пðåдлàãàåì вàì ознàкоìиòьñя ñ нàøиìи óñлóãàìи дизàйн оò 10 000;pdf

Автор статьи
Евгений Бурлаков.,
инженер-программист
ООО «НПГ «СТАНКОПРОМИМПОРТ»,
г. Харьков
ЗАВОД БУДУЩЕГО
OKUMA
Японская фирма OKUMA Corporation известна среди машиностроителей всего мира своими 5-осевыми токарнофрезерными обрабатывающими центрами. Они создаются в соответствии с политикой компании, считающей,
что единственным способом поддержания традиционного эксклюзивного качества, которое присуще продукции
OKUMA, является расположение ее производственных мощностей только на японской земле. Воплощением
концепции фирмы стал «завод будущего» Dream Site, введенный в строй в ноябре прошлого года.
Annotation
Production Site
of Tomorrow: OKUMA
The Japanese manufacturer of top-class
metal-cutting equipmet OKUMA Corporation has launched an autonomous
full-cycle production plant Dream Site
1 in Japan. The main principles of its
operation include maximum automation, consolidation of all production
processes in a single space, coordination of orders and supplies, application
of green energy production and saving
technologies.
Японская корпорация OKUMA Corporation, выпускающая металлорежущие станки высшего класса, открыла у себя на родине новый завод Dream Site. Цель этого шага — сохранение и укрепление ее ведущего положения на мировом рынке за счет сосредоточения всего производства в Японии. Введение в строй новых мощностей стало логичным следствием
политики корпорации OKUMA, существенно отличающей ее от большинства других крупных
производителей станков. Последние строят свои заводы в различных частях мира, чтобы находиться ближе к своим потенциальным заказчикам, уменьшать затраты на транспортировку
и повышать конкурентоспособность за счет использования более дешевой рабочей силы.
Йосимаро Ханаки (Yoshimaro Hanaki), президент и генеральный директор OKUMA, представленной на украинском рынке компанией ООО «НПГ СТАНКОПРОМИМПОРТ», говорит, что достижение целей корпорации возможно, только если производство станков будет оставаться в Японии —
даже несмотря на высокий курс иены и немалую стоимость доставки продукции заказчику за тысячи километров от места ее изготовления. Г-н Ханаки ссылается при этом на традиционные ценности,
присущие его соотечественникам. Японцы славятся во всем мире таким жизненным принципом, как
kaizen, означающим постоянное улучшение всех сторон любой деятельности. Цель подхода kaizen
в преломлении OKUMA — производство без потерь, и над ее достижением работают все, от директора до рядового рабочего, что в итоге приводит к повышению эффективности любых действий
и процессов. Не менее известно и понятие monozukuri, сущность которого можно выразить в стремлении к созданию совершенных в своем качестве изделий, достижению более высокой производительности и длительного срока службы, к постоянному повышению надежности.
8 | Оборудование и инструмент для профессионалов | металлообработка | 3/2014
Н А О Б Л ОЖК Е Ж У Р Н А Л А
Данный подход позволяет быстро переналаживать производство и выпускать широкий
ассортимент продукции как большими, так
и мелкими партиями, и при этом позволяет:
◆ увеличить производительность каждой
единицы оборудования без его остановки;
◆ достичь максимальной эффективности даже в мелкосерийном производстве
с большим разнообразием продукции.
В цехах обработки деталей и сборки
поддерживается постоянный температурный режим, что позволяет добиваться неизменности температуры деталей в течение
всего процесса изготовления и высочайшего качества на выходе.
Соединение информационных технологий с многолетним опытом производства
позволило вывести завод DS1 на новый технический уровень. Компания также внедрила системы адаптивного контроля производства и визуализации, которые позволяют
объединить весь цикл изготовления станков,
управлять им и планировать работу в режиме
реального времени. Все предприятие работает с применением схемы непрерывного совершенствования качества PDCA (планирование — действие — проверка — коррекция).
Можно выделить следующие основные
принципы организации «завода будущего»,
реализованного OKUMA уже сегодня.
◆ Автоматизация. Увеличение производительности достигается не за счет дополнительных площадей или роста числа
работников, а благодаря максимальному использованию ресурса времени. Повсеместное внедрение автоматизации позволяет заводу работать по принципу 24/7, задействуя
минимальное количество сотрудников, особенно в ночное время. Автоматизирована,
в частности, загрузка сырья. Однако наиболее наглядным и результативным вариантом
автоматизации в цехах является применение гибких производственных линий (ГПЛ).
 MU-6300V
 MULTUS U4000
Будучи верной этим традиционным японским принципам, OKUMA заинтересована в расширении производства именно на своих заводах, находящихся в префектурах Aichi и Gifu.
По словам г-на Ханаки, навыки компании в машиностроении, опыт и традиции, сложившиеся
за ее 115-летнюю историю, невозможно повторить в любом другом месте, кроме Японии.

DREAMSITE КАК ВОПЛОЩЕНИЕ БУДУЩЕГО
DS1 (Dream Site 1) — это автономный завод с полным циклом производства, имеющий
площадь 23 600 м 2 и состоящий из двух цехов: непосредственной обработки и сборки деталей.
Он оснащен системой управления всем техпроцессом по маршруту «загрузка материала —
непосредственная обработка — комплектация и предварительная сборка — узловая сборка — окончательная сборка — проверка с заполнением протокола испытаний станка — отгрузка покупателю». Цеха оборудованы 40 станками OKUMA последних моделей, имеющими
высокую степень автоматизации, скорость и точность, включая портальные и горизонтальные ОЦ, многофункциональные и шлифовальные станки, оснащенные ГПС (роботы, погрузчики, системы автоматической подачи СОЖ и утилизации стружки). Самые крупные гибкие производственные модули (ГПМ) включают в себя портальные центры и обрабатывают чугунные
станины и прочие массивные высокоточные узлы; другие предназначены для производства
бабок, суппортов и колонн. Имеются роботизированные производственные модули (РПМ)
для изготовления компонентов шпинделя и узлов многоцелевых станков и вертикальных
ОЦ, а также гибкий автоматизированный участок для шлифования цилиндрических частей.
 Обновленная стойка ЧПУ OSP-P300S
Оборудование и инструмент для профессионалов | металлообработка | 3/2014 | 9
Н А О Б Л ОЖК Е Ж У Р Н А Л А
ГПЛ состоят из обрабатывающих центров OKUMA,
объединенных системой загрузки паллет Fastems,
которая облегчает работу с автоматизированным
складом деталей. Меняя местами паллеты с заготовками и деталями с требуемой частотой, эта
система позволяет ОЦ эффективно работать, даже
если размеры партии небольшие, а разнообразие
обрабатываемых деталей велико.
Данный подход имеет смысл и тогда, когда
идет речь об изготовлении крупногабаритных
деталей. Длина самой большой ГПЛ на DS1, применяемой с этой целью, достигает 120 м. Система
Fastems в ней объединяет четыре портальных
центра, расстояние между колоннами каждого
из которых составляет 2,5 м.
◆ Консолидация. Это практическая противоположность принципа разбиения работы по цехам. DS1 увеличил свою эффективность путем
объединения почти всех этапов производства
под одной крышей. Механическая обработка,
комплектация, предварительная и окончательная сборка, проверка и отправка — все это происходит в пределах одного помещения. На стадии сборки станки остаются в цеху на одном
месте, а все компоненты и узлы подвозятся к ним
по мере необходимости.
◆ Координация производства и поставок.
При создании нового завода компания строила
информационную систему, позволяющую предприятию работать как единое целое. Система
управления координирует заказы и равномерное распределение загрузки производственных
мощностей, обеспечение деталями в необходимом количестве для сборки. Она способна рационализировать выполнение многочисленных
заказов, координацию производства отдельных
компонентов и график поставок. Без нее требовалось бы поддержание больших запасов компонентов для сборки, но тогда завод превратился бы в огромный склад.
◆ Энергосберегающие технологии. DS1 оснащен 500 солнечными батареями, смонтированными на поверхности стен, и 3800 на крыше здания завода. Они генерируют мощность
1037 кВт. Для утепления стен здания используются теплоизоляционные плиты. Дополнительное
озеленение цехов обеспечивает уменьшение
концентрации СО2 в воздухе. Завод оборудован
и такими энергосберегающими устройствами,
как светодиодные светильники, инверторные
компрессоры и тепловые насосы. Для предотвращения прямого притока наружного воздуха, когда транспортные средства заезжают и выезжают
из завода, используются тамбур-шлюзы. Благодаря всем этим усилиям удалось снизить затраты
на энергоносители более чем на 30 %.
В итоге DS1 позволил компании увеличить
выпуск готовой продукции на 30 %, до 120 станков в месяц, что составит порядка 3 млрд иен
в год, и вдвое сократить производственный цикл,
что положительно отразится на времени доставки и качестве обслуживания клиентов. Высокий
уровень автоматической обработки позволил со-
10 | Оборудование и инструмент для профессионалов |
Завод будущего Dream Site 1 (DS1)
Н А О Б Л ОЖК Е Ж У Р Н А Л А
Президент корпорации OKUMA,
г-н Yoshimaro Hanaki
кратить число работников на заводе на одну
треть.
По мнению г-на Ханаки, «при условии,
что мировая экономика продолжит движение по пути устойчивого восстановления,
в этом году будет запущено строительство
заводов DS2 и DS3, которое планируется завершить в течение последующих двух лет.
Они будут использоваться для сборки станков различного размера и класса. Для этого
понадобится дополнительное инвестирование в размере около 12 млрд иен».

ТЕХНИЧЕСКИЕ НОВАЦИИ
ФИРМЫ — ДЛЯ ЭФФЕКТИВНОЙ
РАБОТЫ ЗАКАЗЧИКА
От 2 % до 3 % ежегодного оборота фирмы инвестируется ею в исследования и разработки. В исследовательском центре OKUMA
работает 200 высококлассных инженеров.
За несколько последних лет они создали ряд
инновационных технологий, большая часть
из которых завоевала международное признание. Последним стало введение системы
автоматической настройки по пяти осям
(5-Axis Auto Tuning System). По словам специалистов OKUMA, создание этой технологии
было вызвано необходимостью повысить точность обработки на 5-координатных станках
и свести к минимуму геометрические ошибки,
такие как смещение центрального положения оси вращения, наклон ее по отношению
к ортогональным осям и т. д. Устранение таких
ошибок обычно требует времени и усилий.
Более того, их диагностика, как правило, осуществляется вручную, что сказывается на точности обработки. Упомянутая технология
позволяет обнаруживать в автоматическом
режиме 11 типов ошибок, в то время как вручную оператор может выявить только четыре.
Системе потребуется всего 5–10 минут, в зависимости от выбранного режима, на выявление
и устранение ошибок, вместо 5 часов и более
при настройке вручную.
Принцип действия основан на использовании калибровочной сферы и контактного измерительного датчика погрешности
взаимного позиционирования по 5 координатам. С их помощью производится расчет
и вносится коррекция в параметры станка.
Калибровочная сфера произвольно устанавливается на стол, далее по программе
в автоматическом режиме производятся измерения при различных угловых положениях стола. Затем вычисляются погрешности
и задаются параметры для корректировки.
Преимущества ее использования для
заказчика очевидны. Во-первых, значительно снижается процент выпуска бракованных изделий за счет минимизации ошибок.
Во-вторых, уровень точности при 5-осевой
обработке сложных деталей увеличивается
в четыре раза — с 12 до 3 микрон. В-третьих,
для диагностики не нужен специалист
по программному обеспечению. Ее может
легко выполнить оператор станка в любой
момент, без длительной остановки оборудования. В-четвертых, не требуются дополнительные измерительные приборы и инструменты.

ЛУЧШЕЕ ОТ OKUMA
Особенно сильны в последнее время
позиции компании в создании 5-осевых
и токарно-фрезерных ОЦ с ЧПУ: более 10 новых моделей было выпущено за последние
18 месяцев, а сбыт многоцелевых токарнофрезерных центров составляет 21 % от ее
годового оборота.
Серия MULTUS U — это универсальные
многофункциональные токарно-фрезерные
станки с ЧПУ, позволяющие сократить время
наладки, уменьшить количество установов,
повысить точность и свести к минимуму вспомогательное время. Одна из их особенностей — наличие системы предотвращения
столкновений (Collision Avoidance System)
в стандартной комплектации. Вместе с ЧПУ
OSP-P300S она позволяет контролировать
симуляцию обработки в реальном времени
и предотвращать потенциальные столкновения до того, как они приведут к серьезным повреждениям. Реализованная на этих станках
концепция температурной стабильности
(Thermo-Friendly) гарантирует высокую точность даже в самых сложных условиях работы.
Данные станки позволяют выполнять фрезерование, точение и нарезание зубьев за один
установ. В качестве опции возможна установка противошпинделя (ось W), позволяющая
передавать детали с одного шпинделя на другой, и нижней револьверной головки для
увеличения производительности. У станков
серии MULTUS U колонна, на которой установлен инструментальный шпиндель, расположена под прямым углом, что дает возможность
использовать более тяжелые режимы при
фрезеровании по сравнению с известными
на рынке станками серии MULTUS В. Объем
снимаемой стружки при обработке стали
45 торцевой фрезой диаметром 50 мм достигает 602 см 3/мин.
Ярким примером оборудования серии служит модель MULTUS U4000 — станок с автоматической сменой токарного (L)
и фрезерного (M) инструмента, широким
спектром возможностей обработки, который является воплощением мощи, скорости
и гибкости в работе. Максимальная длина обработки достигает 2 м, а диаметр — 650 мм.
Главный шпиндель в базовой комплектации
имеет мощность 22 кВт, два диапазона скоростей с бесступенчатым регулированием,
частоту вращения 5000 об/мин и крутящий
момент 427 Нм (доступна версия с крутящим
моментом 700 Нм.) Также возможна установка главного шпинделя мощностью 32 кВт,
частотой вращения 4200 об/мин и крутящим
моментом, достигающим 955 Нм.
Инструментальный шпиндель станка
имеет индексацию оси В с точностью 0,001°
(стандарт) в пределах 240° и установлен
на подвижной колонне (ось Y) с диапазоном
перемещения 300 мм (+/-150 мм), что обеспечивает широкие возможности комплексной
обработки. Опционально доступна версия
с непрерывной обработкой по оси B, при
этом используется беззазорный передаточный механизм нового поколения (roller cam
gear). Максимальные обороты этого шпинделя достигают 12 000 об/мин. Магазин имеет стандартную емкость 40 инструментов
(опционально — 80).
Оба шпинделя, левый и правый,
в качестве варианта оборудуются полно-
Поворотный стол станков серии MU
Оборудование и инструмент для профессионалов | металлообработка | 3/2014 | 11
Н А О Б Л ОЖК Е Ж У Р Н А Л А
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ПОШАГОВАЯ НАСТРОЙКА
◆
◆
◆
ЛЕГКАЯ И БЫСТРАЯ НАСТРОЙКА
◆
Система 5-осевой автонастройки
ценной осью С и дополнительной нижней револьверной головкой, также позволяющей использовать как токарные,
так и фрезерные инструменты.
Станок управляется системой ЧПУ OSP
P300S собственной разработки компании, оснащен 19” экраном и эргономичной панелью
управления с возможностью регулировки
угла ее наклона и рядом «интеллектуальных»
функций. Для удобства оператора все приборы контроля вынесены на фронтальную
часть машины, инструментальный магазин
теперь тоже находится спереди станка, что
облегчает загрузку и выгрузку инструмента.
Оборудование серии MU-V обеспечивает высокие характеристики производительности, скорости и точности благодаря
сочетанию токарной и 5-осевой обработки.
Быстрый и мощный поворотный стол позволяет проводить многостороннее точение и резание сложных деталей по 5 осям
одновременно за один установ. Он идеально подходит для изготовления, например,
пресс-форм, медицинских изделий и высокоточных деталей для авиакосмической
промышленности.
Популярным станком серии является
вертикальный ОЦ MU-6300V с максимальными размерами загружаемой заготовки
Ø 830 мм и высотой 550 мм. Он позволяет
добиться значительной эффективности и производительности благодаря одновременной
многосторонней обработке по 5 осям. Машина имеет жесткую конструкцию портального типа с заниженным центром тяжести,
позволяющую выполнять как черновую, так
и финишную обработку на высоких скоростях.
Доступна опция точения, реализуемая за счет
вращения поворотного стола.
На поворотном столе используются
система 2-моторного привода и передача
нового поколения (roller cam gear) для оси
А и прямой привод для оси C, что обеспечивает высочайшее качество многосторонней
◆
◆
обработки сложных форм с быстрым, точным
позиционированием и легкими, плавными
движениями. Больший диапазон перемещения по оси А (от +90 до –120°) по сравнению
с предыдущими моделями серии позволяет
избежать дополнительных установов при
непрерывной 5-осевой обработке.
MU-6300V может быть оснащен системой автоматической смены паллет, расширенным инструментальным магазином,
а также автоматизированным загрузчиком,
что дает возможность использовать станок
как ячейку в составе ГПС.
Благодаря концепции температурной
стабильности (Thermo-Friendly) MU-6300V
выдерживает требуемую точность размеров с первой и до последней детали, независимо от времени прогрева или окружающей температуры. Геометрические ошибки,
недопустимые для точной обработки, легко
измеряются и корректируются системой автоматической настройки по пяти осям.
MU-10000H — самый большой и мощный горизонтальный 5-осевой станок с ЧПУ
корпорации OKUMA, предназначенный для
сложных операций по изготовлению деталей для аэрокосмической индустрии, тяжелого машиностроения и других крупногабаритных изделий. MU-10000H предоставляет
пользователю возможность организации
непрерывной и эффективной работы в течение длительного периода времени. Эта
машина — настоящая «рабочая лошадка»
для вашего производства, которая обеспечивает значительный крутящий момент
и высокую скорость, а также стабильность,
соответствующую стандартам OKUMA. Опционально доступно оснащение системой
предотвращения столкновений. Благодаря
встроенной системе, реализующей концепцию Thermo-Friendly, этот станок может
работать «с холодного старта», что сводит
к минимуму погрешности, возникающие
в результате колебаний температуры.
12 | Оборудование и инструмент для профессионалов | металлообработка | 3/2014
Ключевые особенности
MU-10000H
Большой поворотный стол с квадратной паллетой 1 × 1 м.
Максимально допустимый вес заготовки 2 500 кг.
Максимальные габариты заготовки:
Ø1500 × 1125 мм.
Максимальная мощность 45 кВт.
Максимальный крутящий момент
1,920 Нм при 50 об/мин.
Автоматический сменщик паллет
(на 2 паллеты).
Благодаря высочайшему качеству,
оборудование OKUMA давно завоевало
лидирующие позиции на рынках Украины и России. Каждая модель — индивидуальна и достойна более глубокого
внимания.
Вы сможете узнать более детальную
информацию об оборудовании OKUMA,
обратившись к специалистам компаний
ООО «НПГ «СТАНКОПРОМИМПОРТ»
и Phoenix Machine Tools AG.
Мы не просто поставляем оборудование, инструмент и оснастку от лучших
мировых производителей, мы осуществляем оптимальный подбор и комплектацию станка, выполняем монтажные
и пусконаладочные работы, предоставляем консультации по эксплуатации
и ремонту поставленного оборудования, занимаемся разработкой технологического процесса изготовления деталей любой сложности по заказу клиента.
Сервисное, техническое обслуживание и ремонт оборудования, которое
мы предоставляем нашим клиентам,
всегда на самом высоком уровне, т. к.
инженеры нашей компании регулярно
проходят обучение и, перенимая опыт
европейских и японских специалистов,
внедряют его в свою работу на украинских предприятиях.
Контактная информация
ООО «НПГ «СТАНКОПРОМИМПОРТ»
Компания «Phoenix Machine Tools AG»
г. Харьков, ул. Клочковская, 298
Тел.: +380 57 716-54-54,
тел.: +380 67 311-44-66, +380 67 644-33-11,
факс:+380 57 716-56-56
[email protected]
www.phoenix-ua.com