прайс-лист;pdf

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО
АКЦИОНЕРНАЯ КОМПАНИЯ ПО ТРАНСПОРТУ НЕФТИ
«ТРАНСНЕФТЬ»
УТВЕРЖДАЮ
Первый вице-президент
ОАО «АК «Транснефть»
_____________В.В.Калинин
«____»___________2005г.
м.п.
Магистральный нефтепровод.
Детали соединительные на давление Рр до 14 МПа (140 атм.).
Специальные технические требования.
(Договор № 336/14/03 и дополнительное соглашение № 0855)
ОТ ИСПОЛНИТЕЛЯ
СОГЛАСОВАНО
Первый вице-президент
ОАО «ВНИИСТ»
Вице-президент
ОАО «АК «Транснефть»
_______________Р.С.Гаспарянц
«____»___________2005г.
м.п.
_________________Ю.В. Лисин
«____»___________2005г.
Главный механик ОАО «АК «Транснефть»
__________________В.Н. Ярыгин
«____»___________2005г.
Москва
2005г.
2
Введение
Настоящий документ устанавливает специальные технические требования к соединительным деталям условным проходом DN 1050, DN 1200 на давление Рр до 14 МПа
(143 кгс/см2), которые предназначены для строительства, ремонта и реконструкции ли-
нейной части, переходов и наземных объектов магистральных нефтепроводов.
При подготовке технических требований учтены положения следующих документов:
- РД «Магистральный нефтепровод ВСТО». Специальные нормы проектирования
и строительства»;
- ТУ 102-488-95 «Детали соединительные и узлы магистральных и промысловых
трубопроводов на Рр до 10 МПа (100 кгс/см2)»;
- ОТТ-08.00-60.30.00-КТН-013-1-14 «Общие технические требования на нефтепроводные трубы большого диаметра».
- ASME B 16.49-2000 «Отводы, изготовленные методом индукционного
нагрева, для систем транспортирования и распределения»;
- ISO/FDIS 15590-1:2001(E) «Нефтяная и газовая промышленность – Гнутые отводы, изготовленные методом индукционного нагрева, фитинги и фланцы для систем перекачки по трубопроводам. Часть 1».
Термины и определения
Рр – рабочее давление в трубопроводе.
Соединительная деталь – изделие (отвод, переход, днище (заглушка), тройник,
кольцо переходное), ввариваемое в трубопровод и предназначенное:
-
отвод – для изменения направления трубопровода;
-
переход – для изменения сечения трубопровода;
-
днище – для герметизации конца трубопровода;
-
тройник – для ответвления от основного трубопровода;
-
кольцо переходное – для соединения разнотолщинных деталей и присоединяемых труб.
Магистраль тройника – элемент тройника, по которому направлен основной поток транспортируемого вещества.
Ответвление тройника – элемент тройника для отведения части потока от потока вещества, транспортируемого по магистрали.
3
Тройник равнопроходный – тройник с одинаковыми диаметрами магистрали и
ответвления.
Тройник переходный – тройник с одинаковыми диаметрами на магистрали и с
меньшим диаметром на ответвлении.
Строительная длина тройника – расстояние от оси ответвления до торца магистрали.
Строительная высота тройника – расстояние от оси магистрали до торца ответвления.
Удлинительное кольцо – отрезок трубы, предназначенный для увеличения
строительной высоты тройника.
Строительная длина отвода – расстояние от торцов отвода до пересечения
осей отвода.
Класс прочности – условное обозначение характеристики изделия, соответствующее минимальному (гарантированному) значению временного сопротивлению разрыву
σв в кгс/мм2, обозначаемое символами, например: К56; К60.
Минимальная (расчетная) толщина стенки детали – толщина стенки, минимально необходимая для гарантированной безопасной работы трубопровода.
Номинальная толщина стенки детали – толщина стенки, определяемая с учетом влияния технологического передела, допусков на толщину стенки трубы или листового материала и округленная до ближайшей большей толщины по техническим условиям или стандартам на них.
Отклонение расположения торца (косина реза) – отклонение реального расположения плоскости торца от его номинального расположения (от базовой поверхности
при обработке и контроле торца).
По договоренности – договоренность между изготовителем и заказчиком.
Кромка – обработанный механическим способом конец детали для соединения с
другими деталями или трубами с помощью сварки.
Присоединительный размер – элемент кромки детали, равный толщине стенки
трубы или переходного кольца.
4
Область применения
Настоящие специальные технические требования распространяются на соединительные детали (отводы крутоизогнутые штампосварные; отводы гнутые с использованием индукционного нагрева; тройники и переходы штампосварные; днища штампованные; переходные кольца и детали с кольцами переходными, с условными проходами1)
DN 1050 и DN 1200 (ГОСТ 28338-89 – Проходы условные (Размеры номинальные). Ряды), предназначенных для магистральных нефтепроводов рабочим давлением до 14
МПа (143 кгс/см2).
Перечень деталей и их обозначение приведены в таблице 1.
Таблица 1
Наименование из-
Буквенное
делия, условные
обозначе-
проходы
ние
Эскиз
Назначение
Отводы крутоизогнутые
штампосварные
ОКШ
Поворот трубопровода
Отводы
гнутые
ОГ
Тройники :
- штампосварные,
ТШС
- штампосварные
с решетками
трубопровода
ТШСР
Переходы
штампосварные
Для изменения
ПШС
концентрические
Днища штампованные
Ответвление от
диаметра
трубопровода
ДШ
Герметизация
трубопровода
5
Продолжение таблицы 1
Наименование
изделия, условные проходы
Буквенное
Эскиз
обозначение
Назначение
.
14-30
Для соединения
Кольца переходные
деталей и труб с
КП
толщинами стенок
>= 250
Dн
Dвн
Dвн
1,5 и более
К буквенному
Детали с кольцами переходными
обозначению
деталей добавляется КП
(ТШС КП)
Для присоединения к трубам с более тонкими толщинами стенок
1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1 Конструкция, параметры и размеры изделий должны соответствовать настоящим специальным техническим требованиям.
1.2 Основные параметры
1.2.1 Соединительные детали должны быть предназначены для эксплуатации при
температуре от минус 20оC до 150С, и для строительства и ремонта при температуре
не ниже минус 60С.
1.2.2 Коэффициенты условий работы изделий устанавливают в зависимости от
категории участков трубопровода:
- m = 0,75 – для участков трубопроводов III, II и I;
- m = 0,6 – для участков трубопроводов категории «В».
Допускается для участков трубопроводов любой категории использовать
детали по коэффициенту условий работы m = 0,6.
6
1.3 Общие требования к готовым изделиям
1.3.1 Материал готовых деталей (штампосварных отводов, тройников, переходов,
штампованных днищ, колец переходных) должен иметь механические свойства не ниже
указанных в таблице 2.
Таблица 2
Класс прочности
К 56
Временное сопротивление
разрыву основного металла
и сварного соединения
2
МПа (кгс/ мм ),
не менее
550 (56)
в,
Относительное удлинение на пятикратных

Предел текучести Т,
2
МПа (кгс/ мм ),
не менее

образцах 5,
не менее
360 (37)
К 60
589 (60)
441 (45)
К70
690 (70)
590 (60)
%,
19
19
Примечания: 1 Классы прочности идентифицированы по нормативному временному сопротивлению
2
разрыву, выраженному в кгс/мм .
2. Отношение предела текучести к временному сопротивлению разрыву материала
Т/в не должно превышать 0,90.
1.3.2 Ударная вязкость основного металла и металла сварных швов готовых изделий должна быть не менее указанной в таблице 3.
Таблица 3
2
Номинальная толщина
стенки, мм
2
Ударная вязкость Дж/см ( кгс м/ см ), не менее,
Основной металл
Надрез по сварному шву
КСV-20
КСU-60
КСU
Св.10 до 25 вкл.
58,8 (6)
49,0 (5)
39,2 (4)
Св. 25
58,8 (6)
58,8 (6)
44,1 (4,5)
-60
1.3.3 Угол изгиба сварного стыкового соединения должен быть не менее 120 0 по
ГОСТ 6996–66*.
1.3.4 Механические свойства материала гнутого отвода должны быть не ниже
нормативных значений механических свойств материала трубы, из которой изготовлен
отвод.
1.3.5 Толщина стенки в любом месте детали должна быть не менее расчетной.
Расчетная (минимальная) толщина стенки детали Sрасч определяется по формуле (59)
СНиП 2.05.06-85*.
Коэффициент надежности по нагрузке (внутреннему рабочему давлению в трубопроводе) принимается n = 1,15.
7
Коэффициент надежности по материалу К1 принимается:
К1 = 1,4 для всех типов деталей, прошедших термическую обработку по режиму
нормализации;
К1 = 1,34 для отводов, прошедших термическую обработку по режиму закалки с
последующим отпуском, изготовленных из листового проката, прошедшего 100% контроль на сплошность.
Коэффициент надежности по назначению Кн принимается равным 1,00 для всех
деталей, кроме 1220 мм, для которых Кн = 1,05.
Коэффициент несущей способности η принимается для отводов с отношением
радиуса изгиба к условному диаметру 2,0 и более, а также для днищ (заглушек) и переходов η = 1,00;
Для отводов с отношением радиуса изгиба к условному диаметру 1,5DН
η = 1,15;
Для тройниковых соединений по графику СНиП 2.05.06-85* (кривые 1 и 2);
1.3.6 Предельные отклонения размеров деталей, включая детали с кольцами переходными, (рисунки 1–4) не должны превышать значений, указанных в таблице 4. Предельные отклонения колец переходных должны отвечать требованиям к переходам.
Устанавливаются следующие виды отклонений расположения плоскостей торцов:
- для отводов – отклонение от перпендикулярности торцов относительно базовой
плоскости (рисунки 1 и 5);
- для переходов и колец переходных – отклонение от параллельности торцов,
определяемое на торце меньшего диаметра (рисунок 2);
- для тройников – отклонение от перпендикулярности торцов магистрали относительно плоскости торца ответвления (рисунок 3).
1.3.7 Овальность определяется по формуле:
Дmax - Дmin
Дном
▪ 100%,
(1)
где Дmax – максимальный наружный диаметр, мм;
Дmin – минимальный наружный диаметр, мм;
Дном – номинальный наружный диаметр, мм.
Замер Дmax и Дmin производится в одном сечении по наружным или внутренним
диаметрам
Метрический
ряд
1050
1200
Дюймовый ряд
42”
48”
Условный проход
DN, dN
Таблица 4
3,0
2,5
в торцовом
сечении
диаметра
наружного
величины
1% от
в неторцовом сечении
наружных диаметров ,
ДN,dN.
5,0
тройников,
переходов,
L, H
10,0
днищ
H
10,0
отводовL
строительной длины L ,
высоты H
Предельные отклонения
4,5
Отклонение от
расположения
торцов (косина
реза) Q
диаметра
наружного
величины
1% от
диаметра
наружного
величины
2,0% от
в неторцевом
сечении
в торцовом
(кроме
сечении,
переходов,
не более
днищ ) ,
не более
Овальность
Размеры в миллиметрах
8
9
Отвод с углом 90О
Q
90
°
L±  L
Q
D± Dн
а
б
Отводы с углами
L± 
L
=30, 45, 60О
Q
Q
L±  L

в
г
Рисунок 1
10
Переход
Q
L±  L
L±  L
dн± dн
Dн±Dн
Рисунок 2
Рисунок 3
H± H
Днище
Dн±Dн
Рисунок 4
Q
H± H
L±  L
Dн±Dн
Q
dн± dн
Тройник
11



Рисунок 5
12
1.3.8 Отклонения от плоскостности на торцах изделий не должны превышать 2 мм.
1.3.9 Отклонение реального профиля деталей в продольном сечении от прилегающего профиля (непрямолинейность) не должна превышать 1% от DN.
1.3.10 Изделия должны иметь механически обработанные кромки в соответствии
с рисунком 6.
В зависимости от толщины стенки деталей следует применять следующие типы
кромок:
-
св. 5 до 15 мм включ. – тип 1;
-
св. 15мм
-
на деталях с наружными диаметрами большими, чем номинальный диаметр при-
– тип 2;
соединяемой трубы – типы 5 и 6.
Если разность толщин стенок детали и присоединяемой трубы не превышает 2,5
мм (для толщин стенок, максимальная из которых 12 мм и менее) и 3 мм (для толщин
стенок, максимальная из которых более 12), то внутренний скос не производится (типы 1
и 2).
Если разность толщин стенок превышает указанные выше значения, но не более
0,5 толщины более тонкой из стыкуемых стенок, то производится внутренний скос кромки (тип 3 и 4).
При разности стыкуемых толщин более чем 0,5 толщины наиболее тонкой стенки
следует предусматривать переходные кольца.
При выполнении разделки кромки допускается неравномерное по ширине или частичное образование внутренней или наружной фасок.
13
Тип
Тип 3.
2
Тип12.
Тип
5 < S < 15
S>15
30°
Тип
Тип 45.
Тип
Тип3 4.
S
S
30°
30°max
30°max
14°min
Тип
Тип56.
30°max
14°min
S
30°
S
30°max
Тип
Тип67.
30°max
30°max
14°min
S – толщина стенки;
а – размер для присоединения трубы или переходного кольца;
С – ширина кольцевого притупления;
В – высота фаски
Рисунок 6
14
1.3.11 В деталях не допускаются следующие дефекты поверхности:
- окалина;
- трещины любой глубины и протяженности;
- рванины;
- морщины (зажимы металла);
- расслоения и закаты.
Допускаются вмятины, отпечатки, раковины-вдавы, раковины от окалины, рябизна, риски, продиры и царапины глубиной не более 0,2 мм.
Эти же дефекты, глубиной более указанных выше, должны быть зачищены с
плавным переходом к поверхности детали, при этом толщина стенки в зачищенном месте не должна быть менее допустимой по п.п. 1.4.2; 1.5.3; 1.6.6; 1.7.2; 1.8.1.
Неровности на кромках глубиной до 5 мм допускается ремонтировать ручной дуговой сваркой по инструкции завода – изготовителя.
Примечание - Термины и определения дефектов поверхности соответствуют
ГОСТ 21014-88.
1.3.12 Сплошность металла деталей должна соответствовать сплошности исходного материала.
Несплошность любого размера, выходящая на поверхность кромок деталей и в
зоне шириной до 25 мм от торца не допускается.
1.3.13 Тройники, переходы, днища, отводы штампосварные крутоизогнутые, детали с переходными кольцами должны выдерживать пробное давление:
- Рпр = 1,5 Рраб. при коэффициенте работы m = 0,6;
- Рпр = 1,3 Рраб. при коэффициенте работы m = 0,75.
1.3.14 Отводы гнутые методом индукционного нагрева, должны выдерживать
пробное (испытательное) давление, определяемое по ГОСТ 3845-75, (формула (2)).
2 Sмин · R
Рпр = ----------------------- , МПа,
Др
(2)
где Sмин – минимальная толщина стенки отвода, (с учетом минусового отклонения
на трубу и утонения, полученного в процессе изгиба трубы-заготовки), мм;
R – допускаемое
напряжение
материала, принимаемое по соответствующим
стандартам и техническим условиям на трубы, МПа;
Др – расчетный внутренний диаметр, мм;
Др = Дн – 2Sмин
для труб DN 500 мм и более;
Дн – наружный диаметр отвода, мм.
15
1.4 Требования к крутоизогнутым штампосварным отводам
1.4.1 Отводы штампосварные изготавливают радиусом поворота, равным 1,5 DN.
Основные размеры отводов должны соответствовать таблице 5 и рисунку 7.
Таблица 5
Условный
проход
DN
1050
1200
Размеры в миллиметрах
Радиус
поворота
R
1600
1800
Строительная длина, L , для углов поворота
90о
60о
45о
30о
1600
1800
866
1039
621
746
402
482
1.4.2 Предельные отклонения на толщину стенки в любом сечении отвода не
должны превышать плюс 30% / минус 15% номинальной толщины стенки.
1.4.3 Отводы не должны иметь более двух продольных сварных швов.
1.5 Требования к штампосварным тройникам
1.5.1 Основные размеры
штампосварных тройников должны соответствовать
таблице 6 и рисунку 8.
1.5.2 Радиус отбортовки R должен быть не менее 2S (S – толщина стенки магистрали).
1.5.3 Толщина стенки тройников не должна быть менее расчетной толщины
Верхнее (плюсовое) отклонение не нормируется.
1.5.4 Высота Н1, приведенная в таблице 6, дана для тройников, изготавливаемых с решетками или поставляемых с изоляцией. Длина кольца, привариваемого к
ответвлению, не должна быть менее 250 мм.
16
Отвод 90°
L
Отвод 60°
60
°
90°
L
R
R
L
L
Dн
Dн
Отвод 45°
L
L
Отвод 30°
R
L
L
R
Dн
Dн
Рисунок 7
17
Тройник равнопроходный
dн
Sо
L
L
S
Dн
Н
R
Тройник переходный
dн
Sо
L
L
S
Dн
Н
R
Рисунок 8
970
970
990
750
820
820
580
650
750
925
980
300
-
1200
-
650
350
-
-
490
850
810
770
750
730
710
710
710
670
650
630
1110
1070
1030
1010
970
970
930
910
890
-
400
-
-
-
580
500
-
-
-
-
1050
-
-
-
-
-
870
-
-
-
-
-
-
480
-
-
-
-
-
-
-
870
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Х
Х
Х
Х
Х
Х
Х
Х
Х
610
-
-
-
-
-
-
-
-
-
410
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Н1
-
-
-
-
-
-
-
-
-
H
-
-
-
-
-
-
-
-
L
-
-
-
-
-
-
-
-
1200
-
-
-
-
-
-
-
1000
-
-
-
-
-
-
800
Х
Х
Х
Х
-
700
-
-
-
Х
-
700
-
-
-
-
Размеры
-
-
-
Х
-
-
-
-
-
-
-
-
Х
-
-
-
-
-
-
-
-
Х
-
-
-
-
-
-
-
Х
-
-
-
-
-
Диаметр магистрали в уcловных проходах DN
H1
970
930
910
890
870
870
1110
1070
1030
1010
990
970
970
-
-
Размеры в миллиметрах
-
-
Таблица 6
18
19
1.6 Требования к переходам штампосварным концентрическим
1.6.1 Основные размеры переходов должны соответствовать таблице 7 и рисунку 9.
Таблица 7
Размеры в миллиметрах
Условный
проход DN
500
Условный проход dN
600
700
800
Строительная длина, L
1050
1250
1030
1000
580
-
1200
-
1500
1280
1060
700
1000
В таблице строительная длина указана для переходов с цилиндрическими поясками на концах.
1.6.2 Длину конической части перехода следует определять по формуле:
L=
где
Дн  dн 1

,
2
tgγ
γ – угол наклона образующей
(3)
конуса, принимаемый 120 и менее.
1.6.3 Переходы не должны иметь более двух сварных швов, расположенных вдоль
детали. Длина цилиндрических поясков на концах переходов должна быть не менее
50 мм.
1.6.4 Допускается изготавливать конические переходы без цилиндрических поясков
на концах.
1.6.5 Допускается по договоренности изготавливать переходы сваркой из двух или
нескольких переходов со строительной длиной, указанной в рабочих чертежах.
1.6.6 Толщина стенки переходов не должна быть менее расчетной толщины (п.1.3.4).
Верхнее (плюсовое) отклонение не нормируется.
1.6.7 Допускается конусообразность или бочкообразность на цилиндрической части
перехода, но не более 2% от наружного диаметра и волнистость (гофры) высотой не
более 3 мм на цилиндрической и конической части перехода (Рисунок 9б).
20
Переход штампосварной концентрический
L
S
S1
dн
Dн
не более 12°
бб
а a

3max
Рисунок 9
21
1.7 Требования к днищам штампованным
1.7.1 Основные размеры днищ должны соответствовать ГОСТ 6533-78, таблице 8
и рисунку 10а.
1.7.2 Предельные отклонения на толщину стенки днищ не должны превышать
плюс 20% / минус 15% номинального размера.
1.7.3 Допускается конусообразность или бочкообразность на цилиндрическом пояске днища, но не более 2% от наружного диаметра и волнистость (гофры) высотой не
более 3 мм (Рисунок 10б).
Таблица 8
Условный
проход DN
1050
1200
Толщина стенки
S, мм
Размеры днищ в зависимости от толщины стенок, мм
H
h
до 24
295
40
Свыше 24
315
60
до 20
345
40
Свыше 20
365
60
22
Dн
S
а
б

3max
Рисунок 10
H
h
Днище
23
1.8 Требования к отводам гнутым, изготовленным с использованием индукционного нагрева
1.8.1 Конструкция и размеры отводов должны соответствовать рисунку 11 и таблице 9.
1.8.2 Толщина стенки отвода на внешней (выпуклой) дуге изогнутого участка не
должна быть менее расчетной.
Расчетная (минимальная) толщина стенки отвода Sрасч определяется в соответствии с п. 1.3.4.
1.8.3 Радиус изгиба отводов не должен быть менее 5DN.
По согласованию с заказчиком допускается изготавливать отводы с радиусами изгиба отличными от указанных в таблице 9.
1.8.4 Строительные длины А и В отвода (рисунок 1) состоят из строительной длины изогнутого участка
а и прямых участков длиной не менее 650 мм: L- в начале изгиба
и L1- в конце изгиба трубы:
А=а+L
(4);
В= а+L1
(5).
Полученные величины строительных длин отвода округляются до ближайшего
большего значения, кратного 50 мм.
Строительная длина изогнутого участка
a = R · tg
а определяется по следующей формуле:

2
(6)
Таблица 9
Условный проход
DN
1050
1200
Радиус изгиба (в условных проходах)
5 DN
6 DN
7 DN
8,5 DN
10 DN
Радиус изгиба, мм
5000
6000
7000
8500
10000
6000
7200
8400
10200
12000
1.8.5 Отклонения от расположения торцов (косина реза) отводов (рисунок 5) должны соответствовать техническим условиям на трубы.
24
Б
Внешняя (выпуклая)
дуга отвода
А
a
L>650
a
В
Прямой
участок
Б
L1
Радиус
изгиба
внутренняя (вогнутая)
дуга отвода
-угол изгиба
(поворота)
Б-Б
Прямой
участок
Нейтральная ось
Сварные швы
Рисунок 11
25
1.8.6 Допускаемые отклонения радиуса изгиба не должны превышать:
от 5 DN до 7 DN включ.  100 мм;
от 8,5 DN и более  200 мм.
1.8.7 Допускаемые отклонения углов поворота не должны превышать  20.
1.8.8 Продольный сварной шов трубной заготовки должен располагаться по
нейтральной оси изгиба (рисунок 5). Отклонения шва от нейтральной оси не должны
превышать 15 градусов.
1.8.9 Отводы должны иметь на концах механически обработанные кромки в соответствии с рисунком 6 (типы кромок 1 и 2).
Если разность толщин стенок отвода и присоединяемой трубы превышает 2,5 мм
при толщине стенки отвода до 12 мм и 3 мм при толщине стенки более 12 мм, то кромки
должны быть обработаны по типу 3 или 4 (рисунок 6).
Размер фаски В должен выполняться в соответствии с техническими условиями
на трубы.
Если в заказе не оговорена толщина стенки присоединяемой трубы, то отводы
должны поставляться без внутреннего скоса.
1.8.10 Изогнутые участки отводов не должны иметь переломов и складок.
В отводах не допускаются волнистость (гофры) высотой более толщины стенки
отвода (но не более 10 мм) с шагом менее 30 мм (рисунок 12), местные неровности
(прогибы стенки, отпечатки от распорок и т.п.) глубиной более 6 мм на основном металле отвода и более 3 мм в зоне сварного шва. Толщина стенки не должна выходить за
пределы ее минимального значения.
10mm max
26
30mm max
À
á
б
а – волнистость поверхности отвода в зоне изгиба
б – местный прогиб
Рисунок 12
6mm max
À
6mm max
a
27
1.9 Требования к кольцам переходным и деталям с кольцами переходными
1.9.1 Основные размеры колец переходных (в дальнейшем колец) должны соответствовать рисунку 13.
1.9.2 Кольца представляют собой цилиндрическую обечайку длиной не менее
250+5 мм, один конец которых механически обработан для стыковки с торцом соединительной детали, а другой конец обработан для стыковки с присоединяемой трубой.
Разделка кромок кольца должна соответствовать разделкам кромок детали и присоединяемой трубы.
1.9.3 Прочностные характеристики (временное сопротивление разрыву и предел
текучести) металла кольца должны быть не ниже аналогичных характеристик присоединяемой трубы.
1.9.4 Кольца изготовляются из электросварных (прямошовных) труб, а также обечаек, вальцованных из листовой стали. Кольца, изготовленные из обечаек, должны быть
термообработаны.
1.9.5 Кольца должны иметь не более двух продольных швов.
1.9.6 Кольца и детали с кольцами должны соответствовать требованиям
п.п.
1.1, 1.2. 1.3, 1.10.
1.10 Требования к материалам
1.10.1 Стали, применяемые для изготовления деталей и узлов трубопроводов,
должны обеспечивать механические свойства материала изделий не ниже указанных в
таблицах 2-3.
1.10.2 Для изготовления деталей следует применять листовой прокат по
ГОСТ
19903, а также отечественные и импортные электросварные прямошовные трубы.
Трубы с поперечным кольцевым швом и ремонтными подварками для изготовления деталей не допускаются.
28
27
15-30
Dн
51-56
Соединение детали с толщиной стенки SД (1) с присоединяемой трубой Ø1220 мм (3)
при помощи переходного кольца Ø1220 мм (2)
1
2
>= 250
Рисунок 13
3
29
Сталь должна содержать не более 0,14% углерода, 0,010% серы, 0,015% фосфора, 0,010% азота и не более 0,60% кремния.
Для изготовления деталей должны использоваться спокойные (полностью раскисленные) стали, содержание кремния в которых не менее 0,16%.
Содержание ниобия и ванадия должно составлять не более 0,08% каждого и титана - не более 0,05%.
Суммарное содержание ниобия, ванадия, и титана в стали не должно превышать
0,15%. В сталях контролируемой прокатки содержание ниобия должно быть 0,02-0,08%.
Содержание марганца в стали должно быть не более 1,85%.
Содержание алюминия должно быть в пределах от 0,02% до 0,05%.
Значения эквивалента углерода Сэ и параметра стойкости против растрескивания
Рcm, характеризующих свариваемость стали, не должно превышать 0,43 и 0,24 соответственно.
Расчет Сэ и Рcm производят по следующим формулам (7) и (8);
Сэ=С+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Cu+Ni)/15+15B0,43;
(7)
Рcm= C+ (Mn+ Cr+ Cu)/20+Si/30+Ni/15+V/100,24
(8)
где С, Mn, Cr, Mo, V, Ni, Cu, Si - массовые доли в стали соответственно углерода,
марганца, хрома, молибдена, ванадия, никеля, меди, кремния в процентах.
Параметром Рcm следует пользоваться для сталей с содержанием углерода менее
0,12%.
Медь, никель, хром, содержащиеся в сталях как примеси, при расчете и Рcm не
учитывают, если их суммарное содержание не превышает 0,20%.
1.10.3 Загрязненность стали неметаллическими включениями, оцениваемая по
ГОСТ 1778 (метод Ш6) не должна превышать :
-
по среднему баллу – сульфиды, оксиды, (оксиды строчечные ОС, оксиды точечные ОТ), силикаты (силикаты хрупкие СХ, силикаты пластинчатые СП, силикаты
недеформируемые СН)- балл 2,5;
-
по максимальному баллу – сульфиды, оксиды (ОС, ОТ ), силикаты (СХ, СП, СН) –
балл 4;
-
загрязненность строчечными неметаллическими включениями допускается на
уровне 4-5-го балла по ГОСТ 1778.
Полосчатость структуры металла не должна превышать 3-й балл по ряду Б ГОСТ
5640.
30
Величина действительного зерна металла должна быть не ниже 8-го номера по
ГОСТ 5639 (ряд 1).
1.10.4 Листовой прокат должен подвергаться ультразвуковому контролю на
сплошность на предприятии-изготовителе. Показатели сплошности не должны превышать показателей 2 класса по ГОСТ 22727-88. Допускаются другие нормы сплошности,
определяемые методикой контроля предприятия-изготовителя проката.
1.10.5
Сварочные материалы должны обеспечивать механические свойства
сварного соединения не ниже, указанных в таблицах 2, 3.
1.10.6 Все материалы, используемые в производстве деталей, должны иметь сертификаты. Материалы без сертификатов для изготовления деталей не допускаются.
1.10.7 На заводе-изготовителе должен производиться входной контроль поставляемых материалов перед запуском их в производство.
1.10.8 Сварщики должны быть аттестованы в соответствии с правилами Ростехнадзора и иметь соответствующие аттестационные удостоверения.
1.11 Требования к сварным соединениям
1.11.1 Смещение кромок в стыковых продольных соединениях не должно превышать 10% номинальной толщины стенки, но не более 3 мм по всей длине стыка.
Смещение кромок в кольцевых соединениях не должно превышать 20% номинальной толщины стенки, но не более 3 мм. Допускается местное смещение до
4 мм
на длине не более 1/6 периметра.
В деталях с кольцевыми швами в местах примыкания продольных швов к кольцевым допускается совместное смещение кромок на наружной поверхности изделия, но не
более 6 мм. Допускается на 1/6 периметра стыка суммарный размер смещения и разнотолщинности до 8 мм по наружной поверхности стыка.
1.11.2 Совместный увод кромок (рисунок 14) в продольных и кольцевых швах (угловатость) с учетом смещения кромок по п.1.11.1 в промежуточных сечениях не должен
быть более 10 % толщины листа плюс 3 мм:
 = 0,1S + 3 мм, но не более 5 мм
(9)
Угловатость продольных швов на торцах деталей не должна быть более 3 мм.
f
31
l=1/3R
f
f
R
200
f
200
Рисунок 14
32
1.11.3 Сварка должна производиться в соответствии с технологией предприятия
изготовителя.
Технология сварки должна быть аттестована в установленном порядке.
1.11.4 Высота усиления внутренних швов не должна быть менее 0,5 мм.
Допускается выпуклость или вогнутость угловых швов до 30 % его катета, но не
более 3 мм. При этом вогнутость не должна приводить к уменьшению размера расчетного катета.
1.11.5 Допускаются изменения ширины и высоты вдоль шва в пределах поля допуска на их размеры. Переход от одной ширины шва к другой должен быть плавным.
Неравномерность выпуклости шва (чешуйчатость) не должна быть более 30% от
номинальной выпуклости шва.
Усадочные раковины не должны выводить выпуклость шва за пределы её минимального размера.
Начальные участки швов и концевые кратеры должны быть полностью удалены.
При возобновлении сварки кратер предыдущего шва должен быть удален вышлифовкой с последующей заваркой.
1.11.6 Каждый сварной шов должен иметь клеймо сварщика, которое наносится
на расстоянии 100-150мм от шва.
Клеймо наносится ударным способом до термообработки изделия шрифтом не
менее 5 мм, глубиной не более 0,2 мм. Клеймо должно быть заключено в рамку, нанесенную светлой несмываемой краской.
1.12 Требования к качеству сварных соединений
1.12.1 В сварных соединениях не допускаются следующие наружные дефекты,
видимые невооруженным глазом:
- трещины всех видов и направлений;
- поры наружной поверхности шва;
- подрезы глубиной более 0,5 мм, наплывы, прожоги и незаплавленные кратеры;
- смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше норм,
установленных настоящими специальными техническими требованиями;
- несоответствие форм и размеров швов требованиям чертежей на изделие.
1.12.2 Выявленные при радиографическом контроле внутренние дефекты сварных швов не должны превышать размеров, указанных в таблице 10.
33
Таблица 10
Условное
Тип дефекта
обозначение
Сферическая
Аа
Глубина
Длина на
Длина
300м
0,2S при L ≥ 5d
50мм
Удлиненная
Поры
Цепочка
Ав
Скопление
Ас
Канальная
Ак
Отдельные
Ва
Удлиненный шлак
Вd
Цепочка
Bb
Скопление
Bc
Шлаковые
включения
Непровары
Непровар в корне
Непровар между валиками
Непровар по разделке
Трещины
Наружные
дефекты
Да
Поперек шва
Ев
Разветвленные
Ес
Утяжины (провисы)
Fa
плава
Не допускается
0,5S, но не
0,1S
50мм
более 5 мм
Не допускается
0,5S, но не
2,0S, но не
более
15 мм
0,2S, но не
более
более
1 мм
30 мм
0,1S
Дс
Еа
про-
30мм
более 30 мм
30мм
Дв
Вдоль шва
Превышение
2,0S, но не
0,1S
Fb
Не допускаются
0,2S, но не
более 1 мм
3 мм
50 мм
1/6
пери-
метра шва
1,0S
30 мм
150 мм
150 мм
0,05S, но не
Подрезы
Fc
более
0,5 мм
Дефект
сборки
Смещение кромок
Fd
См. п. 1.14.1
1.12.3 Наибольший размер поры или шлакового включения не должен превышать
2,7 мм.
Определение цепочки и скопления пор и шлаковых включений соответствует
ГОСТ 23055-78.
1.12.4 Выявляемые при ультразвуковом контроле (УЗК) дефекты сварных соединений относятся к одному из следующих видов:
- непротяженные (одиночные поры, компактные шлаковые включения);
34
- протяженные (трещины, непровары, несплавления, удлиненные шлаковые
включения);
- цепочки и скопления (цепочки и скопления пор и шлаков).
1.12.5 К непротяженным относят дефекты, условная протяженность которых не
превышает 15 мм.
1.12.6 К протяженным относят дефекты, условная протяженность которых превышает 15 мм. Этими дефектами могут быть одиночные удлиненные неметаллические
включения и поры, непровары (несплавления) и трещины.
1.12.7 Цепочкой и скоплением считают три и более дефекта, если при перемещении искателя соответственно вдоль или поперек шва огибающие последовательностей
эхо-сигналов от этих дефектов при поисковом уровне чувствительности пересекаются
(не разделяются). В остальных случаях дефекты считают одиночными.
1.12.8 По результатам ультразвукового контроля годными считают сварное соединение, в котором отсутствуют:
- непротяженные дефекты, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП или суммарная условная протяженность которых в шве превышает 1/6 длины шва;
- цепочки и скопления, для которых амплитуда эхо-сигнала от любого дефекта,
входящего в цепочку (скопление), превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного
отражателя в СОП или суммарная условная протяженность дефектов, входящих в цепочку (скопление) превышает 30 мм на любые 300 мм шва;
- протяженные дефекты в сечении шва, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП или условная протяженность которых превышает 50 мм на любые 300 мм шва;
- протяженные дефекты в корне шва, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП или условная протяженность которых превышает 1/6 длины шва.
1.12.9 Исправление дефектов в сварных швах производится:
- если размеры дефектов превышают величины, указанные в п.п.1.12.1-1.12.8 путем полного удаления дефекта с последующей заваркой;
- если длина трещины или их суммарная длина не превышает 8% длины сварного
шва, то ремонт производится удалением участка шва с трещиной с последующей заваркой;
- если длина трещины или их суммарная длина превышает 8 % длины шва, то
шов полностью удаляется и заваривается вновь.
35
После исправления сварной шов должен быть проверен неразрушающими методами контроля.
1.12.10 В местах ремонта допускается увеличение ширины швов до 10 мм и высоты выпуклости до 1,5 мм сверх норм, указанных в п. 1.11.5.
1.12.11 На концах деталей на длине не более 200 мм от торцов допускается снятие усиления швов до высоты 0-0,5 мм.
Допускается в технологических целях полное снятие выпуклости сварного шва
перехода по всей длине детали, при этом в готовом переходе допускается прогиб поверхности сварного шва, но не более 1,0 мм.
1.13 Термическая обработка
1.13.1 Термической обработке следует подвергать детали, изготовленные холодной штамповкой, а также сварные детали.
Термическая обработка может применяться для обеспечения механических
свойств материала деталей по п.1.3.1 - 1.3.4.
1.13.2 Термическую обработку деталей следует производить после устранения
всех дефектов в сварных швах и после приварки решеток в тройниках.
1.14 Маркировка изделий
1.14.1 Все изделия кроме гнутого отвода должны иметь маркировку с указанием:
-товарного знака;
-обозначения изделия;
-обозначения нормативного документа;
-заводского номера;
-года изготовления (две последние цифры);
-массы в кг;
-клейма ОТК;
1.14.2 Маркировка отвода гнутого, изготовленного с применением индукционного
нагрева должна содержать:
- товарный знак;
- буквенное обозначение;
- угол поворота отвода, в градусах;
- наружный диаметр, мм;
36
- присоединительный размер кромки отвода, мм;
- рабочее давление, МПа;
- коэффициент условий работы;
- класс прочности и через дробь эквивалент углерода;
- радиус поворота в условных проходах (DN);
- строительные длины через дробь (А/В), мм
- марку стали;
- пробное давление, МПа;
- обозначение нормативного документа;
- заводской номер;
- год изготовления (две последние цифры);
- массу, кг;
- клеймо ОТК;
1.14.3 Маркировку следует наносить светлой несмываемой краской на наружную
и внутреннюю поверхность изделия.
1.14.4 Маркировку на отводы гнутые следует наносить на расстоянии 150-200 мм
от торца на одном конце отвода на наружной поверхности, на другом конце диаметрально противоположном на внутренней поверхности.
1.14.5 Допускается на всех изделиях (кроме отвода гнутого) ударным способом
маркировать:
- товарный знак;
- заводской номер;
- год изготовления (две последние цифры).
Маркировка, производимая ударным способом, должна быть помещена в рамку,
нанесенную краской.
Глубина маркировочных знаков не должна быть более 0,2 мм.
Размер шрифта от 5 до 80 мм в зависимости от размера детали и способа маркирования.
1.14.6 Допускается по договоренности нанесение на изделия временного антикоррозионного защитног покрытия (грунта) или полиуретанового покрытия.
1.14.7 Механически обработанные кромки готовых изделий должны быть защищены от повреждений защитными кольцами или другими приспособлениями.
37
2 ПРИЕМКА
2.1 Для проверки соответствия деталей настоящим требованиям должны быть
проведены приемо-сдаточные, периодические, типовые и квалифицированные испытания (отводов гнутых).
2.2 Приемо-сдаточные испытания.
2.2.1 При приемо-сдаточных испытаниях проверяют каждое изделие на соответствие п.п.1.1, 1.3.5 - 1.3.12 (кроме овальности в неторцовом сечении), и подразделам 1.4
– 1.8.
2.3. Контроль на соответствие п.1.3.7 (таблица 4) (в части овальности в неторцовом сечении) должен производиться проверкой оснастки не реже одного раза в квартал.
2.4 Периодические испытания
2.4.1 Периодические испытания проводят один раз в год для подтверждения стабильности технологического процесса на деталях, прошедших приемо-сдаточные испытания. Количество деталей каждого типоразмера должно быть достаточным для получения необходимого количества образцов.
Примечания
1. Под термином «типоразмер» следует понимать изделие одного типа (наименования), одного наружного(ых) диаметра(ов) с определенной толщиной стенки.
2. Результаты периодических испытаний допускается распространять на детали
одного наименования, имеющие одинаковые с испытываемым изделием марку стали и
толщину стенки, изготовленные по одному технологическому процессу, но имеющие
разные диаметры
2.4.2 Контроль механических свойств материала деталей на соответствие п.п.
1.3.1, 1.3.3, 1.3.4 следует производить на двух образцах и ударной вязкости по п. 1.3.2 на трех образцах.
2.4.3 Отбор образцов для всех видов механических испытаний и испытаний на
ударный изгиб необходимо производить из специально оставляемого припуска или
непосредственно самой детали.
2.4.4 Для испытаний на растяжение металла переходов, изготовленных из труб,
образцы следует располагать поперек направления прокатки, для испытаний на ударный изгиб – вдоль направления прокатки.
38
2.4.5 В переходах, изготовленных из листовой заготовки, образцы следует располагать вдоль оси перехода. Вырезку образцов в переходах следует производить из обжатой зоны.
2.4.6 Для испытаний металла штампосварных отводов образцы следует вырезать
из середины вогнутой части с расположением образцов вдоль оси отвода.
2.4.7
Для
испытания металла днищ образцы следует вырезать из выпуклой части с радиальным
направлением образцов.
2.4.8 Для испытания металла штампосварных тройников образцы следует вырезать из ответвления и кольца с расположением их вдоль оси ответвления, у штампованных тройников – из любого места магистрали с направлением образцов вдоль оси магистрали.
2.4.9 Вырезку заготовок для образцов из сварного соединения необходимо производить перпендикулярно шву для испытаний на растяжение и ударный изгиб сварного
соединения.
2.4.10 Вырезку заготовок для образцов следует производить механическими способами, кислородной или другими методами резки.
При использовании кислородной резки для отбора образцов вся область, подвергнутая нагреву, должна быть полностью удалена в процессе подготовки образцов
для испытаний.
2.4.11 Вырезка образцов должна производиться только механическим способом.
При изготовлении образцов допускается правка заготовок статической нагрузкой без
применения нагрева.
На образцах из правленых заготовок допускается снижение относительного удлинения на значение деформации при правке ,%, определяемое по формуле:
 = Sзаг  100 / 2r
(10);
где Sзаг = Sном (номинальная толщина стенки детали), мм;
r – радиус кривизны заготовки перед правкой, мм.
2.4.12 Клеймение образцов может производиться любым способом так, чтобы
клеймо располагалось вне рабочей части образца и сохранялось на нем после испытания.
2.4.13 При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы на
одном из образцов, необходимо провести повторные испытания по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты. Испытания необходимо
провести на удвоенном количестве образцов, изготовленных из той же детали, если
есть возможность их вырезать, или из другой аналогичной детали.
39
2.4.14 При получении неудовлетворительных результатов после повторных испытаний детали бракуются.
2.5 Типовые испытания
2.5.1 Типовые испытания проводят при применении новых материалов исходной
заготовки, изменении конструкции детали, изменении способов изготовления деталей.
2.5.2 На типовые испытания необходимо представить по две детали.
2.5.3 Изделия, представленные на типовые испытания, должны быть подвергнуты
контролю в объеме приемо-сдаточных испытаний. Одна деталь должна быть подвергнута гидроиспытанию на соответствие п. 1.3.13, другая - на соответствие п. 1.3.1- 1.3.3 в
объеме периодических испытаний.
2.5.4 Допускается проводить испытания для определения механических свойств
материала деталей после гидроиспытания.
2.6 Квалификационные испытания
2.6.1 Квалификационные испытания проводят для гнутых отводов при замене материала трубы в объеме типовых испытаний.
2.6.2 На квалификационные испытания предъявляется пробный отвод.
Пробный отвод предназначен для оценки технологического процесса и возможности производства качественных отводов.
Пробный отвод должен быть изготовлен с достаточной длиной изогнутого участка,
чтобы из него можно было вырезать необходимое для испытаний количество образцов.
2.6.3 Пробный отвод должен соответствовать требованиям п.п. 1.8.1 – 1.8.10,
2.6.4 Контроль на соответствие отводов требованиям п.п. 1.3.4 следует производить в каждой зоне, указанной на рисунке 14.
Местоположение образцов для испытаний сварного соединения на ударный изгиб
должно соответствовать рисунку 15.
2.7 Результаты испытаний должны регистрироваться.
40
1. Сварной шов прямого участка.
2. Основной металл на наружном (выпуклом) участке гнутого отвода
3. Сварной шов гнутого участка.
4. Основной металл на внутреннем (вогнутом) участке гнутого отвода
5. Основной металл прямого участка.
Рисунок 14 Местоположение заготовок для отбора образцов для
механических испытаний
41
2
1. Центровая линия сварного шва.
2. Линия сплавления.
3. Линия сплавления +2мм.
4. Линия сплавления +5мм.
5. Sном - толщина стенки отвода.
Рисунок 15 Местоположение образцов с V-образным надрезом для испытаний сварного
шва отвода, сваренного электродуговой сваркой под слоем флюса
42
3 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
3.1 Контроль механических свойств материала изделий следует производить:
- испытанием основного металла на растяжение на круглых пятикратных образцах типа III по ГОСТ 1497-84 для определения временного сопротивления разрыву, предела текучести и относительного удлинения.
Номер образца выбирается в зависимости от толщины стенки детали.
- испытанием сварного соединения на статистическое растяжение на плоских образцах типа ХIII по ГОСТ 6996-66 для определения временного сопротивления разрыву
и определения наиболее слабого участка соединения.
3.2 Контроль ударной вязкости следует производить испытанием на ударный изгиб:
основного материала по ГОСТ 9454-78;
-
сварного соединения по ГОСТ 6996-66 на образцах с надрезом по центру
шва и с надрезами в околошовной зоне, так как показано на рисунке 15.
3.2.1 Испытания на ударный изгиб следует производить на образцах с концентраторами вида U (Менаже) и дополнительно только для основного металла на образцах с
концентраторами вида - V (Шарпи).
3.2.2 Температура испытаний:
- для образцов с концентратором вида U– минус 60оС;
- для образцов с концентратором вида V– минус 20оС.
Тип образца выбирается изготовителем в зависимости от толщины стенки детали.
3.2.3 Ударную вязкость определяют как среднее арифметическое значение по
результатам испытаний трех образцов. На одном из образцов (Менаже) допускается
снижение ударной вязкости на 9,8 Дж/см2 (1 кгс·м/см2), на одном из образцов (Шарпи) на 4,9 Дж/см2 (0,5 кгс·м/см2) от номинального значения по п.1.3.2. В случае повторных
испытаний на удвоенном количестве образцов снижение допускается на двух образцах.
3.3 Контроль сварного соединения на соответствие п.1.3.3 следует производить
испытанием сварного соединения на статический изгиб по ГОСТ 6996-66 на образцах
типа ХХVII. Испытания следует проводить до достижения нормируемого угла изгиба
(1200) без образования трещины.
Появление надрывов длиной до 5 мм по кромкам и поверхности образца, и не
развивающихся дальше в ходе испытаний, браковочным признаком не является.
43
3.4 Контроль размеров изделий трубопроводов (в том числе сварных швов) производится средствами измерения и методами, указанными в технологической документации изготовителя.
Наружные диаметры днищ и переходов в неторцовых сечениях и отклонения от
расположения торцов в днищах не контролируются.
3.5 Контроль качества поверхности на соответствие п. 1.3.12 следует производить
внешним осмотром всей поверхности на 100% изделий и измерением дефектов. Изделия, прошедшие калибровку или изготовленные обжимом трубной заготовки в холодном
состоянии, дополнительно должны быть проверены на отсутствие внутренних трещин
ультразвуковым контролем. Контролю подвергается зона шириной не менее 25 мм от
торца детали и зона сварного шва на длине 300мм от торца.
3.6. Контроль сплошности металла на соответствии п.1.3.13 производится ультразвуком.
3.7 Дополнительно должен быть проведен контроль магнитопорошковым или капиллярным методом на отсутствие трещин, выходящих на кромки.
3.8 Контроль гидравлическим испытанием на соответствие п.1.3.14; 1.3.15 следует производить испытанием водой, температура которой не должна быть ниже 278 К (+5
о
С).
Время выдержки под пробным давлением не менее 10 минут.
Изделие признается выдержавшим испытание, если не наблюдается падения
давления по манометру, течи, капель.
3.9 Контроль сварных швов на соответствии п.п.1.10.1, 1.10.2, 1.10.4, 1.10.5,
1.11.1-1.11.3 следует производить в процессе изготовления каждой детали специальными средствами измерения.
3.10 Контроль на соответствии п.1.10.3 необходимо производить проверкой наличия технологических документов и выполнения технологических процессов и требований
инструкций в процессе изготовления деталей, но не реже одного раза в квартал.
3.11 Контроль клейма сварщика на соответствие п.1.10.7 необходимо производить
на каждой детали визуальным методом.
3.12 Контроль
1.11.9
наружных дефектов на соответствие п.п.1.11.1, 1.10.3, 1.10.10;
(в части наружных дефектов после ремонта шва), и швов приварки решетки в
тройниках следует производить средствами измерения, указанными в технологической
документации предприятия завода–изготовителя.
44
3.13 Контроль швов на соответствие п.1.11.2, 1.11.4-1.11.8 необходимо производить на 100% изделий неразрушающими методами.
3.14 Контроль отремонтированных участков швов на соответствии п.п. 1.10.2,
1.10.3, 1.10.6-1.10.10 (в части внутренних дефектов) необходимо производить на 100%
деталей радиографией и дублирующим УЗК отремонтированной зоны сварного шва на
длине, превышающей отремонтированный участок на 100 мм в каждую сторону.
3.15 Контроль на соответствие подразделу 1.12 следует осуществлять проверкой
записей в журнале регистрации режимов термообработки в процессе изготовления детали.
3.16 Журналы регистрации результатов механических испытаний, контроля неразрушающими методами и термообработки следует хранить не менее десяти лет.
3.17 Контроль маркировки на соответствие подразделу 1.13 необходимо производить визуальным методом в процессе изготовления каждого изделия.