежуточным валом 16, который, в свою оче­
редь, связан цепной передачей с редуктором 14. Р едуктор при­
водится в дви ж ени е электродви гателем постоянного тока через
клиноременную передачу.
П од нижними ведущими звездочкам и подающих цепей пи­
т ате л я укреплены гребенчаты е планки и регулируемы е верх­
ний и нижний контрножи, образую щ и е воронку над ножевым
валом 8. В 14 продольных п азах цилиндрического ножевого в а ­
л а разм ещ ены тонкие струж ечны е ножи с зубчатой реж ущ ей
кромкой, длина зуба которой обусловливает длину п олучаю ­
щейся стружки. Б л а г о д а р я этому станок работает без надрезных ножей. П осле переточки ножи скрепляю т винтами с изно­
состойкими в кл ад ы ш ам и и пластинчатыми нож ед ерж ател ям и;
последние имеют продольный паз для бази ровани я по п лан ­
кам, закреп лен ны м на ножевом валу.
С танок Д С -8 работает следующим образом (рис. 7, а ). При
вращ ении ножевого в ал а 1 (рис. 7, б) в направлении по ч а ­
со в о й стрелке ножи 6, закреп лен ны е на валу, срезаю т струж ку
7, которая поступает в к ан авк у ножевого вала. П о сле того ка к
ка н а вк а со струж кой выхо­
34
дит за пределы питателя 3,
под действием ц ен тр обеж ­
ной силы инерции стру ж ка
вы брасы вается
н аруж у
и
у д ал яется из станка в н а­
правлении стрелки А при­
соединенным к станку пнев­
мотранспортом или располо­
женным под ним скребко­
вым конвейером.
Рис. 7. Схемы работы станка Д С -8 (а)
К выступам гребенчатых
и срезания струж ки (б):
клиньев ножевого в ал а под­
У — нож евой вал , 2 — п ер ер аб аты в аем о е сы рье,
ж и м ается п ер ер а б а ты в ае м ая
3 — питатель. 4 — подаю щ ая цепь с упорам и,
5 — кон трнож , 6 — нож , 7 — струж ка
древесина, а во впадины
проходит
об р азую щ аяся
струж ка. К линья о тж и м аю тся к периферии в ал а пруж инами, тем
самым ножи предварительно закрепляю тся. О кончательно ножи
заж и м аю тся при вращ ении ножевого в ал а под действием центро­
бежны х сил инерции, возникаю щ их на клиньях. При зам ене
затуп и вш ихся ножей ножевой вал поворачивается и фиксируется
в заданном положении с помощью маховичка 12 (см. рис. 6) и
делительного диска, связанны х с валом, а т а к ж е ф иксатора 7.
30
П еред заменой ножей клинья отж и м аю т механизмом о т ж и ­
ма, который состоит из двух пневматических цилиндров / / „
шарнирно подвешенных к корпусам подшипников ножевого в а ­
ла 8 и ры чагам 10, смонтированных на поворотном вал у 9. Н а
этом ж е вал у закреп лен ы кулачки, которые через тол кател и
воздействуют на клинья ножевого вала. При повороте в ал а 9~
в направлении против часовой стрелки то лкатели о т ж и м а ю т
клинья ко дну к а н а во к ножевого в ал а 8, и н о ж ед ерж ател и с
н ож ам и мож но специальным захватом перем ещ ать вдоль оси
ножевого вала. Чтобы н о ж ед ерж ател и с нож ам и проходили н а ­
ружу, в корпусе подшипника ножевого в ал а сделано сп ец и аль­
ное окно. К ран уп равлен ия пневмоцилиндрами находится под
крышкой 13. Заточенны е ножи у станавливаю т на н о ж ед ер ж ат еле специальным приспособлением. Ножевой вал приводится в
движ ение электродвигателем , соединенным с ножевым валомг
упругой муфтой.
С тан ок оборудован наладочны м и рабочим пультами у п р а в ­
ления.
П ерер аб отка щепы. Щ епа, непрерывно дозир уем ая верти­
кальными
бункерами, перерабаты вается
на
центробежных
стружечных станк ах ДС-7А.
Станину центробежного стружечного станка Д С-7А (рис. 8)
об разует корпус 2 и кры ш ка /, на которой зак р еп л ен питатель
17. Щ епа поступает внутрь станка с помощью регулируемых
козырьков 19 и лотка 16. К ры ш ка 1 поворачивается на ш ар н и ­
рах и в закры том состоянии зак р еп л яетс я двум я м ахови ч кам и .
В полости корпуса 2 расположены ножевой б а р а б а н 5, з а к р е п ­
ленный внутри обоймы 7, и кры л ьч атк а 6, на лопастях которой
разм ещ аю тся 18 сменных износостойких пластин. Н ожевой б а ­
раб ан о б разован 49 сегментами, на которых закреплены ножи
и износостойкие н акладки . П олож ение ножевого б а р а б а н а оп­
ределяется конусом $ и цилиндрическим пояском 4. Б а р а б а н
з а ж а т четырьмя план кам и 3. Обойма 7 зак р еп л ен а на полом
валу 11 шестью винтами 10. К р ы л ь ча тка 6, установленная на
центральном в алу 13 и зак реп л ен н а я гайкой 9, приводится в
движ ение от электр од ви гател я 15, который связан с ц ен трал ь­
ным валом упругой муфтой 14. Ножевой б ар аб ан приводится в
движ ение от электродви гателя, редуктора и цепной передачи,
ведомая звездочка 12 которой установлена на полом вал у 11.
С танок Д С-7А раб отает следующим образом (рис. 9). Щ епа
2, п о д а ва ем а я в центральную часть станка, начинает с помощ ы »
лопастей 1 кры льчатки вр ащ аться в направлении стрелки А.
П од действием центробежной силы инерции щепа о тб р асы в а­
ется к внутренней поверхности б а р а б а н а 4, при этом з а к р е п ­
ленные на нем ножи 6 при движении в направлении стрелки Б
срезаю т стру ж ку 3, которая в ы брасы вается в полость корпуса
через подножевые щели а, образованны е н ак л а д к а м и 5 и но31
Рис. 8. Ц ентробеж ны й стружечный станок ДС-7А:
/ — кры ш ка, 2 — корп ус, 3 — п л ан ка, 4 — поясок, 5 — б ар а б ан ,
6 — кры льчатка, 7 — обойм а,
8 — конус,
9 —
г а й к а , 10 — в и н т , И — п о л ы й в а л , 12 — з в е з д о ч к а , 13 — в а л , 14 — м у ф т а . 15 — э л е к т р о д в и г а т е л ь 16 — л о т о к , 17 — п и ­
т а т е л ь , 18 —■ ш и б е р ы , 19 — к о з ы р ь к и
ж а м и 6. П олученная стр у ж ка у д ал яется пневмотранспортом
через окно в основании корпуса или конвейером, установлен­
ным под станком.
В станке Д С-7А лопасти наклонены к н ож ам , б ла го д а р я по­
лучаю щ ем уся косому р е з а ­
нию повышается качество
изготовляемой стружки.
Н о ж и зата ч и в аю т на з а ­
точном станке и у с та н а в л и ­
вают в запасном
ножевом
б ар а б а н е ; при затуплении
ножей зам ен яю т бар аб ан ы ,
при этом кры л ьч атк а о с т а ­
ется в закрепленном состоя­
Рис. 9. Схема работы центробежных
нии.
стружечных станков:
Л е зв и я ножей после з а ­
/ — лопасть кры льчатки,
2 — перерабаты ­
ваем ая
щ еп а, 3 ~ ст р у ж к а, 4 — нож евой
точки д олж н ы
доводиться
барабан,
5 — накладка,
6 — нож ;
а —
щ ель
оселком, при этом в начале
оселком с небольшим н а к л о ­
ном д оводят край заточенной задней грани нож а, а затем край
передней грани.
Периодически зат а ч и в аю т н акл ад ки 5, располож енны е на
ножевом бараб ан е. У величивающ иеся в результате и зн а ш и ва­
ния щели шириной а, через которые проходит о б р азую щ аяся
струж ка, регулируют до требуемых размеров.
Н о ж евы е б ар аб ан ы зам ен яю т с помощью специальной те­
лежки.
Д л я выделения из потока щепы металлических и других по­
сторонних включений станок оборудован козы рькам и и шибе­
рами. К ром е того, д л я этой цели перед станком у станавли ваю т
электром агнитны е шкивы и виброжелоба.
При износе рабочей поверхности сегментов ножевого б а р а ­
б ан а, или их н акл ад ок, превыш аю щ ем 0,3 ...0,5 мм, ее ш лиф у­
ют непосредственно на станке специальным приспособлением.
С тан о к снабж ен системой автоматического регулирования,
с помощью которой уп рав л яю т выдачей щепы из бункера и з а ­
грузкой электрод ви гателя привода кры льчаткй до номинальной
его мощности, и тем самы м обеспечивают работу станка при
м акси м альн ой производительности.
Ш ирина щели у ножей станка Д С-7А, а т а к ж е щ ель меж ду
контрножом и ножевым валом в станке Д С -8 обусловливаю т
толщ ину сколов перерабаты ваем ого сырья, попадаю щ их в кон­
диционную стружку. При изнашивании н акл ад о к и контрножа
ширина щели возрастает, поэтому необходимо своевременно
в о сстанавл и вать или зат а ч и в ать у казан н ы е детали.
П а р ам ет р ы настройки стружечных станков приведены в
таб л . 5.
33
Т а б л и ц а 5. Параметры настройки стружечных станков
Д С -б , Д С -8
П а р а м е т р настрой ки
Вылет ножей, мм
Зазор меж ду режущими ножами
и контрножом, мм
Ширина подножевой щели а, мм
Зазор меж ду билом крыльчатки и
поверхностью ножевого барабана, мм
Д С -7 , Д С -7 А
летом
зи м о й
0,8 ... 0,9
1,2... 1,3
0 ,9... 1,0
1,3 ... 1,4
0 ,8 ± 0 ,2
0 ,8 ± 0 ,2
П р и м ечан и е. В ч и сл и тел е у к а за н ы п ар а м етр ы при
р у ж н ы х сл о ев, в зн ам ен а тел е — д л я внутр ен н его слоя.
0,7 ... 0,&
2 ,0 ± 0 ,5
2 ,5 ± 0 ,4
изготовлени и
струж ки
для
на­
§ 10. Хранение запасов и дозирование стружки
Д л я надежной работы автом атизированны х цехов древесно­
стружечных плит требую тся запасы струж ки на всех у ч астк ах
цехов. Эти запасы хран ят в соответствующих бункерах, у ста­
н авливаем ы х на сты ках участков автом атизированны х цехов.
Бункера принимают струж ку после предыдущего участка и вы ­
даю т ее на последующий. Бун кера с л у ж а т не просто ск л а д с к и ­
ми емкостями, а представляю т собой комплекс механизмов.
При выдаче из бункера стру ж ка мож ет дозироваться по о б ъ ­
ему или по массе. В первом случае за одинаковое время в ы д а­
ется один и тот же объем струж ки, во втором — одна и та ж е
масса стружки. М асса одинаковых объемов свободно н асы п ан ­
ных струж ек, изготовленных д а ж е в течение нескольких часов
работы цеха, колеблется в значительных пределах, что обуслов­
ливает соответствующую погрешность метода объемного д ози ­
рования. Устройство для дозирования струж ки по массе д о ­
вольно слож ны , поэтому их применяют лишь в тех случаях,
когда без них невозможно качественное осущ ествление техно­
логического процесса.
Б ун кера с объемным дозированием устанавл и ваю т перед
суш илками, где обеспечивается
равномерное д озирование
струж ки независимо от изменения ее влажности. На последую­
щей операции технологического процесса — смеш ивания с т р у ж ­
ки со связую щ им — производится дозирование по массе: в см е­
сители стр уж ка поступает из бункера с весовым дозатором.
Д л я полного использования емкости бункера стр уж ка, по­
ступаю щ ая для создания межоперационного зап а с а , д о лж н а
быть распределена по всему его объему. В ы дается стр уж ка в
порядке ее поступления в бункер, т. е . поступившая в первую
очередь стр уж ка выходит из бункера вначале. В противном
34
сл у ч ае отдельные порции струж ки зад ер ж и в аю тс я, что мож ет
в ы зв ать процесс гниения стружки.
Б у н кера оборудованы: приемным устройством, распр еделяю ­
щим стр уж ку по всему бункеру, т а к как поступаю щ ая сам оте­
ком стр у ж ка не зап о л н яет весь его полезный объем; выдаю щ им
устройством, которое перем ещ ает струж ку к выходному к а н а л у
и регулирует ее расход по объему или массе; контрольно-сиг­
нализационным устройством, предназначенным д л я си гн ал и за­
ции о заполнении части или всего объема бункера. При ав то­
матическом реж им е работы цеха приемное устройство бункера
автоматически управл яется от предыдущего участка, а вы д аю ­
щ е е — от последующего. Т а к а я система уп равлен ия обеспечива­
ет независимую работу обоих смежных участков, особенно в
сл уч ае отказа одного из них.
Бун кер а могут быть вертикальными и горизонтальными. По
сравнению с вертикальными бункерам и в горизонтальны х ис­
клю чается зав и сан и е частиц и обеспечивается равн ом ерн ая вы­
д ач а струж ки независимо от ее р азм еров и влаж ности, а та к ж е
от степени заполнения бункера. О д н ако горизонтальны е бунке­
ра сложны по конструкции, негерметичны и имеют малую
вместимость. В настоящ ее время горизонтальны е бункера про­
мышленность не выпускает.
Вертикальные бункера. В производстве древесностружечных
плит
широко
применяют
вертикальные бункера Д Б 0 6 0 ,
ДБОСбО , Д Б 0 6 0 - 1 . О б л а д а я большой вместимостью, они за н и ­
маю т небольшую производственную площадь. И з вертикальных
бункеров мож но одновременно вы д ав ать стру ж ку в несколько
потоков. Т ак ие бункера используют д ля хранения влаж ной и
сухой струж ки, щепы, пыли и опилок.
В ерт икальны й б ун к ер Д Б 0 6 0 вместимостью 60 м 3 (рис. 10)
предназначен д ля хранения любых измельченных древесных
частиц, за исключением сухой струж ки и пыли. К коническому
корпусу 3 бункера, сваренному из отдельных вертикальных
секций, сверху приварена кры ш а, в которой разм ещ ен люк.
В корпусе по всей высоте с противоположных сторон прор еза­
ны смотровые окна 4. Изнутри корпус освещ ается светильни­
ком, который разм ещ ен на кры ш е люка. Д л я входа внутрь кор­
пус оборудован дверью, которая заб л о ки р о в ан а путевым вы­
клю чателем . Бункер установлен на четырех опорах 7, которые
соединены раскосами и образую т ж есткую ферму.
Уровень м а тери ал а в корпусе автоматически контролирует­
ся трем я п реоб разователям и , установленными на различных
высотах у окон 4. Окна зак р ы в аю тся мембраной п р ео б р азо в а­
теля, о тж и м аем ой внутрь его корпуса под действием ры чаж ка.
П р и заполнении корпуса стр у ж ка о тж и м а ет м ембрану, при
этом ры чаж ок отклоняется и воздействует на путевой вы клю ­
чатель. Таким образом осущ ествляется дистанционная сигна2*
35
та
Рис. 10. Вертикальный бункер Д Б 0 6 0 :
/ — привод п л ан ш ай б ы , 2 — течка. 3 — корпус, 4 — см отровое окно, 5 — м е­
х а н и з м р а с п р е д е л е н и я с т р у ж к и , б ’— п р и в о д д о з и р у ю щ е г о в и н т о в о г о к о н в е й е ­
р а, 7 — опора
л изац ия о заполнении корпуса струж кой до определенного
уровня.
С тр у ж к а подается в бункер через крышу. С сы паясь вниз,
стр уж ка будет постепенно о б разов ы в ать конус, который дойдет
до крыши, при этом вокруг него в корпусе останется н езап ол­
ненное материалом пространство. Чтобы корпус бункера пол­
ностью зап ол н ял ся м атери ал ом , на кры ш е корпуса установлен
механизм 5 распределения стружки.
С тр у ж к а распределяется горизонтальными лопастями 11
(рис. 11) механизм а, закреп лен ны м и на вертикальном валу.
В ал приводится в д виж ение от электрод ви гателя 15, через ре­
дуктор 14, цепную передачу 13 и пару конических шестерен 12.
При достижении струж кой уровня лопастей значительно воз­
растает усилие на них и потребляемый электродвигателем 15
электрический ток. В озрастание тока сл у ж и т сигналом дости­
жения струж кой макси м альн ого уровня. Таким образом, бун­
кер обеспечивает сигнализацию о четырех уровнях стружки.
В дне 6 бункера прорезано три окна 16, под которыми нахо­
дятся ж ело б а с дозирую щ ими винтовыми конвейерами 20. На
участке, над которым располож ено окно, ш аг конвейера посте­
пенно возрастает, б ла го д а р я чему он зах в ат ы в ает струж ку по
всей длине окна. Конвейер приводится в движ ение от регули­
руемого электродви гателя 17 постоянного тока через редуктор
18 и цепную передачу 19.
С т р у ж ка из-за плохой сыпучести не мож ет самопроизвольно
поступать в окна 16, поэтому периодически над винтовым кон­
вейером образуется свод струж ки и д ал ьн ей ш ая выдача м а те­
риала прекращ ается. Д л я непрерывной выдачи струж ки над
дном бункера установлена п лан ш ай ба 8, зак реп л ен н ая на вер­
тикальном вал у 2. В полости планш айбы смонтированы две
коробки, в каж д ой из которых установлена пружина 21, удер­
ж и в аю щ а я ры чаг-рыхлитель 7 в радиальном направлении. Рычаг-ры хлитель соединяется с шестерней 9, с которой в заи м одей ­
ствует зубчатый сектор 22, натягиваем ый пружиной 21. П л а н ­
ш айба приводится в дви ж ени е от электродвигателя 3 через р е­
дуктор 4, цепную передачу 5 и редуктор 1. Привод 1 п ла н ш ай ­
бы (см. рис. 10) подвешен снизу к дну бункера.
При работе бункера п лан ш ай ба 8 вращ ается в н а п р а в л е ­
нии, указан ном на рис. 11 стрелкой, при этом ры чаги-ры хлите­
ли 7 р азр ы хл яю т нижний слой столба струж ки и перемещ ают
его к окнам 16 в дне корпуса. Под действием сопротивления
струж ки ры чаги-рыхлители могут отклоняться на угол до 135°,
полностью скры ваясь под планшайбой. Р егулируя н атяж ен ие
пружин 21, обеспечиваю т непрерывное н агревание рычагамиры хлителями 7 струж ки на винтовые конвейеры 20.
Из бункера стр у ж ка выдается через три течки 2 (см. рис.
10), над которыми разм ещ ены п реобразователи, сигнализирую37
18
Рис. 11. Кинематическая схема бункера Д Б 0 6 0 :
1, 4, 14, 18 — р е д у к т о р ы , 2 — в а л , 3, 15, 17 — э л е к т р о д в и г а т е ­
л и , 5 , 13, 19 — ц е п н ы е п е р е д а ч и ,
6 — дно,
7 — р ы ч а г-р ы х л и ­
т е л ь , 8 — п л а н ш а й б а , 9 — ш е с т е р н я , 1 0 — к о р п у с , 11 — л о п а с т ь ,
12 — к о н и ч е с к и е ш е с т е р н и , 16 — о к н о ,
20 — к о н в е й е р ы ,
21 —
п р у ж и н ы , 22 — з у б ч а т ы й с е к т о р
19
щие о накоплении струж ки в последующих устройствах. П р е ­
об р азо в ател ь п редохраняет дозирую щ ий винтовой конвейер от
перегрузки. П роизводительность дозирую щ их винтовых кон­
вейеров регулирую т
путем
изменения их частоты
вра­
щения.
В б ун к ер е Д БО С бО д ля сухой струж ки и пыли в верхней
части корпуса предусмотрены проемы д ля м о н таж а м е м б р а н ­
ных противовзрывных кл ап ан ов и системы пожаротуш ения.
К л ап ан ы п р едставляю т собой рамки, на которых зак р еп л ен а
фольга. В бункерах д ля хранения ш лиф овальной пыли у с т а ­
навливаю тся рычаги-рыхлители из м а тер и ал а, который при тр е ­
нии по древесным частицам не вы зы вает искр.
В ерти кал ьн ы е бункера дозируют струж ку по объему с по­
мощью дозировочных винтовых конвейеров. Д л я дозирования
струж ки по массе после бункера устан авл и в аю т ковшовые ве­
сы периодического действия и питатель, выдаю щ ий струж ку
равномерны м непрерывным потоком. Аналогичные устройства
применены в формирую щ ей м аш ине Д Ф -б (см. § 13). Д л я до­
зи ровани я по массе используют т а к ж е весовые дозаторы , из
которых струж ка вы дается непрерывным потоком; масса пото­
ка контролируется периодически или непрерывно. При исполь­
зовании ковшовых весов и весовых дозаторов непрерывного
действия дозирую щ ий винтовой конвейер бункера н астр а и в ае т ­
ся на повышенную производительность и при этом периодиче­
ски о станавл и в ается или настраивается на переменную произ­
водительность
в соответствии
с требую щ имся
расходом
стружки.
В м од ер ни зи р о ва нном верт икальном б ун к ер е Д Б 0 6 0 -1 при­
менены так ие конструктивные решения, которые обеспечивают
стабильную выдачу хранимого в нем м а тер и ал а и повышаю т
его работоспособность.
Корпус бункера выполнен цилиндрическим. Н а внутренней
поверхности корпуса на разной высоте приварено шесть ко­
зы рьков, воспринимаю щ их часть собственного веса столба х р а ­
нимого м а тер и ал а и сн и ж аю щ их возможность об разов ан ия
сводов из него. В том случае, если возникает зависание м а те­
ри ал а, вклю чаю т д в а виб ратора, нап равлен ны е колебания ко­
торы х передаю тся козы рькам . В ибраторы крепятся сн аруж и и
не п ередаю т виброколебания корпусу.
Д л я контроля уровня струж ки устан авл и в аю т радиоизотопные и емкостные п реоб разователи (датчики).
Н а вертикальном валу, смонтированном в корпусе дна бун­
кера, зак р еп л ен а п л а н ш ай б а с ры чагами-ры хлителями. Н а н и ж ­
нем конце в а л а закреп лен о цилиндрическое сборное колесо,
д иам етр делительной окружности которого составляет 2,4 м.
Колесо вр ащ а ется от электрод ви гател я через червячный ре­
дуктор, цепную передачу и цилиндрическую шестерню. Колесо
39
собирается из зубчатых сегментов, а шестерня — из двух по­
ловин.
Аналогично бункеру Д Б 0 6 0 в план ш ай бе смонтированы на
разных высотах относительно дна на вертикальны х в ал ах два
ры чага-ры хлителя. На этих ж е в ал ах закреп лен ы т а к ж е зв е з­
дочки для цепей, связанны х с гидроцилиндрами, к которым
подводится под давлением минеральное масло от пневмогидро­
ак к у м у л ято ра мембранного типа ТГЛ10843.
Под действием сопротивления струж ки рычаги-рыхлители
отклоняю тся от радиального направления, п ри б л и ж ая сь к п л а н ­
шайбе, при этом масло перетекает из цилиндров в ги д р а вл и ­
ческую полость пневм огидроаккумулятора, что повышает д а в ­
ление газа в нем и соответственно возрастаю т усилия на рычагах-рыхлителях.
П невм огидроаккум улятор, разделенный эластичной м е м б р а ­
ной на две полости: гидравлическую и газовую, закреп лен не­
посредственно на приводном колесе привода планш айбы . Д л я
зар я д к и газовой полости пневм огидроаккум улятора по ставл яет­
ся зарядн ое устройство, номинальное д авление зар я д к и газом
12 М П а. Д л я заполнения гидросистемы минеральны м маслом
и регулирования усилий на ры чагах-ры хлителях на м е тал л о ­
конструкции бункера установлена гидростанция. Усилия регу­
лируют, не освобож дая бункер от хранимого м атер и ал а. Д л я
этого при остановленной планш айбе к п н евм огид роаккум уля­
тору присоединяют шланг гидростанции и соответственно регу­
лируют д авление в гидросистеме.
Эксплуатация бункеров. Бун кера могут р аботать в н ал ад оч ­
ном и автоматическом реж им ах. В наладочном р еж им е пере­
клю чатель реж им а работы на каж дом из пультов бункеров
долж ен быть установлен в полож ение «Н а л а д к а» . При этом от­
дельны е механизмы бункера вклю чаю тся и выклю чаю тся н еза­
висимо один от другого соответствующими кнопками на пульте.
При эксплуатации цехов бункера работаю т в авто м атич е­
ском режиме. При этом пуск и остановка д о зато ра бункеров
влаж ной струж ки осущ ествляю тся с центрального пульта
участка сушки струж ки, а бункеров сухой струж ки — с пульта
участка смеш ивания струж ки со связующим. Отдельны е м ех а­
низмы бункеров вклю чаю тся в зад ан н ой последовательности а в ­
томатически. М еханизм распределения струж ки вертикальных
бункеров автоматически вклю чается соответственно с пульта
предыдущего участка.
Производительность вертикальны х бункеров регулируют из­
менением частоты вращ ения дозирую щ их винтовых конвейеров.
З а п а с влажной и сухой струж ки в бункерах д олж ен обеспе­
чивать бесперебойную работу см ежны х участков в том случае,
если участки изготовления, сушки и смеш ивания струж ки со
связующ им останавли ваю тся на некоторое время.
40
При нормальной работе цеха бункера влаж ной стружки
мож но зап ол н ять полностью. Бу н кера сухой струж ки не з а ­
полняют до отказа. Это объясняется тем, что отдельное обору­
дование, например суш илки для стружки, обычно нельзя сразу
останавливать. Если эти бункера при нормальной работе л и ­
нии будут полностью заполнены стружкой, то при отказе по­
следующего участка линии они начнут переполняться.
§ 11. Измельчение, сушка и сортирование стружки
П олученная на стружечных станках струж ка перед нанесе­
нием связую щ его д о л ж н а быть соответствующим образом об­
работан а. Д л я этого ее по выходе из бункера влаж ной с т р у ж ­
ки или из сушилки измельчаю т в дробилках. Из сухой с т р у ж ­
ки различны ми сепар атор ам и выделяю т пыль и грубые части­
цы, после чего ее н ап р ав л яю т в бункера сухой стружки. Д р о ­
билки измельчаю т выделенные грубые частицы в мелкую ф р а к ­
цию.
Измельчение струж ки. П о л у ч аем а я на стружечных станк ах
Д С -8 в л а ж н а я стр уж ка имеет значительную ширину, которая
зависит от толщины сырья в месте срезания стружки. При
дальнейш ем транспортировании струж ка р аскал ы вается по ши­
рине, однако в большинстве случаев тр еб у­
ется ее дополнительное измельчение.
Д л я измельчения струж ки
по ширине
используют молотковые и лопастные д р о­
билки (с жестким ротором ), а для и зм ель­
чения грубых частиц в мелкую пылевид­
ную фракцию — дробилки
с барабаном ,
снабженны м сегментными или кольцевыми
ситовыми и зубчатыми вклады ш ам и . Гру­
бые древесные частицы в основном измель­
чают после их сушки.
Схема работы молотковой д р о б и лки
Рис. 12. Схема рабо­
Д М -7 представлена на рис. 12. На вал у 2 ты молотковом дро­
билки ДМ-7:
дробилки установлен ротор 3, на пальцах
/ — сито, 2 — вал, 3 — ро ­
которого закреплены пластины, назы ваемы е
тор, 4 — м олоток: Л — н а ­
молотками 4, или билами. Эти пластины под
правление подачи ст р у ж ­
ки в д р о б и л к у , Б — н а ­
действием центробежной силы инерции з а ­ п р а в л е н и е в р а щ е н и я р о ­
тора
нимают ради альн ое положение и при воз­
никновении сопротивления могут отклон ять­
ся от этого направления. Ротор 3 вращ ается в корпусе дробилки,
внизу которого установлены сменные сита I.
С тр у ж к а поступает внутрь корпуса по направлению стрел ­
ки А по касательной к в ращ аю щ ем уся по направлению стрелки
Б ротору. У да ряяс ь о сита или подвергаясь ударам нагоняю ­
щих ее молотков, стр уж ка раскал ы вается по ширине. Пройдя
41
Рис. 13. Д робилка ДМ-8:
/ — корпус,
козы рьки ,
зу б ч аты й
кры льчатка,
в а л ы , 13 —
15 — о б о й м а
2 — кры ш ка, 3 — питатель, 4 —
5 — винтовой
конвейер,
6 —
вклады ш ,
7 — барабан,
8 —
9, ю — зв езд о ч к и ,
11, 12 —
м у ф т а , 14 — э л е к т р о д в и г а т е л ь ,
16 — п л а с т и н а ,
17 — с и т о ,
>5,— п л а н к а
через отверстия в ситах, стр у ж ка пад ает вниз на транспортное
устройство.
В д р оби лке Д М -7 измельчаю т сухую струж ку, п р ед н а зн а­
ченную д ля н аруж н ы х слоев. В д роби лке при изготовлении
плит высшей категории качества используют сита с отверстиями
(1,0 ... 1,5) X (5 ... Ю) мм.
Д р о б и л к а Д М -8 (рис. 13) с б ар аб ан о м 7, снабженны м сег­
ментными ситовыми и зубчатым и 6 вкл ад ы ш ам и , служ ит для
получения мелкой пылевидной фракции стружки. В расточках
корпуса 1 дробилки установлены передняя и за д н я я подшип­
никовые опоры центрального 12 и полого 11 валов. Н а вал у 12
зак реп л ен а кры л ьч атк а 8, а на полом вал у 11 — зубчато-си­
товой б а р а б а н 7. К р ы л ь ч а тк а имеет 18 лопастей, на которых
крепятся сменные износостойкие пластины 16. М еж ду перед­
ним и задним кольцами зубчато-ситового б ар аб ан а разм ещ ены
сита 17 и зубчаты е вклады ш и 6, которые чередуются в о к р у ж ­
ном направлении. Зубчаты й вкл ад ы ш образуется ножам и, м е ж ­
д у которыми пролож ены планки. Н ож и и планки заж и м аю тся
винтами, стягиваю щ им и подвижную и неподвижную опоры
в клады ш а. Зубчато-ситовой б а р а б а н вставляется в обойму 15
и зак р еп л яетс я в ней четырьмя п лан кам и 18.
К орпус 1 зак р ы т с передней стороны крышкой 2, на кото­
рой закреп лен питатель 3. Стенки питателя изнутри об ли ц ова­
ны изоляционным материалом ,
что уменьш ает распро стран е­
ние н ар у ж у шума при работе
дробилки. В питателе установ­
лены регулируемые козырьки
4, с помощью которых из по­
ступающего в дроби лку м а т е­
риала выделяю тся т я ж ел ы е не­
древесные частицы. Чтобы по­
высить равномерность поступ­
ления м атер и ал а, д роби лка м о­
ж ет быть сн аб ж ена винтовым
конвейером
5, у с т а н а в л и в а е ­
мым сверху.
К р ы л ь ч а тка 8 приводится в
Рис. 14. Схема работы дробилок
движ ение
электродвигателем
ДМ -8 и ДМ-8А:
14 через упругую муфту 13, а
/, 3 — вклады ш и, 2 — к р ы л ьч атка, 4 —
б ар а б ан ; О — ось вращ ения
зубчато-ситовой б ар аб ан — от
мотор-редуктора
с помощью
цепной передачи, ведомая звездочка 9 которой закреп лен а на
полом валу / / ; зак реп л ен ная рядом вторая звездочка 10 пере­
д ает вращ ение винтовому конвейеру 5.
Д р о б и л к а работает следующим образом (рис. 14). С тр уж ка,
щепа или опилки подаются к центру О б ар аб ан а 4. К р ы л ь ч а т­
43
ка своими лопастями увлекает подаваемый м атер и ал во в р а ­
щ ательное движ ение, при этом он отбрасы вается к внутренней
поверхности б ар аб ан а. Под действием центробежной силы
инерции древесные частицы приж им аю тся к зубчатым 3 и си­
товым 1 сегментным в к л ад ы ш ам , а лопасти кры льчатки непре­
рывно перем ещ ают их вдоль окруж ности б а р а б а н а . И зм ел ьч ен ­
ный продукт в ы брасы вается через отверстия ситовых в к л а д ы ­
шей внутрь корпуса дробилки.
Посторонние частицы в д роби лке отделяю тся следующим об­
разом (см. рис. 13). С тр у ж к а и более тяж ел ы е частицы (щ е­
па, металлические вклю чения) при падении из бункера Д Б 0 6 0 ,
под которым обычно располож ена дро би л ка ДМ -8, и д а л ь н е й ­
шем движении в питателе 3 приобретаю т определенную верти­
кальную скорость; при этом более т я ж ел ы е частицы о б ладаю т
большей скоростью, чем струж ка. Если бы через нейтральное
окно крышки 2 не за с а с ы в а л с я воздух, то весь поступающий
продукт
п ровал ивал ся
бы
вниз
на
дно
питателя 3,
минуя центральное окно крышки. Форма питателя и п оло ж е­
ние регулируемых козы рьков 4 таковы , что поток з а с а с ы в а е ­
мого воздуха успевает настолько отклонить струж ку, что она
попадает в центральное окно крышки, а более т я ж е л ы е части­
цы п адаю т вниз и н акап л и в аю тся на дне дробилки, откуда их
периодически удаляю т.
П а р ам етр ы настройки дробилки Д М -8 с зубчато-ситовым
б ар аб ан о м при измельчении сухой игольчатой струж ки д ля н а ­
ружных слоев: рад и альн ы й зазо р м еж д у зубчатым и в к л а д ы ­
шами б а р а б а н а и лопастями кры льчатки — 2... 3 мм; высота
выступов зубьев над поверхностью сит — 4 ... 5 мм.
В дробилке Д М -8 используют сита с отверстиями диаметром
5 мм; 8 мм или разм ером 5 X 3 0 мм.
В м о дер ни зи р о ва нно й д р о б и л ке Д М -8 А , характеризую щ ейся
повышенной по сравнению с д робилкой Д М -8 производитель­
ностью, св ар н ая станина и питатель аналогичны станине и пи­
тателю , использованным в станке ДС-7А. Н а д дробилкой
ДМ -8А в отличие от дробилки Д М -8 не устанавл и ваю т винто­
вой конвейер. При измельчении в мелкую ф ракци ю щепы, по­
д аваем ой из бункера, используют систему автоматического ре­
гулирования, которая обеспечивает непрерывную загру зк у э л е ­
ктродвигателя привода кры льчатки дробилки до номинальной
мощности и тем самы м работу дробилки при максимальной
производительности.
М ак си м ал ь н а я производительность дробилок зависит от р а з ­
меров, формы и р асполож ени я отверстий в ситах, а т а к ж е р а з ­
меров, влаж ности и породы пер ерабаты ваем ы х древесны х ч ас­
тиц.
З а г р у ж а т ь дробилки древесными частицами можно только
после полного разгона ее крыльчатки.
44
В процессе работы дробилки кромки ножей зубчаты х в к л а ­
дышей и сита изнаш иваю тся. Чтобы восстановить работоспособ­
ность б а р а б а н а , его вынимаю т из дробилки с помощью т е л е ж ­
ки. Н ож и снимают, затачи в аю т и зак р еп л яю т в необходимом
полож ении на б араб ан е. И знош енны е сита зам ен яю т новыми.
С уш ка струж ки. В применяемых в н астоящ ее врем я су ш и л ­
ках стр у ж ка мож ет нагреваться следую щими способами: при
непосредственном контакте с тепловым агентом (топочные г а ­
зы, горячий в оздух), при контакте струж ки с нагреваем ы м и
частями сушилки (трубы и д р .), а т а к ж е при комбинировании
этих способов. В процессе сушки стр у ж ка непрерывно перем е­
щ ается через суш илку с помощью различны х механических уст­
ройств, под воздействием топочных газов или горячего воздуха,
а т а к ж е при совместном действии этих средств.
В л аж н ость струж ки, предназначенной д л я изготовления
трехслойны х плит, после сушки при продолжительности прессо­
вания 0,35 м и н /м м и более д о л ж н а быть, %: д л я н аруж н ы х
слоев — 4 ...6 , для внутреннего слоя — 2 ... 4. П ри п ро до л ж и ­
тельности прессования менее 0,35 м и н /м м в л аж н ость струж ки
д л я всех слоев со ставляет 2 . .. 4 % .
Основное технологическое требование, пред ъявл яем о е к су­
ш и л к а м ,— равн ом ерн ая в л аж н о сть стружки.
Б а р а б а н н а я с у ш и л к а (рис. 15), в которой в качестве т еп ­
л о вого агента используют топочные газы, получаемые при сжи-
Рис. 15. Б ар абан н ая сушилка:
1 , 8 — н е п о д в и ж н ы е т р у б ы , 2 — з а г р у з о ч н а я т р у б а , 3 — у п л о т н е н и я , 4 — б а р а б а н , 5, 7 —
б а н д а ж и , 6 — з у б ч а т ы й в е н е ц , 9 — о п о р н ы е с т а н ц и и , 10, 12 — р о л и к и , 11 — р е д у к т о р , 13,
14 — д е т а л и н а с а д к и , 15 — ш е с т е р н и
гании древесного топлива, природного газа или м азута, пред­
с та вл я ет собой цилиндрический б а р а б а н 4. В л а ж н а я струж ка
подается из циклона через шлю зовой затв ор в загрузочную
трубу 2. К торцам вращ аю щ егося б а р а б а н а 4 п рим ыкаю т не­
подвижные трубы / и 8, которые имеют торцовые уплотнения
3, препятствующие проникновению холодного воздуха внутрь
45
б ар аб ан а. Д л я опоры и в ращ ения на б а р а б а н е крепятся соот­
ветственно б ан д а ж и 5 и 7 и зубчатый венец 6. Б а н д а ж и оп ир а­
ются на четыре ролика 10 и д ва упорных ролика 12 опорных
станций 9. Б а р а б а н в р ащ ается от электродви гателя через ре­
дуктор 11, в котором предусмотрены сменные шестерни 15,
позволяю щ ие у стан авл и в ать частоту вращ ения б а р а б а н а 3,15;
4 и 5 мин-1.
В н ач ал е б а р а б а н а внутри на длине 1 м располож ена при­
ем ная н аса д к а с винтовыми лопастями, на которую поступает
в л а ж н а я струж ка. Винтовые лопасти перемещ ают с т р у ж к у
вдоль оси б а р а б а н а к восьми т ак назы ваем ы м секторным про­
межуточным насадк ам , которые установлены на б а р а б а н е на
протяжении 8 м. Эти насадки состоят из пяти р ад и ал ьн ы х пе­
регородок 13 и системы полок 14, приваренных ка к к са м о м у
б араб ан у , так и к ради альн ы м перегородкам. При вращ ении
б а р а б а н а в направлении, показанном на рисунке стрелкой, пол­
ки захв аты в аю т и поднимают струж ку вверх, а затем ссы п аю т
ее вниз, при этом стру ж ка непрерывно омы вается циркули рую ­
щей вдоль б а р а б а н а газовоздуш ной смесью.
Д л я повышения производительности сушилок б а р а б а н уст а­
н авливаю т таким образом, чтобы его загрузочн ая часть распо­
л а г а л а с ь ниже, чем разгрузоч н ая часть. При этом уклон оси:
б а р а б а н а обычно составляет 2°.
Скорость прохождения струж ки через б ар аб ан определяетсяуклоном б а р а б а н а , его частотой вращ ения и скоростью газов .
Высуш енная струж ка выносится газами из б а р а б а н а 4 через
трубу 8 в циклон, а затем поступает на дальнейш ую п ер ера­
ботку.
Топочные газы на пути к трубе 1 см еш иваю тся с холодным
воздухом, а затем поступают в б а р а б а н 4, откуда отсасы ваю тся
дымососом через трубу 8. О тр а б о та н н ая газовоздуш н ая смесь
вы брасы вается в атм осферу через циклон. Д л я обслуж и вани я
б а р а б а н а предусмотрены люки.
Р еж и м ы сушки в б ар аб ан е в зависимости от его производи­
тельности приведены в табл. 6.
Д л я повышения производительности сушильной установки
в ней дополнительно устанавл и ваю т агрегат для п р ед варител ь­
ной сушки с т р у ж к и — 1-я ступень сушки. П одсуш енная с т р у ж ­
ка поступает затем д ля окончательного высушивания в о писан­
ный выше б а р а б а н — 2-я ступень сушки. На I-й ступени с т р у ж ­
ка высушивается от начальной влажности 80... 100% до проме­
жуточной 20... 30% , при этом облегчаю тся условия испарения
влаги и можно сушку производить в наклонной или сп и р ал ь ­
ной трубе при высокой тем пературе сушильного агента. О п а с ­
ность загорани я стружки в этом случае не возникает, так как
на ее поверхностях тем пература не превыш ает 100°С. На 2-й
ступени стр у ж ка высушивается до влажности: 2 .._4%..
46
Т а б л и ц а 6. Режимы сушки в барабане
П р о и з в о д и т е л ь н о с т ь б а р а б а н а (в п е р е с ч е т е н а а б с о л ю т н о
с у х у ю с т р у ж к у ) , кг/ч
П арам етры
для наруж н ого
слоя
для
внутреннего
слоя
после д р о б и л к и
Д М -8
1200 ... 1500 1800 ... 2100 3000 ... 3300 4200 ... 4500 1200 ... 1500 1800 ... 2100
М асса циркули­ 24 ... 28
рующей в б ар аб а­
не гаэовоздуш ной
смеси, тыс. кг/ч
Температура га­
зовоздушной сме£и, °С:
на входе в
барабан
при
начальной
влажности
струж ек, %:
40
230
60
270
80
300
100
350
120
370
на
выходе 90 ... 135
из барабана
26 ...30
24 ... 28
26... 30
24 ...28
26 ...30
250
300
350
400
450
90 ... 135
300
350
400
450
500
90 ... 135
350
400
450
500
550
90 ... 135
220
260
290
340
360
9 0 ... 135
235
285
335
385
435
90 ... 135
С хема агрегата к о м б инирован ной суш ки А К С -5 пред ставл е­
н а на рис. 16. Из топки 11 топочные газы поступают в камеру
10, где смеш иваю тся с воздухом, приобретая необходимую тем ­
пературу. Через шлюзовой затвор 9 в л а ж н а я стр у ж ка попада-
Рис. 16. Схема агрегата комбинированной сушки струж ки АКС-5:
/ — п р о тивопож арны й б ункер, 2 , 9 — затв о р ы , 3 — циклон, 4. S — газо х о д ы , 5 — д ы м о ­
с о с , 6 — б а р а б а н H 4 1 I-5 6 , 7 — с п и р а л ь н а я т р у б а , 10 — с м е с и т е л ь н а я к а м е р а , / / — т о п к а
47
ет в поток газовоздушной смеси температурой 700...800°С. П о ­
лученная смесь дымососом 5 просасывается через спиральную
трубу 7, образован ную двум я концентрическими верти кал ьн ы ­
ми цилиндрами, м е ж д у которыми приварена винтовая стенка.
Д л и н а спиральной трубы мож ет достигать 45 м.
При движ ении смеси по спиральной трубе снизу вверх тем ­
п ература газов сн и ж ается до 200...300°С, а влаж н о сть с т р у ж ­
ки уменьш ается до 20 ...30% . Д а л е е смесь с таким и п а р а м е т р а ­
ми просасывается через сушильный б а р а б а н 6, после чего по
газоходу 4 поступает в циклон 3. В ы деленн ая в циклоне сухая
стру ж ка через шлюзовой затвор 2 поступает в п р отивоп ож ар­
ный бункер, а затем на конвейер, подающий ее на сорти рова­
ние.
Н а зав о д ах эксплуатирую тся агрегаты комбинированной
сушки АК.С-5 й АК.С-8 производительностью соответственно 5
и 8 т / ч сухой стружки.
Рис. 17. Схема сушилки фирмы «Бизон-Верке»:
/ — в е н т и л я т о р , 2 — т о п к а , 3 — г а з о х о д ы , 4 — з а с л о н к а , 5 —* п о д в о д в о д ы
систем ы по­
ж ар о ту ш ен и я, 6 — затв о р ы . 7 — суш ильн ы й б ар а б ан , 5 — ды м осос, 9 — циклоны , 1 0 —
в и н т о в о й к о н в е й е р , / / — п р о т и в о п о ж а р н ы й б у н к е р , 12 — к л а п а н
В трехходовой су ш и лк е ф ирмы «гБ и зо н -В ер к е» (Ф Р Г ) (рис.
17) внутри вращ аю щ егося б ар аб ан а 7 смонтированы одна в
другой две трубы со специальными подъемными лопастями. Т о­
почные газы, полученные в топке 2, просасываю тся дымососом:
48
8 через газоход 3, в который через шлюзовой затвор 6 подает­
ся в л а ж н а я струж ка. О б р азо в ан н ая смесь поступает в цент­
р ал ьн у ю трубу б а р а б а н а 7, в которой дви ж ется в прямом н а­
правлении, затем проходит в обратном направлении в кольце­
вой полости над центральной трубой, а потом снова — в п р я ­
мом направлении в кольцевой полости над промежуточной тр у ­
бой. Тем пература топочных газов на входе в центральную тр у ­
бу 500...550°С; скорость топочных газов, м /с: в центральной
трубе — 20; в кольцевой полости над промежуточной трубой —
4... 5. В центральной трубе стру ж ка сушится в основном во
взвешенном состоянии в потоке газов, а в кольцевой полости
над промежуточной трубой процесс сушки аналогичен проис­
ходящ ему в описанных выше сушильных б ар аб ан ах .
В сушильных установках предусматриваю тся системы авто­
матического регулирования процесса сушки, подд ерж иваю щ ие
заданную в л аж н о сть сухой стружки. В случае загор ани я стр у ж ­
ки сра б а ты в аю т устройства пож аротуш ения, в состав которы х
входят системы подвода 5 п ара или воды, а т а к ж е реверсивные
винтовые конвейеры или специальны е бункера 11. Обычно кон­
вейеры и бункера оборудуются си гн ализаторам и загорания, а
т а к ж е кл ап ан ам и 12 д ля у даления обугленной стружки.
При эксплуатации б араб ан н ы х сушилок соблю даю т следую ­
щие основные правила: систематически следят за равн ом ерн о­
стью поступления струж ки в суш илку и выдачи ее из суш илки ,
а т а к ж е за температурой
на входе и выходе суш илки;
еж енедельно у д ал яю т отлож ивш ую ся древесную пыль; е ж е ­
недельно проверяю т действие противопожарны х устройств, а
та к ж е состояние уплотнений и теплоизоляционных обш ивок;
соблю даю т п равила эксплуатации топки; не остан авл и в аю т б а ­
рабан на длительный период при работе топки, чтобы избежатьего деформации; следят за креплением б аш м ако в, б ан д а ж ей и
зубчатого венца; при ослаблении подтягиваю т крепеж ны е д е ­
тали.
Сортирование стружки. Д л я получения зад ан н ы х свойств
древесноструж ечных плит производят с о р т и р о в а н ^ или выде^
ление излишней пыли и грубых частиц из высушенной с тр у ж еч ­
ной массы. П ы ль обычно выделяю т на ситовых (м еханических)
сепараторах, а д л я р азд ел ени я стружки по толщине и выде­
ления грубых частиц используют
пневматические
с е п а р а­
торы.
Ситовой сепаратор Д Р С -2 (рис. 18) состоит из короба 5 ,
в котором установлены одно н ад другим два сита 3\ под к а ж ­
дым из них разм ещ ен сплошной лист 2. Сита пред ставл яю т со­
бой отдельные рам очные секции, которые мож но быстро з а м е ­
нять. Д л я доступа к ситам в коробе предусмотрены дверки 6.
Короб соверш ает круговое поступательное д виж ение в горизон­
тальной плоскости.
49
Н а входе в сепаратор Д Р С -2 поток струж ки козырьком 4
короба 5 н ап рав л яется п арал л ел ьн ы м и потоками на верхнее и
ниж нее сита, через которые просеиваются мелкие частицы, п а­
д аю щ и е на сплошные листы. Из сепаратора выходят две ф р а к ­
ции: по течке 7 — стру ж ка с поперечными р азм ер ам и, превы­
ш аю щ ими сечение отверстий в ситах (выходят с сит); по теч­
к е 8 — м елк ая ф р ак ц и я (выходит со сплошных листов).
Рис. 18. Ситовой сепаратор Д РС -2:
/ — основан ие,
2 — сп лош ны е листы , 3 — си та, 4 — ко зы р ек, 5 — короб,
8 — т е ч к и , 9 — о г р а ж д е н и е , 10 — э л е к т р о д в и г а т е л ь
б — дверка,
7,
В последнее время в ситовых сеп арато рах устан авл и в аю т
один сплошной лист, над которым последовательно разм ещ ены
сита с ячейками разм ерам и 0,3X 0.3; 1,25X1.25 и 4 X 4 мм.
Ф ракци я струж ки, прош едш ая через сито с ячейками 0 ,ЗХ
ХО.З мм, в основном вклю чает минеральны е частицы и поэто­
му ее уд ал яю т из технологического потока. Ф ракция, прош ед­
ш а я через сито с ячейками 1,25X1.25 мм, предназначена для
наруж ны х слоев плит, а прош едш ая через сито с ячейками 4 Х
Х 4 мм, — д ля внутреннего слоя. Ф ракция стружки, р асп ол о­
ж ивш ейся над ситом с ячейками 4 X 4 мм, пропускается через
пневматический сепаратор, где из нее выделяется тонкая с т р у ж ­
ка, н а п р ав л я ем ая в поток внутреннего слоя. О с тав ш ая ся гру­
б ая ф ракци я подается в дробилку.
В пневматических сеп арато рах струж ка
р азд ел яется по
ф рак ци ям вертикальны м или горизонтальным потоком воздуха.
50
Двухст упенчат ы й пневмосепарат ор Д П С -I (рис. 19) состо­
ит из двух установленных вертикально одна над другой ци­
линдрических камер 5, 9 с реш етчатыми днищ ами 3 и кониче­
скими сводами 10. Н а д реш етчаты ­
ми днищ ами обеих камер вращ аю тся
ворошители 4, которые приводятся в
д виж ение от общего привода
1.
С тр у ж к а через шлюзовой затвор 7
подается в центральную приемную
трубу 12 верхней камеры 9, где с
помощью лопастей в ращ аю щ егося
ворошителя 4 она равномерно р ас­
пределяется по реш етчатому днищу.
В кам еру снизу через реш етку 2
засасы вается воздух, который про­
N -\ -/•v
ходит через слой м атер и ал а. М елкие
ф ракции выносятся потоком возду­
.Р..
ха через отсасы ваю щ ую трубу 11
конического свода камеры. Б олее
т я ж ел ы е ф ракции
передвигаются
лопастями
ворошителя к краям
верхней камеры и в ы падаю т из нее
в д ва боковых приемника 8. Из при­
емников струж ка через шлюзовые
затворы 7 и трубы 6 поступает в
нижнюю камеру 5, где из стружки
так же, как в верхней камере, вы де­
ляется средняя и т я ж е л а я фракции.
Таким образом, в пневмосепараторе
поступаю щая стр уж ка р азделяется
l\
по средней толщине на три фракции:
мелкую, среднюю (кондиционную) и
грубую. М ел ка я ф р ак ц и я струж ки
выходит с потоком отсасываемого
воздуха из верхней камеры , сред­ Рис.
19.
Двухступенчаты!?
н я я — с потоком воздуха из нижней
пневмосепаратор ДПС-1:
камеры, грубая сходит с реш етчато­ / — о б щ и й п р и в о д , 2 — р е ш е т к и . 3 —
д н и щ е , 4 — в о р о ш и т е л и , 5, 9 — к а ­
го днища нижней камеры.
м е р ы , 6, 11, 12 — т р у б ы .
7 — за­
тв о р ы . 8 — п р и е м н и к и ,
10 — с в о д ы ,
Скорости воздуха в кам ерах 5 и 9
13 — л ю к и , 14, 15 — з а с л о н к и ,
/б -,
изменяются за счет увеличения или
17 — п е р ф о р и р о в а н н ы е л и с т ы
уменьшения разм еров отверстий в
решетке 2 путем смещения верхнего
перфорированного листа 16 относительно нижнего 17. Высоту
слоя м а тери ал а на решетчатых днищ ах 3 регулируют зас л о н к а ­
ми 14 перед приемниками 8 обеих камер. К роме того, изменяют
положение заслонок 15, регулирующих скорость в приемниках
8 дополнительно засасы ваем ого воздуха.
.e ll
„И □
/исIS
51
Т а б л и ц а 7. Размеры частиц стружки, мм, для различных слоев плит
Н ар у ж н ы е ело и п л и т м ар о к
Н аибольш ий разм ер
Длина
Ширина
Толщина
П -А
П -Б
5
1,5
0,25
20
2
0,40
В нутренни е слон
п л и т всех м ар о к
30
10
0,80
П римерны е разм ер ы струж ки после сортирования приведены
в табл. 7.
§ 12. Смешивание стружки со связующим
Процесс смеш ивания струж ки со связую щ им происходит в
см еси теле, который равномерно наносит связую щ ее на с т р у ж ­
ку, при этом частицы связующ его д олж ны быть наименьших
разм еров. В цехах по изготовлению трехслойных плит прим е­
няют д ва способа приготовления и нанесения связую щ его на
стружку. По первому способу вн а ч а ле из компонентов приго­
товляю т ж и д кое связую щ ее, которое затем наносят на с т р у ж ­
ку. По второму способу компоненты
связующ его наносят на струж ку р а з ­
дельно.
Приготовление и дозирование связующего. Д л я приготовления и д ози ро­
вания связую щ его используют установ ­
ки непрерывного и периодического дей­
ствия.
Установка непреры вного действия
(рис. 20) р аб отает следующим образом.
В отделении приготовления св язую щ е­
го готовят растворы отвердителя и
Рис. 20. Схема установки
смолы. Р аствор отвердителя подается
непрерывного приготовления
и дозирования связующего:
в расходную емкость 2, откуда н асо­
/, 4 — н ас о сы -д о зат о р ы , 2 , 3 —
сом-дозатором 1 он перекачивается
расходны е ем кости, 5 , 7 — р а с ­
х одом еры , 6 — см еситель
через расходомер 7 в смеситель 6 не­
прерывного действия. Аналогично р ас­
твор смолы из расходной емкости 3 насосом-дозатором 4 подает­
ся через расходомер 5 т а к ж е в смеситель 6, который снабж ен ме­
ханическим перемешиваю щим устройством. Из смесителя полу­
ченное связую щ ее под давлением, создаваемы м насосам и -д оза­
торам и I и 4, непрерывно поступает в смеситель д ля стружки.
Чтобы создать н ормальны е условия эксплуатации, установки
оборудуют различны ми кранами, контрольными устройствами
и др.
52
В установке непрерывного действия (кле ем е ш ал ке Д К С -1 )
используется смеситель непрерывного действия, в котором пре­
д усм о трен лабиринтный к а н а л д л я перемеш ивания компонен­
тов, и д ва н асоса-дозатора с индивидуальным приводом.
В лабиринтном смесителе непрерывного действия (рис. 21)
компоненты, подаваемы е насосами-дозаторами, проходят через
обратн ы е клап ан ы 4, 5, об разован ны е ниппелем 12 и резино-
Рис. 21. Л абиринтный смеситель непрерывного действия:
/ — кран.
2,
11.
12 — н и п п е л и , 3 — к о р п у с , 4 . S — о б р а т н ы е к л а п а н ы ,
7 . 8 — д и с к и , 9 — п р о к л а д к а , 13 — р е з и н о в а я т р у б к а
6,
10 — к р ы ш к и ,
53
вой трубкой 13, и через продольное отверстие корпуса 3 посту­
пают в лабиринтный канал. Этот к а н а л об разован системой
отверстий в д исках 7, 8, з а ж а т ы х м еж д у кры ш кам и 6, 10 и про­
кладкой 9. Все отверстия дисков одинакового д иам етра. Ш и ­
рина промеж утков м еж д у смежными отверстиями со с т а в л я е т
около
д и ам етра отверстий. П ро м еж у тки одного диска р ас­
п олагаю тся примерно у центров отверстий другого диска так,,
что смесь компонентов мож ет п еретекать через об разован ную
д и а ф р агм у из отверстия одного диска, ка к п оказано стрел кам и
на рисунке, в смежное отверстие другого диска. Б л а г о д а р я
многократным сужениям, расш ирениям и поворотам непреры в­
но изменяется скорость потока, компоненты перемеш иваю тся и
образую т однородное связующее.
Из последнего отверстия диска 8 связую щ ее через единст­
венное отверстие прокладки 9 попадает в кольцевую к а м е р у
крышки 10, из которой через ниппели 11 поступает в см еситель
д ля стружки. К ран 1 смесителя служ и т д ля контроля работы
насосов, а т а к ж е д ля промывки смесителя.
Все д етали смесителя, соприкасаю щ иеся с компонентами к
готовым связую щ им, выполнены из н ерж авею щ ей стали.
Л аби рин тн ы й смеситель для удобства эксплуатации у с т а ­
н авливается на стойке, на ней ж е крепятся ротаметр и конт­
рольный фильтр с манометром. С меситель не имеет привод­
ных устройств, р аб отает по проточному принципу (в нем нет
тупиков), поэтому на его стенках не образую тся отложения.
Если по каким-нибудь причинам отверж дение связую щ его все
ж е произошло, смеситель разб и раю т и его детали очиш ают от
связующего.
Л абиринтны й смеситель о б л а д а ет определенным ги д р а вл и ­
ческим сопротивлением, числовое значение которого зависит о т
вязкостей подаваемой смолы и образую щ егося связующего. Ес­
ли при работе установки по каким-нибудь причинам и зм еняю т­
ся свойства подаваемой смолы и отвердителя или сн и ж ается
производительность насосов-дозаторов, то вследствие изменение
перепада д авл ен ия в смесителе показания м анометра установки
отклоняю тся от нормальных. Таким образом обеспечивается не­
прерывный контроль качества подаваемы х компонентов, работы
насосов-дозаторов, качества перемешивания.
Н асос-дозатор Н Д , используемый в кл еем еш ал ке Д К С -1,
состоит из редуктора, на ф лан ц е корпуса которого закреп лен
электродвигатель, и гидравлической части.
Г и дравли ческая часть насоса п оказана на рис. 22. Цилиндр
3 крепится к кронштейну 1, смонтированному на корпусе ре­
дуктора. П л у н ж ер 4 цилиндра снабж ен резьбовым хвостовиком,
который ввертывается в отверстие ползуна 2, соверш ающего
возвратно-поступательное движение. Уплотнением 10 п лун ж ера
служ и т комплект м анж ет шевронного типа.
."4
П ри движении п лун ж ера 4 к редуктору компонент связую ­
щего (смола или отвердитель) поступает вследствие о б р азу ю ­
щегося разр е ж ен и я в к ам ер у 7 через ш а р и к 9 (всасы ваю щ ий
к л а п а н ), при этом под действием силы тяж ести и противодав-
Рис. 22. Гидравлическая часть насоса-дозатора Н Д :
/ — кр о н ш тей н , 2 — п о л зу н , 3 — ц и л и н д р , 4 — п л у н ж е р , 5, 9 — ш а р и к и ,
6 — нагнетаю ­
щ ий н ип пель, 7 — р аб о ч ая к а м ер а, 6 — всасы ваю щ и й нип пель, 1 0 — уплотнение
л е н и я в напорном трубопроводе ш ари к 5 (нагнетаю щ ий к л ап ан )
п р и ж а т к своему седлу. П ри д виж ении плун ж ера к к л ап ан ам
ш а р и к 9 под действием силы тяж ести и д ав л ен и я , возни каю щ е­
го в ка м ер е 7, приж им ается к своему седлу и жидкость через
ш а р и к 5 вы тал ки вается в н агнетательный трубопровод.
В кл еем еш ал ке Д К С -1 д л я дозирован и я отвердителя исполь­
зу е т с я насос-дозатор Н Д 63/16, а д ля смолы — Н Д 1000/10.
О б сл у ж и в ан и е установки Д К С -1 несложное. Так, перед пус­
ком смеситель продуваю т через кран 1 (см. рис. 21) сж аты м
воздухом, тем самы м исключается р азб ав л ен и е промывочной
водой первой порции связующего. Контролирую т работу у ста­
новки по показани ям м анометра. При длительной остановке
смеситель промывают, пуская через кран 1 теплую, а затем
холодную воду.
В импортных уст ановках периодического действия, э к с п л у а ­
тируемы х в С С С Р , д ля приготовления и дозирования связую ­
щ его периодически отмериваю тся или отвеш иваю тся порции
компонентов связующего. П осле перем еш ивания компонентов
приводной лопастной меш алкой полученная порция связую щ е­
го передается в расходный бак, откуда насосом непрерывно по­
д ается в смеситель д ля см еш ивания со стружкой. В этих ус­
тан овках используются автоматические клап ан ы (около 10),
насосы д ля подачи связую щ его (2... 3 шт.), эле ктрокон тактны е
весы или мерные цилиндры с электродны ми п р е о б р азо в ател я­
ми и д ругая ги дравли ческая и электрическая ап п ар ату р а , не­
обходимая для работы установки по зад ан н ы м циклам. О б сл у ­
ж и ван ие установок связано с увеличенными трудозатратам и .
Смешивание стружки со связующим. С труж ку см еш иваю т
со связующ им в б ар аб ан н ы х горизонтальны х высокооборотных
смесителях с безвоздуш ны м распылением связующего.
В высокооборотных смесителях Д С М -5 и Д С М -7 см еш и в а­
ние струж ки со связующ им происходит в основном за счет пе­
рем азы вани я связую щ его с частицы на частицу. Такой прин­
цип работы возможен при условии проведения процесса за от­
носительно короткое время — 5... 50 с (в ранее и спользовав­
шихся низкооборотных смесителях на этот процесс з а т р а ч и в а ­
лось 10... 12 мин). В противном случае в связи с большой гиг­
р о ск о п и ч н о с т ью проклеиваемы х пылевых древесных частиц
влаж ностью 1 ... 5% связую щ ее впиты вается, перем азы вани е
затруд н яет ся и становится неэффективным.
Смеситель Д С М -5 работает следующим образом (рис. 23).
Д ревесны е частицы поступают в загрузочную воронку 7 сме-
Рис. 23. Схема работы высокооборотного смесителя ДСМ-5:
/ — кры ш ки,
2,
6 «— л о п а с т и , 3 — т р у б а , 4 — р а с п ы л и т е л ь ,
9 — воронки, 8 — коры то
5 — вал,
7,
сителя, расположенную тангенциально по отношению к цилинд­
рической камере, и захв аты в аю тся подающими лопастями 6
быстро в ращ аю щ егося вала 5. О бразовавш ееся внутри б а р а б а ­
на кольцо древесной массы продвигается лопастями вдоль оси
б ар аб ан а смесителя в зону нанесения связующего, где вместо
лопастей установлены распылители 4 связующего.
С вязую щ ее через отверстия в неподвижной горизонтальной
трубе 3 подается в полость вращ аю щ егося в ал а 5, а оттуда под
56
действием центробежных сил — в распылители 4, распол о ж ен ­
ные на валу смесителя по винтовой линии. Н а п р а вл ен и е этой
линии таково, что при вращении в ал а движ ение древесных ч ас­
тиц вдоль оси смесителя зам ед ляется. Б л а г о д а р я этому обеспе­
чивается время, необходимое для получения требуемой перво­
начальной степени покрытия проклеиваемы х частиц.
При вращ ении в ал а с большой частотой древесные частицы
ф ракционирую тся, т. е. распределяю тся в соответствии с их
разм ерам и по радиусу б ар аб ан а. У стан авл ивая распылители
различной длины, мож но подавать на соответствующую ф р а к ­
цию струж ки определенное количество связующего.
Кольцо древесных частиц из зоны нанесения связующего
под действием вновь поступающей массы частиц передвигает­
ся в зону п ерем азы вания. В этой зоне на вал у находятся л о ­
пасти 2, обеспечивающие интенсивное перемешивание др евес­
ных частиц м еж д у собой и соответственно резкое увеличение
степени покры тия по сравнению с первоначальной за счет пере­
м а зы в ан и я связую щ его с частицы на частицу. Частицы, см е­
шанные со связую щ им, удал яю тся через разгрузочную воронку
9, расположенную тангенциально по отношению к барабану.
Д л я того чтобы частицы лучше смеш ивались со связующ им,
необходимо постоянное заполнение б а р а б а н а по всей длине зо ­
ны перем азы вания. С этой целью выходное отверстие смесите­
л я прикрыто приж им аем ой грузом заслонкой, которая о ткры ­
в ается только при достаточном давлении проклеиваемой
массы.
Д л я того чтобы предохранить смеситель от перегрева, в ре­
зу л ь т а т е которого связую щ ее в проклеиваемой массе мож ет
предварительно отверж д аться, необходимо его о хл аж д ать. П о ­
этому корпус б а р а б а н а и часть в ал а в зоне п ерем азы вани я по­
стоянно охл аж д аю тс я водой, тем пература которой на входе
д о л ж н а быть не более 12°С, а на выходе 17°С. И спользование
о х л аж д аю щ ег о агента с таким и п ар ам етрам и приводит к то­
му, что тем пература о х л а ж д а е м ы х рабочих поверхностей смеси­
т ел я становится ниже точки росы. О бразуем ы й при этом кон­
ден сат о сл аб л яе т н алипание связую щ его на рабочие поверхно­
сти смесителя и, ка к следствие, уменьш ает трудоемкость его
очистки.
Р аб о ч а я кам ер а смесителя представляет собой цилиндри­
ческий б а р а б а н , откр ы в аем ая кры ш ка / которого обеспечивает
доступ к рабочей полости б ар аб ан а. В ерхняя часть загр узоч ­
ной воронки 7 смесителя срезана под углом 45°, что д ает воз­
мож ность свободно отки ды вать кры ш ку и за счет приж им а к
подводящ ему патрубку герметизировать поток частиц в з а ­
крытом состоянии.
П одаю щ и е лопасти 6 закреп лен ы на ввинченных в вал
стерж нях. Б л а г о д а р я этому положение лопастей (угол поворо­
57
та и за зо р м е ж д у лопастью и б а р а б а н о м ) можно регул и ро вать
в зависимости от требуемой производительности и свойств про­
клеиваемого м а тери ал а. Форма лопасти так о ва , что при ее в р а ­
щении зазо р м еж д у ней и корпусом постепенно увеличивается,
а повернутая к загрузочной воронке сторона лопасти имеет
скос. Б л а г о д а р я этому при работе образую тся необходимые
задние углы, исклю чаю щ ие зак л и н и ван и е подаваемой массы
м еж д у л опастям и и б араб ан о м .
В средней части в ал а установлены 24 распы лителя связую ­
щего, сопла которых регулируются в ради альн ом направлении.
Первы й ряд сопл располож ен от стенок смесителя на расстоя­
нии 30... 35 мм; второй — 20... 25; третий — 10... 15 мм.
Н а вал в зоне п ерем азы вани я связую щ его привинчиваю тся
перем еш иваю щ ие пустотелые лопатки (в них по тру б кам по да­
ется о х л а ж д а ю щ а я в о д а ), которые по мере удаления от в а л а
изменяю т свою форму от цилиндрической до сплющенной. Н а
концах лопатки отогнуты вперед по н аправлению д ви ж е н и я
стружки. Со стороны, противоположной н аправлению отгиба
лопатки, предусмотрен скос. Отгиб и скос образую т к а к бы
передний и задний углы у смесительного инструмента. Н а л и ч и е
положительного переднего угла обеспечивает отжим п роклеи­
ваемого м а тер и ал а от б а р а б а н а , а заднего — исключает з а к л и ­
нивание его. П олож ени е л опаток мож но регулировать.
У торцов б а р а б а н а установлены лабиринтны е уплотнения,
препятствую щ ие вы брасы ванию частиц из смесителя. Ч тобы
уменьшить налипание связую щ его и проклеенных частиц, л а ­
биринтная втулка выполнена из фторопласта.
Д л я балансировки в ал а, приводимого во вращ ение от э л е ­
ктродвигателя через клиноременную передачу, использованы
балансировочные диски.
Труба 3 п р и ж ата откидываю щ ейся планкой, укрепленной на
кронштейне. Конец трубы соединен со ш лангом головкой, по­
средством которой мож но быстро отделить ее от трубопровода
связующего. Кронштейн д ля крепления трубы 3 м ож ет п овора­
чиваться вокруг вертикальной оси, обеспечивая свободный д о­
ступ к внутренней полости вала. Т а к а я конструкция по звол яет
при необходимости быстро очистить подаю щую трубу и внут­
реннюю полость в ал а от связующего.
Н а л а д к у высокооборотного смесителя Д С М -5 производят
следующим образом. В наладочном реж и м е вклю чаю т э л е к тр о ­
д ви гатель лопастного в ал а, затем подачу о х л аж д аю щ ей воды,
струж ки и связующего. П осле работы смесителя в течение 5...
... 10 с остан авл и в аю т и отклю чаю т подачу струж ки и связую ­
щего. О ткры ваю т кры ш ку смесителя и проверяю т уровень про­
клеиваемого м а тери ал а. Уровень м а тер и ал а в зоне п ерем азы ­
вающ их лопастей д о лж ен быть горизонтальным и находиться
на расстоянии 50 мм от нижней точки вала. Если уровень м а ­
58
т е р и а л а понижается в сторону разгрузочной воронки, то груз
за с л о н к и необходимо отодвинуть от б ар аб ан а.
При недостаточном заполнении смесителя регулируют поло­
ж е н и е подающих лопастей 6, расположенны х на входе смеси­
тел я . Д л я этого постепенно увеличиваю т примерно на 2° угол
накл он а подающей лопасти к оси смесителя. К огда уровень з а ­
полнения смесителя материалом станет горизонтальным, л о п а ­
сти тщ ательн о зак р еп л яю т контргайками. При этом мощность,
потр еб л яем ая электродвигателем привода в ал а смесителя, не
д о л ж н а превы ш ать номинальную.
В системе о хл аж д ен и я регулируют тем пературу воды на
выходе. Регулировочными кранам и устан авл и в аю т необходи­
мый расход воды, л / ч : в каж д ой секции б а р а б а н а — 1200; в
лопастном вал у — 2200; в к аж д о м подшипнике — 15. Если тем ­
пер атура воды на выходе превыш ает 17°С, то увеличиваю т от­
крытие вентиля на м аги страли подвода воды.
При всех остановках линии более чем на 1 ч, чтобы внутри
в ал а и распылителей смесителя не о б разовы вал и сь отложения
связую щ его, их промы ваю т вначале теплой, а затем холодной
водой. З а т ве р д е вш и е отлож ения связующ его в отверстии р а с ­
пы лителя высверливаю тся удлиненным сверлом, а из полости
в а л а — прилагаем ы м к смесителю приспособлением.
Н едостаток высокооборотных смесителей — дополнительное
измельчение древесных частиц.
П р и м ер н ая норма расхода смолы при изготовлении плит при­
ведена в табл. 8.
Т а б л и ц а 8. Норма расхода смолы по слоям плит,
% массы сухого остатка к массе абсолю тно сухой древесины
М арка плит и груп п а, слои плит
П орода древес­
ного сы р ья
Ель
Сосна, осина
Ольха
Береза
Бук
П лотность
древесно­
го с ы р ь я ,
к г /м 3
360
400
420
500
530
П -Б
П -А
наруж ­
ны е
внутрен­
ний
наруж ­
ны е
внутрен­
ний
13,3
13,7
14,3
14.6
14,8
9,2
9,5
9,8
10,7
11,2
12,6
13,0
13,4
13,7
14,0
8,7
9,0
9,3
9,8
10,5
В смесителе Д С М -7 связую щ ее подводится не через цент­
ральны й вал, а через коллектор и распы лительны е трубки, з а ­
крепленные в корыте смесителя. Поступаю щ ее по трубкам св я­
зую щ ее зах в аты в ается стру ж кам и , которые интенсивно перем е­
ш иваю тся при дальнейш ем их перемещении в б ар аб ан е; при
этом происходит перем азы вани е связую щ его с частицы на ч ас­
59
тицу, ка к и в смесителе ДСМ -5. Применение распы лит ельн ы х
трубок позволяет при засорении зам ен ять их сменными без ос­
тановки смесителя. К роме того, в смесителе Д С М -7 в полости
центрального в ал а не образую тся отлож ения отвердевшего св я­
зующего; удаление этих отложений связано со значительны м и
труд озатратам и .
§ 13. Формирование и подготовка стружечных ковров
В цехах проектной производительностью 25 тыс. м 3 плит в
год стр у ж ка из смесителей передается системой ленточных кон­
вейеров и распределительных устройств в формирую щ ие м аш и ­
ны, которые насы паю т трехслойный стружечный ковер на под­
доны, перем ещ аемы е главны м конвейером. С ф орм ированны й
ковер определенных р азм еров подвергают холодной подпрессовке, взвеш ивают, у в л аж н яю т, а затем передаю т на горячее прес­
сование.
С пособа формирования и подготовки стружечных ковров.
Формирование и подготовка стружечных ковров вклю чает в се­
бя следую щие операции: насыпание бесконечного струж ечного
ковра и р азделени е его на заготовки (пакеты ) требуемой д л и ­
ны; увл аж н ен и е н аруж н ы х слоев пакетов для улучш ения усло­
вий прессования и повышения качества готовых плит; взвеш и­
вание пакетов; удаление б ракованны х пакетов. Все перечислен­
ные операции осущ ествляю тся главны ми конвейерами и ф о р­
мирующими маш инами. В главны х конвейерах ковры ф ор м и р у­
ются и транспортирую тся на листовых или сетчатых поддонах
или ленточных конвейерах. Конвейер с поддонами оборудован
системой транспортных устройств, располож енны х по горизон­
тальном у или вертикальном у кольцу. В главны х конвейерах с
ленточными конвейерами транспортные устройства расп о л о ж е­
ны один за другим в одну линию (линейно).
К гла вн ы м конвейерам с к ольцевы м располож ением транс­
портных устройств относятся отечественные главны е конвейеры
Д К-1А , Д К -1М , а т а к ж е конвейеры, поставленные ф и р м ам и
«Бизон-Верке», «Зим пелькам п», «Беккер и ван Хюллен» (Ф Р Г ).
В эти конвейеры встроены прессы д ля холодного и горячего
прессования. Кроме транспортных устройств конвейеры обору­
дованы специальными агрегатам и для осущ ествления выш епе­
речисленных операций, а т а к ж е д ля о хл аж д ен и я горячих м е тал ­
лических поддонов.
С труж ечный ковер насыпается на поддоны в виде бесконеч­
ной ленты с последующим разделением ее на отдельные пакеты
(конвейер фирмы «Беккер и ван Хюллен») или ср азу в виде
пакетов (конвейеры Д К -1А и конвейер фирмы «Зи м п ел ькам п » ).
Прессы д ля холодного и горячего прессования расположены в
одной (конвейер фирмы «Зи м п елькам п ») или двух ветвях кон­
60
вейера (конвейеры Д К -1А и конвейер фирмы «Беккер и ван
Х ю ллен»). В конвейерах непрерывно с равномерной скоростью
д ви ж ется формирую щ ий транспортер, остальные транспортные
устройства могут перем ещ аться непрерывно или периодически.
В главны х конвейерах с непрерывным движением основных
транспортных устройств последние могут быть ж естко связаны
и получать д виж ение от единого привода. Единый привод ос­
новных транспортных устройств использован в главны х конвей­
ерах Д К -1 М и Д К-1А. В этих главны х конвейерах движ ение
поддонов на основных участках соверш ается ритмично, накоп­
ление свободных поддонов или поддонов с ковром на этих
участках при работе главны х конвейеров исключается. П р еи ­
мущ ества единого привода конвейера: количество приводов со­
кращ ается с 10... 15 до 3... 4; значительно упрощ ается э л е к т­
рическая схема управления; повышается надеж ность работы
машины и др.
В главны х конвейерах с периодическим перемещением
транспортных устройств каж д ы й агрегат снабж ен независимым
приводом, который вклю чается по мере перемещения поддонов.
Приводы у п равляю тся путевой электроавтом атикой, следящей
за передвижением поддонов, положением э т а ж е р о к прессов и
других механизмов. Н еж ест кая связь агрегатов позволяет не­
ритмично п ерем ещ ать поддоны, а следовательно, обеспечивать
накопление или, наоборот, ускоренное прохождение ими от­
дельных участков.
В описанных главны х конвейерах кольцо транспортных уст­
ройств распол агается в горизонтальной плоскости. В конвей­
ерах системы фирмы «Бизон-В ерке» ( Ф Р Г ) , на которых ис­
пользуются тканы е из стальной проволоки гибкие поддоны,
кольцо транспортных устройств находится в вертикальной
плоскости.
К гла вн ы м конвей ерам с ли н ей н ы м располож ением транс­
портных устройств относятся отечественные конвейеры Д К 5 0 и
ДКЮО, конвейеры фирм «Бизон-Верке» и « Р аум а -Р еп ола ».
В
эти
конвейеры
встроены
многоэтажные
прессы,
в
которых плиты прессуются без поддонов непосредственно м е ж ­
ду н агревательным и плитами. Чтобы стружечный ковер мож но
было тран сп орти ровать в горячий пресс без поддонов, его подпрессовывают под большим давлением и получают тран сп о р т а­
бельные брикеты. Н а этих главны х конвейерах струж ечный ко­
вер формируется в виде бесконечной ленты, которая р а з д е л я ­
ется на отдельны е пакеты после подпрессовки (конвейеры Д К 5 0
и ДКЮО, конвейер фирмы « Р а у м а -Р е п о л а » ) или до нее (кон­
вейер фирмы «Бизон-В ерке»).
Ленточный формирующий транспортер п ерем ещ ается непре­
рывно с равномерной скоростью, остальны е ленточные конвей­
еры д олж ны п ерем ещ аться периодически, поэтому эти конвей­
61
еры не им ею т единых приводов. Формирующий транспортер в
к о н в е й е р а х Д К 5 0 и Д К 1 0 0 и в конвейерах фирмы «Р ау м а -Р епола» состоит из одной бесконечной ленты, в главном конвей­
ере фирмы «Бизон-Верке» — из отдельных ленточных участков
(гибких поддонов).
Формирующие машины. Такие машины равномерно и непре­
ры вно дозирую т струж ку на перем ещ аемы й под ними поддон
или ленточный формирую щ ий транспортер. Д л я выдачи струж ки
в формирую щ их маш инах сл уж и т в основном дозирую щ ее уст­
ройство, состоящее из широколенточного конвейера и располо­
ж енн о го над ним р азравн и ваю щ его в ал ьц а или группы вальцов.
Плотность плиты, получаемой из насыпаемого стружечного
ковра, по всей площ ади д о л ж н а быть одинакова. Поэтому ф о р ­
м и рую щ ая м аш ина д о л ж н а обеспечивать равномерную насы п­
ку стружки. Слой струж ки, который формируется в дозирую ­
щем устройстве и непрерывно выдается на под-доны или
ленточный формирую щий транспортер главного конвейера, имеет
одинаковую высоту. При этом его плотность колеблется в зн ач и ­
тельн ы х пределах, что зависит от свойств подаваемой с т р у ж ­
ки. Н а эти свойства влияют порода древесины, ее влаж ность
и возраст, разм еры сырья, типы используемых стружечных
станков, степень затупления их ножей, плотность у кл ад ки в
них сырья, разм еры струж ки, шероховатость ее поверхности
и др. Свойства подаваемы х струж ек воздействуют на их в з а ­
имное сцепление и плотность располож ения в образуем ом слое.
Ч тобы ослаби ть действие изменений свойств стружки, ф орм и ­
рую щ ую маш ину оборудуют устройствами, насыпаю щими ков­
ры равномерной массы
по всей их площади.
Для
образован ия
стружечного ковра с
несколькими
слоями
различны х стр уж ек в
линии
устанавливаю т
несколько
машин.
Трехслойный стр уж еч ­
Рис. 24. Схема насыпания формирующими
ный ковер в цехах про­
машинами
трехслойного
стружечного
ектной производитель­
ковра:
ностью 25 тыс. м3 плит
I ... 4 — ф о р м и р у ю щ и е
м аш ины
и
насы паем ы е
ими слои ковра
в год насыпается че­
ты рьм я ф ор м и р ую щ и ­
ми маш инами (рис. 24). Поддон движ ется в направлении, п о к а ­
зан н о м стрелкой. М аш ина / насы пает на поддон нижний н а р у ж ­
ный слой струж ки, затем машины 2 и 3 насы паю т внутренний
слои, а м аш ина 4 — верхний наруж ны й слой.
Ф ормирую щ ая м аш ина Д Ф -6 (рис. 25) состоит из д озатора
и питателя, который непрерывно вы дает периодически поступа62
ющую в него стружку. В дозатор стру ж ку подает распредели ­
тель (специальный винтовой питатель или маятниковый р ас­
п редели тель), насыпающий ее равномерно
по всей ширине
машины.
В дозаторе размещ ены ленточно-цепной конзейер 8, который
выносит стру ж ку из д о зато р а в закр еп л ен ны е на нем ковш овы е
весы, разравн и ваю щ и й 5
и отбрасы ваю щ ий 6 в а л ь ­
цы. Р азр ав н и в аю щ и й в а ­
лец 5 формирует
слой
струж ки
равномерной
толщины, а вал ец 6 от­
б расы вает основную м ас­
су струж ки н азад, что ис­
клю чает перегрузку ос­
новного вальца 5 и пере­
б расы вание стружки че­
рез него, если уровень
струж ки в дозаторе повы­
сится.
С н ачала ковш 4 весов
заполняется при большой
Рис 25. Схема формирующей машины
скорости наклонного кон­
ДФ-6:
вейера 8. При достижении
I, 3 . 5 . 6 — в а л ь ц ы , 2 , 8 — к о н в е й е р ы , 4 — к о в ш
весов, 7 — ко р о м ы сл о , 9 — щ и ток
заданной массы порции
(50...90%) длинное плечо
коромысла весов приподнимается и разм ы кает первый путевой
выклю чатель, выдающий сигнал на
переключение с больш ой
скорости конвейера на малую. При этом по команде второго
путевого вы клю чателя, на который воздействует коромысло в
верхнем своем положении, наклонный конвейер о ста н а вл и в ает­
ся. П осле остановки конвейера ковш раскры вается и струж ка
высыпается на медленно движ ущ ийся донный ленточно-цепной
конвейер 2 питателя.
Скорость донного конвейера 2 выбрана таким образом, что
последовательно поступающие из ковш а весов порции с т р у ж ­
ки укл ад ы ваю тся одна на другую с небольшим смещением по
длине конвейера, об разуя на нем непрерывный слой струж ки
толщиной 300...650 мм. Конвейер 2 подает струж ку к зубчатым
вальцам 3, расположенным в наклонной плоскости. Вальцы 3
захв ат ы в аю т струж ку и сбрасы ваю т ее вниз в рассеиваю щ ее
устройство и д ал ее на формируемый стружечный ковер. Щ е ­
точный валец 1, установленный под ведущим валом донного
конвейера, очищ ает его ленту от налипающ ей стружки.
О тбрасы ваю щ ий вал ец 6 п редставляет собой вал, через кото­
рый проходят длинные стальные штыри. Р азр ав н и в аю щ и й в а ­
лец 5 выполнен в виде б ар аб ан а, на котором с помощью т р ан с­
63
портерной ленты эластично закреплены
стальные штыри,
расположенны е в ш ахматном порядке. Зубчаты й валец 3— пусто­
т ел ы й вал, на который надеты, чередуясь, втулки и ш там п ован ­
ные зубчаты е диски. У становленны е один над другим шесть
вальцов 3 образую т стенку, которая монтируется в наклонном
п азу станины над передним концом донного конвейера. Р а с ­
стояние м еж д у в ал ьц ам и регулируют в зависимости от треб у ­
ю щейся производительности маш ины и фракционного состава
стружки.
В формирую щ ую маш ину Д Ф -6 встраиваю тся автом атич е­
ские весы 6.023.АД-20-ДС (рис. 26). О тв еш и в ае м ая стр у ж к а
поступает в грузоприемное устройство (ковш ) 1, которое под-
Рис. 26. Схема автоматических весов 6.023.А Д-20-ДС:
J — ковш . 2 — ство р к а, 3 — стен к а , 4 — п н евм оц илиндр, 5 — п р и зм а, 6 — р ы ч аж н ы й м е­
х а н и з м , 7 — п о д у ш к а , 8 — к о р о м ы с л о , 9 — д е м п ф е р , 10 ... 1 2 — г и р и , 13 — п е р е к л ю ч а т е л и ,
14 — р е г у л я т о р , 15 — с т р у н к а
вешено к двум кором ы слам 8, разм ещ енны м с обеих сторон
формирующей машины. К ором ы сла ж естко скреплены р аспо р­
ной трубой, проходящей м еж д у ветвями ленточно-цепного н а к ­
лонного конвейера формирую щ ей машины. К ором ы сла о п и р а­
ются призмами на подушки 7, зак р еп л ен н ы е на стойках, кото­
рые смонтированы на станине формирую щ ей машины.
Ковш состоит из двух боковин, соединяемых стя ж кам и , к
которым прикреплены стенки 3. Н а боковинах смонтированы
валы зак р ы в аю щ и хся створок 2, св язанны х м е ж д у собой ры ­
чаж ны м механизмом. Н а одной из боковин установлен пневмо­
цилиндр 4, шток которого соединен с правой створкой. При
перемещении поршня пневмоцилиндра н ап раво обе створки
ковш а расходятся, в конце хода поршня они могут зан и м ать
положение, близкое к вертикальному. Н а боковинах ковша
смонтированы кронштейны с подушками, которые опираются
на призмы 5 коромысел 8. Чтобы ковш не рас к ач и ва л с я, он
снабж ен стрункой 15, связы ваю щ ей его со станиной ф о рм и р у­
ю щей машины.
64
Порции струж ки требуемой массы о твеш иваю т с помощью
з а д а ю щ и х гирь 11, 12, располож енны х на коромыслах. Весовой
механизм у равн овеш и вается тарны ми гирями. Гиря 10 регу л я­
т о р а точности, компенсирую щ ая перевес, находится на п еред­
нем коромысле. Чтобы повысить точность отвеш ивания, сн а­
ч а л а с тр у ж к а подается в ковш при нормальной скорости н а к ­
лонного конвейера, а затем при уменьшенной.
П орш невой демпфер 9 служ и т д л я плавного поворота коро­
м ы сел 8. Н а конце коромысел предусмотрены элементы д ля
воздействия на бесконтактные путевые вы клю чатели 13, в ы д а ­
ю щие сигналы д л я автоматической работы весов.
Весы р аб о таю т следующим образом. П ри поступлении отве­
ш иваемой струж ки ковш 1 начинает постепенно опускаться,
при этом кором ы сла 8 постепенно поворачиваю тся. К огда р ы ч а­
ги кором ы сла отры ваю тся от регуляторов 14, ср а баты в ает
один из путевых переклю чателей 13 и наклонный конвейер ф о р­
м ирую щей машины переклю чается на уменьшенную скорость.
П ри достижении зад ан н ой массы струж ки ср а б а ты в а е т второй
путевой п ереклю чатель 13, который выдает сигнал на останов­
ку наклонного конвейера ф ормирую щ ей маш ины и на пере­
ключение воздухораспределителя. П невмоцилиндр 4 откры вает
створки 2, и стр у ж ка высыпается из ковша. П о сле этого по
с и г н ал ам реле времени створки ковш а зак р ы в аю тс я и в р а б о ­
т у вклю чается наклонный конвейер машины; описанный цикл
работы весов повторяется.
Д л я повышения качества насы пания стружечного ковра под
ф ормирую щ ими м аш и нам и у ста н а вл и в аю т рассеи ваю щ и е уст­
ройства Д Р Ф -1 и Д Р Ф -2.
Устройство Д Р Ф -1 р а зр ы х л я е т и рассеи вает осмоленную
м елкую ф ракци ю струж ки при н асы пке н аруж н ы х слоев стру­
ж ечны х ковров д л я трехслойных плит. Устройство оборудовано
д в у м я вал ьцам и, в р ащ аю щ и м и ся н австречу один другому. Один
в а л е ц выполнен в виде цилиндрической рубаш ки со шты рями,
второй — в виде круглой щетки.
Устройство Д Р Ф - 2 р азр ы хл яет, рассеи вает и ф рак ц и он и ру ­
ет стру ж ку при насы пке внутреннего и промежуточных слоев
струж ечны х ковров д л я многослойных плит. Устройство мож ет
быть использовано т а к ж е д ля рассеивания и ф ракционирования
стру ж ки при н асы пке н ару ж н ы х слоев струж ечны х ковров для
трехслойных плит.
Н а л а ж и в а ю т форм и рую щ ую маш ину следующим образом.
В зависимости от требую щ ейся производительности ф о рм и р у­
ю щей машины по табл. 9 вы би раю т число циклов отвешиваний
весов, массу одной порции, скорость наклонного конвейера и
толщ ину слоя м а т е р и а л а на донном конвейере. Число циклов
отвеш иваний в минуту зад ае тся регулированием реле времени.
М а с с у порции у стан авл и в аю т с помощью гирь на коромыслах.
65
Т а б л и ц а 9. Режимы работы формирующей машины ДФ -6
П р о и з в о д и т е л ь н о с т ь м а ш и н ы , к г /м и н
П арам етры
4 ... 16
J6 ... 30
30 ... 45
45 ... 68
68 ... 90
Число циклов отвеш ива­
2 ...3
3 ... 4
5 ...6
6 ...7
1 ...2
ний в минуту
8 ... 10
12 ... 15
М асса одной порции, кг
4 ... 8
10 ... 12
9 ... 12
С корость наклонного кон­
вейера, м/мин:
4,8
при заполнении
9,6
18,0
36,0
1,2
2,4
при досыпке
1,2
4,5
9,0
1,2
Толщина
слоя стружки 300 ... 400 450 ... 500 500 ... 550 550 ... 600 600 ... 650
на донном конвейере, мм
Н аклонны й конвейер д о л ж ен зап ол н ять ковш весов прим ер­
но за половину ц икла работы весов. Д л я этого необходимо,
чтобы м еж д у разр авн и ваю щ и м вальцом и наклонным конвейе­
ром был соответствующий зазор. З а з о р изменяю т поворотом
м аховичка м ехан изм а подъем а вальца. Д л я этого в ал ец опус­
каю т в ниж нее полож ение так, чтобы зазо р м е ж д у ним и л ен ­
той наклонного конвейера со став л ял 30 мм. В наладочном
реж им е при скорости заполнения, указан ной в табл. 9, с т р у ж к у
следует п одавать в ковш весов. Если ковш не успевает з а п о л ­
ниться за половину ц икла работы весов, то постепенно подни­
м аю т разр а вн и ва ю щ и й в а л е ц до тех пор, пока ковш не з а п о л ­
нится за у ка зан н ое время. Если при работе машины под н а ­
грузкой ф ак тич еская толщ ина слоя стру ж ки на донном
конвейере будет отличаться от указан ной в табл. 9, то ск орость
конвейера регулируют вариатором. В зависимости от рекомен­
дованной толщины слоя струж ки на донном конвейере изме­
няют зазоры м еж д у зубчатым и вальцам и вальцовой стенки.
Д л я этого о сл аб л яю т крепление болтов корпусов подшипникови поднимаю т или опускаю т вальцы вдоль н аправляю щ их.
В цехах производительностью 100 тыс. м 3 плит в год с обо­
рудованием фирмы «Бизон-Верке» и некоторых цехах с обору­
дованием фирмы « Р ау м а -Р е п о л а » установлены четыре ф ор м и ­
рую щие машины 1, 13, 20 и 21 ф и рм ы «Бизон-В ерке» (рис. 27).
Ф орм ирую щ ие м аш ины ф ирмы «•Б и зо н -В ер к е» п р едставляю т
собой горизонтальный бункер, дно которого об р азо в ан о ш иро­
коленточным конвейером 15. Н а д конвейером 15 на всей длине
формирую щ ей маш ины разм ещ ены четыре р азравн и ваю щ и х
вальца 14, которые постепенно опускаю тся к конвейеру, б л а г о ­
д а р я чему в его разгрузочной части создается ровный по всей
ширине машины слой стружки. С конвейера под действием
сбрасы ваю щ его вальца 11 стру ж ка пад ает вниз.. Тран сп ортер ­
ная лента конвейера 15 очищ ается в р а щ а ю щ е й с я круглой щ ет66
Рис. 27. Схема формирующей станции фирмы «Бизон-Верке» для формирования
многослойного
стружечного ковра:
I , 13, 20, 2 / — ф о р м и р у ю щ и е м а ш и н ы , 2 — к о н в е й е р
подачи
о с м о л е н н о й с т р у ж к и , 3 , 7 ... 10, 15 — к о н в е й е р ы , 4 — б у н к е р , 5 — в и н т о в о й
п и т а т е л ь , 6 — щ и т к и , / / , 1 4 — в а л ь ц ы , 12 — щ е т к а , 16 — п н е в м а т и ч е с к и й в и б р а т о р , /7 — к а м е р а ф р а к ц и о н и р о в а н и я , 18 — с е т к и , 1 9 — в е н ­
т и л я т о р ы , 22 — ф о р м и р у ю щ и й т р а н с п о р т е р , 23 — с и с т е м а т р у б о к , 2 4 — п л а с т и н ы
кой 12, смонтированной под ним. Чтобы производительность
формирую щ ей машины бы ла равна заданной (по м а ссе ), на ее
конвейере формируется слой струж ки, ш ирина которого п ре­
вы ш ает требую щ ую ся примерно на 10%- П олучаю щ и еся и злиш ­
ки отделяю тся диском, установленным на сбрасы ваю щ ем в а л ь ­
це 11, и поступают по течке к весовому устройству, которое
проверяет массу излиш ков в течение целого или половины рит­
м а дви ж ени я поддонов. Если м асса излиш ка струж ки превы ­
ш ает допу скаем ы е пределы, то автоматически соответственно
регулируется скорость широколенточного конвейера и тем с а ­
мым изменяется производительность формирую щ ей машины.
В новых формирую щ их м аш и нах для контроля их производи­
тельности используются изотопные п реобразователи.
К р ай ни е ф ормирую щ ие машины 1 к 13 сн абж ены устрой­
ствам и д ля воздушного фракци он ировани я струж ки, состоящими
из двух вентиляторов 19 и системы трубок 23. Воздух, посту­
пающий от вентиляторов, н ап р ав л яетс я в коллекторную короб­
ку, из которой системой трубок равномерно распределяется по
поперечному сечению кам еры ф ракционирования 17, и встре­
чает на своем пути п адаю щ ий сверху поток стружки. П оток
воздуха з а х в а т ы в а е т с собой стр уж ку и проходит м е ж д у вер­
тикальны м и н ап рав л яю щ и м и пластинами 24, а затем через две
вибрирую щ ие капроновы е сетки 18.
Б ол ее легкие ф ракци и (пы ль и мелкие частицы) относятся
воздухом д ал ьш е, а грубы е струж ки п ад аю т ближе. В р езул ь ­
т а т е этого на формирую щ ем транспортере 22, д ви ж ущ ем ся сл е­
ва направо, вн а ч а ле у к л ад ы ва етс я слой более легких, а затем
слой более грубых частиц. Н а образованном нижнем ф р ак ц и о ­
нированном ковре, насыпанном машиной 1, при дальн ей ш ем
движении тран сп ортера 22 м аш инам и 21 и 20 формирую тся
ковры без ф рак ци о н иро вани я, а затем машиной 1 3 — верхний
ф ракционированны й ковер. Из кам еры фракци он ировани я 17
воздух во звр а щ ае тся к в ентиляторам 19 по двум воздуховодам,
располож енны м по бокам камеры.
В ф ормирую щ ие маш ины осм оленная стр у ж к а подается си­
стемой конвейеров ф ормирую щ ей станции. С т р у ж к а д л я н а р у ж ­
ных слоев подается ленточными конвейерам и 9 и 10, а д ля
внутреннего слоя — конвейером 2 в бункер 4, который р асп ре­
д ел яе т стр у ж к у на две маш ины 20 и 21. С т р у ж к а р а с п р е д е л я ­
ется по ширине к а ж д о й ф ормирую щ ей маш ины з а счет к а ч а ­
ния сдвоенного винтового конвейера 8 или ленточных конвейе­
ров 10. Конвейеры качаю тся в горизонтальной плоскости, при
этом сходящий с них поток струж ки последовательно ссы п ает­
ся от одной до второй боковых стенок ф ормирую щ ей машины.
Д л я распределения стру ж ки по ш ирине ф ормирую щ ей м а ­
шины используют т а к ж е м аятн иковы е устройства (р а сп ред ел и ­
тел и ), качаю щ иеся вокруг горизонтальной оси, винтовые кон­
68
вейеры, у которых дно ж е л о б а д ви ж ется возвратно-поступательно, и другие устройства.
Главные конвейеры. О борудование участка ф ормирования —
прессования плит в цехах проектной производительностью
25 тыс. м3 плит в год (рис. 28) объединено в автоматическую
линию гл а вн ы м ко нвейером Д К -1 А . Поддоны на участке пере­
м ещ аю тся цепными конвейерами с упорами или крю ками по
Рис. 28. Схема участка формирования-прессования плит цеха проектной про­
изводительностью 25 тыс. м3 в год:
/ , 7 , 9 , 10, 15, 16 — к о н в е й е р ы ,
2 , 11 — д о ж д е в а л ь н ы е у с т а н о в к и ,
3 •— ф о р м и р у ю щ и й
т р а н с п о р т е р , 4 ... 6 — ф о р м и р у ю щ и е м а ш и н ы , 8 — в е с ы , 12 — п р е с с , 13 — п о з и ц и я о т д е ­
л е н и я п л и т ы о т п о д д о н а , 14 — о х л а д и т е л ь н а я к а м е р а
зам кн у том у пути в направлении, указан ном на рисунке стрелкой. Упоры или крюки в определенных местах под действием
силы тяж ести и сил сопротивления пад аю т вниз, о стан авл и в ая
поддон.
В се основные транспортирую щ ие агрегаты приводятся в д в и ­
ж ени е от одного электродви гателя. Н а с т р а и в а ю т конвейер на
зад ан н ы й ритм сменными шестернями. При сокращ ении ритма
соответственно увеличиваю тся скорости перемещений и умень­
ш ается время стоянок поддонов в отдельных позициях. Н а д е ж ­
ная синхронная раб о та всех конвейеров достигается за счет
определенных отношений чисел зубьев звездочек и чисел звен ь­
ев их цепей, а т а к ж е дополнительны х электрических блоки­
ровок.
О хл аж д е н н ы е свободные поддоны попадаю т на конвейер /,
над которым находится д о ж д е в а л ь н а я установка 2. Конвейер /
подает поддоны на формирую щий транспортер 3, над которым
р асполож ены ф ормирую щ ие машины 4...6. М аш ины 4 н 6 н асы ­
паю т н ару ж н ы е слои стружечного ковра, а машины 5 — внут­
ренние слои. Формирую щий транспортер 3 оборудован п одв и ж ­
ными коробами, которые совместно с неподвижными боковыми
стенками или вертикальными ленточными конвейерами, распо­
ложенным и вдоль тран сп ортера 3, о бразую т над к а ж д ы м под­
доном подвижные формы для стружки. П р о сы п аю щ аяся под
к аж д ой формирую щ ей машиной стр у ж ка возвращ ается в поток
струж ки д л я внутреннего слоя.
69
Поддоны со сформ ированны м струж ечны м пакетом подаю т­
ся у п о р а м и цепного конвейера 7 в пресс д л я подпрессовки
П Р - 5 , а затем на весы 8. Д а л е е поддон со струж ечным пакетом
п ередается конвейерами 9 и 10 в загрузочную э т а ж е р к у прес­
са 12 д ля горячего прессования П Р -6 или ПР-6А. П ри этом
поддон проходит под д о ж д ев ал ьн о й установкой 11, у в л а ж н я ю ­
щей струж ечны й пакет. Из разгрузочной э т аж е р к и пресса 12
поддоны поступают в позицию 13 отделения плиты от поддона.
П л и та п ередается к ф орм атном у станку верхним поперечным
конвейером, снабж енны м индивидуальны м приводом. С воб о д ­
ный поддон транспортируется д а л ь ш е в охладительную к а м е ­
ру 14. Конвейеры позиции 13 отделения плит и охладительной
кам еры 14 имеют индивидуальный привод.
О хл аж ден н ы е поддоны поступают на поперечный конвей­
ер 15, а затем на конвейер 1, перед которым располож ен не­
приводной роликовый конвейер 16, сл у ж а щ и й д ля загрузки
главного конвейера зап асны м и поддонами взамен снятых.
В главном конвейере Д К -1А передача поддона с ф ор м и р ую ­
щего тран сп ортера 3 на конвейер 7 осущ ествляется
верхним
конвейером. П риводы конвейеров сн абж ены предохранительны ­
ми кулачковы ми муфтами с электрическими блокировкам и, ко ­
торы е с р а б а ты в аю т при возникновении неполадок в движ ении
поддонов.
Н а гла вн о м ко нвейере Д К 5 0 (рис. 29) цеха проектной п роиз­
водительностью 50 тыс м3 плит в год поддоны не применяются.
Все транспортны е устройства — ленточные конвейеры — р ас п о л а­
гаются в одну линию последовательно один за другим. Стружеч1
2
3
4
5
6
7
Рис. 29. Схема главного конвейера Д К 50:
У — ф орм ирую щ ая м аш ина,
2 — ф орм ирую щ ий
тран сп ортер,
3 — электром агн и т, 4 —
п р е с с д л я п о д п р е с с о в к и , 5 — п и л ь н ы й а г р е г а т , 6 , 7 , 10, 12, 13, 15, 17 — к о н в е й е р ы . 8,
18 — в и н т о в ы е к о н в е й е р ы ,
9 — щ етка,
11 — д о ж д е в а л ь н а я у с т а н о в к а ,
14 — д р о б и л к а ,
16 — у п о р - д о т а л к и в а т е л ь
70
ный ковер насыпается на непрерывно дви ж ущ ий ся форм ирую ­
щий транспортер 2 шестью формирующими маш инами 1. Б о к о ­
вые кромки ковра формирую тся вертикально расположенными
лен там и двух конвейеров, установленных с обоих боков т р ан с­
портера 2. Н а д ф ормирую щ им транспортером смонтированы
электромагниты 3, с помощью которых удал яю тся ф ер р о м агн и т­
ные включения, попадаю щ ие в ковер вместе со стружкой.
Формирующий транспортер с непрерывным стружечным
ковром проходит через пресс д л я подпрессовки 4, который мо­
ж е т быть гусеничным непрерывного действия или подвижным
этаж н ы м периодического действия. В конвейер Д К 5 0 в с т р а и в а ­
ется подвижный пресс периодического действия Д4045. С ин­
хронно с верхней ветвью формирую щего тран сп ортера 2 пресс
периодически перем ещ ается, при этом подпрессовывается стру­
ж ечный ковер. П осле подпрессовки пресс р азм ы к аетс я и воз­
в р ащ а ется в исходное положение.
Пильный агр егат 5 отрезает от непрерывного ковра подпрессованный струж ечный брикет. О бразую щ иеся при пилении
отходы у д ал яю тся через приемную воронку пневмотранспортом.
О трезан н ы й брикет подается формирую щ им транспортером 2
на ускорительные конвейеры 6 и 7, дви ж ущ иеся во время прие­
ма брикета со скоростью, близкой к скорости тран сп ортера 2.
П осле того ка к брикет полностью переместится на конвейе­
ры 6 и 7, они, автоматически п ереклю чаясь на ускоренное д в и ­
ж ени е, подаю т брикет на конвейер 10, причем скорость кон­
вейеров б и 7 по мере освобождения их от брикета ав т о м а ти ­
чески переклю чается на исходную.
К онвейер 10 передает брикет на конвейер 12 контрольных
весов, который во время взвеш ивания остается неподвижным.
Е сли м асса брикета находится в допускаемы х пределах, то он
п ер ем ещ ается конвейерами 12, 13 и 15 на загрузочный конвей­
ер 17, подаю щ ий брикет на поддон загрузочной э таж ерки
многоэтажного пресса Д 4743Б. Окончательное положение бри­
кету на поддоне придает уп ор-доталки ватель 16. При возврате
в исходное положение уп ор-доталки ватель поднимается, про­
пуская под собой последующий брикет. П о сле загр узк и очеред­
ного э т а ж а э т а ж е р к а перем ещ ается в вертикальном н а п р а в л е ­
нии д л я приема следую щего брикета.
Во время загр узк и — разгрузки пресса Д 47 43Б струж ечные
брикеты , непрерывно п олучаемы е на формирую щ ем тран сп ор ­
тере, н ака п л и в аю тся на конвейерах 17, 15, 13, 12 и 10. В прес­
се Д 4 743 Б плиты прессуются без поддонов.
Д л я прессования плит с паровым ударом на главном кон­
вейере смонтированы д о ж д ев ал ьн ы е установки 11, которые
дополнительно у в л а ж н я ю т нар уж н ы е слои струж ечны х ковров.
В тех случаях, когда из пресса д ля подпрессовки 4 выходит
71
некондиционный струж ечный пакет, конвейер 6 зан и м ае т поло­
жение, показанное на рисунке пунктиром, и пакет н а п р а в л я е т ­
ся в приемную воронку винтового конвейера 8. Чтобы исклю ­
чить разры вы брикетов при переходе с одного конвейера на
другой, их скорость последовательно уменьш ается по ходу б ри ­
кета на 2...3% на к а ж д о м переходе. Н а этих п ереходах преду­
смотрены мостики, покрытые пластмассой. Л ен та ф ор м и р ую щ е­
го тр ан сп ортера очищ ается в ращ аю щ ей ся щеткой 9.
Г л а вн ы й ко нвей ер ДКЮ О имеет технологическую схему,
аналогичную схеме главного конвейера Д К50.
Г л авны е конвейеры могут раб отать в автоматическом и н а ­
ладочном реж им ах. При работе в наладочном реж им е конвей­
ером уп р ав л яю т от переносной кнопочной станции, при этом
п ереклю чатель на пульте ста вя т в положение «Н а ла д к а» .
При нормальной эксп луатац и и главны й конвейер долж ен
раб о тать только в автоматическом режиме. Главны й конвейер
пускаю т в работу
после перевода переклю чателей всех его
агрегатов в автоматический режим. Схемой автоматики исклю ­
чается возможность зап у ск а в работу, если какой-либо из агр е­
гатов главного конвейера не был переведен на автоматический
режим. В этом случае на центральном пульте отсутствует сиг­
нал о готовности главного конвейера к работе в автом атич е­
ском режиме.
Конвейер Д К -1А н астр аи в аю т на ритм, выбранный по тех­
нологической инструкции, у ста н а вл и в ая соответствующие см ен­
ные шестерни в главном приводе конвейера и регулируя кол и ­
чество воды, подаваемой д ож д ев ал ьн ы м и установками. П е р е д
тем ка к зап у ск ат ь в автоматическом реж им е весь участок ф о р ­
мирования и прессования, на первых поддонах, н аходящ и хся
под ф ормирую щ ей машиной, последовательно насы пается ко­
вер. П осле этого, д ав сигнал сиреной о н ачале работы, о п е р а ­
тор вклю чает главны й конвейер в автоматический режим.
Н а неприводном роликовом конвейере всегда д о лж ен н ахо ­
диться один запасной поддон и рядом на столе дополнительно
четыре — восемь зап асны х поддонов.
При работе главного конвейера необходимо выполнять сле­
дую щие требования.
Упоры конвейеров д о л ж н ы зан и м ать
определенное полож ение один относительно другого, а т а к ж е
сходить с поддонов и зах в аты в ат ь их без рывков. Тем пер атур а
поддонов при подходе к ф ормирую щ ей м аш ине не д о л ж н а п ре­
выш ать 50 °С. У в л а ж н я т ь поддон и ковер следует равномерно:
120... 150 г воды на 1 м2 поверхности. П ри натяж ении тяговых
цепей нельзя в ы б расы в ать звенья, т а к ка к это приведет к р ас­
синхронизации агрегатов главного конвейера. Сильно вы тяну­
тую цепь зам ен яю т новой с тем ж е количеством звеньев.
При еж емесячны х профилактических ремонтах о б о рудов а­
ния проверяю т разб ро с массы поддонов и, если необходимо,
72
уменьш аю т его до 2 кг. Д л я точного определения массы ков­
ров следует отрегулировать раб оту поперечного конвейера
главного конвейера, обеспечив м акси м альн о возможное в р ем я
стоянки поддона с ковром на весах, но не менее 8 с. О п ератор
ф ормирую щ ей машины д о лж ен сообщ ать о систематическом
изменении массы ковров (на протяжении 8... 10 ковров).
Н е следует допускать попадания в пресс д ля горячего прес­
сования ковров с отклонением массы ± 8 кг и более от з а ­
данной.
Г лавны й конвейер фирмы « Р ау м а -Р еп о л а » д л я некоторых
цехов производительностью 100 тыс. м3 плит в год аналогичен
в основном отечественному главном у конвейеру Д К50. В д р у ­
гих цехах в конвейер этой ф и рм ы встроен гусеничный пресс
непрерывного действия д л я подпрессовки.
§ 14. Подпрессовка и прессование плит
В цехах трехслойных древесноструж ечны х плит проектной
производительностью 25 тыс. м3 в год выполняют п ред вари ­
тельную холодную подпрессовку струж ечны х ковров с после­
дующим горячим прессованием, при этом ковры транспортиру­
ются и прессуются на металлических поддонах. П р е д в ар и тел ь ­
ная подпрессовка необходима д л я уплотнения ковра, чтобы
при транспортировании его к прессу д ля горячего прессования
не деф орм и ро вал и сь кромки и мелкие частицы не просеивались
в нижнюю часть ковра. К ро м е того, неподпрессованный ковер
во многих слу ч аях имеет большую толщину и его нельзя по­
д а т ь в ограниченные по высоте промеж утки
многоэтажного
горячего пресса.
Горячее прессование струж ечны х плит осущ ествляется в
этаж н о м прессе периодического или непрерывного действия.
Прессование в этаж н о м прессе периодического действия мож ет
производиться на транспортирую щ их ковер жестких поддонах,
гибких лентах или сетках или без поддонов. В последнем слу­
чае ковры подвергаю тся усиленной холодной подпрессовке д л я
получения тран сп ортаб ельн ы х стружечных брикетов, которые
в ы к лады в аю тся перед прессованием непосредственно на нагре­
вательн ы е плиты пресса с помощью загрузочных устройств,
располож енны х в его э таж ерке.
Бесподдонный способ прессования о б л а д а ет следующими
преимущ ествами: со к ращ ается время прессования (не требу­
ется разогревать поддон или л ен ту); уменьш ается количество
сырья (б л аго д ар я
уменьшению
припусков
на ш лиф ование
вследствие уменьшения разнотолщинности плит, отпрессован­
ных без изнаш иваю щ ихся поддонов); отсутствуют быстроизнаш иваю щ иеся поддоны; сок р ащ аю тся энергетические за тр а ты
73
(исклю чается необходимость ох л аж д ен и я поддонов). Н е д о с та­
ток этого способа — значительное повышение требований к
стабильности технологического процесса изготовления, сушки
струж ки и смеш ивания ее связую щ им, а т а к ж е формирования
ковра, увеличенный расход связующего.
Плиты экструзионного прессования прессуют из стружки,
подаваемой непосредственно в пресс, минуя стадии ф орм и р ов а­
ния стружечного ко вр а и его подпрессовки.
Подпрессовка струж ечны х ковров. Прессы периодического
или непрерывного действия используют д л я подпрессовки
ковров.
Прессы периодического действия, которые наиболее р аспро­
странены, бываю т двух типов: неподвижные одно- и д в у х э т а ж ­
ные и подвижные. При использовании неподвижных прессов
применяю т жесткие или гибкие поддоны д л я ф орм ирования и
подпрессовки на них ковра или подвижные формирую щ ие м а ­
шины, настилаю щ ие ковер на формирую щем транспортере.
П о д виж ны е прессы используют совместно с ленточными ф ор­
мирующими транспортерами.
Прессы непрерывного действия бы ваю т гусеничными (фир­
ма «Д е Мет», Б е л ь г и я ), ленточными
(фирма «Бартрев»,
Англия) и валковы ми (ф ирм а «Зи м п ел ькам п »).
Одноэтажный неподвиж ны й пресс П Р -5 периодического д ей­
ствия (рис. 30), встраиваем ы й в конвейеры Д К-1А , состоит из
трех секций 4, которые связаны м еж д у собой распорными т р у б а ­
ми, стя ж к а м и и плитой 8, сл у ж а щ ей столом д л я поддона с ков­
ром. В столе пресса сделаны два п аза д ля прохода цепей с упо­
рами транспортного устройства главного конвейера. К а ж д а я сек­
ция смонтирована из двух рам <?, изготовленных из листового
проката. Внутри каж д о й секции закреплено по два рабочих
цилиндра 5 двустороннего действия. К ш токам цилиндров подве­
шена на сферических опорах п одви ж н ая верхняя плита 6 (т р а ­
верса) из листового проката. Снизу к травер се свободно подве­
шен перфорированный поддон 7, который препятствует прили­
панию струж ки и в резу л ьтате этого исклю чает последующее
повреждение верхней поверхности стружечного пакета в процес­
се его подпрессовки. Д л я того чтобы предотвратить прилипание
проклеенных частиц к поддону, его облицовываю т винипластом
или другими пластмассами. Д л я точного нап равл ен ия траверсы
в крайних секциях закреплено н ап р ав л яю щ е е устройство 2, а на
самой тр аверсе установлены соответствующие в ертикальны е н а­
п р ав л яю щ и е стержни /.
В гидравлическом приводе пресса использованы насосы, р а з ­
виваю щ ие давлен ие в рабочих цилиндрах на рабочем ходу до
10 М П а. При холостом ходе траверсы вниз масло подается в р а ­
бочие цилиндры из наполнителя насосной установки.
П родолж ительность подпрессовки стружечного пакета в прес­
74
се П Р-5, с: подъем д авл ен ия от 0 до 1,0... 1,5 М П а — 2 ...3 ; вы ­
д е р ж к а под давлением — не менее 4.
Одноэтажный пресс д л я подпрессовки Д 4045 периодического
дейст вия в страи вается в главны й конвейер Д К 50. В отличие от
п ресса П Р -5 прессу Д 4045 сообщ ается дополнительное горизонд-Б
Рис. 30. Пресс П Р-5:
/ — стерж ень,
2 — нап рав­
ляю щ ее устройство, 3 — р а ­
м а, 4 — сек ц и я, 5 — ц или ндр,
6 — верхняя плита, 7 — п од­
дон, 8 — плита
т ал ь н о е возвратно-поступательное перемещение, которое осущ е­
ствляется двухцепным контуром и шатуном. П ресс дви ж ется по
н ап р ав л яю щ и м на восьми к атках , укрепленных попарно в четы­
рех блоках, к а ж д ы й из которых ш арнирно закреп лен на цапфе,
что обеспечивает самоустановку колес по н ап рав л яю щ и м и р а в ­
номерную передачу н агрузок на все колеса. П рям олинейное
перем ещ ение вдоль оси конвейера пресс получает б ла го д а р я
и мею щ имся на его станине четырем роликам с вертикальной
осью, охваты ваю щ и м одну из продольных н аправляю щ их.
75
При движении пресса вперед синхронно с лентой форм ирую ­
щего тран сп ортера главного конвейера осущ ествляю тся следую ­
щие операции: опускание боковых стенок, ограничиваю щ их р а с ­
ширение боковых кромок ковра при его уплотнении; см ы к ан и е
верхней подвижной плиты с ковром; уплотнение ковра; в ы д е р ж ­
ка ковра под давлением , сброс давлен ия; подъем боковых стенок
в исходное положение; раскры тие пресса (подъем верхней п ли ­
ты ).
П о окончании подпрессовки раскры тый пресс возвращ ается
в исходное положение. П ри этом подпрессованный участок ковра
выходит из пресса, а следующий за ним неподпрессованный з а ­
г р уж а ется в пресс. Синхронное д виж ение пресса с верхней
ветвью формирую щего транспортера при подпрессовке обеспе­
чивает привод (с регулированием скорости), устан авл и в аю щ и й
ж есткую механическую связь м еж д у ними.
Р а б о ч а я жидкость к прессу подается через ш арнирный тр у ­
бопровод. В ерхняя плита опускается с помощью восьми плун­
жеров, а поднимается двум я цилиндрами. В одн ая эмульсия в
цилиндры пресса поступает от насосно-аккумуляторной станции,
об служ и ваю щ ей и многоэтажный пресс д ля горячего п рессова­
ния.
Н а входной и выходной сторонах подвижной плиты располо­
ж ены наклонны е площ адки, уплотняю щ ие переходные зоны бес­
конечного ковра без его разруш ения. П од верхней плитой подве­
шен перфорированны й поддон с ф торопластовы м покрытием.
М еж ду поддоном и верхней плитой установлена м е т ал л и ч еск ая
сетка. П ерф орац и я на поддоне и сетка способствуют выходу воз­
духа из ковра при его уплотнении, а т а к ж е п ред о твращ аю т под­
сос ковра после откры ван ия пресса.
Удельное давлен ие на ковер при подпрессовке на поддонах
зависит от породы древесины и плотности изготовляемых плит и
выбирается в п ределах 1... 1,5 М П а; при подпрессовке д л я п олу­
чения транспортабельны х брикетов удельное д ав л ен и е со с т а в л я ­
ет около 4 М П а. При повышении удельного д ав л ен и я подпрессов­
ки и увеличении времени вы держ ки под м акси м альн ы м д а в л е н и ­
ем прочность брикета возрастает. У довлетворительное качество
брикета достигается при следующем режиме: подъем д авл ен ия —
3 с; в ы д ер ж к а под давлением — 4 с; сброс д авл ен ия — 2 с.
Плоское прессование плит. Д л я прессования плит в цехах
производительностью 25 тыс. м3 в год применяют гидр авл и че­
ские мн огоэтаж н ы е прессы П Р -6 или ПР-6А, конструкции кото­
рых аналогичны. Прессы встраиваю тся в главны е конвейеры
ДК-1А.
С тан ин а пресса П Р -6 (рис. 31) состоит из трех отдельных
секций 4, установленных на общей фундаментной раме. Секции
стянуты с рамой болтами, сверху они связаны шпильками. Ш есть
цилиндров 9, располож енны х внутри станины, поднимают тр а76
2066
т
5.400
■
.У,-.. г
жж^жжжжж^
Рис. 31. Пресс П Р-6:
/ — разгр у зч и к,
2,
9 — цилиндры,
3,
7 — этаж ерки,
4 — секция,
5 — траверса,
( — н агр ев ате ль н а я плита, 8 — загрузч и к
версу 5. Ш ли ф ован н ы е плунж еры цилиндров, уплотненные про­
резиненными кольцами, н ап р ав л яю тся бронзовыми грунд-буксами. У силия на трав ер су передаю тся через сферические опоры.
Внутри станины подвешены 16...21 н агревательн ы х плит 6,
которые об р азу ю т м е ж д у собой соответственно 15...20 этаж е й
д л я загру зк и поддонов. Д л я обогрева в н агревательн ы х плитах
пресса предусмотрены каналы , по которым ц иркулирует пар.
Чтобы станина пресса не нагр евал ась, под нижней и над верх­
ней нагревательны м и плитами устанавл и ваю тся о х л а ж д а е м ы е
холодной водой плиты, а т а к ж е листы асбестового картона.
К нагревательны м плитам прикреплены четыре упора, которые
при раскры тии пресса упираю тся в уступы, зак реп л ен ны е на
станине пресса.
Чтобы получить отпрессованные древесноструж ечны е плиты
задан н ой толщины, сверху у продольных кром ок н агр ев ате л ь ­
ных плит пресса устанавл и ваю т сменные дистанционные про­
кладки.
З а гр у з о ч н ая э т а ж е р к а 7 пресса п редназначена д ля приема
поддонов со струж ечны м ковром, подаваем ы м главны м конвейе­
ром, & р азгр узоч н ая э т а ж е р к а 3 — д л я приема из пресса поддо­
нов с отпрессованными древесноструж ечными плитами и п ер ед а­
чи их на главны й конвейер. Э т а ж е р к а имеет т а к ж е 15...20 э т а ж е й ,
на к а ж д о м из которых смонтированы подд ер ж иваю щ ие ролики
и склизы. С боков рам ы находятся верти кальн ы е н ап р ав л я ю щ и е
ролики. П однимается э т а ж е р к а двум я гидравлическими п л у н ж е р ­
ными цилиндрами 2, а опускается под действием силы тяж ести.
Н а р ам е эт аж е р к и зак р еп л ен ы ролики, которые перекаты ваю тся
по вертикальны м н ап р авл яю щ и м стойкам. В э т а ж е р к а х предус­
мотрены проемы д л я прохода загр узч и ка 8 и разгрузчи ка 1.
З а гр у зч и к 8 служ и т д ля одновременной загру зки из э т а ж е р к и
в пресс 15...20 поддонов со струж ечным ковром, а разгрузчик 1 —
д ля одновременной разгрузки поддонов с отпрессованными пли­
там и из пресса в разгрузочную этаж ерку. О ба м еханизм а пред­
ставл яю т собой консольные сварны е рам ы, в верхней части кото­
рых установлено
по четыре катка. К атки
н ап р ав л яю тся
продольной рамой, которая зак р еп л ен а на р ам е пресса, стойках
э т аж е р к и и стойках площ адки привода. З а гр у зч и к приводится в
дви ж ени е гидроцилиндрами через реечную передачу, редуктор и
цепную передачу.
Н а р азгру зч и ке 1 установлен зах в ат, который при подходе к
прессу зах в а т ы в а е т хвосты поддонов. В конце обратного хода
разгрузчи ка после вытягивания поддонов с плитами в р азгр узоч ­
ную э т а ж е р к у з а х в а т осв о б о ж д ает хвосты поддонов.
Н а этажном прессе Д 47 4 3 Б , который встраивается в главный
конвейер Д К 5 0 , плиты прессуют без поддонов. С хема загр узк и в
пресс струж ечны х брикетов и зображ ен а на рис. 32. К онвейерами
и упор ом -затал ки вател ем главного конвейера Д К 5 0 или ДКЮ О
78
брикет 7 подается на поддон 6, изготовленный из древеснослоис­
того пластика.
П осле разм ы кан ия пресса (рис. 32, а ) загрузчи к 8 з а т а л к и в а ­
ет поддоны 6 с брикетам и в пресс 3 (рис. 32, б ), при этом поддо­
ны своей передней кромкой в ы талки ваю т из пресса отпрессован-
Рис. 32. Схема загрузки стружечных брикетов в этажный пресс с бесподдонным прессованием:
о — р азм ы к ан и е п р есса, б — п о д ач а б р и к ето в в пресс, в — в ы к л а д ы в ан и е бр и к ето в на
нагревательн ы е плиты пресса, г — см ы кан и е плит пресса; / — р азгр у зо ч н ая э таж ер к а,
2 — о тп р ессо в ан н ая п л и та, 3 — п ресс, А — о гр ан и ч и тел ь, 5 — н а п р а в л я ю щ и е за гр у зо ч н о й
этаж ер к и , 6 — поддон , 7 — брикет, в — за гр у зч и к , 9 — за гр у зо ч н ая э та ж е р к а
ные плиты 2. П осле перемещения поддонов на них опускаю тся
ограничители 4, которые при обратном ходе загр узч и ка 8 з а д е р ­
ж и в аю т брикеты 7 (рис. 32, в ) , последние при этом в ы к л а д ы в а ­
ются на н агревательн ы е плиты пресса 3. В конце обратного хода
загрузчи ка ограничители 4 поднимаются, пресс начинает см ы ­
каться, а разгрузочн ая э т а ж е р к а 1 опускается д ля выдачи плит
на конвейеры (рис. 32, г).
Пресс Д 4743Б снабж ен ры чаж ны м механизмом д ля одновре­
менного смыкания плит (рис. 33). Н а р ам ах пресса на ш арнирах
7 закреплены четыре ры чага 5, которые связаны ш тангами 2 с
нижней траверсой 1. Н агр ев ател ьн ы е плиты 3 подвеш иваю тся
тягам и 4 к рычагам 5. В каж д ой плите по ее четырем углам при­
крепляется по одной тяге. Н а рисунке с левой стороны пресс по­
ка зан в разомкнутом состоянии, с правой — в процессе см ыкания.
В прессе П Р -6 скорость сближ ения (см ы кан ия) н агрев атель ­
ных плит в любом п ром еж утке равна скорости подъема тр а в е р ­
сы; этаж и смыкаю тся последовательно. В прессе Д 474 3Б ско­
79
рость см ы кания в пром еж утках уменьшена в п раз (п — число
э т а ж е й ); все п ромеж утки см ы каю тся медленно и одновременно.
Б л а г о д а р я м алы м скоростям сближ ения н агревательн ы х плит
уменьш ается сдувание с ковра струж ек и они почти не попадают
на дистанционные
про­
кладки. Т аким образом
исключается
основная
причина
изнаш ивания
п рокладок, что способст­
вует уменьшению разнотолщинностн прессуемых
плит. К ро м е того, при ис­
пользовании
рычажного
механизм а см ы кания во
всех э т а ж а х пресса полу­
чаются одинаковы е техно­
логические условия прес­
сования д ревесн оструж еч­
ных плит.
Р ы ч аж н ы й
механизм
смыкания не мож ет пере­
д а в а т ь значительные уси­
лия на струж ечный ковер.
Усилия передаю тся им
Рис. 33. Схема рычаж ного механизма:
лиш ь на к р а я
нагрева­
/ — траверса,
2 — ш танга,
3 — нагревательная
тельных плит, поэтому его
плита, 4 — тя га, 5 — р ы чаг, 6 — ко м пенсатор, 7 —
ш арнир
роль ограничена лиш ь пе­
ремещением н агр ев ате л ь ­
ных плит при см ыкании и разм ы кании пресса. Чтобы исключить
поломки механизм а из-за различий в деформации ковров, по э т а ­
ж а м пресса, на тяга х 4 (см. рис. 33) установлены упругие ком ­
пенсаторы 6.
Д л я получения в прессе качественных древесноструж ечных
плит следует:
отрегулировать гидропривод и уплотнения цилиндров так,
чтобы время см ы кания плит пресса с коврам и составляло не ме­
нее 25 с при 9... 10 э т а ж а х и 30 с при 15...20 э таж а х ;
очищ ать не реж е двух р аз в неделю дистанционные п р о к л ад ­
ки от напрессованных стр уж ек и не реж е чем через два месяца
зам ен ять эти прокладки;
не допускать, чтобы поддоны с отпрессованными древесно­
струж ечны ми плитами находились в раскры том прессе после
прессования более 3 мин;
подд ерж ивать во время прессования м акси м ал ьн о е д авление
в течение 30% продолжительности прессования, при этом плиты
д олж н ы полностью см ыкаться с дистанционными п роклад кам и;
затем удельное д ав л ен и е на изделие сн и ж аю т до 0,6...0,8 М П а и
80
п о дд ер ж иваю т т а к ж е в течение 30% продолжительности прессо­
в ания, вклю чая и время снижения давления. В последующие 30%
п родолж ительности прессования д ав л ен и е сн и ж аю т до 0,3...
0,4 М П а , а затем в оставш иеся 10% времени прессование ведут
при давлении 0,1 М П а. Все у ка зан н ы е дан ны е уточняют по цик­
л о гр а м м е прессования опытным путем д ля условий конкретного
предприятия.
При длине прессуемых плит более 3,7 м брикеты 5 (рис. 34, а )
з а г р у ж а ю т с я подвижными ленточными конвейерами 1 загр у зо ч ­
ной этаж ерки . При загр у зк е пресса каретки ленточных конвейе­
ров вместе с брикетами въ ез­
2
ж а ю т на н агревательн ы е пли­
ты 2, при этом упоры 4 кареток
4
в ы тал ки ваю т
отпрессованные
3
плиты 3 в разгрузочную э т а ­
2
ж ерку. При отходе кареток н а ­
1
а)
6)
з а д в исходное полож ение (рис.
34, б) задний конец верхней
Рис. 34. П одача брикетов в пресс
ветви ленточных конвейеров 1,
кареткой с ленточным конвейером
на которых располож ены стру­
(а) и выклады вание брикетов на
ж ечн ы е брикеты 5, остается не­
нагревательные плиты (б):
подвижным
в пространстве,
I — кон вей ер, 2 — н агр ев ательн ы е п ли ­
ты ,
3 — отп рессован ная
плита,
4 —
при этом брикет т а к ж е непо­
упор, 5 — брикет
дви ж ен, а из-под него ка к бы
отходит н азад лента, т. е. брикет последовательно опускается на
нагревательную плиту. Это получается за счет суммирования
движ ений ленты и загрузочной этаж ерки.
В цехах с оборудованием фирмы «Б артрев» древесноструж еч­
ные плиты прессуются в гусеничном прессе непрерывного дейст­
вия, снабженном электрическим обогревом.
П редварительно
струж ечны й ковер подогревается токами высокой частоты.
В последнее время начинаю т использовать крупногабаритны е
одно- и д в у хэтаж н ы е прессы с нагревательны м и плитами р а зм е ­
рам и до 2,5Х 16 м и более, которые по производительности при­
б л и ж а ю тся к мощным многоэтаж ным прессам.
Д л я прессования тонких плит толщиной 2... 10 мм фирмой
«Бизон-Верке» применены кал а н д р о в ы е прессы, в которых стру­
жечный ковер формируется на бесконечной стальной ленте, оги­
баю щ ей н агреваем ы е барабаны .
§ 15. Охлаждение, обрезка, штабелирование
м шлифование плит
О хлаждение. В ы ходящ ие из пресса древесноструж ечны е п ли ­
ты нагреты до тем пер атуры около 160...180°С. П ри этом н а р у ж ­
ные слои плит пересушены, а внутренние — со д ер ж ат излишки
влаги. Полученные плиты вначале о х л а ж д а ю т до тем пературы не
81
;
I
!
1° -------- 1---------- °1
-
i A
1______
С
выше 70°С, а потом вы д ерж иваю т в ш табелях, т а к к а к при более
высокой тем пературе внутри ш табелей плит происходит р а з л о ­
ж ение мочевиноформальдегидного связующего, что зам етно сни­
ж а е т прочность плит на поперечный разрыв. В ы д ер ж к а в ш т а б е ­
лях необходима д ля вы равнивания влаж ности по всему объему
плиты.
У отпрессованной в прессе древесноструж ечной плиты неров­
ные ры хлы е кромки. Д л я обрезки кромок плиту н ап р ав л яю т на
форматны й станок, а затем в ш табелеу кл ад чи к (отечественные
автоматические линии ф орм ирования — прессования — обрезки
проектной производительностью 25 и 50 тыс. м3 в год, линии ф и р ­
мы «Бизон-В ерке») или об резаю т кромки после в ы держ ки их в
течение нескольких дней в ш табеля х (отечественная линия произ­
водительностью 100 тыс. м3 в год, линии фирм «Зимпелькамп»,
«Беккер и ван Хюллен» и др.).
В цехе проектной производительностью 50 тыс. м3 в год плита
из разгрузочной э т аж е р к и пресса Д 4743 Б конвейером подается
на стол кам еры о х л аж д ен и я, где с помощью б ал о к подъемника
устанавл и в ается в вертикальное по­
лож ен и е и зах в ат ы в ает ся упорами
верхних и нижних цепей конвейеров
камеры. П ри подходе последующей
плиты конвейеры кам еры сдвигаю т­
ся на ш аг и следую щими упорами
з ах в аты в аю т очередную поставлен­
^ ]Г— h [qi
ную вертикально плиту. Д в и г а я с ь
через кам еру в вертикальном поло­
жении, плиты о х л аж д аю тс я. Н а л и ­
чие з а зо р а м еж д у плитами, р а з м е р
которого определяется шагом м е ж ­
ду упорами конвейеров камеры ,
С 1
обеспечивает равномерное о х л а ж ­
дение обеих пластей плит. О х л а ж ­
д аться плиты могут как с обдувом,
так и без обдува. Н а выходе из к а ­
меры охл аж д ен н ы е плиты п одхв а­
С
ты ваю тся б ал кам и второго п одъем ­
ника и поворачиваю тся в горизон­
Рис. 35.
Схема камеры
тальное
положение.
охлаж дения ДКО100:
В
цехе
производительностью
/ — ры чаг,
2,
5 — конвейеры ,
3 — зо н т, 4 — п атр у б о к, 6 — р о ­
100 тыс. м3 в год используется к а м е ­
тор; А и Б — нап равлен и я прие­
ма и вы дачи плит
ра ох л аж д ен и я ДКОЮО веерного
типа (рис. 35). Горячие плиты посту­
пают в к ам еру по стрелке А по приемному роликовому конвей­
еру 5, м е ж д у роликами которых проходят рычаги 1, об разую щ и е
полки. При достижении плитой заданного полож ения на прием­
ном конвейере ротор 6 поворачивается на один угловой шаг, при
-
82
этом над конвейером 5 р асполагается последую щ ая полка рото­
ра. П осле того ка к очередная плита пройдет все позиции верхней
половины ротора, она оказы вается на роликовом конвейере 2,
который выдает ее из камеры по стрелке Б. Ротор п оворачивает­
ся только после того, ка к и поступаю щ ая, и в ы д ав ае м ая из к а м е ­
ры плиты зан ял и определенное положение, т. е. первая плита д о­
стигла, как указы валось, заданного полож ения внутри камеры , а
вторая полностью вы ш ла из камеры.
Из камеры непрерывно через п атрубок 4 зонта 3 отсасы вает­
ся воздух, нагреваю щ ийся плитами.
О брезка. Р ы хлы е кромки у отпрессованных плит обрезаю т на
форм атны х станках. П родольны е кромки обрезаю т двум я непо­
д виж ны м и продольными пильными агрегатам и , мимо которых
п ерем ещ аются плиты, а поперечные — одним или двум я попереч­
ными агрегатам и , которые в процессе обработки могут двигаться
или оставаться неподвижными. В свою очередь, н ап р авл яю щ и е
д л я подвижных поперечных агрегатов т а к ж е могут п ерем ещ ать­
ся вдоль продольных кромок обрезаемой плиты или оставаться
неподвижными.
Способы обрезки плит и ф орм атны е станки, на которых об ре­
заю т плиты, отличаю тся один от другого типом или схемой р аб о ­
ты механизмов, выполняющих взаимное перемещение плиты и
пил при обрезке продольных и поперечных кромок.
Д л я обрезки плит в цехах изготовления древесностружечных
плит проектной производительностью 25 тыс. м3 в год применяют
ф орм атны е станки Д Ц -ЗМ .
Станок Д Ц -З М (рис. 36) рабо тает следующим образом. Д р е ­
весноструж ечная плита подается главным конвейером на цепной
конвейер 1 поперечного агрегата станка. При подходе упоров
конвейера плита начинает перем ещ аться под верхние прижимы 8,
проходит у пильных головок 2, которые обрезаю т поперечные
кромки плиты. В конце поперечного перемещения плита п ередает­
ся на продольный конвейер 4, упоры которого подают плиту для
обрезки продольных кромок. О трезаем ы е рейки измельчаю тся
фрезам и , устанавл и ваем ы м и рядом с пилой на валу электро д ви ­
гателей пильных головок 2, и удал яю тся эксгаустером. Н а попе­
речном и продольном агр егатах древесноструж ечная плита б а зи ­
руется по упорам конвейеров; перпендикулярность обрезанных
кромок достигается точным изготовлением цепей подающих кон­
вейеров.
С тан о к оборудован общим приводом подачи д ля обоих кон­
вейеров. В приводе подачи д виж ение передается от электродви ­
гателя через редуктор, цепную передачу на ведущий вал 3 п о д а­
ющего конвейера поперечного агрегата. С этого в ал а д виж ение
на ведущий вал 6 конвейера продольного агрегата передается
конической зубчатой и цепной передачами. В приводе предусмот­
рен срезной штифт. М еханизм подачи вклю чается в д виж ение
83
самой плитой, поданной главны м конвейером на станок. П о с л е
прохода цепями расстояния, равного ш агу их упоров, они оста­
н авливаю тся конечным выклю чателем. Со станка плиты у б и р а ­
ются верхним конвейером ш табелеуклад чи ка.
Рис. 36. Ф орматный станок Д Ц -ЗМ :
/,
4 — кон вей еры ,
2 — пильная головка, 3, 6 — ведущ ие валы , 5 — нап равляю щ ая
ней ка, 7 — электродви гатель, 8 — приж им
ли­
С тан о к р аб отает в наладочном и автоматическом реж и м ах .
В наладочном реж им е всеми м ехан изм ам и станка уп р авл яю т с
его пульта, в автоматическом реж им е станком у п р ав л я ет э л е к ­
троав том ати к а участка ф орм ирования, прессования и обрезки
плит.
Н а станке у ста н а вл и в аю т пилы с твердосплавны м и зубьями.
84
Д л я предотвращ ения ск ал ы в ан и я кромок плиты перед пиль­
ными головками продольного конвейера 4 у ста н а вл и в аю т к а ч а ­
ю щиеся надрезны е круглопильные головки с опорным роликом,
который п ерекаты вается по плите. П еред окончанием обрезки
продольной кромки ролик соскал ьзы в ает с плиты и головка по­
ворачивается вниз, при этом у кромки получается надрез сверху.
О сновная пила, расп ол ож ен н ая снизу, при выходе из плиты з а ­
канчивает свою работу, не доходя до ее кромки.
Станок Д Ц -8 применяют в автоматической линии Д Л К .0 5 0 ,
установленной в цехе производительностью 50 тыс. м 3 плит в
год. Загрузочн ы й стол станка и агрегаты д л я продольной и по­
перечной обрезки кром ок располож ены под углом 90° один к
другому. Н а загрузочном столе продольная кром ка плиты вы ­
р авн ивается и у стан авл и в ается вдоль нап равл яю щ ей линейки,
располож енной строго п ар ал л ел ь н о пилам первого агрегата.
О ри ен ти рованн ая плита подается тол кат ел ем загрузочного сто­
ла на конвейер агр е гата продольной обрезки. Во время о б р а ­
ботки плита фиксируется на конвейере подпружиненными обрезиненными роликами.
П о сле обработки продольных кромок плита приводными ро­
лик ам и п ередается д л я обрезки поперечных кромок на стол вто­
рого агрегата, расположенного на 100 мм н иж е первого. П ри
таком располож ении агрегатов к а ж д а я последую щ ая плита не
н атал ки в ае тся на предыдущ ую при переходе с одного агр егата
на другой, что позволяет уменьшить расстояние м еж д у упорами
цепей и повысить производительность станка при тех ж е скоро­
стях подачи. Второй агрегат по конструкции аналогичен первому,
отличие состоит в том, что его цепи снабж ены упорами д л я з а ­
хв ата и транспортирования плиты.
Конвейеры обоих агрегатов имеют независимый привод п о д а­
чи, который оборудован двухскоростным двигателем, соединен­
ным ш ариковой муфтой с редуктором; последний цепной п ер ед а­
чей связан с ведущим валом конвейера.
Скорость подачи плиты регулируют
с пульта управления
станка. П ри об работке плит толщиной 20...30 мм скорость по­
дачи устан авл и в аю т меньшую, при об раб о тке плит толщиной
10... 16 мм — большую. Д оп ускается погрешность обрезки плит
по длине ± 5 мм и по ширине ± 5 мм. Обрезки плит и зм ел ьча­
ются фрезой, установленной соосно с пилой на в а л у электро д ви ­
гателя. П осле обрезки поперечных кромок плита вы талки вается
на подъемный стол ш табелеу кл ад чи ка. Д л я точной укл ад ки плит
на подъемном столе служ и т досылатель.
Ш табелирование. Н а з ав о д ах по производству древесностру­
жечных плит применяют
ш табелеуклад чи ки
Д Ш -1М , Д Ш -6
и др.
Ш т абелеукладчик Д Ш -1М (рис. 37) у станавл и в ается в цехе
проектной производительностью 25...35 тыс. м3 плит в год после
85
Рис. 37. Ш табелеукладчик ДШ -1М :
/ — г и д р о б а к , 2 — з в е з д о ч к а , 3. 11 — к а р е т к и , 4 , 10 — к о н в е й е р ы , 5 — в е д у щ и й в а л , « — у п о р . 7 — п р и е м н ы й
роликовы й
в е й е р , 8 — п л а т ф о р м а , 9 — г и д р о ц и л и н д р , 12 — п р и е м н ы й с т о л , 13 — п р и в о д п р и е м н о г о р о л и к о в о г о к о н в е й е р а
кон­
форматного станка Д Ц -ЗМ . О б р еза н н ая со всех сторон д ревес­
ноструж ечная плита конвейером продольного агр егата станка
Д Ц -З М подается на приемный стол 12, над которым установлен
цепной верхний конвейер 10 с двум я ка р етка м и 11, имеющими
упоры. В переднем положении плита н аж и м а ет на путевой вы ­
клю ч ател ь и вкл ю чает привод верхнего конвейера 10. П ривод
осущ ествляется от электр од ви гател я через редуктор и цепную
передачу. Верхний конвейер н ап р ав л яет плиту на п латф орм у 8
ш та б е ле у кл ад ч и ка , оборудованную двум я ряд ам и неприводи­
мых роликов.
П л а т ф о р м а подвеш ена на четырех к а н а тах , проходящих че­
рез систему блоков, которые установлены на станине. Концы
канатов присоединены к штоку гидроцилиндра 9, зак реп л ен н о ­
го сверху станины. П осле приема очередной плиты п латф ор м а
опускается гидроцилиндром на расстояние, равное толщ ине по­
ступившей плиты. К огда ш табель плит на п латф орм е достигнет
высоты 400 мм, она автоматически опускается на свои упоры в
станине, вклю чается нижний конвейер 4, кар етк а 3 которого вы ­
т а л к и в а е т ш табель плит на приемный роликовый конвейер 7.
К ар етк а 3 п олучает возвратно-поступательное дви ж ени е от
гидроцилиндра, смонтированного на р ам е конвейера 4. Ш ток гид­
роцилиндра зак ан ч и в аетс я рейкой, взаимодействую щ ей с рееч­
ным колесом, установленным на валу. Н а этом ж е вал у з а к р е п ­
лена звездочка, св яза н н а я цепной передачей с ведущим валом 5,
на котором установлены две звездочки д л я тяговы х цепей. Цепи
н атяги ваю тся ведомыми звездочками 2. К верхней ветви тяговых
цепей прикреплена кар етк а 3. П о сле в ы тал ки вани я ш табеля на
приемный роликовый конвейер 7 кар ет к а 3 и п латф ор м а 8 воз­
в ращ аю тся в исходное положение.
Роли ковы й конвейер 7 состоит из трех отдельных секций.
К крайним секциям крепится упор 6, ограничиваю щ ий перем ещ е­
ние ш табеля вперед. С приемного конвейера 7 ш табель тр ан сп о р­
тируется автопогрузчиком или передается на дополнительный
роликовый конвейер, у стан авл и в аем ы й последовательно с при­
емным. П р и этом используется привод 13, а упор 6 демонтируется.
К цилиндру подъема п латф орм ы и цилиндру нижнего кон­
вейера масло под д авлен ием поступает из гидробака 1, у ст а н а в ­
ливаемого под приемным столом. Н а гидробаке смонтированы
электродви гатель, пластинчаты й насос, напорный кл ап ан , два
электромагнитны х гидрораспределителя, два дросселя, фильтр и
манометр.
В ш т абелеукладчике Д Ш -6, используемом в линиях кондицио­
нирования и обрезки Д Л К О 5 0 , стол поднимается от вер ти кал ь ­
ного цилиндра, а поступательное перемещение его осущ ествляет­
ся при этом от ры чаж ного устройства.
Н али чие приемного роликового конвейера на выходе отечест­
венных ш табелеукл ад чи ко в исключает напряж енность в работе
87
цеховых автопогрузчиков, т а к ка к сформированный ш табель мо­
ж е т храниться на приемном роликовом конвейере до тех пор, по­
ка не будет сформ ирован на платф о рм е ш та б е ле у кл ад чи ка сл е­
дую щий штабель.
Ш таб ел еукл адч и ки Д Ш -1 М и Д Ш -6 могут р аб отать в н а л а ­
дочном и автоматическом реж им ах. В наладочном реж и м е ш т а ­
б елеукладчиком уп р ав л яю т с пульта. В составе линии ш т а б е л е­
укл ад ч и к р аб отает в автоматическом реж им е, при этом рукоятка
уп равлен ия реж им ом работы на пульте д о л ж н а быть уста­
новлена в полож ение «Р абота». П уск и остановку ш та б е л е у к л а д ­
чика при раб о те в автоматическом реж им е осущ ествляю т с
центрального пульта участка.
Шлифование. О тпрессованны е плиты имеют значительный
припуск на ш лифование: 1...2 мм на обе стороны. Такой припуск
необходим д л я у д ал ен и я крайних лицевых слоев плиты, о б л а д а ю ­
щих невысокими п ок аза тел ям и механических свойств, а т а к ж е
д л я исключения разнотолщинности
плит, получаю щ ейся при
прессовании. С нятие припуска с целью вы равнивания толщины
плиты или кали брован ие совмещ аются с окончательным ее ш ли ­
фованием.
К ал и бру ю т и ш лифую т плиты на
ш лиф овальны х станках
ш лифовальны ми ш к уркам и и цилиндрами.
В автоматической линии ш лиф ования Д Л Ш 5 0 М последова­
тельно у станавл и в аю тся
д ва
кали б р овал ьн о -ш ли ф о вал ьны х
станка Д К Ш -1.
Н а станине станка Д К Ш -1 (рис. 38) смонтировано два л ен ­
точно-ш лифовальных агр е гат а 6 и 15, одновременно о б р а б а т ы ­
ваю щ их древесноструж ечную плиту 1 сверху и снизу за один
проход.
К а ж д ы й агрегат сн аб ж ен ш лиф овальной лентой 7, об егаю ­
щей контактный 8 и н атяж н ой 5 вальцы , трем я пневмоцилинд­
рам и и механизм ом уп равлен ия лентой. К онтактны й в ал ец 8,
приж им аю щ и й ленту к плите во время ш лиф ования, пред став­
ляет собой стальной б а р а б а н с резиновым покрытием, на кото­
ром выполнена м н огозаходовая винтовая нар езк а д л я у лучш е­
ния работы абрази вного зерн а ленты и ее охл аж д ен и я. К он ­
тактны й в ал ец 8 оборудован разгруж енны м шкивом д ля
клиноременной передачи, соединяющей его с электр од ви гате­
лем. Н а т я ж н о й вал ец 5 установлен на балке, которая под д ей ­
ствием двух пневматических цилиндров перем ещ ается в плос­
кости, проходящ ей через оси обоих вальцов, и качается третьим
цилиндром в перпендикулярном направлении.
П ервы е два цилиндра обеспечивают необходимое д л я р аб о ­
ты н атяж ен и е ленты, третий цилиндр сообщ ает ей осциллирую ­
щ е е смещение. Д л я уп равлен ия этим цилиндром с кр а я ленты
установлено д ва пневматических сопла. При боковом смещении
вдоль вальцов лента п ерекры вает сопло, после чего цилиндр пе­
88
реклю чается, б а л к а н аклон яется в другую сторону и лента
н ачинает см ещ аться в обратном направлении. В приводах лент
установлены колодочные электромагнитны е тормоза.
О б р а б а т ы в а е м а я плита п оддерж ивается сверху и снизу д в у ­
мя передними 10, 13 и двум я задним и 3, 16 столами, на которых
6
7
6
9
Ю
Рис. 38. Калибровально-ш лифовальны й станок Д К Ш -1:
/ — о б р а б а т ы в а е м а я п л и т а , 2 , 12 — п о д а ю щ и е в а л ь ц ы , 3 , 10 — в е р х н и е с т о л ы , 4 — с к а л ­
к а , 5 — н а т я ж н о й в а л е ц , 6 , 15 — ш л и ф о в а л ь н ы е а г р е г а т ы , 7 — ш л и ф о в а л ь н а я л е н т а , 8 —
к о н т а к т н ы й в а л е ц , 9 — в е р х н я я ч а с т ь с т а н и н ы , 11 — к о н т р о л ь н ы й р о л и к . 13. 16 — н и ж ­
н и е с т о л ы , 14 — б а ш м а к , 17 — к р о н ш т е й н п р у ж и н , 18 — щ е т о ч н ы й а г р е г а т
закреп лен ы подаю щ ие вальцы 2, 12, а т а к ж е б аш м аки 14, цент­
рирую щ ие плиту непосредственно у контактных вальцов. Все
столы поддерж иваю тся тарельчаты м и пружинами, установлен­
ными в кронштейнах 17. Р егулируя пружины, распределяю т ве­
личину суммарного припуска на верхнюю и нижнюю стороны
об р аб аты ваем о й плиты. С танок мож но налад и ть ка к на одина­
ковый, т а к и неодинаковый съем припуска с обеих сторон пли­
ты. Столы вы ставляю тся относительно контактных вальцов 8 с
помощью винтов с лимбами.
8»
Н а переднем верхнем столе смонтирован контрольный под­
пружиненный ролик 11, выклю чаю щ ий привод подачи при под­
ходе плиты с недопустимо большим припуском.
П од аю щ и е вальцы приводятся в д виж ение от эле ктр о д ви га­
теля через вариатор с пределом регулирования 1 :4. Скорость
подачи регулируется дистанционно серводвигателем вариатора.
При перегрузке привода ш лифовальны х агрегатов ав то м ати ­
чески вдвое уменьш ается скорость подачи.
&
— -
п
n=j=n
.Ь
9
г=П^
LTl
=-4—1“
Г
12
13
15
16
Рис. 39. Схема автоматической линии ш лифования ДЛ Ш 50М :
1, 17 — н а п о л ь н ы е р о л и к о в ы е к о н в е й е р ы , 2 — п н е в м о т о л к а т е л ь , 3 , И , 13, 15 — п о д ъ е м ­
н ы е столы , 4 — загр узоч н ы й р оликовы й кон вей ер, 5 — щ еточны й вал ец ,
6 — калибро­
в а л ь н о - ш л и ф о в а л ь н ы е с т а н к и Д К Ш - ] , 7 —* п р о м е ж у т о ч н ы й р о л и к о в ы й к о н в е й е р , 8 — с о р ­
т и р о в о ч н ы й р о л и к о в ы й к о н в е й е р , 9 — т о л щ и н о м е р , 10, 12 — р а с п р е д е л и т е л и , 14, 16 — в ы ­
равниватели
В ерхняя часть 9 станины станка при н а л а д к е на обраб отку
плит зад ан н о й толщины п ерем ещ ается на с к а л к а х 4 электро д ви ­
гателем, при у правлении которым след ят за положением лимба.
Н а выходе станка установлены щеточные агрегаты 18, очищ аю ­
щие обработанную плиту от пыли. Д л я отсоса образую щ ейся пы­
ли в аг р егатах предусмотрены патрубки, которые присоединяю т­
ся к эксгаустерной сети.
Электросхема п редусм атривает у п равлен ие станком к а к с
его пульта, так и с пульта линии. П ри обрыве ленты, чрезмерном
ее смещении, падении д ав л ен и я в пневмосети станок откл ю ч а­
ется.
В н астоящ ее время освоен новый к али б ровал ьн ы й станок
Д К Ш -ЗА , в котором плита об раб аты ва ется сверху и снизу ш л и ­
фовальны ми цилиндрами.
В автоматической линии ш лиф ования Д Л Ш 5 0 М (рис. 39),
ш табеля плит подаются электропогрузчиком на один из двух
напольных роликовых конвейеров 1 д л я последующего их т р а н с ­
портирования на гидравлический подъемный стол 3. Н а столе
ш табель поднимается до полож ения, при котором верхняя его
90
плита, достигнув уровня верхней образую щ ей роликов загрузоч ­
ного конвейера 4, подается на них упором п невм отолкателя 2.
При перемещении по загрузочному роликовому конвейеру
верхняя пласть плиты очищ ается щеточным вальцом 5, а затем
плита входит в первый кали б р овал ьн о -ш ли ф о вал ьны й станок 6
Д К Ш -1 , осво б о ж д ая место на загрузочном роликовом конвейере
д л я следующей плиты. П л атф о р м а подъемного стола поднимает­
ся на толщину плиты, и толкатель подает следующую плиту,
которая догоняет предыдущую, еще находящ ую ся на загр у зо ч ­
ном роликовом конвейере. Т аким образом, в первый станок
Д К Ш -1 плиты подаются без торцовых разрывов.
В станке плита кали бруется с двух сторон и вы дается на про­
межуточный неприводной роликовый конвейер 7. Во втором стан ­
ке 6, куда плиту т о л к ае т след ую щ ая за ней плита, она ш л и ф у ­
ется с двух сторон и вы дается на сортировочный
приводной
роликовый конвейер 8, в котором внизу установлено зе р к ал о
д л я осмотра нижней пласти отш лифованной плиты. По мере
выхода плиты из второго станка оператор осм атри вает верхнюю
пласть и кромки, а затем в зер к ал е — нижнюю пласть плиты.
О пределив сортность плиты, оператор н аж и м а ет соответст­
вующую кнопку на центральном пульте линии, н ап р ав л яя плиту
на определенную сортплощ адку. С х одящ ая с сортировщ ика
плита проходит м еж д у п реоб разователям и толщ иномера 9. Если
толщ ина плиты соответствует зад ан н ы м допускам, то толщ ино­
мер д ает световой сигнал и плита нап равл яется на ту сортпло­
щ адку, на которую ее отправил оператор. Если ж е толщ ина
плиты не соответствует зад ан н ы м допускам, то толщиномер д а ­
ет световые сигналы, фиксируя отклонения толщины плиты в
большую или меньшую сторону на светофоре прибора л а м п о ч к а ­
ми разного цвета. П ри этом толщ иномер автоматически отменяет
ранее выданную ком анду определенной сортности (если она н а­
п равлен а на участок 1-го или 2-го сорта) и о тп рав л яет плиту на
сортплощ адку «Брак».
Если оператор определил 1-й или 2-й сорт плиты и при этом
толщ иномер не бракует плиту, то она транспортируется до соот­
ветствующего (в зависимости от сорта) упора распределителей
10, 12 и вклю чает его поперечный конвейер. При этом с р а б а т ы ­
вает механизм подъема и плита транспортируется по деревянным
склизам упорами поперечных конвейеров на ш табелеукладчи ки —
подъемные столы И , 13 соответствующего сорта. На ш та б е ле ук­
л ад чи ке плита вы равнивается относительно набираемого ш та б е­
ля пневматическими вы равн и вателям и
14. Н абранн ы й таким
образом ш табель плит опускается в нижнее положение и п ер ек а­
ты вается на соответствующий напольный роликовый конвейер.
З а б р а к о в а н н а я плита транспортируется через распределители
1-го и 2-го сортов на подъемный стол 15 сортплощ адки « Брак»,
где она выравнивается относительно набираемого ш табеля пнев91
Т а б л и ц а 10. Дефекты древесностружечных плит,
причины их возникновения и способы устранения
Дефекты плит
Причины возникновения
Содерж ание в стружке
Н едостаточная
прочность
плит большого количества пыли
(иногда в отдель­ и мелочи
ных местах пли­
ты)
Б ольш ая толщ ина древес­
ных частиц
Н изкое
щего
качество
связую ­
Неравномерное смеш ива­
ние древесных частиц
со
связующим
Недостаточное количество
связую щ его,
добавляемого
к струж ке
Недостаточное или избы ­
точное количество отвердителя
Н еравномерная
насыпка
стружечных
пакетов
по
площ ади
Н изкая температура прес­
сования
Н едостаточная продолж и­
тельность прессования плит
О бразование пу­
П овыш енная
влаж ность
зырей и разры вов осмоленных древесных ча­
плит или их рас­ стиц
слоение по внут­
реннему слою
Н изкая температура прес­
сования
Н едостаточная продолж и­
тельность прессования плит
Быстрое снижение д авл е­
ния в конце прессования и
размы кания плит пресса
92
Способы устранения
Улучшить
сортирование
стружки и устранить при­
чины, вызывающие образо­
вание пыли и мелочи
Н астроить
стружечные
станки на получение струж ­
ки требуемой толщины
Проверить клеящ ие свой­
ства связую щ его, время от­
верждения
и соотношение
смолы и отвердителя
Проверить работу смеси­
теля
и его
заполнение
стружкой
Проверить
работу д о за ­
торов струж ки
и связую ­
щего
Проверить работу д о зато ­
ра отвердителя и соотноше­
ние смолы и отвердителя
Проверить
работу
всех
формирующих
машин
и
равномерность
движ ения
формирующего конвейера
П роверить
исправность
аппаратуры автоматическо­
го регулирования темпера­
туры, повысить температу­
ру плит пресса в соответ­
ствии с режимом
Соблю дать
продолж и­
тельность
прессования
в
соответствии
с заданным
режимом
Проверить влаж ность су­
хих древесных частиц, кон­
центрацию
связую щего
и
дозирование струж ки и свя­
зующего
Повысить
температуру
плит пресса в соответствии
с заданным режимом
Соблю дать
продолж и­
тельность прессования в со­
ответствии с заданным ре­
жимом
В конце прессования про­
изводить плавное снижение
давления
Продолж ение табл. 10
Д е ф е к т ы п лит
П р ич ин ы во зн и кн о вен и я
С пособы у стр ан ен и я
Отклонение массы стру­
П роверить
работу конт­
жечных пакетов от приня­ рольных весов и дозирова­
той по технологии
ние осмоленных древесных
частиц каж дой формирую ­
щей машины
П роверить работу форми­
Н еравномерное распреде­
Н еравномерная
ление
осмоленных древес­ рующих
машин
и массу
толщина плит
ных частиц
по плоскости стружечных пакетов
поддона
Разнотолщ инность
ди­
Проверить толщину д и ­
станционных прокладок
и станционных прокладок
и
поддонов
поддонов
П роверить
чистоту по­
Н алипание древесных ча­
стиц на дистанционные про­ верхности прокладок и у д а ­
лить прилипший материал
кладки
Соблю дать принятую по
П овыш енная
продолж и­
циклограмму
тельность первого периода технологии
прессования
(при высоком прессования
давлении)
Установить удельное д а в ­
Повышенное
или
недо­
статочное удельное давле­ ление прессования в соот­
ние в первый период прес­ ветствии с режимом
сования
Коробление плит
Проверить работу форми­
Н еравномерное распреде­
машин и просле­
ление осмоленных древес­ рующих
равномерностью
ных частиц
по плоскости дить за
ф ормирования
стружечных
поддона
пакетов
П роверить дозирование и
Н еравномерная структура
формирующих м а­
по толщине стружечных п а­ работу
шин
кетов
В ы держ ивать плиты
в
Н едостаточное время вы­
держ ки
плит
в штабеле штабеле после прессования
не менее 5 сут, а в случае
после прессования
кондиционирования плит —
1 ... 2 сут
П роверить равномерность
Нарушение равнотолщинности наружных слоев в формирования толщины н а­
слоев.
Снимать
период ф ормирования стру­ руж ны х
жечных пакетов или после одинаковые по толщине по­
ш лифования
(нарушение верхностные слои при шли­
фовании
симметрии)
Уменьшить
влаж ность
П овышенная
влаж ность
Слущивание
осмоленных осмолецных древесных ча­
стружки с поверх­ (более 25% )
стиц для наруж ных слоев
древесных частиц
ности плит
путем высушивания их до
более
низкой влаж ности
или путем
использования
связую щего более высокой
концентрации
Большое время выдержки
Производить
смыкание
и повышать
стружечных пакетов в про- плит пресса
93
П родолж ение табл. 10
Д е ф е к т ы плит
Слабые
плит
кромки
Н изкая
стойкость
водо-
П ятна
зующего
фина на
сти плит
П ричин ы возни кн овени я
С пособы у стран ен и я
светах горячего пресса до
наступления
высокого (по
реж иму) начального д авл е­
ния
Применение ускоренно от­
верждаю щ егося связующего
для наружных слоев
удельное давление в соот­
ветствии с режимом прес­
сования
Н едостаточная
насыпка
осмоленных древесных ча­
стиц вдоль кромок пакетов
Н едостаточная
величина
обрезаемых кромок плиты
Недостаточное количество
связующего и гидрофобного
вещества
Плохое смешивание дре­
весных частиц со связую ­
щим и гидрофобными д о ­
бавками
от св я ­
П лохое смешивание дре­
или п ар а­ весных частиц со связую ­
поверхно­ щим
или
парафиновой
эмульсией
Д ля наружных слоев при­
менять связую щее с време­
нем отверж дения не менее
110 с
Проверить равномерность
насыпки древесных частиц
вдоль кромок пакетов
Следить за равномерной
обрезкой всех четырех кро­
мок плиты
Следить
за правильным
расходом
связую щего
и
гидрофобного вещества
П роверить работу
уст­
ройств для распыления свя­
зующего и гидрофобных до­
бавок
П роверить
степень
за ­
грузки смесителя древесны­
ми
частицами
и работу
форсунок
матическими вы равн и вателям и 16. П осле этого набранны й ш т а ­
бель передается на напольный роликовый конвейер 17.
Л и ни я Д Л Ш 5 0 М обеспечивает подачу плит в кал и б р о в ал ьн о ­
ш лифовальны й станок без торцового р азр ы ва, что повышает к а ­
чество кали б рован ия и увеличивает стойкость шлифовальнойленты. В линии предусмотрен автоматический контроль и сорти­
ровка плит по толщине. В ней применены очистительная щ етка,
п ред охран яю щ ая ш лиф овальную ленту и вальцы станка от по­
вреж дения, и ш табелевы равн и ваю щ и е устройства, позволяющиеустранить б р ак при транспортировании штабеля. Н апольны е ро­
ликовые конвейеры сн абж ены устройствами, даю щ ими в о зм о ж ­
ность симметрично р асп ол агать ш табель относительно роликово­
го конвейера и предохранять их от повреждения л ап ам и э л ектро ­
погрузчика при загр у зк е и съеме штабеля. Л иния изготовляется
в левом и правом вариантах. Линию обсл у ж и ваю т три оператора.
Н есмотря на тщ ательны й контроль производственного процес­
са в цехах древесноструж ечных плит, готовая продукция иногда
имеет те или иные дефекты, причины возникновения и способы,
устранения которых приведены в табл. 10
94
Контрольные вопросы
1. Какие технологические операции осущ ествляю т при изготовлении
весностружечных плит? 2. К аково устройство стружечных станков для пере­
работки мерных заготовок и щепы? 3. В чем состоит отличие молотковых
дробилок от дробилок с ситовыми и зубчатыми вкладыш ами? 4. Каковы о т­
личия процесса сушки в одноходовых и трехходовых сушилках? 5. К ак сме­
шиваются компоненты связую щ его в установке ДКС-1 и как они дозирую т­
ся? 6. Н азовите основные особенности главных конвейеров различных типов.
7 . К ак выполняют наладку формирующей машины ДФ -6? 8. К ак производит­
ся обрезка и шлифование древесностружечных плит?
Глава V
ПРОИЗВОДСТВО ДРЕВЕСНОВОЛОКНИСТЫХ
ПЛИТ
§ 16. Технологические процессы производства плит
Технологический процесс производства древесноволокнистых
плит характери зуется комплексным термомеханическим (в при­
сутствии влаги) воздействием на древесное вещество при про­
п арке щепы и разм оле ее на волокно, при прессовании плит и
терм ическим — при их терм ообработке (или при сушке в произ­
водстве мягких плит).
Технологический процесс производства древесноволокнистых
плит вклю чает в себя: прием, склади рован и е и подготовку д р е­
весного сырья, получение древесных волокон, прием и ск л а д и р о ­
вание химических веществ, приготовление проклеиваю щ их со­
ставов, проклеивание древесноволокнистой массы, формирование
ковра, ф орматную резку ковра, горячее прессование или сушку,
тер м о обработк у и увл аж н ен и е плит, форматную резку и с к л а д и ­
рование готовых плит.
Технологический процесс производства твердых, сверхтвердых
и мягких древесноволокнистых плит мокрым способом рассмот­
рен на примере типовой технологической схемы (рис. 40). Д а н н а я
схема учитывает однотипные технологические процессы (приго­
товление щепы, размол, отлив древесноволокнистых ковров) и
о т р а ж а е т разделение производства на два самостоятельных по­
тока с учетом особенностей изготовления прессованных и непрес­
сованных плит.
К руглые лесом атери алы 1 или кусковые отходы конвейером
подают в рубительную машину 2, где они измельчаю тся на щ е­
пу, выбрасы ваемую в циклон 6. Если заво д по производству д р е ­
весноволокнистых плит работает на привозной технологической
щепе 3, ее д о ставл яю т на специальную площ адку с твердым по­
крытием, где хр ан ят в кучах. В подготовку технологической ще95
пы д ля дальнейшей переработки на плиты входят операции сор­
тировки и доизмельчения. Д л я этого щепу конвейером подают на
сортировочную машину 5, откуда щ епа нормальной фракции по­
ступает в основное производство (бункер 7), а крупная щ епа и
сколы, непригодные д ля переработки на плиты,— в дези нтегра­
тор 4 на доизмельчение. И з д ези нтегратора щепу н а п р а в л я ю т
на повторное сортирование.
Древесное сырье на зав о д древесноволокнистых плит посту­
пает, к а к правило, загрязненное песком, илом, землей. Эти при­
меси вместе со щепой попадаю т в разм ольны е агрегаты и вызы ­
ваю т быстрое затупление размольной гарнитуры, сн и ж аю т произ­
водительность оборудования и качество плит. Чтобы устранить
эти недостатки, технологическую щепу перед подачей в бункер 9
д еф и братора подвергаю т очистке в гидромойке 8, работаю щ ей по
методу флотации. И з бункера 9 винтовым питателем 10 щепу н а­
п р ав л яю т в пропарочную камеру 11 д еф и братора, откуда она по­
ступает в разм ольную кам еру д еф и братора 12, где и расщ еп л яет­
ся на волокна,— первичный размол.
Поскольку при дефибрировании щепы не удается обеспечить
равномерное расщепление технологической щепы на волокна с
одинаковыми геометрическими разм ерам и, п олучаемая в д еф ибраторе 12 древесноволокнистая масса поступает в агрегат второй
ступени р азм ола — р аф и н атор 13, где вся масса, с о д е р ж а щ а я от­
дельны е щепки и пучки волокон, повторно р азм ал ы в ае тся до тех­
нологически необходимого состояния. И з раф и н атора 13 древес­
новолокнистая масса, р азб ав л ен н ая оборотной водой \ самотеком
поступает в массный бассейн 15, в котором создается определен­
ный ее запас, требуемый д ля непрерывной работы зав о д а в тече­
ние 30... 40 мин.
При изготовлении прессованных плит повышенного качества
(с облагороженной поверхностью) часть древесноволокнистой
массы (около 10% от общего количества) из бассейна 15 насосом
н ап р ав л яю т в дисковую мельницу 14, работаю щ ую по принципу
рециркуляции и обеспечивающую на третьей ступени разм о ла по1 Оборотная вода отделяется от древесноволокнистой массы и повторно
используется на технологические нужды.
Рис. 40. Технологическая
схема производства древесноволокнистых плит
мокрым способом:
/ — лесом атери ал ы . 2 — р уб н тел ьн ая м аш ина. 3 — щ епа, 4 — дези н тегратор , 5 — сорти ­
р о в о ч н а я м а ш и н а , 6 — ц и к л о н , 7, 9 — б у н к е р а д л я щ е п ы , 8 — г и д р о м о й к а , 1 0 — питател ь-,
11— пропарочная кам ера,
12 — д е ф и б р а т о р ,
13 — р а ф и н а т о р .
1 4 — д и ско вая м ельница.
15 — м а с с н ы е б а с с е й н ы , 16 — э м у л ь с а т о р , 17, 18, 36 — б а к и , 19, 20, 21 — р а с х о д н ы е б а к и ,
22, 30 — я щ и к и н е п р е р ы в н о й п р о к л е й к и . 23 — н а л и в н о е у с т р о й с т в о , 24 — п р е с с ы , 2 5 — м е ­
х а н и зм о б р е з к и к р о м о к . 26 — м е х а н и з м п о п е р е ч н о й р е з к и , 27 — б а с с е й н . 28 — о тс а с ы в а к т щ и е у с т р о й с т в а , 29 — н а п у с к н о е у с т р о й с т в о . 31, 33 — э т а ж е р к и . 32 — п р ес с д л я г о р я ч е г о
п р е с с о в а н и я . 34 — к о н в е й е р ы . 35 — п р о п и т о ч н а я м а ш и н а . 37 — в а г о н е т к а . 38, 39 — к а м е р ы ,
40 — у в л а ж н и т е л ь н а я м а ш и н а , 41, 42 — с т а н к и д л я р е з к и , 43 — о т г р у з к а н а п о д д о н а х . 44 —
м н о гоярусн ая су ш и л ка
97
л учение массы с высокой степенью измельчения волокна. Тонкое
разм олотую древесноволокнистую массу х ран ят в отдельном
массном бассейне, конструкция которого аналогична бассейну 1р
д л я хранения рафинаторной массы.
Гидрофобную эмульсию приготовляют в эм ульсаторе 16, свяЬ
зан н ом трубопроводом с расходным баком 19. Упрочняющую до»б а в к у приготовляют в б аке 17, который соединен с расходным
б аком 20. Р аствор осадителя приготовляю т в баке 18, из которого
насосом его подают в расходный б а к 21. Все у казан н ы е а г р е г а­
ты составляю т оборудование клееприготовительного отделения
з а в о д а древесноволокнистых плит, функционирующее п а р а л л е л ь ­
но и одновременно с оборудованием по подготовке древесново­
локн истой массы.
В водят гидрофобную эмульсию и упрочняющую д обавку в
древесноволокнистую массу и о с а ж д а ю т их на волокнах- раство­
ром о садителя в ящ и к ах непрерывной проклейки массы основно­
го 30 и о б ла гораж и в аю щ е го 22 слоев. В ящики непрерывной про­
клейки дозированно подают в технологически обусловленной по­
следовательности: древесноволокнистую массу — из бассейнов 15,
гидрофобную эмульсию — из б ак а 19, упрочняющую д о бавк у —
из расходного б ак а 20, раствор о садителя — из б ак а 21.
И з ящ ик а 30 непрерывной проклейки основного слоя древес­
новолокнистая масса, р азб ав л ен н ая оборотной водой до техноло­
гически необходимой концентрации, по массопроводу поступает
в напускное устройство 29 отливной машины, откуда выходит на
д ви ж ущ ую ся сетку машины. После свободного стока воды через
•сетку на регистровой части отливной машины дальнейш ее об ез­
в о ж и ва н и е древесноволокнистой массы и создание структуры
древесноволокнистого ковра осущ ествляю т принудительно на ее
отсасы ваю щ ей части, которая состоит из трех-четырех отсасы ­
ваю щ их устройств 28, работаю щ их под вакуумом. Н а д первым по
ходу отливной машины отсасы ваю щ им устройством располож ено
наливное устройство 23 слоя тонкоразм олотой массы, которая
поступает в него самотеком из ящ ик а 22 непрерывной проклейки.
С труктура древесноволокнистого ковра уплотняется, и из него
у д ал я е т ся вода на мокрых прессах 24, после чего кромки д р е ­
весноволокнистого ковра обрезаю т механизмом 25. О брезанны е
кромки и отбракован н ы е древесноволокнистые ковры собираются
в расположенный под машиной бассейн 27, оснащенный лопаст­
ной меш алкой и соединенный массопроводом с бассейном 15 р а ­
финаторной массы. Д ревесноволокнистый ковер разд еляется на
ф орм аты механизмом 26 поперечной резки, после чего древесно­
волокнистые ковры конвейером нап равл яю тся д ля терм ом ехани­
ческой или термической обработки.
П ри производстве прессованных плит древесноволокнистые
ковры автоматически у кл ад ы ваю тся на стальные транспортные
листы с сетками, которые нап р авл яю тся в загрузочную э т а ж е р ­
98
ку 31 и д ал ее — в пресс 32 д ля горячего прессования. П осле говя
чего прессования полученные древесноволокнистые плиты на
транспортных листах с сетками поступают в разгрузочную эта
жерку 33 и затем на конвейер 34, где их отделяю т от транспорт­
ных листов, которые конвейерами возвращ аю тся на участок у к ­
ладки на них древесноволокнистых ковров. Горячие плиты з а гр у ­
жаю т в 100-полочную вагонетку 37, н ап равл яем у ю в камеру тер­
мообработки 38. Если требуется изготовить сверхтвердые древес­
новолокнистые плиты, примерно 10% отпрессованных плит п еред
загрузкой их в вагонетку 37 проходят через валковую пропиточ­
ную машину 35, где их о б раб аты ва ю т пропитываю щими со став а­
ми (высыхающими м а сл ам и ), подаваемы ми в машину из б ак а 36.
Термическую обработку древесноволокнистых плит (твердых
и сверхтвердых) выполняют по различны м технологическим р е­
ж и м ам , отличаю щ им ся температурой и продолжительностью об­
работки. В камеру терм ообработки плит 38, оснащенную воздухо­
нагревателем, системами вентиляции и пожаротуш ения, з а г р у ­
ж а ю т одну вагонетку с уложенным и 100 плитами. По окончании
термообработки плит две или три вагонетки 37 помещ ают в к а ­
меру у вл аж н ен и я 39 проходного типа, где плиты д ля придания
им формоустойчивости вы д ер ж иваю т в среде насыщенного влагой
воздуха.
После выгрузки прессованных плит из камеры у в л аж н ен и я 39
д л я стабилизации влаж ности к а ж д а я плита проходит через в а л ­
ковую увлаж н ительн ую машину 40, где на обе поверхности пли­
ты дополнительно наносят влагу. После обрезки продольных кро­
мок на станке 41 и поперечной резки на станке 42 плиты у к л а д ы ­
ваю т на поддоны 43 и о тгр уж аю т потребителю.
При производстве непрессованных плит технологическая схема1
этого потока значительно проще описанной выше и х ар а к т ер и зу ­
ется тем, что после механизма поперечной резки 26 древесново­
локнистые ковры з а г р у ж а ю т в многоярусную суш илку 44, где они.
при продвижении вдоль сушилки в среде горячего воздуха пре­
в ращ аю тся в конечный продукт — мягкие древесноволокнистые
плиты. После выхода из сушилки 44 плиты подвергают продоль­
ной и поперечной резке соответственно на станках 41 и 42, после
чего плиты т а к ж е у к л ад ы в а ю т на поддоны 43 и о тгруж аю т по­
требителю.
Производительность одной технологической линии современ­
ного завод а древесноволокнистых плит обусловлена производст­
венной мощностью головного агрегата — гидравлического пресса
для горячего прессования (или суш илки), д ля обеспечения ко­
торой на всех других технологических операциях устанавли ваю т
по нескольку единиц однотипного оборудования. С ум м ар н ая про­
изводительность этого оборудования д о л ж н а превыш ать з а д а н ­
ную производительность завода.
Па заводе древесноволокнистых плит может быть установлена
99
одна или несколько технологических линий, в состав которых b x o -j
д я т сотни единиц технологического, транспортного и вспомога}
тельного оборудования. Д л я обеспечения надежной и б е с п е р е б о ^
ной работы зав о д разделен на отдельные технологические уча*стки, каж д ы й из которых может р аб о тать некоторое время н еза­
висимо один от другого. Н а границах технологических участков
предусматриваю тся промежуточные бункера д л я щепы, бассей­
ны древесноволокнистой массы, расходные емкости, конвейерынакопители. П редставленны й на рис. 40 зав о д имеет следующие
участки.
Участок пригот овления т ехнологической щ епы вклю чает в се­
бя площ адки д л я хранения круглых лесо м атери ал ов 1 и кучевого
хранения привозной цепы 3, рубительную машину 2, циклон 6,
сортировочную маш ину 5, дезинтегратор 4, бункер д ля щепы 7,
гидромойку 8 и вспомогательное транспортное оборудование.
В участок р а зм о л а т ехнологической щ епы и д р ев ес н о во л о к н и ­
стой массы входят бункер д ля щепы 9, питатель 10, пропарочная
к а м е р а 11 и д еф и братор 12, р аф и н атор 13, д исковая мельница 14
д л я получения тонкоразм олотой массы, массные бассейны 15 и
вспомогательное оборудование (паро-, водо- и массопроводы, н а ­
сосы, электроприводы ).
Участок пригот овления, хр а н ен и я и подачи гидроф обной
э м уль си и , уп р о ч н я ю щ и х доб авок и раствора осадит еля состоит из
э м у л ьсатора 16, б аков 17 ...21, ящ иков непрерывной проклейки
2 2 и 30.
Участок ф орм ирования древесноволокнист ы х к овров состоит
из напускного 29 и отсасы ваю щ его 28 устройств отливной м аш и ­
ны, устройства 23 д л я н ал и ва слоя тонкоразмолотой массы, мок­
рых прессов 24, бассейна 27, механизмов обрезки кромок 25 и по­
перечной резки 26, конвейера и другого вспомогательного обору­
дования.
Участок го р яч его прессования вклю чает в себя загрузочную
31 и разгрузочную 33 этаж е р к и пресса 32 с системой конвейеров
34, кольца околопрессовой м еханизации и средства энергообес­
печения пресса.
Участок суш ки мягких древесноволокнистых плит состоит из
крупногабаритной многоярусной сушилки 44 с системой конвей­
еров, воздухонагревателей, вентиляторов и другого вспомогатель­
ного оборудования.
В участок послепрессовой обработки плит входят пропиточная
м аш ина 35, б а к 36 д л я пропитываю щих составов, вагонетки 37,
кам ер ы терм ообработки 38 и у в л аж н ен и я 39, у в л аж н и т ел ьн ая
м аш ина 40, форматно-обрезны е станки 41, 42, оборудование д ля
у к л а д к и плит в стопы и отгрузки их потребителям.
Технологическое оборудование соединено меж ду собой р а з ­
личными транспортными устройствами: цепными и ленточными
конвейерами, транспортирующими бревна и кусковые отходы,
100
п невм отранспортом и винтовыми конвейерами, подающими щепу.
Д ревесн овол о кн истую массу транспортирую т по массопроводам,
химические добавки и воду — по трубопроводам. Чтобы обеспе­
чить ритмичную работу технологических агрегатов, сырье, х и ­
м икаты и п олуф аб рикаты д о лж н ы подаваться различны ми д о з а ­
торами, и расходом ерами равномерно и в зад ан н ы х количествах.
Н а завод е древесноволокнистых плит все технологическое и
тран сп ортн ое оборудование, объединенное средствами электро­
автом атики в автоматические линии, раб отает в автоматическом
режиме. Автоматические линии об служ и ваю т операторы, которые
контролирую т работу технологических агрегатов по показаниям
приборов и при необходимости устраняю т возникаю щ ие непо­
л ад к и .
§ 17. Размол технологической щепы
и древесноволокнистой массы
Качество древесноволокнистой массы, определяю щ ей качест­
венные п оказатели готовых плит, обусловливается хар актеро м
химических превращений компонентов древесины при гидротер­
мической обработке (пропаривании щепы и разм оле в олокн а),
а т а к ж е р азм ер ам и волокон.
К ондиционная щепа, очищ енная от минеральных примесей в
гидром ойках и металлических включений в м е таллоулавли вател я х , системой конвейеров
п одается в бункера р а з м а ­
л ы в а ю щ и х агрегатов-дефибраторов, в которых осущ ест­
вляется
предварительное
п ропаривание
и
разм ол
щепы.
П родолж ительность
п ропариван и я щепы и произ­
водительность д еф и бр атор а
зависят от частоты в р а щ е ­
ния винтового в ал а 2 п ита­
тельного устройства и уро в ­
ня щепы в пропарочной к а ­
мере 3 (рис. 41). Щ еп а по
л о тку 1 поступает в винто­
Рис. 41. Схема разм ола щепы в девое питательное устройство,
фибраторе:
которое н ап р ав л яет ее в про­
/ — л о то к . 2 — винтовой вал , 3 — п р о п ар о ч­
н а я к а м е р а , 4 — ви н то во й ко н вей ер , 5, б —
парочную к ам ер у 3. В про­
разм о льн ы е ди ски , 7 — вы п уск ' др ев есн о ­
парочную кам еру подается
волокнистой м ассы
острый насыщенный пар под
давлением от 0,8 до 1,2 М П а, тем пературой 175... 191°С. В ремя
п р опаривания подбираю т в зависимости от породного состава
древесины, качества щепы и пар ам етров применяемого пара.
Е сли пар имеет низкие п арам етры (0,8 М П а ) , увеличиваю т вре­
101
мя пропаривания. У меньш ение тем пературы п ара на 10°С д о л ж ­
но соответствовать увеличению времени пропаривания примерно
в два раза.
И з пропарочной камеры 3 винтовым конвейером 4 через от­
верстие неподвижного размольного диска 5 п ропаренная щепа
поступает в разм ольную камеру, где в пространстве между не­
подвижным 5 и в ращ аю щ и м ся 6 дискам и р а зм ал ы в ае т ся на во­
локна. Н а дисках закреп лен ы разм ольны е сегменты из легиро­
ванной стали.
При креплении сегментов к дискам 5, 6 проверяют, чтобы по­
верхности зубьев были чисто отш лифованы и имели острые реж уТ а б л и ц а 11. Технологические режимы приготовления
древесноволокнистой массы
П ри содерж ан и и древесины лиственны х пород, %
П оказатели
д о 30
Насыщенный пар на
входе
в
пропарочную
камеру дефибратора:
давление, М Па
температура, °С
М анометрическое д а в ­
ление гидроприжима ди­
сков, М Па
Степень помола массы
после I ступени размола,
ДС
(дефибратор-секунд а), не менее
М анометрическое д ав ­
ление гидроприжима дис­
ков раф инатора, М Па
Степень помола массы
после II ступени разм о­
ла, ДС, для производст­
ва плит:
твердых
мягких
Степень помола массы
после III ступени разм о­
ла, ДС
60
70
100
0,9 ... 1,1
0,9 ... 1,1
0,8 . . 1
0,8 ... 1
0,8 ... 1
0,8 ... 1
0,8 . . 1
183... 191
1,2
180... 187
180 ... 187
175. . 183
175... 183
175... 183
175 ... 183
175. . 183
3.5... 4,5
3,5 ...4
2,5 ...4
2 ,5 . .3,5
2,5 ...3
2 ,5 . .3,5
3,5 ...4
3 ... 3,5
15 ... 16
16... 17
.4
22±2
29±1
17 ... 18
17 . . 18
2 ,5 . .3
23±2
24±2
24±2Не менее 35
50 ... 70
П р и м е ч а н и я : 1. В ч и с л и т е л е п р и в е д е н ы з н а ч е н и я п о к а з а т е л е й
при д л и тел ьн о сти
п р о п а р и в а н и я 1 м и н (н а д е ф и б р а т о р а х L, R T -12, н а у с т а н о в к е У Г Р -0 3 и д р . ) ; в з н а ­
м е н а т е л е п ри д л и т е л ь н о с т и п р о п а р и в а н и я 2 . . . 6 м и н (н а д е ф и б р а т о р а х L V P , н а т е р ­
м о р а з д е л и т е л я х R T -50, R T -70 и д р .) .
2. З а з о р ы м е ж д у д и с к а м и д е ф и б р а т о р а и р а ф и н а т о р а с о с т а в л я ю т 0,1 м м .
3. К о н ц е н т р а ц и я м а с с ы , п о с т у п а ю щ е й н а I I с т у п е н ь р а з м о л а п о с х е м е I, с о с т а в ­
л я е т н е м е н е е 4 % , п о с х е м е II — н е м е н е е 6% .
102
щие кромки без зав ал ов . Н а обработанной рабочей поверхности
сегментов не допускаю тся трещины, раковины, местные отжиги
и шлифования. П еред сборкой сегменты необходимо статически
сб ал ан си р о в ать и подогнать один к другому в соответствии с т р е­
бовани ям и технического паспорта разм ольны х машин.
Технологические реж им ы приготовления древесноволокнистой
массы приведены в табл. 11.
Д ревесноволокнистая масса в ы брасы вается из д еф и бр атор а за
счет избыточного д ав л ен и я в разм ольной камере. П рименяю т две
схемы выгрузки массы из д еф и братора.
/ схем а : д еф и братор — бассейн — рафинатор. М ассу из д еф и б ­
ра т о р а через циклон-смеситель вы груж аю т в ж ело б винтового
конвейера, где ее р а зб а в л я ю т оборотной водой до 4 % -ной кон­
центрации, и д ал ее н ап рав л яю т в бассейн перед вторичным р а з ­
молом или подаю т непосредственно в рафинатор.
II схема: д еф и братор — рафинатор. При такой более прогрес­
сивной схеме вторичный разм ол производят при концентрации
массы более 6% , что позволяет повысить эффективность вторич­
ного разм ола.
Н а I ступени р азм о л а щепы и древесноволокнистой массы
применяю т дисковые мельницы различны х марок: отечественные
мельницы МД-13, УГР-03, шведские деф ибраторы L, LVP, D-S,
польские терм оразделители RT-12, RT-50, RT-70.
Н а II ступени р азм о л а используют раф инаторы следующих
марок: отечественные МД-23, МД-25, МД-31, польские RR-24,
J?R-50, RR-70, шведские R G P , RF.
Ри с. 42. Схема подключения рециркуляционного трубопровода
мельнице:
к дисковой
1 — м ех ан и зм п р и сад ки д и ск о в, 2 — ш и б ер н ы е за д в и ж к и , 3 — п о д а ч а м ассы , 4 — р е ц и р ­
куляц ионны й трубоп ровод, 5 — вы ход м ассы , 6 — м ельница, 7 — электроп ривод
103
Д л я производства мягких древесноволокнистых плит применя­
ют массу с более высокой степенью помола, поэтому на II сту­
пени р азм о л а используют голлендеры, конические мельницы
М КЛ-01 и М К Л -03, оснащенные базальтовой и керамической р а з ­
мольной гарнитурой.
Н а III ступени р азм о л а при производстве прессованных плит
с облагороженной поверхностью д ля получения тонкоразм олотой
массы применяют отечественную дисковую мельницу МД-14. В ы ­
сокую степень помола массы получают за счет рециркуляции р а з ­
малы ваем ой массы (многократного ее прохода через размольнук>
мельницу). Н а рис. 42 п о казана схема подключения рец и ркул я­
ционного трубопровода к дисковой мельнице. П одачу массы 3
в мельницу 6 и выход ее 5 регулируют шиберными за д в и ж к а м и 2,
одна из которых установлена на рециркуляционном трубопрово­
де 4. Такое регулирование в сочетании с регулированием з а зо р а
м еж д у разм ольным и дискам и позволяет получать тон коразм оло тую массу с задан н ы м и технологическими характеристикам и.
При производстве мягких плит на III ступени р азм о л а воз­
можно применение отечественной конической мельницы М К Л -04 .
К а р т а технологического контроля приготовления древесново­
локнистой массы, а т а к ж е нарушения технологического реж и м а
приготовления, их причины и способы устранения приведены в
табл. 12, 13.
Таблица
Т оч ка кон троля
12. Карта технологического контроля приготовления
древесноволокнистой массы
К онтролируем ы й
п оказатель
М етод и ср е д ­
ство кон троля
Уровень щепы в Визуально
бункере
Н аруж ны й
Н агрузка
на Амперметр
винтовой
вал электродвигатель,
питателя
д е­ А
ф ибратора
Давление, М Па, М анометр и
П ропарочная
камера деф иб­ и температура п а­ термометр
ра, °С
ратора
Уровень щепы в Уровнемер
пропарочной кам е­ ГР-7С-12
ра
Разм ольная
Расстояние м еж ­ Индикатор
камера дефиб­ ду дисками, п а­
раллельность уста­
ратора
новки дисков, мм
Н агрузка
на Амперметр
главный двигатель,
д
Л
М анометр
П рижимное
М анометриче­
устройство
ское давление мас­
ла, М П а
Бункер
104
Ч астота
кон троля
Системати­
чески
»
И сполнитель
Бункеров­
щик
Д еф ибраторщик
>
»
»
»
>
»
»
>
>
»
П родолж ение табл. 1
К онтролируем ы й
п ок азатель
Точка кон троля
Раф инатор
М етод и сред­
ство кон троля
М анометриче­
М анометр
ское давление м ас­
ла в системе при­
жима
дисков,
М Па
З азор
между Индикатор
дисками, мм; п а­
раллельность уста­
новки дисков
Н агрузка
на Амперметр
главный двигатель,
Частота
контроля
Системати­
чески
И сполнитель
Раф инаторщик
»
»
»
»
А
Степень
ДС
помола,
Концентрация
массы, %
П рибор для
определения
степени помола
(дефибраторсекунда)
По отж иму
весовым мето­
дом
3 раза в
смену
2 раза в
смену
Л аборан т
»
Т а б л и ц а 13. Нарушения технологического реж им а приготовления
древесноволокнистой массы, их причины и способы устранения
Н аруш ения
П ричины
С пособы устранен ия
Дефибратор
Выброс щепы
Прекращ ение подачи щ е­
Восстановить подачу щ е­
пы к наруж ному винтовому пы к наружному винтовому
валу питателя
валу питателя
Забились отверстия для
Прочистить отверстия
спуска отж атой воды
Износ деталей винтового
Заменить или восстано­
вить детали винтового пи­
питателя
тателя
Повышенное давление п а­
О трегулировать давление
ра в пропарочной камере
пара до нормального
Довести уровень щепы в
М ерзлая щепа (в зимнее
время)
бункере над дефибратором
до максимального и рабо­
тать, не сниж ая его; для
мойки щепы
использовать
оборотную воду
Не работает пневмоци­
О трегулировать
работу
линдр
пневмоцилиндра
С лабая пробка из-за по­
Снизить конусность проб­
вышенной конусности проб- кообразую щего
патрубка
105
П родолж ение табл. 13
П ричины
С пособы у стр ан ен и я
кообразую щего
патрубка
для используемой щепы
Н еритмичная подача щ е­
пы; подача щепы с повы­
шенным содерж анием мел­
кой фракции
Н есоответствие
между
подачей щепы в пропароч­
ную и размольную камеры.
Не
работает
регулятор
уровня щепы. Перерыв в
подаче щепы в размольную
камеру (остановка винтово­
го вала, подаю щего щепу
в размольную
камеру, и
прочие неполадки в работе
размольного агрегата, р а з­
грузочного устройства) при
работе наружного винтово­
го вала
Н еудовлетворительная р а ­
бота металлоулавливателей
или их отсутствие
до
оптимальной для
ис­
пользуемой щепы
rte допускать подачу щ е­
пы с нестабильным
ф рак­
ционным составом
Н ар у ш ен и я
Забивание
щ е­
пой
пропарочной
камеры
или п а­
трубка меж ду про­
парочной и р а з­
мольной камерами
деф ибратора
Попадание
ме­
тал л а меж ду р а з­
мольными
диска­
ми деф ибратора
Н изкая частота вращения
Снижение
про­
внешнего
винтового вала
изводительности
питателя
деф ибратора
И знос винтового вала
его патрубков
И знос
ментов
размольных
и
сег­
Повышенное содерж ание
сухой щепы; недостаточная
степень пропарки
З азо р меж ду
дисками
меньше установленного; вы­
сокое давление гидропри­
ж им а; степень разм ола вы ­
ше установленной
Грубая
Износ размольных
сег­
масса
(низкая
степень ментов
помола массы)
Пригорание щепы и мас-
106
П рекратить подачу щепы
в
пропарочную
камеру,
снять давление, прочистить
систему,
отрегулировать
подачу щепы и работу сбо­
рочных единиц деф ибрато­
ра
Исключить попадание ме­
талла со щепой в деф ибра­
тор; соблю дать
периодич­
ность чистки металлоулавливателя; установить
на
потоке подачи щепы допол­
нительные
металлоулавливатели
О трегулировать
частоту
вращ ения
винтового в ал а,
подаю щего щепу в пропа­
рочную камеру, в соответ­
ствии с требуемой произво­
дительностью
Заменить изношенные ча­
сти питательного устройст­
ва
Заменить размольные сег­
менты, если глубина кан а­
вок менее 3 ... 4 мм
Увеличить время пропар­
ки;
повысить
степень
увлаж нения щепы
Увеличить зазор меж ду
размольными
дисками;
уменьшить давление приж и­
ма; снизить степень помола
до установленной
Заменить размольные сег­
менты
П родолж ение табл. 13
Н ар у ш ен и я
П ричин ы
С пособы у стран ен и я
сы к сегментам
из-за ис­
пользования
перегретого
пара, сухой щепы; заб и в а­
ние канавок
размольных
сегментов массой
(из-за
низкого давления пара)
Рубленое
волок­
но
Забивание
д ре­
весноволокнистой
массой разгрузоч­
ного
устройства
деф ибратора
П одать горячую воду в
пропарочную
камеру, ис­
пользовать
насыщенный
пар, очистить
поверхность
размольных сегментов, по­
высить давление пара до
нормы
Большой зазор
между
Уменьшить
зазор
до
дисками
0,1 мм
Н еудовлетворительная
О трегулировать
работу
работа
системы прижима системы прижима дисков
дисков
Забивание
перепускного
Остановить
дефибратор,
паропровода
меж ду р а з­ снять давление, прочистить
мольной и пропарочной к а ­ перепускной паропровод
мерами
П ерекос дисков или сег­
Остановить дефибратор и
ментов
устранить перекос дисков
Н изкая степень пропарки
О становить дефибратор и
щепы и высокое давление выверить расстояние между
гидроприжима дисков при дисками. Повысить степень
размоле
пропарки щепы, установить
нормальное давление
Н изкое давление пара
Повысить давление пара
до нормального
Грубая масса
Улучшить качество помо­
ла массы
Рафинатор
Грубая масса после I сту­
Довести степень помола
Грубая масса
пени размола
массы
на I ступени
до
установленной по техноло­
гическому режиму
зазор между
Большой
О трегулировать
зазор
дисками
меж ду дисками
И знос
размольных
сег­
Заменить
размольную
гарнитуру
ментов, повреж дение их
Н изкая концентрация по­
Увеличить
концентрацию
ступающей массы
массы (не менее 4% )
Н изкая степень р азраб от­
Снижение произ­
Улучшить разработку во­
ки дефибраторной массы
водительности
локна на деф ибраторах
Недостаточный
зазор
Увеличить зазор
меж ду размольными диска­
ми
Износ
размалываю щ ей
Заменить
разм алы ваю ­
щую гарнитуру
гарнитуры
Засорение
канавок сег­
П рекратить подачу мас­
ментов
сы, прочистить
сегменты
путем раздвигания и сдви­
гания дисков с усилением
подачи воды, промыть си­
стему
107
П родолж ение табл. 13
Н аруш ения
П ричины
Неудовлетворительное к а ­
Повышенное со­
держ ание рублено­ чество массы, поступающей
на домол
го и мелкого в о­
Н изкая
концентрация
локна
массы
Повышенное
давление
масла на поршень гидрав­
лической системы прижима
дисков
П ерекос размольных сег­
ментов
С пособы устранен ия
Повысить степень
про­
парки щепы и помол маесы на деф ибраторах
Увеличить
концентрацию
массы до установленной
Снизить давление масла
в гидравлической системе
до требуемого по техноло­
гическому реж иму
Устранить
перекос
сег­
ментов
§ 18. Приготовление гидрофобных
и упрочняющих составов
и растворов осадителей
Гидрофобные эмульсии в зависимости от компонентов, в х одя­
щих в них, могут быть приготовлены на основе п араф и н а или
гача.
С о с т а в на ос нов е п а р а ф и н а
(состав 1), кг: п а р а ­
ф и н — 100, технические лигносульфонаты (76% сухого вещест­
ва) — 15, вода — 250.
Д л я приготовления состава 1 в эм ульсатор зал и в аю т горячую
воду и вклю чаю т меш алку, частота вращ ени я которой со с т ав л я­
ет не менее 1500 мин-1. Д а л е е з а г р у ж а ю т эмульгатор — лигно­
сульфонаты и перем еш иваю т до полного его растворения. После
того к а к эмульгатор полностью растворится, в эм ульсатор подают
расплавленны й парафин. Процесс эмульгирования ведут при тем ­
пературе 6 5 ...80 °С в течение 1,5... 2,5 ч до получения устойчивой
эмульсии.
С о с т а в ы н а о с н о в е г а ч а приготовляют двух видов
(составы 2 и 3).
В состав 2 входят, кг: гач (содерж ание твердых углеводоро­
дов 89,4 ... 91,4% ) — 330, технические лигносульфонаты (76% су­
хого вещ ества) — 20, каустическая сода (содерж ание едкого н ат­
ра в растворе 42... 4 4 % ) — 2, вода — 648. При использовании гач а
с другим содерж анием твердых углеводородов соотношение ком­
понентов гидрофобной эмульсии корректирую т с учетом содер­
ж а н и я в гаче твердых углеводородов (пропорционально д о лж н о
быть увеличено или уменьшено содерж ание в рецептурах эм ул ь ­
гирующих вещ еств).
Д л я приготовления состава 2 в эмульсатор зал и в аю т горячую
воду, вклю чаю т мешалку, частота вращ ения которой 1500 мин-1.
Д а л е е з а г р у ж а ю т лигносульфонаты и каустическую соду и пере­
меш иваю т до полного растворения компонентов. После полного
108
растворения эмульгирую щ их д обавок в эм ульсатор подаю т р ас­
плавленный гач. Процесс эмульгирования ведут при тем пературе
75... 80°С в течение 2... 2,5 ч до получения устойчивой эмульсии.
В состав 3 входят, кг: гач (содерж ание твердых углеводоро­
дов 89,4 ... 91,4% ) — 60, синтетическая ж и р н а я кислота Сго— 10,
а м м и а к 25%-ной к о н ц ен т р ац и и — 10, вода — 600.
Д л я приготовления рецептуры 3 в эмульсатор за л и в а ю т горя­
чую воду, вклю чаю т м еш алку и подают расплавленный гач .
Смесь перем еш иваю т 10... 15 мин. З а тем в эм ульсатор зал и в аю т
расплавленную ж ирную кислоту и смесь перемеш иваю т ещ е
15 мин. П осле этого равномерно зал и в аю т ам м и а к и процесс
э мульгирования продол ж ается 2... 2,5 ч до получения устойчивой
эмульсии.
К онцентрация гидрофобной эмульсии по содерж анию абсо­
лютно сухих веществ независимо от рецептуры д о л ж н а состав­
л ять [( 6 ... 10) ± 0 , 5 ] % .
Готовность гидрофобных эмульсий оп ределяю т'п о отсутствию
хлопьев при десятикратном разбавлен и и отобранной пробы
эмульсии водой температурой 40°С. Если эмульсия не готова, то
в эмульсатор д оба вл я ю т в незначительном количестве эмульги­
рующие вещества и продол ж аю т процесс эмульгирования до пол­
ной готовности.
Готовые эмульсии р аз б а в л я ю т горячей водой до концентрации
6... 10% и перекачиваю т в расходный бак. Тем пература в р асход­
ном баке 65 ... 70°С. Чтобы исключить попадание крупных инород­
ных частиц, эмульсии перед поступлением в расходный б а к ф иль­
труют через сетку № 10. М акси м альны й срок хранения эмульсий
6 ч.
Упрочняющие добавки вводят в древесноволокнистую массу в
виде водных растворов фенолоформальдегидной смолы или а л ь ­
буминового клея одновременно с введением гидрофобных д о б а ­
вок.
В раствор ф енолоф орм альдегидной см олы входит, кг: фенолоф ор м альд еги дн ая смола (по сухому о с т а т к у )— 100, в о д а — 300.
Д л я приготовления раствора фенолоформальдегидной смолы в
б ак зал и в аю т холодную воду температурой 15...20°С и медленно
при непрерывном перемешивании вливаю т смолу. Полученный
раствор доводят до концентрации 5... 10% и сливаю т в расход­
ный б а к с мешалкой, частота в ращ ения которой 30 мин-1. О б щ а я
продолжительность перемеш ивания раствора составляет 30 мин.
В раствор а льб ум и н о во го к л е я входит, кг: альбумин — 100,
формалин 40% -ный или известь (с содерж анием оксида ка ль ц и я
5 0 % ) — 10, вода — 600. Д л я приготовления раствора клея в б а к
с меш алкой рамного типа зал и в аю т воду температурой 2 0 ...25°С
и з а г р у ж а ю т альбумин, после чего смесь тщ ательно п ерем еш ива­
ют в течение 1,5 ...2,0 ч до полного исчезновения комков. З а т е м
д о бавл яю т формалин или известь и опять тщ ательн о перемеши­
109
вают. Ч астота вращ ения меш алки 30 мин-1. Клей р а зб ав л яю т до
концентрации 3 ...5 % и п ерекачиваю т в расходный бак.
Растворы осадителей используют д л я разру ш ен ия гидрофоб­
ной эмульсии, осаж д ен ия и фиксирования клеевых частиц на во­
локн ах. При применении в качестве осадителя сернокислого а л ю ­
миния учитывают исходное содерж ание в нем оксида алю миния
и свободной серной кислоты, а т а к ж е объем воды, необходимой
д л я растворения осадителя.
Д л я приготовления раствора серной кислоты в б ак из кисло­
тостойкого м атер и ал а подают дозированное количество холодной
воды. З а т ем через мерник в б ак зал и в аю т концентрированную
серную кислоту и вклю чаю т мешалку. С одержимое перем еш ива­
ю т в течение 10... 15 мин. Готовый раствор серной кислоты кон­
центрацией 1,5 ...3% п ерекачиваю т д ля хранения в б ак из кис­
лотостойкого м атери ала.
Д л я приготовления раствора сернокислого а л ю м и н и я в бак из
Т а б л и ц а 14. К арта технологического контроля приготовления
гидрофобных и упрочняющих составов и растворов осадителей
Точка кон троля
С клад
тов
М етод
и средство
кон троля
Ч астота
кон троля
И сполнитель
Качество
мате­
Ц ентраль­
По мето­
По мере
риалов, применяе­ дикам
поступления ная л або р а­
мых при проклеи- ГОСТа,
тория
вании
ОСТа, ТУ
Эмульсатор или
Температура, °С
Термометр
Постоянно
Клеевар,
баки для приго­
в процессе лаборант
товления
гидро­
эмульгиро­
фобных
и упроч­
вания
Тахометр
-Частота вращ е­
По усмот­
няющих
составов
Технолог
мешалки,
и растворов
оса- ния
рению тех­
лителем
мин~‘
нолога
П родолж итель­
Секундо­
Постоянно
Клеевар
ность эмульгирова­ мер, часы
ния (перемешива­
ния), ч
Д есяти ­
По мере
Клеевар,
Качество эм уль­
кратным
готовности лаборант
сии
разбавлени­
ем отобран­
ной пробы
эмульсии во ­
дой темпе­
ратурой
40°С
Расходны е баки
Концентрация,
После
Л аборант,
Ареометр
каж дой в ар ­ клеевар
%
ки
Температура, °С
Термометр
Л аборант
Через 2 ч
110
химика­
К онтролируем ы й
п ок азатель
Т а б л и ц а 15. Нарушения технологии приготовления гидрофобных
и упрочняющих составов и раствора осадителя,
_________________их причины и способы устранения__________
Н ар у ш ен и я
П ричин ы
Заниж ена или завыш ена
Эмульсия с на­
личием крупнодис­ температура при эмульгиперсных
частиц ровании
парафина
(рас­
слаивание
эм уль­
сии)
Н едостаточное количество
эмульгатора
Н изкая частота вращ ения
мешалки при эмульгирова­
нии
Н изкое качество эмульги­
руемого материала и эм уль­
гатора
С пособы у с тран ен и я
О трегулировать темпера­
турный реж им приготовле­
ния эмульсии
Увеличить
количество
эмульгатора
Н аладить работу переме­
шивающего устройства
Улучшить условия хране­
ния химикатов и не допу­
скать приготовления эмуль­
сии из химикатов, не соот­
ветствующих
требованиям
ГОСТов
Соблю дать порядок при­
готовления в соответствии
с режимами
Не допускать снижения
или повышения температу­
ры и остановок мешалки
Н аруш ена последователь­
ность приготовления эм уль­
сии
Заниж ена или завыш ена
температура при хранении
эмульсии,
недостаточное
перемешивание или его от­
сутствие
П орвана или отсутствует
Проверить состояние се­
сетка для фильтрации р а ­ ток или установить сетки
створов при сливе их в р ас­
ходные баки
Соблю дать
дозировку
Н аруш ена дозировка ком­
понентов при приготовлении приготовления и р азбавле­
или разбавлении растворов ния растворов
Наличие инород­
ных
взвешенных
веществ в рабочих
растворах
Н изкая или вы ­
сокая
концентра­
ция рабочих раст­
воров
Н еравномерная
Н еудовлетворительное
концентрация
р а ­ перемешивание растворов
створов
осадителей
Проверить
работу пере­
мешивающего устройства к
устранить неполадки
кислотостойкого м а тери ал а з ал и в аю т воду температурой 60...
... 80°С, после чего вклю чаю т меш алку и загр у ж а ю т п редвари ­
тельно измельченный сернокислый алюминий. Перемеш ивание ве­
дут до полного растворения сернокислого алюминия. Д а л е е раст­
вор сливаю т через сетку в б ак для хранения, куда д обавл яю т хо­
лодную воду д ля получения рабочего раствора осадителя 8....
... 10%-ной концентрации.
К ар т а технологического контроля приготовления гидрофобных
и упрочняющих составов и растворов осадителей, нарушения тех­
нологии приготовления, а т а к ж е причины и способы их у стр ан е­
ния приведены соответственно в табл. 14, 15.
111
§ 19. Проклеивание древесноволокнистой массы
Гидрофобные эмульсии, упрочняющие добавки и растворы
осадителей вводят в древесноволокнистую массу температурой не
более 60°С путем подачи их через дозаторы в ящ ик проклеивания или в смесительный насос. К онцентрация водородных ионов
p H древесноволокнистой массы до введения гидрофобных и уп­
рочняющих добавок составляет 4,7... 5,5 д ля любого соотношения
породного состава сырья. Древесноволокнистую массу после сме­
ш ивания с гидрофобной эмульсией, упрочняющим составом и осад ителем и после доведения ее до 0,9... 1,7%-ной концентрации
(для любого соотношения породного состава сырья) н ап рав л яю т
в напускное устройство отливной машины.
К онцентрация водородных ионов массы после о саж д ен ия д о ­
б ав о к серной кислотой составляет, pH: при отсутствии.упрочняю­
щих д о бавок и использовании древесины лиственных пород в ко­
личестве от 0 до 30% — 4,2 ...4,7; при использовании фенолоформальдегидной смолы и древесины лиственных пород в количестве
более 30 до 100% — 4,2 ...4,7; при использовании альбум ин а н еза­
висимо от сод ер ж ан ия древесины лиственных пород — 4,2 ...5.
Концентрация водородных ионов pH древесноволокнистой массы
после осаж д ен ия д обавок сернокислым алюминием при исполь­
зовании альбум ина независимо от содерж ан ия древесины лист­
венных пород со ставляет 4,2 .. 4,8.
Д о зи ров ка гидрофобных и упрочняющ их веществ зависит от
ассортимента выпускаемых плит, применяемого породного соста­
ва сырья, используемых добавок, расхода свежей воды, режимов
производства и других ф акторов (табл. 16).
Т а б л и ц а 16. Дозировка гидрофобных и упрочняющих добавок
при проклеивании древесноволокнистой массы
П ри со д ер ж ан и и древеси н ы лиственны х пород, %
Д ози ровка
0
П арафин, % к абсолютно
сухой массе, не более, при
использовании:
серной кислоты
при отсутствии уп­ 0 ,8 ... 1 ,0
рочняющих добавок
при применении фенолофор мальдегидной
смолы
при применении ал ь­
бумина
*
сернокислого
алюми­
ния
при отсутствии уп­ 0.8 ... 0,9
рочняющих добавок
112
30
50
70
100
0,9 ... 1,1
--
—
—
1,1
0,9... 1,2
0,9... 1,1
0 ,9... 1,2
1 ... 1,3
—
—
0 ,8 ...
*
0 ,8 ...
1
1
0 ,8 ...
—
Продолж ение табл. 16
П ри содерж ан и и древесины лиственны х пород, %
Д ози ровка
при применении аль­
бумина
Гач, % к абсолютно су­
хой массе, не более, при
использовании:
серной кислоты
при отсутствии
уп­
рочняющих добавок
при применении фенолофор мальдегидной
смолы
при применении ал ь­
бумина
сернокислого алюминия
при отсутствии уп­
рочняющих добавок
при применении аль­
бумина
Осадители, %
к
абсо­
лютно сухой массе, при ис­
пользовании парафина, гача:
серная кислота
при отсутствии упроч­
няющих добавок
при применении ф е­
нолоформальдегидной
смолы
при применении ал ь­
бумина
сернокислый
глино­
зем
при отсутствии уп­
рочняющих добавок
при применении аль­
бумина
Упрочняющие добавки, %
к абсолютно сухой массе,
не более:
фенолоформальдегидная смола
альбумин
0
30
so
70
0,9 ... 1,1
0,9... 1,1
—
—
100
1 ... 1,3
'
1 ... 1,2
1,1 ... 1,3
--
*
*
1 ... 1,2
1 ... 1,3
1,1 ... 1,4
*
*
1,1 ... 1,3
1,1 ... 1,4
1,2 ...1,5
---
—
1,1 ... 1,3
1,1 ... 1,4
1 ... 1,1
1 ... 1,2
1,2 ... 1,5
0,1 . .0 ,5
*
*
*
*
*
*
1 ... 1,2
0,2 ... 0,6
0,2... 0,5
0,1 ...0,5
0,1 ...0,5
--
1,2... 1,4
1,3... 1,5
1,3... 1,5
1,4 ...1,5
*
*
1 ... 1,1
1,1 ... 1,2
1,2 ... 1,3
*
*
0,7 ... 0,8
0,8 ...0,9
0,9 ... 1
П р и м е ч а н и я : 1. П р о ч е р к о з н а ч а е т , ч т о и с п о л ь з о в а н и е с о о т в е т с т в у ю щ и х м а т е р и а л о в
яе реком ендуется.
2. З в е з д о ч к а о з н а ч а е т , ч т о д о з и р о в к у у п р о ч н я ю щ и х , г и д р о ф о б н ы х д о б а в о к и оса*
д и т ел ей у м е н ь ш а ю т по ср а вн е н и ю с д о зи р о в к а м и н а з в а н н ы х м а т е р и а л о в соответствен *
в о н а 0,1% и х п о с л е д у ю щ и х з н а ч е н и й
( г р а ф а 4) п р и в ы п у с к е
древесноволокнисты х
п л и г.
113
Т а б л и ц а 17. Карта технологического контроля процесса
проклеивання древесноволокнистой массы
Точка контроля
Контролируемый
показатель
Метод в
средство
контроля
контроля
И сполнитель
Д озатор
гидро­ Д ози ровка гид­ Секундо­
Через 2 ч
К леевар,
рофобной
эм уль­ мер
фобной эмульсии
лаборант
сии, %
Д озировка
уп
Д озатор
упроч­
То ж е
То ж е
рочняющих
ве­
няющих веществ
ществ
(смолы,
альбум ина), %
Д озатор
осадиД озировка
о са­
теля
дителя, %
Ящик
проклейТемпература
Термометр
4 р аза в
вания
массы,
поступаю ­
смену
щей на проклеива­
ние, °С
Рабо та
смеси­
П остоянВизуально
К леевар
тельного устройст­
ва
Наличие перели­
ва
рН -метр
Через 2 ч
Кислотность
Л аб о р ан т
массы до и после или индика­
проклеивания, pH тор
3 раза в
П о отж и ­
Концентрация
массы до и после му весовым смену
методом
проклеивания, %
Т а б л и ц а 18. Нарушения технологического режима проклеивания
древесноволокнистой массы, их причины и способы устранения
Н аруш ения
П ричины
Крупинки п ар а­
Н аруш ен
фина на ковре
товления
эмульсии
П ена при отли­
ве древесноволок­
нистых ковров
114
С пособы устранен ия
реж им приго­
П роверить режим и ре­
гидрофобной цептуру
приготовления
эмульсии и устранить нару­
шения
Н аруш ен реж им хранения
Устранить нарушения
в
эмульсии в расходном баке реж име хранения растворов
эмульсии
Высокий показатель pH
О трегулировать
расход
среды после введения раст­ раствора осадителя
вора осадителя
П оддерж ивать
уровень
Заниж ен
уровень массы
в, бассейне
массы не менее 7а объема
бассейна
При получении твердых древесноволокнистых плит, п р ед наз­
наченных д ля изготовления сверхтвердых плит, целесообразно
использовать фенолоформальдегидную смолу, дозировку которой
увеличиваю т на 0,2% к массе абсолютно сухого волокна (по
сравнению с изготовлением обычных твердых плит).
К ар т а технологического контроля, нарушения технологическо­
го р еж им а проклеивания древесноволокнистой массы, их причи­
ны и способы устранения приведены соответственно в табл. 17, 18.
§ 20. Формирование древесноволокнистых ковров
И з проклеенной древесноволокнистой массы на отливной м а ­
шине (рис. 43) формируют ковры, поверхность которых д о л ж н а
быть ровной, сомкнутой, без вмятин и вырывов. Толщ ина ковра
после отливной машины обычно в 5... 7 раз больше толщины го­
товой плиты. Р азм е р ы ковра по длине и ширине д олж ны превы­
ш ать р азм еры готовой плиты на 30 ...60 мм.
Древесноволокнистую массу из ящ ик а проклеивания по тру­
бопроводу 1 подают в напускное устройство / отливной машины.
Д ревесноволокнистый ковер формируют на бесконечной сетке 11
№ 8, 10 из фосфористой бронзы или № 6, 8 из моноволокна, кото­
рая на регистровой части I I машины ограничена декельными
п ланками. На регистровой части отливной машины происходит
Рис. 43. Схема отливной плоскосеточной машины:
/ — тр у б о п р о во д п о д ач и м ассы , 2 — в ал -см еси тел ь , 3 — в и б р ато р . 4 — н ал и вн о е у ст р о й ­
ство, 5 — р азр ав н и в аю щ и й вал и к,
6 ... 8 — п р е с с ы , 9 — ф о р п р е с ’с ,
10 — о т с а с ы в а ю щ и е
устрой ства, 1 1 — сетк а; I — нап ускн ое устройство, / / — р еги стровая часть,
/ / / — отса­
сы ваю щ ая часть, IV — прессовая часть, V — обрезка ковра
обезвож и вани е ковра за счет гидростатического напора массы.
Чтобы волокна равномерно распределялись в структурной сетке
ковра, в том месте сеточного стола, где концентрация массы со­
ст а в л я ет 2,5 ...3% (в 1,5 ...2,5 м от напускного устройства) уста­
н авливаю т поверхностный вибратор 3. Д л я улучш ения условий
ф орм ирования ковра сеточный стол машины долж ен иметь уклон
2... 4° в сторону напускного устройства I.
П р оклеен ная то н ко разм оло тая масса по массопроводу с а м о ­
теком поступает в наливное устройство 4, установленное над пер­
вым по ходу отливной машины отсасы ваю щ им устройством 10.
ПЬ
Особенность ф ормирования древесноволокнистого ковра с поверх­
ностным слоем из тонкоразм олотой массы состоит в том, что д ля
усиления обезвож иваю щ ей способности отливной машины без
снижения производительности на ней необходимо установить вме­
сто последних по ходу машины регистровых валиков четвертое
(дополнительное) отсасы ваю щ ее устройство.
Т он кор азм о лотая древесноволокнистая масса с помощью н а­
ливного устройства 4 наносится на формируемый древесноволок­
нистый ковер в количестве 10% от толщины плит с равномерны м
распределением массы по всей ширине ковра и с одновременным
о безвож иванием совмещенного ковра.
П осле регистровой части I I воду у д а л я ю т принудительно с по­
мощью р азр авн и ваю щ его вал и ка 5, трех или четырех отсасы ваю ­
щих устройств 10 и прессовой части IV , состоящей из форпресса 9
и мокрых прессов 6 ...8.
Таблица
19. Технологическая кар та процесса формирования
древесноволокнистых ковров
Т о л щ и н а гото вы х п ли т, и м
3,2 (т в е р д ы е и с в е р х т в е р д ы е
плиты )
12 ( м я г к и е п л и т ы )
П оказатели
при со д ер ж ан и и древеси н ы лиственны х
Концентрация
массы в
напускном устройстве, %
Вакуум в отсасывающих
устройствах, 133,3 П а:
I
II
III
IV
Зазоры
меж ду валами
прессов, мм:
1-й пресс
2-й
»
3-й
»
Линейное
давление на
прессах, Н /см:
1-й пресс
2-й
»
3-й
»
Толщина
древесноволок­
нистого ковра после мок­
рых прессов, мм
д о 30
SO
70 .. 100
д о 30
1,1... i,6
1,2... 1,6
1,3.. 1,7
0 ,9 ... 1,2
100±20
200±20
270±20
300±20
, 12± 1
' 10± 1
7±1
300±50
700±Ю 0
1000±100
13... 19
пород, %
б о л е е 30
1 ... 1,4
12 0 ± 2 0
250±20
300±20
320±20
120±20
180±20
250±20
—
150±20
250±20
300±20
—
13± 1
10±1
8±1
18±2
14±2
8+2
14±1
12±t
7±1
200±50
500±100
900±100
12... 18
11 ... 17
5 0 0 ± 100 4 0 0 ± 5 0
800±100 600±100
1000±
1100±
100
100
1 3 ± 0 ,5
15± 1
П р и м е ч а н и е . П р и н а л и ч и и д в у х п р е с с о в з а з о р ы м е ж д у в а л а м и 1-го п р е с с а у с т а ­
н а в л и в а ю т а н а л о г и ч н о з н а ч е н и я м , п р и в е д е н н ы м в т а б л и ц е д л я 2 -г о п р е с с а ;
зазоры
м е ж д у в а л а м и 2 -г о п р е с с а — а н а л о г и ч н о п р и в е д е н н ы м д л я 3 -г о п р е с с а .
116
Т а б л и ц а 20. К арта технологического контроля процесса
формирования древесноволокнистых ковров
Т очка к о н тр о ля
К онтролируем ы й
п оказатель
Н асосы (масН агрузка и
ные, оборотной электродвига­
воды,
оборот тель, А
ного брака)
Н апускное
устройство от­ массы,
ливной
маши­
ны
Температура
массы, °С
М етод и ср е д ­
ство кон троля
Ч астота
кон троля
Амперметр
Система­
тически
Весовым
тодом
ме­
3 р аза
смену
Ртутный тер­ То ж е
мометр
рН -метр
Кислотность
ЛПУ-0,1 или
»
массы pH
индикаторная
бумага
Работа
сме­
В изуально
Система­
сительного
тически
ройства
Сеточный
Скорость
Приборы
>
стол
движ ения
пульта отлив­
ки, м/мин
ной машины
Синхронность
Визуально
движения
се
ток,
мокры?
прессов, прием
ных конвейеров
Состояние
»
>
одеж ды маши
ны
(чистота
натяжение,
лостность
ки)
»
Работа (
Декельные
>
планки, ограни сков для очи
чивающие зону стки сетки
налива
массы,
и
регистровые
валики
>
»
движ ущ ейся
сетке, вращени л
валиков
>
>
П равильная
Поверхност­
установка план
ный вибратор
ки вибратора
Вакуум, Па
Вакуумметр
О тсасы ваю ­
»
Внешний ви 1
Визуально
щие устройства
ковра
»
Амперметр
Н агрузка на
электродвига
тели
ваку;
насосов, А
И сполнитель
Машинист от­
меной
машиы
в
Л аборан т
Машинист
То ж е
117
Продолж ение табл. 20
Точка кон троля
К онтролируем ы й
п о к азател ь
Зазор между
Форпресс
и
1-й
мокрый валами, мм
пресс
Внешний вид
ковра
Зазор между
Мокрые пресвалами, мм
М етод и ср е д ­
ство кон троля
Ш аблоны
Визуально
Ш аблоны
Ч астота
кон троля
И сполнитель
Машинист
После
останова ма­ отливной маш и­
шины и по ны
необходимо­
сти
С истема­
То ж е
тически
После
останова м а­
шины и по
необходимо­
сти
Качество ковРа:
влаж ность, %
Весовым ме­ 1 раз
в Л аборан т
тодом
смену
Машинист от­
толщина, мм
Толщиномер
Система­
ливной машины
конструкции
тически
В Н И И древ, ли ­
нейка
Состояние в а ­
»
То ж е
Визуально
лов, сеток мо­
крых прессов и
работа
спры­
сков
Скорость
По прямоли­ В момент
передвижения
м а­
нейности попе­ пуска
попереч­ речного
поперечной рез пилы
реза шины
резки, ковра
ки древесново ной
локнистого ков м/мин
С истема­
ра
Качество реВизуально
тически
за
При формировании ковра д ля твердых и сверхтвердых плит
толщиной 3,2 мм его влаж н ость составляет, %: после регистровой
части — 95,5 ± 1, после отсасы ваю щ их устройств — 8 9 ± 2 ; после
1-го пресса — 8 0 ± 2 ; после мокрых прессов — 7 2 ± 3 . Д л я мягких
плит толщиной 12 мм влаж н о сть в зависимости от содерж ан ия
древесины лиственных пород составляет, %: после регистровой
ч а с т и — (93 ...95) i t 1; после отсасы ваю щ их у ст р о й с т в — (83...
. . . 8 4 ) ± 1 ; после 1-го п р е с с а — (73 ... 7 4 ) ± 1 ; после мокрых прес­
с о в — (61 . . . 6 3 ) ± 1 .
При производстве древесноволокнистых плит применяю т от­
ливные машины: отечественные М Д П -1, Д М ТП -1, М Д П -2, поль­
ской фирмы « З ем ак» ХВ-1220, ХВ-1700, ХВ-2200, шведской ф и р ­
мы KMW-4-, 6- и 8-футовые.
Технологические параметры , характери зую щ и е процесс ф ор ­
мирования древесноволокнистых ковров, д олж н ы соответствовать
данным табл. 19... 21.
118
Т а б л и ц а 21. Нарушения технологического режима формирования
древесноволокнистых ковров, их причины и способы устранения
Н а р у ш ен и я
П р ич ин ы
С п особы у с т р ан ен и я
О трегулировать
уровень
массы в бассейне, проверить
уплотнения
на всасываю ­
щих патрубках и устранить
неплотности
Повысить
температуру
оборотной воды, проверить
расход свеж ей воды
П роверить и отрегулиро­
3. Кислотность массы вы­
ше установленной
вать дозировку подачи гид­
рофобной эмульсии и осади­
теля
4.
Забиты в напускном Прочистить
отверстия
устройстве
спрыски
для спрысков
разбивания пены
О трегулировать присадку
2.
П овыш енная 1. Н еэф ф ективная работа
ориентация
воло­ поверхностного вибратора
планки вибратора
2. Н едостаточный подъем
О трегулировать
угол
кон в структуре
регистровой части сеточного подъема
стола по ходу машины
3. П овы ш енная концент­
Увеличить подачу воды
рация массы в напускном на разбавление массы
устройстве
Повысить степень р азм о­
4. Низкий помол массы
л а волокна
П ромыть сетку и исклю­
5. Г рязн ая сетка, неудов­
летворительная
работа чить причины ее загрязне­
спрысков, наличие в массе ния
крупнодисперсных
частиц
проклеиваю щих
и других
веществ вследствие наруш е­
ния реж им а приготовления
введенных гидрофобных
и
упрочняющих добавок и ре­
ж им а осаж дения
О трегулировать скорости
3.
Наплывы
Значительное превышение
высоте ковра
скорости подачи массы из
напускного устройства от
носительно скорости отлив
ной машины
4.
Повышенная 1.
Помол
массы выше Определить степень помо­
ла и изменить режим р аз­
влаж ность
ковра установленного
мола в размольном отделе­
после мокрых прес­
сов
нии
Уменьшить подачу воды
2. Концентрация
массы
на разбавление
ниже установленной
Снизить
расход свежей
3. Н изкая
температура
поды
массы
См. п. 2 (5)
4. Грязные сетки
См. п. 1
5. Наличие пены
1.
П ена в напу­ 1. Подсос воздуха насо­
скном устройстве и сом из-за низкого уровня
на
поверхности массы в бассейне, неплотно­
сти в массных линиях
и
ковра
фланцевых соединениях
2. Н изкая
температура
массы
119
Продолж ение табл. 21
Н а р у ш ен и я
П ричин ы
С пособы у стр ан ен и я
П роверить работу сетко­
6. Слабое натяж ение сенатяж ны х валиков, отрегу­
ток
лировать натяж ение сеток
7. В акуум на отсасываю ­
Проверить и отрегулиро­
щих устройствах ниже уста­ вать работу вакуум -насо­
сов:
проверить
герметич­
новленного
ность гидравлических затв о ­
ров
отсасывающих
уст­
ройств
8. Забиты отверстия отса­
Прочистить шлицы покры ­
сывающих устройств
тий
отсасываю щих
уст­
ройств
П роверить зазоры меж ду
9. Зазоры меж ду в а л а ­
ми не соответствуют требо­ валами форпресса и мокрых
ваниям
технологического прессов и осуществить при­
реж има
садку до требуемых зазоров
меж ду ними
и
5.
Дробление
скрытое
пониж е­
ние прочности ков­
ра:
1. Н аруш ена технология
О трегулировать работу ре­
на . отсасы ­
вающих уст­ формирования ковра на ре­ гистровой части отливной
гистровой части
машины
ройствах
2. В акуум в системе вы ­
О трегулировать величину
ше установленного
вакуум а до установленной
по реж иму
3. Н аличие в массе боль­
1. О трегулировать работу
шого
количества
мелкого рубительного и размольного
и рубленого волокна
оборудования
2. О трегулировать работу
регистровой части с учетом
породного состава сырья
на форпресЗазоры
меж ду валами
Замерить зазоры меж ду
сах и мокрых меньше значений, установ­ валами и осуществить при­
прессах
ленных по технологическому садку валов с учетом ис­
реж иму
пользуемого сырья
6.
Коробление К олебания толщины ков­
1. Проверить установку
ковра с одной сто­ ра по ширине машины бо­ сеточного стола и в случае
роны
лее одной толщины готовой перекоса устранить его
плиты,
влаж ности ковра
2. О трегулировать зазоры
более 2%
меж ду валами по' ширине
машины
3. Сменить вал при его
односторонней выработке
4. О трегулировать д авл е­
ние гидроприжима валов по
ширине машины
5. Устранить перекос в а­
лов
120
Продолжение табл. 2!
Н а р у ш ен и я
П ричин ы
7.
Н еравномер­ 1. К олебания в количест­
ная толщ ина ков­ ве массы, поступающей на
ра по ходу маши­ машину, из-за: отсутствия
постоянного перелива мас­
ны
сы из ящ ика проклеивания;
низкого
уровня массы
в
бассейне (менее ‘/з объема)
2. К олебания концентра­
ции массы, поступающей на
машину
3. Грязные сетки
8. Некачествен­
Грязные сетки
ный съем ковра с
формирующей сет­
ки
1. Загрязнены верхние и
9. Выхваты
с
прессовые
поверхности ковра нижние сетки,
валы, разравниваю щ ий в а ­
лик
2. Д ы ры , трещины, склад­
ки на сетке
С пособы у стран ен и я
О трегулировать
по д ач у
массы, обеспечив п о с т о я в
ство перелива из ящ ика
проклеивания
Повысить уровень массы
в бассейне
О трегулировать
подачу
воды на разбавление массы
См. п. 2 (5)
См. п. 2 (5)
1. См. п. 2 (5)
2. Промыть
поверхности
прессовых валов и р азр ав ­
нивающего валика
Устранить дефекты сетки,
в случае необходимости з а ­
менить сетку
П роверить качество гид­
3. Наличие в массе ча­
стиц проклеивающих
ве­ рофобной эмульсии
Проверить и отрегулиро­
ществ
вать pH среды после введе­
ния в массу осадителя
Зам ерить и отрегулиро­
вать температуру массы
Устранить обнаруж енные
нарушения
10. Р ван ая кром­
Заменить ножи
1. Тупые дисковые ножи
2. Перекос ножей
ка ковра
Устранить перекос
Д робление и низкая проч­
11. Обрыв ковра
См. п. 5
на
переходе на ность ковра
приемный конвейер
§ 21. Горячее прессование плит
Горячее прессование — важ нейш ий технологический процесс
производства древесноволокнистых плит, обеспечиваю щий каче­
ственное получение плит путем термической обработки сф орм иро­
ванных ковров под давлением в прессе. В л аж н ость ковров, посту­
пающих в пресс, д о л ж н а составлять ( 7 2 ± 3 ) %, а влаж ность плит
после п р е с с о в а н и я —0 ,8 ... 1,2%.
Д л я горячего прессования древесноволокнистых плит исполь­
зуют многоэтажные гидравлические прессы: отечественные
ПР-10, П Р-10М , шведские фирмы «М отала Веркстад», польские
РНр-4000/25, РНр-5325/25В, РНр-7400/30, имеющие от 20 до 30
121
этаж е й и раб отаю щ ие в коч п лексе с многопозиционным ги д р а в ­
лическим, энергетическим, вентиляционным, контрольно-измери­
тельным и регулирую щим околопрессовым оборудованием. При
всем многообразии типов прессов, их габаритов, мощностей и кон­
струкционных особенностей принципиальная схема прессов оди­
н акова (рис. 44).
Пресс опирается на фундаментную рам у 7, на которой у ста­
новлено четыре цилиндра 8. Ц илиндры и их опорные л ап ы выпол-
Рис. 44. Схема гидравлического пресса
с околопрессовым оборудованием:
/ — колонны, 2 — гайка. 3 — архитрав. 4 — гнездо для электропатрона в резьбовой ча­
сти колонны, 5 — коллектор, 6 — траверса, 7 — фундам ентная рам а, в — цилиндры, Я —
плунжер, 10 -— электродвигатели, 11, 13 — гидравлические насосы, 12 — резервуар. 14 —
компрессор д л я зарядки гидрофоров, 15 — гндрофоры, 16 — перекрытие, 17 — пульт уп­
равления, 18 — нагревательные плиты, 19 — распределительный клапан
(дистрибутор)
нены из литой стали. В опорные лап ы цилиндров вставлены колон­
ны 1, закреп лен ны е гай кам и 2. Вверху на колоннах располож ен
ар хи тр ав 3, т а к ж е связанны й с колоннами гай кам и 2. П л у н ж еры
9, разм ещ енны е в ц илиндрах 8, соединены с подвижным столом
траверсой 6. П л ун ж еры 9, действующие к а к поршни, в ы та л к и в а ­
ются вверх жидкостью , котор ая подается в цилиндры под высо­
122
ким давлением. К архи траву 3 и нижней траверсе 6 прилегают
изоляционные о х л аж д аю щ и е плиты, меж ду которыми находятся
нагревательны е плиты 18, образую щ ие рабочие э таж и пресса.
С пециальные продольные кан алы нагревательны х плит соедине­
ны с ш арнирной системой трубопроводов коллектора 5. Н а г р е в а ­
тельной средой плит сл у ж и т перегретая вода.
Ц илиндры 8 пресса соединены трубопроводами высокого д а в ­
ления через распределительный кл ап ан (дистрибутор) 19 с гид­
рофорам и 15 (воздушно-водяной ак к у м у л ято р ), гидравлическими
насосами низкого 13 и высокого 11 д ав л ен и я и резервуаром 12.
Р езер в у ар 12, предназначенный д ля жидкости гидравлической
системы, соединен с насосами 11 и 13. Гидрофоры 15 состоят из
двух баков-сборников, соединенных в верхней части трубопрово­
дами. Один из баков-сборников — водовоздушный, другой — толь­
ко воздушный. Г идрофо­
ры связаны с компрессо­
ром 14 и насосами низ­
кого д авл ен ия 13. Н а пе­
рекрытии 16 установлен
пульт 17 управления прес­
сом.
П ри прессовании д а в ­
ление плунжеров 9 пере­
д ается в распор л ап ам
цилиндров 8 и арх и траву
3 через колонны 1 и гай ­
ки 2. П ри этом колонны 1
раб отаю т на растяжение.
Рис. 45. Типовая циклограмма прессо­
Д ревесноволокнистые
вания:
плиты прессуют, пользу­
^уд1» ^ у д з “ У д е л ь н о е д а в л е н и е п р е с с о в а н и я
на ф а з а х со о тветствен н о о тж и м и з а к а л к а ,
ясь типовой ц и к л о гр а м ­
Р у&2 — у д е л ь н о е д а в л е н и е п р е с с о в а н и я н а ф а ­
мой (рис. 45). Н а первой
зе су ш ки , Т 1 — полны й теп ловой ц и к л ,
—
загр у зк а
(р а з гр у зк а )
п р е с с а , Гэ — с м ы к а н и е
ф азе цикла прессования
плит пресса
до начала подъем а давления,
после смыкания н аг р ев а­
Л — теп л о во й ц и к л п р ес со в ан и я ,
— подъем
д а в л е н и я д о м а к с и м а л ь н о г о з н а ч е н и я , Гв —
тельных плит пресса под
в ы д е р ж к а при м ак си м ал ь н о м д ав л ен и и , Ti —
сброс д ав л ен и я с м ак си м альн ого до д ав л ен и я
действием повы ш аю щ его­
ф а з ы с у ш к а , Г* — в ы д е р ж к а
при д ав л ен и и ,
ся удельного д авл ен ия и
установленном д л я ф азы су ш ка, T9 — подъем
д а в л е н и я д о м а к с и м а л ь н о г о з н а ч е н и я , 7*ю —
тем пературы и в ы держ ке
в ы д е р ж к а при д ав л ен и и , у стан о в л ен н о м д л я
ф азы за к а л к а , Г ц — сн и ж ен и е д ав л ен и я
до
при максим альном д а в л е ­
О, Т \2 — р а з м ы к а н и е п л и т п р е с с а
нии Р у д , из волокнистого
ковра отж и м ается вода, а
сам ковер, прогреваясь, уплотняется. Н а второй ф азе цикла
прессования (суш ка) плиты вы д ерж иваю т в прессе при понижен­
ном удельном давлении Р УЛ2, что обеспечивает эффективное у д а ­
ление испаряемой влаги.
Н а заключительной ф азе цикла прессования (за к а л к а ) д а в ­
ление повышают до максимального. При максимальном д авлении
123
Р удз и температуре п р одол ж ается дальнейш ее уплотнение плиты
и повышение прочностных и гидрофобных свойств. П редел проч­
ности плит при изгибе после прессования д о лж ен быть не менее
35 М П а. Основные технологические парам етры , х ар а к тер и зу ю ­
щие процесс горячего прессования древесноволокнистых плит с
учетом толщины готовых плит, ширины нагревательны х плит
пресса и породного состава сырья, д олж н ы соответствовать д а н ­
ным табл. 22.
Таблица
22. Технологическая кар та процесса горячего прессования
древесноволокнистых плит толщиной (3 ,2 ± 0 ,3 ) мм
на прессах с шириной нагревательных плит 1830 мм
Использование древесины лиственных пород, %
П оказатели
до 30
Температура плит пресса, °С:
на входе теплоносителя
на выходе теплоносите­
ля
Удельное давление прессова­
ния на ф азах теплового цикла,
М П а:
отжим влаги Р уи и з а ­
калка ПЛИТ Рудз
суш ка плит Яуд2
П родолжительность операций
теплового цикла, с:
смыкание плит пресса и
подъем давления до Р удi
вы держ ка при Р улi
сброс давления до Р удг
вы держ ка при Р уд2
подъем
давления
до
50
190 ...200
180... 190
70
190... 205
180 ... 195
100
195.. 215
185. .205
4,2 ...5 ,5
5,5
0,65. .0,85
0 ,6 5 . .0,85
Не более 65
5 ... 10
2 1 0 ...2 7 0
10... 15
10... 20
15 ...25
2 5 ... 35
240 ...305 |2 7 0 ...3401300 ...350
20 ... 30
Р удз
вы держ ка при Р удз
сброс давления до нуле­
вого значения
размы кание плит пресса
О бщ ая
продолжительность
теплового цикла, мин
7 0 ... 150
7..8
9 0 ... 1601 90 ... 170
9 0 ... 155
2 0 ... 30
1 5 ...2 5
7 ,5... 8,5
8 ...9
8,5 ... 9,5
П рессование древесноволокнистых плит в зависимости от
местных особенностей производства, наприм ер при производстве
плит с использованием древесины сосны, можно производить и
без подъема д ав л ен и я на ф аз е з а к а л к а , что не является н ару ш е­
нием технологии прессования.
К ар т а технологического контроля процесса горячего прессо­
вания древесноволокнистых плит, наруш ения реж им а прессова­
ния, а т а к ж е причины и способы их у странения приведены соот­
ветственно в табл. 23, 24.
124
Т а б л и ц а 23. К арта технологического контроля процесса
горячего прессования древесноволокнистых плит
Точка
кон троля
К онтролируем ы й
п о к азател ь
М етод и сред­
ство кон троля
Ч астота кон т­
роля
И сполнитель
Системати­
П рессов­
П ульт уп­ Температура го­ Дистанцион­
щик
рячей
воды
на ный самопиш у­ чески
равления
входе
в
плиты щий прибор
прессом
пресса и на выхо­
де, °С
Манометры
П остоянно во
М анометриче­
время
каж дой
ское давление на
запрессовки
каж дой фазе прес
сования, М П а
П рессов­
Секундомер,
П родолж итель­
Постоянно
ность
теплового пульт управле­ 2 раза в смену щик, л або ­
рант
цикла, мин
ния
Прессов­
П осле
каж ­
О деж да
Чистота
и со­ Визуально
дой запрессов­ щик
стояние
сеток,
пресса
ки
глянцевых листов
и поддонов
Оператор
Водомерное
Систематиче­
Аккумуля
Уровень
воды
аккум уля­
прибо­ ски
тор перегре давление пара, pH :текло,
торной
воды, температура ры кип
той воды
методи­ После
к а ж ­ Л або р ан т
Разгрузоч­ Прочность плит По
кам ГОСТ
дой запрессов­
ный конвей­ на изгиб, М П а
ки и по тр е­
19592—80
ер пресса
(без кондицио бованию техно­
нировання)
лога
П осле
к а ж ­ П рессов­
Внешний
вид
Визуально
дой запрессов­ щик
плит
ки
То ж е
Толщина
гото­ Толщиномер
вых плит, мм
Т а б л и ц а 24. Нарушения технологического режима горячего
прессования, их причины и способы устранения
Н аруш ения
П ричины
Д лительная вы держ ка во­
Пригары,
тем ­
ные пятна, пузыри, локнистого ковра в прессе
повышенная хруп­ при максимальном давлении
в начале цикла прессования.
кость плит
П овыш енная
температура
прессования. Н едосуш ка на
второй фазе прессования.
О кончательное прессование
плит при влаж ности выше
8% . Затрудненное удаление
из плит влаги и п арогазо­
вой смеси (забитые волок­
ном сетки); неравномерное
С пособы устранен ия
С ократить вы держ ку на
фазе отжим, увеличить вре­
мя сушки, заменить загр яз­
ненные сетки чистыми. П ро­
верить состояние подклад­
ных сеток под глянцевыми
листами
(при необходимо­
сти
заменить
дефектные
новыми). П роверить герме­
тичность гидросистемы прес­
са, заменить
уплотнитель­
ные
манжеты
цилиндров
пресса
125
Продолж ение табл. 24
Н ар у ш ен и я
П ричин ы
распределение температуры
по поверхностям нагрева­
тельных плит; медленный
подъем или сброс давления
Н изкая
проч
Высокая
концентрация
ность плит, рас­ массы при отливе ковров
слоение плит, сл а­ высокая
влаж ность плит
бые углы
после пресса; низкая в л а ж ­
ность плит после сушки
перед закалкой, непостоян­
ное гидравлическое давле
ние на заключительной фазе
теплового
цикла; недоста­
точная температура нагре­
вательных плит пресса
Р азн ая
плит
толщина
Н еровная
по­
верхность
плит,
«рябины>, выхваты
и впадины; поца­
рапанная
поверх­
ность
Неравномерный
отлив
ковров по толщине
Прогиб
нагревательных
плит пресса
Н еравномерная
толщина
глянцевых листов
Провисание
глянцевых
листов
Глянцевые листы загр яз­
нены,
имеются
пригары
массы, поцарапанные глян­
цевые листы
О бразование
на глянце­
Т усклая поверх­
вых
листах тонкого слоя
ность плит
из продуктов термогидроли­
тического разлож ения ком­
понентов древесины
На
плит:
Снизить
концентрацию
массы при отливе ковров.
П родлить
продолж итель­
ность последней фазы прес­
сования за счет сокращ ения
времени сушки плит в прес­
се. П роверить и отрегули­
ровать сальники
насосов;
проверить
гидросистему
пресса и устранить пропу­
ски во фланцах и клапанах.
П одтянуть (заменить) ман­
жеты
цилиндров;
обеспе­
чить подачу теплоносителя
с необходимыми тепловыми
параметрами
О трегулировать
налив
массы на отливной машине
П роверка и строгание на­
гревательных плит пресса
П роверка и шлифование
глянцевых листов
Устранить
провисание
глянцевых листов
Снять
глянцевые листы,,
промыть
их в щелочном
растворе, удалить за гр яз­
нения, выправить (отшли­
ф овать) поверхность; уста­
новить на Т-образных з а ­
хватах транспортных листов
напайки из алюминия или
бронзы
Зам енить глянцевые ли ­
сты. Отключить подачу теп­
лоносителя в каналы плит
пресса при остановке техно­
логического потока на вре­
мя, большее 10 ... 15 мин
поверхности
вырывы
126
С пособы у стр ан ен и я
Заменить сетки чистыми
Загрязненны е или смятые
транспортные сетки
О трегулировать обезвож и­
Высокая влаж ность др е­
вание
ковров, уменьшить*
весноволокнистых ковров
влаж ность ковров
Продолжение тпЛ. 24
П ричины
Н аруш ения
С пособы устранен ия
Н естойкая
гидрофобная
Улучшить качество эмульэмульсия: парафин всплы ва­ сии
ет на поверхность ковров
при отливе 1
грязные
Загрязненная
оборотная
Заменить оборотную воду
чистой
пятн а в виде вода
волн
Забиты каналы нагрева­
коричневые
Произвести
промывку —
полосы и от­ тельных плит пресса или в чистку каналов нагреватель­
дельные
ме­ каналах имеется больш ая ных плит пресса
ст а с повы­ накипь
шенной в л а ж ­
ностью светлые
Н еравномерный
износ
Заменить транспортные и
пятна и поло
транспортных и противоиз- противоизносные листы
сы
носных листов
С ократить продолж итель­
П родолж ительная
вы ­
Потемневшие
держ ка прессуемых плит на ность выдерж ки на фазе
кромки плит
отжим
ф азе отжим
Очистить
транспортные
Н а краях транспортных
листов
комья
спекшегося листы от нагаров
волокна
масляные
пятн а
§ 22. Сушка мягких плит
При сушке древесноволокнистых ковров из них у д ал я е тся сво­
б о д н а я в л ага и п о луф аб рикаты — ковры п р евращ аю тся в конеч­
ный продукт — мягкие древесноволокнистые плиты. С уш ка д р е­
весноволокнистых ковров, которую производят в роликовых су­
ш и л ках непрерывного действия (рис. 46), состоит из следую щих
операций: загр узки ковров, поступающих по роликовому конвей­
е р у 1 на типпель 2 и д ал ее в загрузочную зону 3 ; сушки ковров
по мере прохождения их через зоны 6 и 7 суш илки 5; о х л аж д ен и я
п л и т в зоне S; выгрузки плит на роликовый конвейер 9.
1
B ln
_
_
_
_
1
И
2
1н
i
1
[
У13
15N
11
12
11
_1
HnnrmHTffr ‘
In ГПТП'1’1'
■ ■■шипи J - i . r . l x i i Humn li. l1. }i.i
;
■
о!
LI I t Л Ш
к. ' ///*/// ;V/ W УУ^
V?/ /// /,7 / • "
/
Т в Г 2
3 &
6
вв
5
'
—
1
i-l
. . .
m
Рис. 46. Схема многоярусной роликовой сушилки:
1, 9 — р ол и ковы е кон вей еры , 2 — типпели, 3 — за гр у зо ч н ая зо н а. 4 — зон ы гер м е ти за­
ц и и . 5 — с у ш и л к а , 6 — з о в а I. 7 — з о н а I I . 8 — з о н а о х л а ж д е н и я , 10 — в е н т и л я ц и о н н ы е
т р у б ы , / / — в о з д у х о н а г р е в а т е л и , 12 — в е н т и л я т о р ы , 13 — т р у б ы д л я с б р о с а
давления
(к л ап аа)
127
В роликовых суш илках непрерывного действия установлено от
8 д о 12 рядов роликовых конвейеров, под которыми разм ещ ены
змеевики, обогреваемые насыщенным паром давлением 0,9...
... 1,2 М П а. Одновременно плиты о б р аб аты ва ю т горячим во зду­
хом, поступающим от воздухонагревателей 11 каж д ой зоны су­
шилки, которых мож ет быть установлено от 2 до 4. Скорость
циркулирую щ его воздуха 5... 9 м/с.
В л аж н ость и тем пература в суш илках, постоянно меняющиеся
по зонам, приведены ниже.
Технологическая карта процесса сушки
мягких древесноволокнистых плит
при использовании древесины лиственных пород
Д о 30%
Б о л е е 30%
Температура циркулирующего возду­
ха, °С, в сушилке:
двухзонной
160. .. 150
I зона ........................................ . 155. .. 140
140. .. 120
.. 120
11 з о н а .....................................
трехзонной
160 ... 150
I зона ........................................ , 155. .. 145
. 125
140 ... 130
III зона .................................... . 110.. . 100
120.. . 110
четырехзонной
155.. . 145
160 ... 150
I зона ........................................
140 ... 130
145.. . 135
II зона .....................................
125.. .115
130.. . 120
III з о н а ....................................
110.. . 100
IV зона .................................... . 105.. .95
кность воздуха, %:
3 0 . .40
в зоне загрузки плит . . .
40 . .50
отработанного .........................
10 ... 12
на выходе из сушилки . .
Средняя скорость продвижения плит вдоль сушилки, которая
составляет от 0,2 до 0,6 м/мин, д о л ж н а соответствовать скорости
отливной машины. В лаж н ость плит после сушки, п родолж аю щ ей ­
ся 1,5..2 ч, д о л ж н а быть 2 . ..3 % .
К ар та технологического контроля процесса сушки мягких д р е ­
весноволокнистых плит, нарушения реж им а сушки, а т ак ж е при­
чины и способы их устранения долж ны соответствовать данны м
табл. 25, 26.
Т а б л и ц а 25. К арта технологического контроля процесса сушки
мягких древесноволокнистых плит
Т очка кон т­
роля
Коллектор
128
К онтролируем ы й
п о к азател ь
М етод и ср е д ­
ства кон троля
Манометр
Давление пара,
М Па
Термоизмери­
Температура па­
ра, °С
тельный прибор
Ч асто та кон т­
роля
Постоянно
>
И сполнитель
Сушиль­
щик
П родолж ение табл. 20
К онтролируем ы й
п о к азател ь
Точка
кон троля
В оздухо­
вод
Загрузоч­
ная и р а з­
грузочная
зоны
М етод и с р е д ­
ство кон троля
Температура по
Потенцио­
зонам, °С
метр
Скорость цирку­
Анемометр
лирующего возду­
ха, м/с
Скорость
про­
Секундометр
движ ения
плит,
м/мин
Равномерность
загрузки
и вы­
грузки
Качество загр у з­
ки ковров
Визуально
Ч астота
кон троля
Суш иль­
щик
1 раз в неде­
Технолог,.
лю
лаборант
П остоянно
2 раза в сме­ Сушиль­
щик
ну
Постоянно
»
»
И сполнитель.
>
>
Т а б л и ц а 26. Н арушения технологического реж има сушки мягких
древесноволокнистых плит, их причины и способы устранения
Н аруш ения
С пособы устранен ия
П ричины
Удалить все плиты из су­
Плиты
оставлены в су­
На плитах поло­
сы
коричневого шилке без продвиж ения в шилки до ее остановки на
длительное время; при ав а ­
течение более 15 мин
цвета
рийной остановке суш илки
плиты оставлять в ней не
более чем на 15 мин; при
более длительной останов­
ке перекрыть пар
Устранить неисправность,
Д еф ормация
Неисправность транспорт­
деформированные'
ковра в виде гоф ­ ных средств сушилки или удалить
загруж ателя
ковры и продуть сушилку
ры
сж аты м воздухом
В ысокая влаж ность ков­
О трегулировать
режимров при входе во вторую сушки или снизить скорость
зону
из-за недосушки в сушилки
первой зоне
М ятые попереч­
Скорости отливной маши­
ные и продольные ны и сушилки несинхрон­
кромки плит
ны (ковры в сушилке на­
клады ваю тся один на д р у ­
гой)
М ятые поперечные и про­
дольные кромки ковров
О трегулировать скорости
отличной машины и сушил­
ки (разрыв меж ду коврами
долж ен
быть не менее150 мм)
Проверить установку и
качество пил; отрегулиро­
вать (сделать синхронными)
скорости поперечной пилы к
отливной машины
П ересушка плит
Несоблюдение
(влаж ность менее сушки
2 %)
Сушку
ковров произво­
дить строго по установлен­
ному реж иму
режима
129
Продолжение табл. 26
Н а р у ш ен и я
П ричины
С пособы у с т р ан ен и я
Н есоответствие
скорости
движ ения
ковров
(плит)
скорости
процесса сушки
при снижении степени помо­
ла массы, толщины и в л а ж ­
ности ковров, изменение по­
родного состава щепы
Увеличить скорость про­
движ ения ковров в сушилке.
С табилизировать технологи­
ческие параметры на опера­
циях, предшествующих суш­
ке
Недосушка плит
Несоблюдение
(влаж ность более сушки
3%)
реж има
Суш ку производить стро­
го по установленному ре­
ж иму
Н есоответствие
скорости
Снизить скорость сушилки
движ ения ковров скорости и обеспечить - нормальный
процесса сушки из-за низ­ отвод конденсата
кого давления пара, недо­
статочного отвода конден­
сата
Н еисправность обогрева­
Устранить неисправности
тельной системы
Проверить
вентиляцион­
Нарушение
циркуляции
воздуха
из-за неисправно­ ную систему и герметич­
ность сушилки, устранить
сти оборудования
неисправности
Н еравномерная
влаж ность плит:
Н еисправность оборудова­
Устранить неисправности
по этаж ам
ния сушилки (свищи и не­
сушилки
плотности
обогревательной
системы)
Н еравномерная
влаж ­
О трегулировать
техноло­
по ширине
и длине пли­ ность, толщ ина и плотность гические режимы на опера­
по ширине и длине
ты
циях, предшествующих суш ­
ке
Н изкая прочность ковра;
Н изкая
проч­
О трегулировать
режимы
ность плит без р ас­ некачественная
проклейка разм ола, проклейки и ф ор­
слоения,
высокое ковров
мования ковров
водопоглощение
Форсированный
режим
О трегулировать
реж им
сушки
сушки
Н изкая
проч­
Отрегулировать
процесс
Н аруш ен тепловой режим
ность плит с рас­ сушки по зонам
сушки строго по установ­
слоением и образо­
ленному реж иму
ванием
уплотнен­
ного поверхностно­
го слоя
Вырывы и в п а­
Проверить состояние обо­
Вырывы и впадины на
дины на поверхно­ поверхностях ковров
рудования на предыдущих
стях плит
операциях
Проверить
состояние
Загрязнение транспортных
средств сушилки
транспортных средств су­
шилки. Устранить наруш е­
ния
130
П родолж ение табл. 20
Н ар у ш ен и я
П ричины
Н еравномерная
Неравномерная
толщ ина плит при ковров
равномерной в л а ж ­
ности
Загорание
в сушилке
плит
С пособы у стран ен и я
толщина
О трегулировать
режим
ф ормирования ковров
Тщательно очистить су­
Повышенная
запы лен­
ность внутренней поверхно­ шилку, продуть ее сж атым
воздухом
сти сушилки
Заменить
или
заточитьК ромка
ковров в виде
пилы форматной резки ковбахромы
ра
Снизить температуру д о
Температура воздуха вы ­
устаногленной по реж им у
ше допустимой
Отключить пар при оста­
Д лительная
остановка
транспортных средств су­ новке более чем на 15 мин
шилки
§ 23. Пропитывание сверхтвердых плит
Р еглам енти рован ны е выше технологические операции произ­
водства твердых плит аналогичны и д л я производства сверхтвер­
дых плит.
Д л я придания твердым древесноволокнистым плитам повы­
шенных механической прочности и водостойкости плиты после
горячего прессования пропитываю т высыхающими маслами. Д л я
Т а б л и ц а 27. К арта технологического контроля процесса
пропитывания древесноволокнистых плит
П оказатель
М е т о д и сред-,
ство кон троля
Ч астота кон т­
роля
И сполнитель
Оператор пропи­
Состояние
отжимных
Визуально
1 раз в сме­
точной машины
валов пропиточной
м а­
ну
шины
То ж е
Температура пропиты­
Постоянно
Термометр
вающей смеси
»
»
Уровень
пропитываю ­
Визуально
щей смеси в ванне м а­
шины
Л аб о р ан т
Весовым спо­
2 раза в смеКоличество
пропиты­
ну
вающего состава в плите собом
после масляной ванны
Оператор пропи­
То ж е
Время
прохождения
Секундомер
точной машины
плит через ванну, с
То же
Постоянно
Внешний вид пропи­
Визуально
танных плит
П рим ечание.
ли н ой ванне.
Н ельзя
допускать
остановки
м аш ины ,
когда
плита
н аход вгсн
в м ас­
131
Т а б л и ц а 28. Нарушения технологического реж им а пропитывания
древесноволокнистых плит, их причины и способы устранения
Н а р у ш ен и я
П рич ин ы
С пособы у стр ан ен и я
Большой зазор меж ду
О трегулировать зазор
При выходе из маши­
ны на поверхности плит отжимными валами, пере­ валов, удалить грязь
местами или по всей кос валов, грязные валы
длине и ширине имеется
остаточный слой пропи­
тываю щ его состава
Д обавить в ванну про­
Заниж ен уровень про­
Недостаточный расход
питывающий состав до
пропитывающего состава питывающего состава
нужного уровня
О трегулировать
ско­
Завы ш ена
скорость
подачи плит
рость машины
Повысить температуру
Т емпература пропиты­
вающей смеси ниже уста­ пропитки до заданного
новленной
значения
О трегулировать
ско­
Зан иж ен а скорость по­
Повышенный
расход
рость машины
пропитывающего состава дачи плит
П онизить температуру
Температура пропиты­
вания плит выше у ста­ до заданного значения
новленной
Повысить температуру
Н изкая
температура
Неполное
пропитывапропитывающего состава пропитывающего состава
ние плит
Снизить скорость м а­
Б ольш ая скорость про­
шины
питочной машины
Не применять за гр яз­
Плиты имеют поверх­
Применен
загрязнен­
ный пропитывающий со ненный пропитывающий
ностное загрязнение
став
состав
Следить
за работой
Сеточная сторона плит
плохо очищена от сво­ щеток, устранить нару­
бодных волокон и пыли шения
П роверить
состояние
Н еисправен фильтр
ф ильтра и устранить не­
поладки
этого п еред масляной ванной пропиточной машины сеточную
сторону плит очищ аю т щ еткам и от крупных волокон и н агар а.
Д ози р ов ка пропитывающ его состава составляет ( 1 0 ± 2 ) % к м ас­
се абсолю тно сухих плит, а его тем пература колеблется в преде­
л а х 120... 130°С. После прохождения через пропиточную маш ину
древесноволокнистые плиты типпелем з а г р у ж а ю т в 100-этажную
вагонетку и н ап р ав л яю т на терм ообработку в камеру.
К а р т а технологического контроля процесса пропитывания
плит, а т а к ж е наруш ения р еж и м а пропитывания, причины и спо­
собы их устранения приведены соответственно в табл. 27, 28.
§ 24. Термическая обработка плит
Термическую обработку древесноволокнистых плит, п ред наз­
наченную д л я улучш ения и стабилизации их прочностных и гид­
рофобных свойств, проводят в кам ер а х периодического действия,
132
оснащенных воздухонагревателям и и вентиляторами. В качестве
теп лон оси теля в воздухонагревателях используется перегретая
в о д а давлением 1,8 ...2,2 М П а, тем пературой 190...210°С. С ко­
рость д ви ж ени я воздуха внутри камеры д о л ж н а поддерж иваться
не менее 5 м/с. К амеры терм ообработки рассчитаны на п реб ы ва­
ние в них одной 100-этажной вагонетки с плитами.
П родолж ительность процесса терм ообработки при тем перату­
ре 150... 160°С'в зависимости от толщины плит составляет 3... 6 ч,
но она мож ет быть со кращ ена при одновременном увеличении
тем пературы и скорости циркулирую щ его воздуха, что позволяет
сн и зи ть возможность возникновения местных перегревов плит и
н акопления вы деляю щ ихся газообразны х веществ.
К а р та технологического контроля процесса термообработки
древесноволокнисты х плит, а т а к ж е наруш ения реж и м а терм ооб­
работки, их причины и способы устранения приведены соответст­
венно в табл. 29; 30.
Т а б л и ц а 29. К арта технологического контроля процесса
термообработки плит
Т очка кон троля
Коллектор линии
о богрева
отделе­
ния термообработ­
ки и увлаж нения
плит
П ульт управле­
ния камерами тер­
мообработки
К онтролируем ы й
п оказатель
М етод и
средство
кон троля
Д авление пере­
Манометр
гретой воды, М П а
Температура пе­ Потенцио­
регретой воды, °С метр
П родолж итель­
»
ность
процесса
термообработки, ч
>
Температура цир­
кулирующего воз­
духа, °С
Анемометр
Камера термооб­
Скорость цирку­
работки
лирующего возду­
ха, м/с
Визуально
Внешний
вид
Вагонетка с пли­
т а м и до термооб­ плит
работки
О тсутствие бах­
ромы
Качество у к л ад ­
ки плит
По мето­
Плиты после го­
П редел прочно­
рячего пресса и сти при изгибе, во- дикам ГОС1
к ам ер терм ообра­ допоглощение
и 19592—80
ботки
(без конди­
набухание
ционирова­
ния)
Ч астота
кон троля
И сполнитель
П остоянно
»
Оператор
камер
То ж е
>
»
>
>
1 раз
неделю
в
Постоянно
»
»
По требо­
ванию инженера-технолога
Технолог,
лаборант
Типпельщик, опера­
тор камер
То ж е
»
Л аборан т
133
Т а б л и ц а 30. Н арушения технологического реж им а термообработки
древесноволокнистых плит, их причины и способы устранения
Н ар у ш ен и я
П ричин ы
С пособы у стр ан ен и я
Обеспечить необходимую
Н еравномерное распреде­
Местное и общее
потемнение плит с ление циркулирующего воз­ скорость движ ения цирку­
появлением хруп­ духа по всему объему каме- лирующего воздуха и р ав ­
оы
кости
номерность
распределения
его во всех точках камеры,,
что достигается при: техни­
чески исправном состоянии
вентиляторной
установки;
своевременной
н атяж ке
струн вагонетки; отсутствии
плит с неотпрессованными
кромками и неровно уло­
женных плит
Температура циркулирую ­
Снизить температуру воз­
щего воздуха и продолж и­ духа в камерах, уменьшить
тельность
термообработки время термообработки плит
плит выше рекомендуемой
Повышенное вы ­
деление газов
в
процессе термооб­
работки плит, з а ­
горание
плит в
камере
Сильное загрязнение по­
верхности камеры
Температура циркулирую ­
щего воздуха выше реко­
мендуемой с образованием
зон местного перегрева, что
вызы вает
воспламенение
плит
Н изкая
скорость цирку­
лирующего воздуха и нерав­
номерное распределение его
по объему камеры
Н изкая температура цир­
Н изкая
эфф ек­
воздуха при
тивность процесса кулирующего
недостаточной
продолж и­
термообработки
тельности процесса термооб­
работки
Н изкая скорость циркули­
рующего воздуха и нерав­
номерное распределение его
по объему камеры
Своевременно производить
чистку камеры
Перекрыть пар и при вос­
пламенении плит включить
систему пожаротуш ения
Обеспечить необходимую
скорость
циркулирующего
воздуха и равномерность
распределения его внутри
камеры
Повысить
температуру
циркулирующего воздуха в
камере, увеличить время
термообработки
Обеспечить необходимую
скорость
циркулирующего
воздуха и равномерность
распределения его внутри
камеры
Парение калориф ера
в
Устранить
неисправность
камере; пропуск воды в калориферов
и
си стем ы '
системе труб пож аротуш е­ труб пожаротуш ения
ния
134
Продолжение табл. 30
Н аруш ения
С пособы устран ен н я
П ричины
О трегулировать
режимы
Н аруш ение реж им а полу­
Н изкие прочно­
стные и гидрофоб­ чения щепы и древесново­ производства плит на ста­
ные
показатели локнистой массы, приготов­ диях, предшествующих тер­
ления и введения гидрофоб­ мообработке
готовых плит
ных и упрочняющих соста­
вов. Н изкая прочность д р е­
весноволокнистого ковра.
Нарушение реж им а горя­
чего прессования плит. Н а ­
рушение реж им а пропитыва­
ния плит
§ 25. Увлажнение плит
Д л я придания плитам формоустойчивости их у в л а ж н я ю т в к а ­
мерах периодического действия и на ув л аж н ител ьн ы х машинах.
В у вл аж н ител ьн ы е кам еры плиты поступают после кам ер т ер ­
мообработки в горячем состоянии без предварительного о х л а ж д е ­
ния. Д л я стаби ли зац ии температурного р еж им а и улучш ения к а ­
чественных п оказателей плиты необходимо п редварительно ох­
л а ж д а т ь перед их увл аж н ен и ем в специальной камере, ан алоги ч­
ной кам ере термообработки, но без воздухонагревателей. После
ох л а ж д е н и я вагонетки с плитами подаю т в кам еры у в л аж н ен и я
или к увл аж н ит ел ьн ы м машинам. П осле камер у в л аж н ен и я в а ­
гонетки с плитами н ап р ав л яю т к толкателю , с помощью которого
плиты р а з гр у ж а ю т на роликовый конвейер, который подает их
в увл аж н ител ьн у ю машину. Чтобы повысить эффективность у в ­
л аж н ен и я, на у в л аж н и тел ьн ы х м аш инах рекомендуется у с т а н а в ­
л и в а ть дополнительные спрыски д л я двустороннего нанесения
воды.
После увлаж н ительн ой машины плиты н ап р ав л яю т на ф ор­
матнообрезны е станки д л я раскроя на форматы. З а т е м готовые
плиты вы д ерж иваю т на ровных поддонах не менее 24 ч.
Технологические п арам етры , х арактери зую щ и е процесс у в ­
л а ж н е н и я твердых и сверхтвердых плит толщиной 3,2 мм в к а ­
мерах периодического действия и на увл аж н ител ьн ы х машинах,
приведены ниже.
В кам ерах периодического действия
Температура плит перед загрузкой
в камеру, °С,
не б о л е е ..................................................................................
Температура воздуха в камере, ° С ..............................
Относительная влаж ность среды, % .............................
В ремя выдерж ки плит, ч ...................................................
В лаж ность плит после увлаж нения, %
.....................
60
60 ... 70
90 ... 100
6 ... 7*
7..8
8±2
135
На увлаж нительных машинах
Температура плит перед увлаж нением, °С, неболее
Температура воды, ° С ...........................................................
60
45 ... 55*
Д авление меж ду валами, М П а .......................................
Зазоры меж ду валами, м м ................................................
В лажность плит после увлаж нения,
%, неменее . .
50 ... 60
0,8
1,5... 2
4
* В знаменателе приведены значения для плит, пропитанных
высыхающими маслами.
К ар та технологического контроля процесса увл аж н ен и я д р е­
весноволокнистых плит приведена в табл. 31.
Т а б л и ц а 31. К арта технологического контроля процесса
увлаж нения древесноволокнистых плит
Точка
кон троля
Камера
увлажнения
У влаж ни­
тельная м а­
шина
Древесно­
волокнистая
плита
К онтролируем ы й
п о к азател ь
Температура, °С
Влажность воз­
духа, %
Время выдержки
плит в камерах, ч
Температура во­
ды, °С
Давление в си
стеме прижима в а ­
лов, М Па
Влажность, %
М етод и средство
кон троля
Приборы
пульте управления
камерами
увлаж ­
нения (запись па
раметров автом а­
тическая)
Ч астота
кон троля
Постоянно
Оператор
увлаж ни­
тельных к а ­
мер
То ж е
Термометр
М анометр
По требо­
По
методике
ванию нижеГОСТ 19592—80
нера-технолога
Л або р ан т
§ 26. Особенности технологии производства
древесноволокнистых плит сухим способом
Технология производства древесноволокнистых плит сухим
способом отличается от технологии производства плит мокрым
способом следующими основными признаками: использованием
на основных операциях воздуха в качестве транспортной и фор­
мирующей среды; возможностью изготовлять прессованные д р е ­
весноволокнистые плиты двусторонней гладкости и с более широ­
ким диапазоном толщин (от 5 до 12 мм) при повышенной произ­
водительности одной технологической линии; возможностью вы­
пускать плиты со специальными свойствами (огне- и биостойкие,
профилированные и др.).
136
Рис. 47. Технологическая
схема производства
древесноволокнистых плит сухим способом:
/ — бассейн , 2 — окорочны й стан о к, 3 — р у б и тел ьн ая
м аш ина, 4 — сортировочное устройство, 5 — бункер д л я щ епы , 6 — п ропароч­
ный котел, 7 — р аф и н ер , 8 — м ет ал л о у л ав л и в ат ел ь ,
9 — бак для параф ина,
10, 11 — с у ш и л к и ,
12 — р е з е р в у а р д л я с м о л ы .
13 —
см есительны й р е зер в у ар ,
14 — р а с х о д н ы й р е з е р в у а р , 15 — ф о р м и р у ю щ а я м а ш и н а ,
16 — л е н т о ч н о - в а л к о в ы й п р е с с ,
17, 23 — п и л ы
п р о д о л ь н о й р е з к и к о в р а , 18 — п л о т н о м е р , 19, 24 — п и л ы д л я п о п е р е ч н о й р е з к и к о в р а , 20 — м е т а л л о и с к а т е л ь ,
21
— ф о р п р е с с , 22 —
п р е с с , 25 — у в л а ж н и т е л ь н ы е
к а м е р ы , 26 — л е н т о ч н о - ш л и ф о в а л ь н ы й с т а н о к , 27, 2 8 — п и л ы с о о т в е т с т в е н н о д л я п р о д о л ь н о г о и п о п е ­
р е ч н о г о р а с к р о я п л и т , 29 — р у с т о в о ч н ы й с т а н о к , 30 — п е р ф о р и р у ю щ и й с т а н о к , 31 — с т а н о к д л я н е с т а н д а р т н о й р е з к и п л и т
д
Технологическая схема современного з а в о д а по производству
древесноволокнистых плит сухим способом (рис. 47) в клю чает в
себя в основном те ж е процессы, что и при производстве мокрым
способом, однако имеются отличия, например введение новой
операции сушки волокна. К роме того, некоторые технологические
процессы отличаю тся конструктивно. Н апри м ер, при р а з м о л е
технологической щепы из окоренной древесины на волокна при­
нята одноступенчатая схема рафинерного р азм о л а с пр ед вари ­
тельной пропаркой этой щепы в котле 6. Причем рафинерный р а з ­
мол осущ ествляю т д л я того, чтобы получить отдельно волокна
д л я н ар уж н ы х слоев плиты и отдельно — д л я внутренних. Д а в л е ­
ние п ар а на пропарочно-размольной установке составл яет 0,5...
... 0,7 М П а, а продолж ительность п ропариван и я щепы 4... 7 мин с
увеличением значений п арам етр ов термомеханического воздейст­
вия на древесину по мере увеличения со д ер ж ан и я в щ епе д р ев е­
сины лиственных пород.
О б р аб о тк а древесного волокна гидрофобными и упрочняю щ и­
ми д о б а вк ам и при производстве древесноволокнистых плит сухим
способам т а к ж е отличается от ранее описанной обработки волок­
на при производстве мокрым сцосвбом. Р асп л ав л ен н ы й п ар аф и н
тем пературой 80... 90°С впры скиваю т в щепу, поступающую в
ш аровы е затворы пропарочного котла 6, а ж и д кую фенолоформальдегидную смолу, разб ав л ен н ую до 2 5 % -ной концентрации,
подаю т в массопровод при выдувке волокна из р аф и н ер а 7. В з а ­
висимости от зад ан н ы х свойств плит расход смолы со ставл яет
2 . . . 67о, расход п ар аф и н а 1 ...2% от массы абсолютно сухого во­
локна.
Суш ку древесного волокна выполняю т с учетом исходной
влаж ности щепы и реж им ов пропаривания, определяю щ их в л а ж ­
ность волокна после р азм ола. А бсолю тная в л аж н ость волокна из­
меняется в п ределах от 60 до 120%. С у ш ат волокно в две ступени.
Сушилки 1-й ступени 10 предназначены д л я отделения п ар а от во­
локна и у д ал ен и я большей части свободной влаги, со д ер ж ащ е й с я
в волокне, суш илки 2-й ступени 11 — д л я досуш ивания волокна
до технологически необходимой влаж ности (6... 8 % ) . Д л я обо­
грева воздуха в суш илке 1-й ступени применяю т топочные аг р е­
гаты или паровые воздухонагреватели, агентом сушки 2-й ступе­
ни сл у ж и т смесь топочных газов с воздухом.
Технологические режимы сушки волокна
Температура воздуха, °С:
на входе в сушилку 1-й с т у п е н и .........................
на выходе после сушилки 1-й ступени . . . .
С корость воздуха в сушилке 1-й ступени, м/с . . .
Температура агента сушки, °С:
на входе в сушилку 2-й ступени при влаж н о­
сти волокна, выходящего из рафинера, %:
100
138
..........................................................................
100... 150
7 0 ... 80
18 ...25
170... 200
80
60
на выходе из сушильного барабана, °С. . . . .
Скорость агента сушки в трубопроводе сушилки
2-й ступени, м / с ..................................................................
120... 130
90
80 ...90
19
Ф ормирование древесноволокнистого ковра на дви ж ущ ей ся
сетке выполняют пять формующ их головок маш ины 15. О с а ж д е ­
ние волокна на сетке, свойлачйвание и уплотнение настилаемого
ковра осущ ествляются с помощью вакуум а, создаваемого венти­
л я то р а м и под сеткой к аж д ой формующей головки. И злиш ки во­
л о к н а после формую щ их головок у д ал яю тс я с поверхности ковра
калибрую щ ими вали кам и и во звращ аю тся пневмотранспортом в
циклоны над соответствующими формующ ими головками.
П родолж ением формирую щей машины с л у ж а т ленточно-вал­
ковый пресс 16, где после предварительной холодной подпрессовки высота ковра уменьш ается в 2,5 раза, пилы д л я продольной
17 и поперечной 19 резки ковра, а т а к ж е радиоизотопный плот­
номер 18 и м еталлоискатель 20. П осле обрезки кром ок и р а з д е ­
л е н и я ковра на ф орматы последние подаю т конвейером в одно­
пролетный форпресс 21, обеспечивающий после вторичной подпрессовки возможность загрузки ковров в горячий ги дравли че­
ский пресс 22.
Технологические п арам етры процесса ф орм ирования опреде­
л яю тс я заданной толщиной формируемых ковров и х ар а к тер и зу ­
ю тся широким диапазоном значений скоростей сеток машины
(м акси м а л ьн ая — 26 м/мин), количественных поступлений волок­
на (суммарно до 15 т/ч), давлений при вакуумировании, подпрессо в к а х ковра и т. п.
Прессование плит ведут в 22-этажном гидравлическом прессе
22, оснащенном механизмом одновременного см ы кания н агр ев а­
тельны х плит. П литы п'рессуют по ц и клограм м е с однократным
подъемом удельного д ав л ен и я до м аксимального значения
6,5 М П а, кратковременной (1 5 ...2 5 с) вы держ кой при этом д а в ­
лении и ступенчатым снижением д авл ен ия до 0,8... 1 М П а и з а ­
тем сбросом до нуля. Т ем пература горячего прессования плит
200... 230°С, продолжительность прессования — 5... 7 мин.
В н астоящ ее время применяют т а к ж е технологию производ­
ства древесноволокнистых плит сухим способом, отличающ ую ся
от описанной конструктивными особенностями оборудования на
оп ерац и ях ф орм ирования древесноволокнистых ковров и прессо­
ван ия плит, которые осущ ествляю т непрерывным способом. С ф ор ­
мированный в воздушной среде одной камеры древесноволокни­
стый ковер не р азд ел я ю т на форматы, а сразу после ф орм ирую ­
щей машины уплотняю т ленточно-валковым подпрессовщиком и
после обрезки кромок ленточным конвейером через м е тал л о и с ка­
тель подают в высокочастотную установку для предварительного
прогрева до 50— 70°С. Прогретый ковер ленточным конвейером
139
подаю т во входную зону каландрового пресса, где ковер з а х в а ­
ты вает непреры вная ста л ьн ая лента, п р и ж и м аю щ ая его к н агр е­
тому до 160—200°С каландру. Прессование плит осущ ествляю т
приж имные валки, которые д а в я т на дви ж ущ иеся стальную ленту
и древесноволокнистый ковер усилием 15...20 М П а. При произ­
водстве плит толщиной 2,5... 6,5 мм продолжительность непреры в­
ного прессования составляет (0,14 ± 0,02) мин/мм толщины. П о ­
лученную таким образом твердую Д В П тянущими н а п р а в л я ю ­
щими вал и кам и подаю т на форматно-обрезной станок.
Послепрессовая об р аб отка древесноволокнистых плит за к л ю ­
чается в предварительной обрезке кромок пилами 23 и 24, у в л а ж ­
нении плит в кам ерах 25, форматной резке плит на пилах 27 и
28, складировании и отгрузке плит потребителям. Плиты, н ап р ав ­
л яемы е на отделку, п редварительно ш лифую т без у в л аж н ен и я.
§ 27. Производство древесноволокнистых плит
со специальными свойствами
К специальным свойствам древесноволокнистых плит в основ­
ном относятся их огне- и биостойкость, повы ш енная влагостой­
кость, улучшенные эстетические и эксплуатационны е свойства,
которые достигаю тся приданием их поверхности определенного
профиля, а т а к ж е отделкой плит эм алям и, л ака м и , декоративны м
печатным рисунком и т. п. Учитывая возможности технологии
производства древесноволокнистых плит сухим способом, прим е­
няют антипирены и антисептики, которые обычно р астворяю тся
в воде и у д ал яю тся со стоками, а потому не применяю тся при
производстве плит мокрым способом.
Огнестойкие плиты. Д л я придания плитам свойств огнестой­
кости используют алю м охром ф осф атны е связую щ ие с мочевиной,
водный раствор которых 5 0 % -ной концентрации д о б а вл я ю т к во­
локну через форсунки в быстроходном смесителе, у с т а н а в л и в а е ­
мом м еж д у суш илками 1-й и 2-й ступеней. П ри количественном
расходе этого состава -около 30% к абсолютно сухому волокну
древесноволокнистые плиты, изготовленные по технологии сухого
способа, приобретаю т свойства трудносгораемых материалов.
И спользую т и другие способы изготовления огнестойких д р е ­
весноволокнистых плит, в частности, на основе соли дициандиам ид а, ортофосфорной кислоты и мочевины. Этот огнезащ итный со­
став д об а вл я ю т к древесному волокну в количестве около 40%
и при изготовлении плит сухим способом п ридаю т им не только
повышенную огнестойкость, но и необычную пластичность, что
позволяет при охлаж дении плит после прессования получать по­
верхности криволинейного профиля.
При изготовлении древесноволокнистых плит по технологии
мокрого способа применяю т огнезащ итный состав, сод ерж ащ и й
ортофосфорную кисло,ту, ам м иак, мочевину и специальный к а т а ­
л и з а т о р — хел ат ж е л е за. Д ревесноволокнистые ковры, сф орм иро­
140
ванные по обычной технологии, о б раб аты ва ю т водорастворимым
огнезащ итным составом, который зак р еп л яю т на волокнах путем
вы держ ки в сушильных агрегатах при температуре 120... 140°С до
влаж ности ковра 20% , после чего эти ковры подвергаю т прессо­
ванию. П литы прессуют при тем пературе 150... 180°С и удельном
давлении 4 ,5 ...6 М П а в течение 16...20 мин. П ри расходе при­
веденного огнезащ итного состава 30... 35% (по сухому остатку
на 70... 65% абсолю тно сухого древесного волокна получаю т пли­
ты с повышенной огнестойкостью д л я использования в строитель­
стве в качестве конструкционно-отделочного материала.
Биостойкие плиты. При производстве биостойких древесново­
локнистых плит сухим способом применяют порош кообразны е
антисептики — кремнефтористый натрий и фтористый натрий, ко­
торые д о б а вл я ю т к древесному волокну д л я придания плитам
биостойких свойств.
П ри мокром способе производства применяют технологию и з­
готовления мягких биостойких древесноволокнистых плит. Б и о­
стойкость плитам придают путем пропитки формируемого древес­
новолокнистого ковра раствором антисептиков на основе крем­
нефтористого аммония, ан и лида салициловой кислоты, п ентахлорф ен олята натрия. Д ревесноволокнистый ковер с верхней и н и ж ­
ней сторон об р аб аты ва ю т раствором антисептика таким о б разом ,
чтобы ковер пропиты вался насквозь. При этом подаю т такое ко­
личество раствора, которое обеспечивает проникновение антисеп­
тика в ковер сверху на 70... 80 и снизу на 30 ...20% его толщины.
Устройства по пропитке ковра сверху у ста н а вл и в аю т в н а ч а л е
отсасы ваю щ ей части отливной машины, по пропитке снизу — пе­
ред вторым мокрым прессом. Д о зир ован и е антисептиков за в и с и т
от их вида и составляет от 0,9 до 4,4% к абсолютно сухому во­
локну. В процессе производства мягких биостойких плит необхо­
димо усиленно контролировать работу установки по пропитке
ковров антисептиками, п оддерж ан ие стабильности технологиче­
ских п арам етров производства на всех стадиях, сбор и исполь­
зование подсеточных вод с антисептиком, отходящих от прессо­
вой части отливной машины.
Профилированные плиты. При производстве древесноволок­
нистых плит сухим способом с использованием специальной двух­
сеточной вакуум -формирую щ ей установки, обеспечивающей ф ор ­
мирование ковра в воздушной среде с одновременным выносом
на обе его поверхности мелкодисперсных древесных частиц и пы­
ли, изготовляют профилированные плиты. Н уж ны й профиль пли­
там придаю т в процессе горячего прессования, используя д л я это­
го специальные стальные матрицы, зак р еп л яем ы е на н агрев атель ­
ных плитах пресса. Остальны е технологические операции произ­
водства профилированны х Д В П идентичны описанным выше.
Профилированны е плиты используют в качестве отделочного м а­
тери ал а или из них изготовляю т погонажные изделия.
141
§ 28. Отделка древесноволокнистых плит
методом печати, эмалями, лаками
О тделка древесных плит методами, имитирующими текстуру
денны х и твердых лиственных пород древесины (ореха, тика, д у­
б а , ясеня и д р .), с последующим лаки рован и ем плит и воспроиз­
ведением практически любого рисунка на поверхностях отделы ­
ваемых плит значительно расш иряет область их применения.
В настоящее время на отечественных предприятиях используют
технологические линии д ля отделки методом имитационной п еча­
ти древесноволокнистых плит и щитовых мебельных заготовок из
древесностружечных плит. Л инии д ля отделки древесных плит
методом печати рисунка с последующим лаки рован и ем поверх­
ностей комплектуют из отдельных машин, жестко связанны х м е ж ­
ду собой системой конвейеров в поточную линию.
Технология отделки твердых древесноволокнистых плит спо­
собом нанесения рисунков, имитирующих ценные породы д реве­
сины, и эм ал ям и состоит из трех основных циклов.
1. Плиты шлифуют и очищ аю т от пыли, опилок, а затем на их
поверхность с помощью вальцов, р ак ел я или лакон али вны х м а ­
шин наносят шпатлевочный или грунтовой слой, который сушат
и охл аж д аю т.
2. Н а плиты наносят второй грунтовой слой, который суш ат и
шлифуют. Н а загрунтованную поверхность на печатной машине
наносят рисунок, имитирующий ценные породы древесины или ор­
наменты.
3. Рисунок или орнамент зак р еп л яю т в основном бесцветным
л а к о м , который наносят с помощью вальцово-грунтонаносящ их
станков или лаконаливной машины.
Рустованные, звукопоглощ аю щ ие (перфорированные) и г л а д ­
кие плиты на тех ж е линиях можно покрывать разноцветными
эмалям и.
Технология отделки плит хар актери зуется следующими осо­
бенностями. В зависимости от назначения одни плиты н а п р а в ­
л я ю т к соответствующему станку д ля выборки рустов или пер­
форирования, а потом на шлифование, другие, предназначенные
д ля нанесения текстурного рисунка,— ср а зу на шлифование.
Ш ли ф ую т плиты на широколенточном станке, снимая с поверх­
ности плит слой парафина.
Поступившие на линию плиты очищ аю т от пыли и нагреваю т
в камере предварительного нагрева воздухом температурой
150°С. З атем на плиты наносят грунтовку в количестве 180...
...220 г/м2, после чего плиты поступают в камеру вы тяж ки паров
растворителей, к которой прим ы кает кам ер а окончательной суш ­
ки. После сушки при тем пературе 150°С плиты поступают на кон­
вейер естественного охл аж д ен и я пленки длиной 24 м.
Д а л е е по конвейеру плиты нап равл яю т на второй технологи­
142
ческий поток, где наносят второй слой грунтовки (170... 200 г/м2) ,
предварительно подвергнув плиты промеж уточному ш лиф ованию .
Э тот поток в остальном аналогичен описанному выше.
В третий технологический поток помимо ста н к а д л я п ром еж у­
точного ш ли ф ован ия входит печатная маш ина, которая с помо­
щью печатного в ал а и печатных кр асо к наносит на загру н тов ан ­
ную поверхность плит рисунок текстуры древесины. После это г а
плиты покры ваю т л ако м (160... 170 г/м2), который после сушки
о х л а ж д а ю т воздухом, нагнетаемы м на отделанную поверхность
через систему н асадок конвейера ускоренного ох л аж д ен и я по­
крытия. П осле форматного раскр оя плиты отп рав л яю т потреби­
телям. П ри отделке древесноволокнистых плит эм алевы м и по­
крытиями из ш п атлевани е по у казан ной выше технологии не
производят, что яв л яется одной из отличительных особенностей
этого способа отделки.
§ 29. Обрезка плит по формату
Окончательный раскрой плит выполняют на ф орматно-обрез­
ных установках, п редставляю щ их собой линии подачи плит с ро­
ликовыми или ременными конвейерами, станкам и продольной
резки, продольно-поперечными конвейерами, станкам и попереч­
ной резки и станкам и нестандартной резки плит.
Ф орматную резку древесноволокнистых плит пр оизво д ят
круглыми пилами с диском диам етром до 450 мм, оснащ енным
пластинками из твердых сплавов (число зубьев 56, угол косой з а точки’ по передней и зад н ей грани 10... 15°). Скорость подачи
плит на обрезку регулирую т в д и ап азон е 15...75 м/мин при ча­
стоте вращ ени я пильного д иска от 2900 до 4500 мин-1. П литы пе­
ремещают, з а ж и м а я их д ву м я пар ам и обрезиненных роликов, и з
которых нижние — приводные; при поперечной резке плиты пе­
рем ещ аю тся толкателям и , закрепленны ми на конвейерах.
Д л я продольной распиловки плит установки оснащены трех­
пильными станками, на которых две пилы обрезаю т только кром ­
ки плит, а третья — при необходимости мож ет быть использова­
на д ля разр езки полноформатных плит по длине. Станки попе­
речной резки оснащены четы рьмя пильными агрегатам и с регу­
лируемыми расстояниями м еж д у пилами, из которых две пилы
обрезаю т торцовые кромки полноформатных плит, а две — ис­
пользуют д л я поперечного раскроя плит с учетом стандартны х
или зад ан н ы х потребителями форматов.
При раскрое древесноволокнистых плит образую тся отходы в
виде опилок и кусков, которые получаются в результате разд р о б ­
ления кромок плит фрезами, насаж енны м и на валы рядом с круг­
лыми пилами. Отходы у д ал яю т следующим образом: измельчен­
ные кромки системой пневмотранспорта н ап р ав л яю т в бункера со
щепой; пыль (после переработки в гидропульперах) насосами по­
143
д а ю т в бассейны рафинаторной массы. Применение систем воз­
в рата в производство’ отходов, образую щ ихся на форматно-об­
резной установке, экономит в производстве древесноволокнистых
от 2 до 5% древесного сырья.
Готовые плиты у к л ад ы в а ю т на поддоны в стопы, которые э л е к ­
т р о к а р а м и отвозят от станков форматной резки в с к л а д готовой
продукции.
Форматную резку Д В П сухого способа производства, к а к и
резку Д С П , мож но производить на установках, применяемых для
р аскроя плит мокрого способа производства.
К онт рольны е во п р о сы
1.
К акие технологические операции характеризую т процессы производства
Д В П ? 2. Н азовите значения показателей технологического реж има приготов­
ления древесноволокнистой массы. 3. С какой целью и какие осадители приме­
няют в производстве Д В П ? 4. И з каких основных частей состоит-плоскосеточ­
ная отливная машина? 5. К ак по ходу отливной машины долж на изменяться
влаж ность древесноволокнистого ковра при его формировании для получения
твердых плит? 6. Н азовите основные показатели технологического процесса
горячего прессования Д В П . 7. В каких местах и с помощью каких методов и
средств контролируют эти показатели? 8. К ак устранить выход из пресса Д В П ,
которые имеют разную толщину и расслаиваю тся? 9. С какой целью Д В П под­
вергают термической обработке и увлажнению? 10. Чем отличается производ­
ство Д В П по технологии сухого способа от технологии мокрого способа?
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Изучение технологии производства древесных плит призвано
д а т ь выпускнику профессионально-технического училищ а н ач ал ь ­
ные зн ан ия по профессии, необходимые д л я успешной работы на
производстве, разв и ва ть интерес к творческому поиску, д ал ьн ей ­
шему самообразованию , рационализаторской и изобретательской
деятельности.
В процессе обучения в профессионально-техническом училище
уч ащ и еся ознакомились с технологическими операциями по под­
готовке древесного сырья и химических м атери алов д ля произ­
водства древесных плит, формированию и подготовке стружечных
ковров д ля Д С П , по подпрессовке и прессованию Д С П , а т а к ж е
приготовлению и проклеиванию древесноволокнистой массы, ф о р ­
мированию древесноволокнистого ковра, прессованию, терм иче­
ской об работке и увл аж н ен и ю Д В П .
П уть к высотам профессионального мастерства л еж и т через
знания: надо постоянно расш и рять свой технический кругозор,
изучая рекомендуемую специальную литературу, периодическую
информацию об опыте передовых родственных предприятий, р ас­
пространяемую отраслевыми научно-исследовательскими органи­
зациями. Будущ им специалистам необходимо, кроме того, посто­
янно следить з а новинками технологии и оборудования, изучать
и внедрять передовой опыт новаторов производства.
J44
ОГЛАВЛЕНИЕ
П р е д и с л о в и е .....................................................................................................................
В в е д е н и е ............................................................................................................................
Г л а в а I. Общие сведения о древесных плить*
§ 1. Классификация и свойства древе.-.и ",
§ 2. Применение древесных плит .
.............................
.........................
..........................
Г л а в а II. Древесное сырье для производства п л и т ..................................
§ 3. Виды древесного сырья и его п о д г о т о в к а ..............................
§ 4. Изготовление, сортирование и мойка щ е п ы .........................
Г л а в а III. Химические материалы для производства древесных плит
§ 5. Связующие для производства древесностружечных плит
§ 6. Гидрофобные и упрочняющие добавки для производства
древесноволокнистых п л и т .....................................................
§ 7. М атериалы для отделки древесных п л и т .....................
Г л а в а IV. Производство древесностружечных п л и т ..........................
§ 8. Технологические процессы производства плит . . . .
§ 9. Изготовление с т р у ж к и .............................................................
§
10. Хранение запасов и дозирование с т р у ж к и .........................
§
11. Измельчение, сушка и сортирование стружки .
. .
§
12. Смешивание стружки со с в я з у ю щ и м ....................................
§
13. Формирование и подготовка стружечных ковров .
.
§
14. Подпрессовка и прессование п л и т ..........................................
§
15. Охлаждение,
обрезка, штабелирование и шлифование
6
6
10
12
12
13
18
18
19
21
23
23
27
34
41
52
60
73
81
Г л а в а V. Производство древесноволокнистых плит . . .
§ 16. Технологические процессы производства плит
§ 17. Размол технологической
щепы и древесноволокнистой
массы
§ 18. Приготовление гидрофобных и упрощающих составов и
растворов осадителей .........................................
§ 19. П роклеивание древесноволокнистой массы .
§ 20. Формирование древесноволокнистых ковров
§ 21. Горячее прессование п л и т ...............................
§ 22. Сушка мягких п л и т ...........................................
§ 23. Пропитывание сверхтвердых п л и т ................
§ 24. Термическая обработка п л и т .......................
§ 25. Увлажнение п л и т ................................................
§ 26. Особенности технологии производства древесноволо 1\Пи
стых плит сухим способом
§ 27. Производство древесноволокнистых плит со специальны
ми свойствами
§ 28. Отделка древесноволокнистых плит методом печати, эма
лями, лаками
§ 29. Обрезка плит по формату
Заключение
95
95
101
108
112
115
121
127
131
132
135
136
140
142
143
144