продолжаем традиции социального партнерства

№ 6 (2991), 4 квітня, 2014
ПРОДОЛЖАЕМ ТРАДИЦИИ
СОЦИАЛЬНОГО ПАРТНЕРСТВА
ЧИТАЙТЕ В НОМЕРЕ:
Краткий отчет
о выполнении
Коллективного
договора за 2013 г.
2
27 марта на конференции трудового коллектива завода был принят главный документ,
регулирующий социально-экономические отношения работодателя и работников предприятия –
Коллективный договор ПАО «Запорожский завод ферросплавов» на 2014-2015 годы
На конференции рассматривались следующие вопросы: подведение итогов выполнения двухсторонних обязательств Коллективного
договора на 2012-2013 годы за 2013 год; внесение изменений и дополнений в Коллективный договор на 2014-2015 годы и его принятие; утверждение сметы расходования средств на материальное поощрение
и гарантии на 2014 год. Кроме того, были рассмотрены организационные вопросы – утверждение Правил внутреннего трудового распорядка
работников ПАО «ЗФЗ».
В работе конференции приняли участие руководители предприятия,
руководители структурных подразделений, члены профсоюзного комитета, профсоюзный актив, представители трудовых коллективов основных и вспомогательных цехов. Большинство приглашенных прибыло.
Были заслушаны: краткий отчет о выполнении двухсторонних обязательств действующего Коллективного договора за 2013 год, предоставленный заместителем Председателя Правления по персоналу
Сергеем Владимировичем Зубовым (см. стр. 2), доклад Председателя
Правления Павла Александровича Кравченко, доклад председателя
профсоюзного комитета Юрия Николаевича Спиридонова.
В своем докладе Председатель
Правления Павел Кравченко, в
частности, отметил: «Уважаемые
коллеги, уважаемые делегаты!
2013-й год был и позитивным, и
сложным. Несомненно, положительным является то, что завод начал работать после простоя, причем в полноценном режиме. Мы
приняли людей на рабочие места,
восстановили зарплаты и премии. В
сжатые сроки сделано очень много:
удалось запустить оборудование,
провести капитальные ремонты,
своевременно обслуживать восстановленное оборудование, инженерные сети, коммуникации… В
этом заслуга наших специалистов –
и здесь присутствующих, и работающих на своих рабочих местах. Были
положительные прогнозы об активизации рынка, и мы рассчитывали
на рост спроса на ферросплавы. К сожалению, эти надежды в полной
мере не оправдались. Снижение цены на электроэнергию по факту не
дало ожидаемого экономического эффекта – росли тарифы, цены на
ТМЦ… Проблемы, которые коснулись нашего предприятия, имели как
внешние, политические причины, так и наши внутризаводские...
Говорить о 2013-м годе можно много, но при всех сложностях,
Колдоговор был выполнен. В конце года мы строили планы, направленные на повышение уровня социальных вопросов на предприятии и в
2014 год шли с надеждой на улучшение ситуации. К сожалению, приходится констатировать, что на данный момент расчеты на стабилизацию
пока не оправдываются.
Сегодня основная проблема касается рынка. Украинские потребители покупают мало, в основном продукция идет на Россию и дальнее
зарубежье. И если ранее мы продавали по предоплате, то в последнее время практически все потребители работают с нами с отсрочкой
платежа, которая доходит до 90 и даже 120 дней. Кроме того, рынок
не берет сплавы в том объеме, который производит наш завод. Мы вынуждены регулировать производственную программу: Мн95 работаем
по минимуму, Мн78 – ограничено, МнС17 – ограничиваем объемы производства, востребован ферросилиций. Военное положение вокруг
страны дает повод покупателям сомневаться в наших возможностях.
Максимальные заказы – на месяц, на 2 недели. Расчеты – с отсрочкой
уже в несколько месяцев. Фактически работаем только под заказы, потому что складировать, как раньше, нет возможности сегодня ни у наших потребителей, ни у нас. Кредитный портфель – не безразмерный,
мы вынуждены ориентироваться на то, чтобы грамотно построить свою
работу в этих условиях: во-первых, не терять, во-вторых, экономить,
искать то, что можно снизить. Выход – управление затратами и надежное наполнение контрактов.
Начну с контрактов. Соблюдение условий поставки по срокам и качеству – важнейшее условие для работы с потребителями. Мы же и в феврале и в марте имели нарушение сроков отгрузки готовой продукции.
По разным внутренним причинам, но продолжаем нарушать. Много было проблем и по качеству. Несколько покупателей отказались работать
с нашим заводом, ушли к конкурентам. Часть удалось подстраховать
стахановским сплавом, но СФЗ нужного объема ФС65 обеспечить не
может. Что касается не допущения потерь по цехам. Мы помним, как в
2013 году, сугубо из-за внутренних проблем, лихорадило цех № 1. Но к
концу года первый плавильный сумел справиться со своими недостатками в организации работы. Сегодня «гнойный пузырь» – это цех № 4.
Третий плавильный хорошо работает, второй цех достаточно управляем, ЖДЦ хорошо справился с проблемами простоев вагонов. Не стану
перечислять всех проблем, которые сегодня касаются 4-го цеха. Хочу
только отметить, что их причина – исключительно человеческий фактор.
Необходимо профессиональное и полноценное выполнение своих обязанностей. Всех – от руководителей, и заканчивая работниками, в том
числе, и заводоуправления. Очень многие, по непонятной мне причине,
считают, что может «и так сойти», что можно сделать «не сейчас», что
это должен сделать «кто-то другой». А другой – также не делает. Идет
цепная реакция: в технологии, организации, обслуживании, состоянии
оборудования, обеспечении. И если в 2013 году цех № 4 был опорой,
то сегодня здесь – масштабные проблемы. И пока не решим эти проблемы, многие наши намечаемые положительные изменения воплотить будет невозможно. Ведь ФС-65 не выполнили более 1000 тонн,
это провал. Без кредитных ресурсов часть заработной платы при такой
работе мы покрыть не можем, как и часть материалов. И в апреле нас
ждут сложности. Из них надо выходить, хотим мы этого или нет. И те
изменения, которые мы хотим провести, - есть залог того, сможем ли
мы жить и работать дальше. Это требования не администрации завода – это активные требования времени. Можем ли мы снизить затраты?
Можем. И по шлаку, и по расходу электроэнергии, и по дроблению, и
по отсевам.
Новая смета Коллективного договора, запланированная на 2014 год,
больше прежней на 3,5 млн. грн. Сегодня, если говорить откровенно,
денег таких нет. Но мы берем эту смету в работу. Будем искать решения,
управлять и доходами, и затратами. Но вместе с высоким отношением
к выполнению своих обязанностей и профессионализмом. Изменится
ситуация вокруг Украины, многие внешние проблемы могут отойти.
Тогда будем восстанавливать наши положительные планы и намерения.
Если будет война, будем работать, сколько сможем. Сейчас невозможно предвидеть, каким образом будет развиваться внутриполитическая
и внешнеполитическая ситуация. Эвакуироваться нам от нашего «братского соседа» некуда. Поэтому, сегодня будем решать текущие задачи
в этой непростой ситуации и в условиях наших возможностей».
В своем выступлении председатель профкома Юрий Спиридонов
сказал: «Уважаемые коллеги! Профсоюзный комитет рассмотрел на
своем заседании отчет администрации завода о выполнении норм действующего Коллективного договора за 2013 год и подтверждает, что
они выполнены не в полном объеме, на то есть объективные причины, и
мы с вами о них знаем.
Активные действия администрации завода, акционеров, трудового
коллектива, профсоюзного комитета и вышестоящих профсоюзных органов ПМГУ в 2013 году привели к положительным результатам – завод
в 2013 году заработал на полную мощность.
Оценивая работу администрации и профсоюзного комитета по выполнению норм Коллективного договора за 2013 год, трудовой коллектив считает, что, работая в таких тяжелых экономических и политических условиях, при падении производства и спроса на рынке металла,
выполнить намеченную программу, предусмотренную Коллективным
договором, объективно было невозможно. Поэтому в акте отражено невыполнение двух пунктов коллективного договора».
Заслушав и обсудив доклады выступающих, справку о выполнении
двухсторонних обязательств Коллективного договора за 2013 год, дополнения и изменения для внесения в новый Коллективный договор на
2014-2015 годы, смету расходования средств на материальное поощрение, социальные программы и гарантии на 2014 год, профсоюзная
конференция трудового коллектива постановила:
1. Отчеты правления и профсоюзного комитета ПАО «ЗФЗ» по итогам выполнения двухсторонних обязательств Коллективного договора
на 2012-2013 годы за 2013 год принять к сведению.
2. Признать выполненными не в полном объёме пункты 5.1, 5.2
Коллективного договора – в связи с простоем предприятия в январефеврале 2013 г., поэтапным включением печей, приемом более 1300
человек персонала, что потребовало на период подготовки к включению
дополнительных финансовых затрат, в том числе, и по ФОТ (прием 40%
учениками от общей численности принятых, с проведением обучения
от 1 до 6-ти месяцев в зависимости от наименования профессии).
3. Утвердить текст Коллективного договора на 2014-2015 годы.
4. Утвердить смету расходования средств на материальное поощрение и гарантии на 2014 год в сумме 16 447,26 тыс. грн.
5. Поручить подписать Коллективный договор на 2014-2015 годы: от
правления ПАО «ЗФЗ» – Кравченко П.А., от коллектива работников ПАО
«ЗФЗ» – Спиридонову Ю.Н.
6. Итоги выполнения двухсторонних обязательств Коллективного
договора за первое полугодие 2014 года подвести до 20.08.14 г.
7. Текст Коллективного договора на 2014-2015 годы довести до сведения работников ПАО «ЗФЗ» в течение 20 дней после подписания.
Полный текст Коллективного договора ПАО «ЗФЗ» на 20142015 гг. читайте в следующем номере газеты «Феросплавник».
Также на конференции были утверждены «Правила внутреннего трудового распорядка работников ПАО «ЗФЗ» в предложенной редакции
(читайте в одном из ближайших номеров газеты «Феросплавник»).
Константин Умрихин:
«Качество продукции
начинается на каждом
рабочем месте»
3
Люди твои, ЗФЗ:
«Одна профессия
навсегда»
4-5
Молодежный
ИНФАКОН: «На других
посмотрели,
себя показали»
6
Мир увлечений:
«Паровозы –
это вся моя жизнь»
Калейдоскоп:
«Животные–герои»
7
8
2
феросплавник
№6, 4 квітня 2014
КРАТКИЙ ОТЧЕТ О ВЫПОЛНЕНИИ РАЗДЕЛОВ
КОЛЛЕКТИВНОГО ДОГОВОРА ЗА 2013 ГОД
По итогам работы предприятия за
2013 год, план производства товарной
продукции выполнен на 102,72 %, задание по дифтарифу перевыполнено
на 0,98 %.
В 2013 году предприятием выполнены требования «Меморандума про
порозуміння між Кабінетом Міністрів
України та електрометалургійними
підприємствами».
Профессионализм, ответственное
отношение и активное участие как
администрации предприятия, так и
работников цехов, служб и отделов завода, позволило работать в достаточно
стабильном состоянии и выполнить
план производства.
Внедрение новых технологических
и конструкторских решений по снижению производственных потерь (таких как работа с отсевами, новая технология разливки и отгрузки МОАС
в думпкары) приносят обнадеживающие результаты, которые позволят
нашему предприятию конкурировать
с производителями ферросплавов как
на отечественном, так и на мировом
рынке.
Коллективы цехов поддерживают
трудовую и производственную дисциплину, решают вопросы охраны труда
и техники безопасности. Завод входит в число предприятий города, где
стабильно выплачивается заработная
плата, выполняются все социальные
гарантии.
Раздел 2. Обеспечение занятости
За отчетный период за счет средств
предприятия обучено в системе профессиональной подготовки 2921 чел., в
том числе:
- первичная подготовка рабочим
профессиям – 8 чел.;
- переподготовка персонала новым
профессиям – 740 чел.;
- повысили квалификацию – 2173
чел. (в т.ч.: ИТР – 638 чел., рабочие –
1535 чел.).
Всего по системе обучения израсходовано – 230 544 грн. 55 коп. (обучение
работников предприятия с отрывом от
производства по договорам с учебными заведениями).
В полном объеме выполнялся Закон о социальной защите инвалидов
(4,0%-я квота от среднеучетной численности – на предприятии работает
161 работник (хоз. группа) с рабочей
группой инвалидности, из них 21 человек – работники предприятия).
С 1 марта 2013 года, под выполнение
производственной программы на 2013
год, в соответствии с графиком включения печных агрегатов плавильных
цехов №№1-4, создано 1187 новых рабочих мест март – 319, апрель – 204,
май – 196, июнь – 121, июль – 105 ,
август – 59, сентябрь – 52, октябрь –
13, ноябрь – 11, декабрь – 7) согласно
требованиям
«Меморандума
про
порозуміння між Кабінетом Міністрів
України та електрометалургійними
підприємствами».
Кроме того, в 2013 году, для выполнения поставленных задач, направленных на повышение эффективности
производственных процессов, уровня
управления и ответственности за реализацию мероприятий, координации
деятельности подразделений завода в
вопросах планирования, а также дальнейшего совершенствования организационной структуры предприятия,
проведены следующие мероприятия
по совершенствованию организационных структур управления и штатной
численности отдельных подразделений предприятия:
- в феврале 2013 г. введена должность
заместителя
технического
директора по охране окружающей
среды;
- в октябре 2013 г. в организационной структуре предприятия создано
функциональное направление «Качество». Введена штатная единица - заместитель Председателя Правления
по качеству. Изменено наименование
подразделения с ОКГПиШ на ОТК;
- в ноябре 2013 г. в организационной структуре предприятия создано
«Управление планирования»;
- приказом по основной деятельности в ноябре 2013 г. (за два месяца)
предупрежден ремонтный персонал
плавильных цехов о создании с
06.02.2014 г. цеха по ремонту металлургического оборудования (ЦРМО). Для
обеспечения бесперебойного и ритмичного производственного процесса,
поддержания действующего парка металлургического оборудования завода
в исправном состоянии, выполнения
ремонтных работ металлургического
оборудования собственными силами,
из ремонтных служб плавильных цехов в ЦРМО переведено 337 штатных
единиц.
Также, для обеспечения разогрева
смерзшихся грузов, обеспечения отоплением предприятия в зимний период
года временно (с октября 2013 года по
март 2014 года) введены следующие
рабочие места:
- ЭСЦ - 2 р.м. (24 шт.ед.) машинисты
котельной для обеспечения служебных помещений завода теплом и
газовщики, для обеспечения работы
рудоразморажевателя в зимний период в условиях низких температур.
Раздел 3. Рабочее время и время
отдыха
В соответствии с Законом Украины
«Об отпусках», Коллективным договором и действующим графиком
отпусков на 2013 год, работникам предприятия предоставлялись ежегодные
отпуска в полном объеме (основной и
дополнительный). Продолжительность
дополнительных отпусков за тяжелые
и вредные условия труда рассчитывались в соответствии с нормативными
документами, т.е. по результатам
очередной аттестации рабочих мест и
за фактически отработанное время в
данных условиях.
Также на предприятии предоставлялись дополнительные отпуска всем
работникам завода в соответствии с
п.3.7 действующего Коллективного
договора в количестве 6 календарных
дней в пересчете за фактически отработанное время; 1 дополнительный
оплачиваемый день отпуска за отсутствие больничного листа в течение года;
учебные отпуска и социальные отпуска
льготным категориям работников.
По заявлениям работников, предоставлялись отпуска без сохранения
заработной платы на период до 15
календарных дней.
Раздел 4. Условия охраны труда
По подготовленному ООТ перечню
профессий, администрацией постоянно выдавалось молоко 2073 работникам
по 0,5 литра в смену, на что израсходовано 826 308,60 грн. (Прил. № 4).
На
выполнение
комплексных
мероприятий по достижению установленных нормативов безопасности,
гигиены труда и производственной
среды, повышению существующего
уровня охраны труда, предупреждению случаев производственного травматизма, профзаболеваний и аварий
израсходовано 6 000 475,17 грн. при
плане 8 431 394 грн. (Прил.№ 5).
Выполнено в полном объёме:
- капитальный ремонт г/о печей
№№ 11, 25, 26 цехов №№ 2, 3 с заменой
рукавных фильтров;
- капитальный ремонт печи № 13
цеха №2, с увеличением ванны печи
и заменой литых контактных щек на
кованные;
- ремонт фасада и стеновых панелей
здания плавильного корпуса цеха №1.
Выполнено не в полном объёме:
- капитальный ремонт помещений
здания северных бытовых цеха №1,
с заменой системы водопровода,
канализации.
Причина: отсутствие ТМЦ для проведения работ. Выполнение капитального ремонта бытовок Приказом по
АХД № 23 от 04.02.2014 перенесено на
май 2014 г.
Для проведения проверок цехов и
участков завода освобождались от
основной работы на два часа в неделю
общественные инспекторы по охране
труда (с сохранением заработка), по
представлению комиссии профкома
по охране труда. Всего за отчетный
период проведено 12 проверок.
Ежемесячно трудящимся завода,
работающим в условиях загрязнения
рабочих мест, отработавшим не менее
50 % установленной нормы рабочего
времени, выдавалось хозяйственное
мыло – по 400 г каждому работнику.
В соответствии с графиком, в период с 16 августа по 30 сентября 2013г.,
проведен периодический медицинский осмотр работников, занятых на
тяжелых работах, на работах с вредными и опасными условиями труда.
Трудящиеся своевременно
обеспечивались спецодеждой, спецобувью
и другими средствами индивидуальной защиты, необходимыми по
условиям труда (Прил. №6), согласно
действующих норм и в соответствии с
требованиями «Положения о порядке
обеспечения рабочих и служащих спецодеждой, спецобувью и другими СИЗ»,
на что израсходовано 1 941 327,94 грн.
Администрацией и профкомом
предприятия осуществлялся контроль
за сохранностью и надлежащим использованием спецодежды, спецобуви
и других СИЗ.
При заключении трудового договора, вновь поступивших работников
информировали
(под роспись) об
условиях труда, о наличии опасных и
вредных производственных факторов,
о возможных последствиях их воздействия на здоровье, а также о правах
работников на льготы и компенсации
за работу в тяжелых и вредных условиях труда.
По профессиям: электромонтер, машинист крана, машинист и помощник
машиниста локомотива и машинист
железнодорожного крана, составитель
и грузчик ЖДЦ, всего 253 работникам
ежедневно проводился предсменный
медицинский осмотр в здравпункте
завода. При положительном результате теста на алкогольное опьянение
у проверяемого работника, дежурная
медицинская сестра сообщала информацию о нем диспетчеру предприятия.
Отмечено 62 случая положительных
результатов.
В летний период года, при превышении допустимых параметров, внутрисменный режим труда и отдыха организовывался за счет продолжительности
рабочего времени с последующим
регламентированием перерывов каждый час.
Оплачивались рабочие дни (согласно графика работы), в которые
работник на основании официального
запроса на имя руководителя предприятия вызывается на МСЭК для
подтверждения группы инвалидности
от трудового увечья или профессионального заболевании, в размере
100% тарифной ставки установленного
работнику разряда (должностного
оклада).
Раздел 5. Оплата труда,
поощрительные
и компенсационные выплаты
На ПАО «ЗФЗ» заработная плата
выдавалась два раза в месяц, в соответствии со сроками, указанными в
Коллективном договоре. Задолженность по выплате заработной платы
отсутствует.
С 01 декабря 2013 года на ПАО
«ЗФЗ» проведено повышение заработной платы – на
5,7% увеличены
тарифные ставки и оклады для рабочих
плавильных цехов, вспомогательных
и подразделений непромышленной
группы, а также схемы должностных
окладов для руководителей, профессионалов, специалистов и служащих
промышленной и непромышленной
групп подразделений.
Средняя заработная плата на ПАО
«ЗФЗ» за 2013 года составила 4155 грн.
(в 2012 году – 3990 грн), для промперсонала – 4653 грн. (в 2012 году – 4245
грн.). При этом рост заработной платы
за 2013 год к уровню средней заработной платы за 2012 год составил 4,1 %.
Не выполнен п. 5.2 Коллективного
договора в части ежегодного повышения заработной платы не менее
чем на 18% и п. 5.1 Коллективного
договора в части обеспечения уровня
минимальной тарифной ставки работников первого разряда с нормальными
условиями труда в размере не ниже
105% минимальной заработной платы.
Согласно Отраслевого соглашения и
Коллективного договора, уровень минимальной тарифной ставки должен
составить 1278,90 грн.; фактически по
предприятию установлен уровень в
размере 1218,00 грн.
Основная
причина
снижения
уровня заработной платы работников
предприятия – полная остановка
предприятия с января по февраль
2013г., перевод работников на режим неполного рабочего времени и
простой.
В 2013 г. произведены льготы и выплаты, предусмотренные настоящим
разделом Коллективного договора, на
сумму 30 732,24 тыс. грн. (42 613,32
тыс.грн. с начислениями).
Указанные выплаты не предусмотрены КЗоТ и являются дополнительными гарантиями, предоставляемыми
работникам в установленном на предприятии порядке.
Раздел 6. Социальное
и медицинское обслуживание и
другие гарантии
Все выплаты и гарантии, предусмотренные данным разделом, в 2013 году
выполнялись в соответствии с принятыми решениями заседаний администрации и профсоюзного комитета
ПАО «ЗФЗ», утвержденной сметой
Коллективного договора на 2013 г.
Финансировалось содержание всех
объектов социального назначения, в
том числе санатория-профилактория в
условиях неполного рабочего времени.
С.В.ЗУБОВ,
заместитель Председателя Правления
по персоналу
феросплавник
3
№6, 4 квітня 2014
КОНСТАНТИН УМРИХИН: «КАЧЕСТВО ПРОДУКЦИИ
НАЧИНАЕТСЯ НА КАЖДОМ РАБОЧЕМ МЕСТЕ»
Действительно, в 2013 году мы получили
несколько рекламаций от наших потребителей из дальнего зарубежья об отгрузке
некачественной продукции. Основная
претензия касалась несоответствия фракционного состава заказанному. Кроме
того, были претензии и по загрязнению
металла инородными включениями (куски
черного лома и примеси бетона). Учитывая
то, что в настоящее время ситуация в металлургической промышленности весьма
напряженная, предложения намного превышают спрос, такое отношение к нашим
клиентами отрицательно влияет и на наши
рынки сбыта, и на последующие заказы. Не
скрою, от отдельных потребителей даже
звучали сомнения в целесообразности
продолжения работы с нами по некоторым
заказам. Всем известно, что за последние
2-3 года произошли глобальные изменения на рынке ферросплавов. Раньше,
как правило, потребители принимали
продукцию фракции 0-300 мм, что не требовало особых усилий персонала цехов по
дроблению и подготовке фракционного
состава, а также не было необходимости
в усиленном контроле работниками ОТК
соответствия фракционного состава заказу. В настоящее время более 90% всех
ферросплавов, отгружаемых с нашего
завода, - фракционированные (фракции
10-50 мм, 10-80 мм, 10-100 мм). Причем,
практически 50% – это фракция 10-50 мм,
наиболее проблематичная: здесь – максимальное количество образования отсевов,
значительные временные затраты на выполнение технологических операций при
дроблении, более низкая производительность дробилок.
Основная проблема - отсутствие
ответственности
Мы провели анализ всех причин сложившейся ситуации и определили основные.
Ключевой проблемой я считаю отсутствие
понимания работниками плавильных цехов
и работниками СГП того, что качество начинается не на этапе отгрузки, не в момент
проверки контролером ОТК готовой продукции. Качество начинается в плавильном
цехе, непосредственно на рабочем месте
каждого плавильщика и работника СГП, с
качественно выполненных ими операций, с
ответственности за свои должностные обязанности. Понимания этого факта нет не
только у многих работников цехов, но и у некоторых ИТР. Действовать в соответствии
с регламентирующими документами и
технологией, осознавать свою ответственность за качественную разливку металла,
не допустить попадания в него жидкого
шлака – прямая обязанность горнового и
работника разливочной машины, за это он
получает зарплату. Бригадир печи должен
контролировать действия горнового при
скачивании шлака и разливке – насколько
качественно выполнены все операции. В
СГП неоднократно были выявлены случаи
смешивания разных сплавов при хранении,
когда в коробах с ферросилицием обнаруживался силикомарганец, или наоборот, в
коробах с силикомарганцем обнаруживали
примеси ферросилиция. Считаю это абсолютно недопустимым. Причина кроется в
том, что во время перемещения образуются просыпи, а крановщик не считает своим
долгом сообщить об этом бригадиру или
мастеру. А ведь можно сразу организовать
переборку и убрать проблему. Функция
контролера ОТК – контролировать,
проверять на соответствие товарной
продукции всем параметрам, принимать
решение, отгружать продукцию потребителю или отправлять металл на переборку,
переработку. Контролеры – тоже люди,
при существующих объемах отгрузки и
интенсивности работы по дроблению,
они могут не увидеть все факторы, что-то
пропустить. Но если каждый работник на
своем рабочем месте будет ответственно
и качественно выполнять свою работу – у
нас не будет особых проблем при отгрузке.
Установка верхних сит – шаг к решению проблем фракционирования
Одна из проблем по фракционному
составу товарной продукции обуславливалась отсутствием верхних сит на ДСК в
цехе № 1. Поясню: к примеру, фракция 1050 мм имеет 2 значения – минимальное
(куски должны быть не меньше 10 мм) и
максимальное (кусок не более 50 мм), допустимы отклонения в пределах 5-10%. У
нас два из трех дробильно-сортировочных
комплексов цеха № 1 были без верхних сит
– конструктивно не предусмотрено. Выход
товарной продукции вводной фракции
регулировался зазором щек на дробилке.
Например, если нужно получить фракцию
не больше 50 мм - выставляли зазор на
щеках 40 мм и считали, что фракция будет
в пределах нормы. Конечно, выполняли
периодические контрольные рассевы.
Практика доказала неэффективность
этой технологии: в процессе дробления
щеки могут расходиться, не всегда это
своевременно можно увидеть, да и даже
при зазоре щек 40-50 мм достаточно
большое количество лещадных кусков
ферросплавов попадает в товарную продукцию. Наш проектно-конструкторский
отдел, служба главного инженера, ЦРМО и
непосредственно сам первый цех совместно поработали над этой проблемой. И в
результате, с февраля ДСК № 5 и ДСК №
8 в первом плавильном были оборудованы
верхними ситами, и теперь мы уверены в
том, что на этих дробильно-сортировочных
комплексах выходит именно та заданная
фракция, которая требуется потребителю.
Контроль за качественными
характеристиками
Сейчас мы работаем над формированием «Положения о порядке работы с
готовой продукцией, товарной продукцией, правила соблюдения ее качественных
характеристик», на всех этапах. В плавильном корпусе – начиная от момента
разливки металла, дробления до фракции
0-300 мм, проверки на чистоту металла,
отсутствие прошлакованных сплавов. В
СГП работаем над этапами дробления
(соответствие фракционному составу,
базовые показатели по технологическим
параметрам грохотов и дробилок и т.д.),
выходом товарной продукции, приемом
готовой продукции из плавильного корпуса
и выходом товарной продукции на ДСК. И,
естественно, отгрузка.
При работе над этим «Положением»
выявили множество проблем. Прежде
всего, отсутствуют как таковые базовые и
рабочие документы для персонала, непосредственно для работы на всех этапах.
Например, ежедневно из плавильного цеха
в СГП перемещается от 200 до 500-600
тонн металла, но при этом фактически нет
никаких базовых документов: что должен
сделать тот или иной работник (речь и о
плавильном персонале, и о контролере
ОТК) для осмотра металла, для определения его качественных показателей? Где
он фиксирует результаты своей работы и
результаты осмотра? Какие базовые показатели или критерии оценки у него для
этого существуют? На данный момент не
сформирован информационный поток: где
все фиксируется и как (короб, с таким-то
номером плавки осмотрен на отсутствие
шлаков, инородных примесей, на соответствие фракционного состава, готов
к отправке в СГП и т.д.). То же самое - и
по работе в СГП. По моему мнению, к сожалению, работа в СГП в большей мере
сводилась к тому, чтобы побыстрее и как
можно в большем объеме выполнить план
дробления или план отгрузки на текущие
сутки. Внимание качеству вообще не
уделялось: считалось, что за всем обязан
следить контролер ОТК. Отчасти, такое
отношение объясняется тем, что у дробильщика в СГП - сдельная зарплата, напрямую зависящая от выработки (больше
передробил, больше отгрузил - больше
получил). Но гонка за объемами приводит
к тому, что мы существенно теряем в качественных показателях.
Хочу отметить, что при работе над
Положением и разработкой базовых
документов для работников СГП при
фракционировании металла очень помогли ПКО, работники службы ГИ, и ПТО.
Специалисты обозначили для каждой из
возможных фракций какие должны быть
установлены зазоры щек (в мм), какое
допускается содержание мелочи и крупных кусков в товарной продукции, какой
максимальный размер крупных кусков
может быть. Работники ПКО разработали
проекты щупов для измерения зазоров
щек дробилок и краткую инструкцию, в
которой описана технология этих замеров.
Внедрена система контроля: ежедневно,
перед началом дробления, дробильщик
и контролер ОТК совместно выполняют
замер щек на каждом ДСК и делают соответствующие отметки в сменном задании
или в журналах фракционирования металла СГП, с подписями ответственных лиц,
выполняющих замеры. Это сделано и для
повышения ответственности работников
за выполнение своей работы, и для соблюдения технологии выполнения дробления.
Повторюсь, что «Порядок» сейчас - в
стадии разработки, многое уже сделано,
есть предложения по БД и ИД, но окончательно еще не утвержден. С определением
технологических операций и действий
работников, которые должны выполняться
на каждом этапе (горновой, плавильщик,
начальник смены, бригадир, контролер
ОТК, бригадир СГП, мастер СГП при отгрузке) – все уже более-менее понятно
и согласовано между всеми службами
(и направлением качества, и производственным направлением). Сейчас идет
фаза построения информационных потоков: как должна двигаться информация
и в каком виде быть представлена, чтобы
и начальник цеха, и начальник смены, и
начальник ОТК, и начальник ПТО, зам.
технического директора по производству,
технический директор, заместитель по
качеству – каждый на своем уровне получали оперативную информацию, вплоть до
работы за смену, за сутки. А также о том,
какие возникли проблемы с качеством в
цехе, на каком этапе, кто выявил эти проблемы. Далее - внедрение мотивационных
механизмов для тех работников, которые
выполняют свою работу качественно,
системно, без отклонений, а также для тех
работников, у которых систематические
нарушения (в технологии, в производстве
готовой товарной продукции).
Взаимодействие или
противодействие?
При усилении контроля за качеством
готовой и товарной продукции, специалистами ОТК поднимается много вопросов
к работникам плавильных цехов и СГП. В
последнее время мы слышим много возмущений в свой адрес, например: «раньше
такой металл не браковали», «вы у нас
шлак обнаружили, а раньше такой металл
отправляли потребителю, и ничего страшного, не было претензий», «вы сейчас
перестраховываетесь, а нам добавляется
работа, приходится металл дополнительно
перебирать», и т.д. Звучат претензии и при
фракционировании, потому что дробление
с верхними ситами, естественно, снижает
производительность на 10-15%, а значит,
уменьшается и объем произведенной товарной продукции за сутки по цеху. Работа
стала более интенсивной, и хоть с планом
справляются, но раньше, наверное, было
больше свободного времени и больше
возможности заняться другими работами.
Но все мы должны понять: мир не стоит на
месте. Требования покупателя для нас –
закон. А в таких сложных условиях терять
любого покупателя – или того, кто берет
по 5-10 тысяч тонн в месяц, или того, кто
только три автомобиля – 100-200 тонн в
месяц, мы не имеем права. Скажу больше:
периодически звучат предложения - крупные заказы (на Японию или Корею) выполнить более тщательно, а небольшой заказ,
местным потребителям можно отправлять
даже с небольшими отклонениями. Но мы
такие «идеи» категорически отвергаем:
ждать, когда к нам придет претензия из
Кривого Рога или из России нельзя. Мы
не делим потребителей на «ВИП» и тех,
кому можно отправить металл с какимито незначительными отклонениями. Это
порочная практика, она расхолаживает
работников. Отношение ко всем потребителям таково: одинаково высокое качество
продукции.
Персонал ОТК
Хочу немного остановиться на обучении
работников службы качества. Вообще,
структурно в службу качества входят: отдел
входного контроля (ОВК), возглавляемый
Александром Викторовичем Иваницким,
отдел технического контроля (ОТК), с начальником отдела Мариной Леонидовной
Гагариной, опытным профессионалом,
и центральная заводская лаборатория
(ЦЗЛ), возглавляет которую Максим
Витальевич Толочко. О работе ЦЗЛ совсем
недавно рассказывал начальник ЦЗЛ на
страницах нашей газеты. А я остановлюсь
чуть подробнее на актуальных вопросах
ОТК и ОВК. Прежде всего, отмечу, что после длительного простоя и последующего
запуска печных агрегатов, очень много
новых работников было принято на завод.
И, конечно, персонал ОТК значительно
обновился – практически на 50-60%. А
работа контролеров требует не только
специальных знаний, но и немалого опыта,
навыков, да и определенного характера.
Работник ОТК – и на складе, и в плавильном корпусе – должен быть незыблемым,
принципиальным и смелым, иметь
внутренний стержень. Он должен уметь
настоять на своем мнении, если продукция
не соответствует необходимым характеристикам - запретить к отгрузке некачественный металл, запретить перемещение из
плавильного корпуса в СГП. К сожалению,
коллектив контролеров – женский, и
работникам очень сложно справляться
с поставленными задачами в мужском
коллективе. Наверное, есть и стеснение,
и боязнь, оказывается психологическое
давление, возникает готовность идти на
компромиссы… Решить эту проблему,
во многом, помогут рабочие инструкции
для контролеров ОТК, и краткие технологические карты, которые разработала
Марина Леонидовна Гагарина. В них сжато
и тезисно изложены основные действия
и обязанности в течение смены, которые
необходимо выполнять. Сейчас начальник
ОТК разрабатывает план проведения
учебных занятий. Совместно с отделом
кадров в апреле-мае планируется провести повторное обучение всех контролеров
ОТК. Такое обучение необходимо в связи с
новыми ужесточенными требованиями, которые возникли у потребителей в последнее время, изменениями в существующей
структуре, которые у нас будут внедрены, а
также теми положениями, которые сейчас
разрабатываем. В апреле-мае обучение
пройдут все работники ОТК.
ОКОНЧАНИЕ НА СТР. 4
4
феросплавник
№6, 4 квітня 2014
ОКОНЧАНИЕ. НАЧАЛО НА СТР. 3
КОНСТАНТИН УМРИХИН: «КАЧЕСТВО ПРОДУКЦИИ
НАЧИНАЕТСЯ НА КАЖДОМ РАБОЧЕМ МЕСТЕ»
Работа ОВК
В конце ноября-начале декабря я и
руководители ЦЗЛ, ОВК и ОТК посетили
предприятия-партнеры – НФЗ, ОГОК,
МГОК и СФЗ, чтобы познакомиться с
их структурой службы качества и соответствующими отделами, посмотреть на
их сильные стороны, сравнить с нашими
возможностями. И тут хочется отметить,
что на нашем заводе - самая сложная
и разветвленная система отбора проб и
контроля входящего сырья, по сравнению
с другими ферросплавными предприятиями. Так, весь отбор проб, независимо от
вида сырья, на СФЗ и НФЗ производится
в одном месте. У нас же – 7 фронтов выгрузки сырья (4 цеха, плюс отдельно - для
коксового сырья, кварцитов, известняка).
В течение смены наши работники ОВК
должны выполнять работу в этих точках,
что намного интенсивнее, чем у коллег. Мы
хотим рассмотреть и поработать вопрос
о возможности внедрения централизованного отбора проб входящего сырья
непосредственно на станции Заводской,
где принимаются все вагоны с сырьем и
осуществляется его перевеска. Конечно,
это – задача не ближайшего месяца,
поскольку сначала требуется тщательно
проработать вопросы целесообразности,
совместно с ЖДЦ, экономистами, другими
специалистами завода. Важно, учесть, насколько увеличится простой вагонов, каков
экономический эффект от централизации
всего оборудования на одной точке, какая
будет экономия материальных и человеческих ресурсов. После тщательного изучения вопроса, выйдем с предложениями
к руководству.
Отдельно хочу сказать об организации работы при приемке ТМЦ.
Проанализировали наши регламентирующие базовые документы, используемые
при приемке разных видов сырья, изучили
действующие договора с потребителями и
обнаружили много несоответствий между
ГОСТами, действующими в Украине, и
договорными условиями. Эти отклонения касаются разных видов сырья, как
в сторону ужесточения от ГОСТов, так
и в сторону их ослабления. Причем, по
одному и тому же виду сырья с разными
поставщиками обнаружены разные требования к качественным характеристикам
или к условиям поставки. Решили это
исправить. Разработали единые базовые
характеристики и требования по каждому
отдельному виду сырья, используемому
на нашем предприятии. Тесно поработав
с ПТО как заказчиком, указали ГОСТовские
требования, а также показатели по
марганцу, золе, влаге, фракционному составу. Указали допустимые отклонения, по
которым можем применять либо систему
дисконтирования, либо возвращать сырье
поставщику. Все базовые характеристики
согласовали с техническим директором,
заместителем технического директора по
производству, начальником ПТО. Сейчас,
после того, как эти характеристики согласуются у коммерческого директора,
мы получим единый базовый документ по
качественным характеристикам сырья. Это
улучшит организацию работы при входном
контроле, поможет производственникам
при работе с технологиями и коммерсантам при заключении договоров. Базовые
характеристики необходимы для агломерата, антрацита, известняка, кварцита,
коксового орешка, руды, стружки и щепы
технологической.
Кроме того, под руководством начальника отдела, инженеры ОВК разрабатывают
для работников, участвующих в приемке,
методики по приемке ТМЦ разных видов.
Для чего нужны такие методики? ГОСТы
не всегда удобны в работе, поскольку
многие разрабатывались еще в советское
время, и содержат информацию, которая
не используется при приемке. Обширные
и емкие документы, в которых отсутствуют
качественные характеристики, идут ссылки
на другие регламентирующие документы
и т.д. Сложно, долго, неудобно. Мы хотим
создать базовые документы, в который
описано всё: поступление материала,
правила отбора и подготовки проб, выполнение анализа и получение тех или
иных качественных характеристик. А также
сравнение уже с нашими базовыми показателями. Иными словами, получатся
краткие инструкции, выдержки, собранные
из разных нормативно-технических документов, непосредственно для работы нашего персонала. Ведь к нам на завод приходит очень много видов ТМЦ, и держать в
голове все инструкции - просто нереально.
Новая методика позволит существенно
улучшить приемку сырья, причем в строгом
соответствии с правилами. Кстати, такие
методики приемки уже разработаны и утверждены для многих видов сырья и ТМЦ.
Но работа над базой не останавливается,
идет полным ходом.
Культура производства
На что еще хотелось обратить внимание
работников плавильных цехов и складов
готовой продукции? Существует острая
необходимость в повышении культуры
производства. Два-три раза в неделю я
провожу обход СГП цехов, осматриваю
склады на соответствие схемам складирования, утвержденным металлам в
СГП, проверяю качество металла, находящегося в коробах, его соответствие
фракционному составу, его чистоту. И, к
сожалению, регулярно в коробах обнаруживаю обычный бытовой мусор: лепестки,
средства индивидуальной защиты, пачки
от сигарет и т.д. Коллеги, это наша готовая
продукция, которую наш завод выпускает
и реализует потребителю, за счет нее
мы живем! Бросить использованный
лепесток, пачку из-под сигарет, окурок в
короб, который уже готов к отгрузке потребителю, - вопиющее безобразие. Что
подумает потребитель о нашем заводе и о
его работниках, получив такой товар? Как
это отразится на нашем имидже? Нетрудно
предугадать. При этом, весь ИТРовский
состав, бригадиры в СГП весьма спокойно относятся к таким нарушениям: «Да,
бросили, а как я найду, кто это сделал?»
На собраниях в цехах мы неоднократно обсуждали эти вопросы, акцентировали внимание на проблеме. Результат – нулевой.
Хочу напомнить ИТРовцам: с людьми надо
проводить работу, объяснять, учить, в том
числе и культуре! Если люди не понимают,
что такие вещи не допустимы, или делают
это сознательно, значит, к таким работникам надо применять демотивационные
механизмы или даже расставаться. Ведь
они не просто плохо выполняют свою
работу и не соблюдают культуру производства, но вредят имиджу предприятия,
тянут за собой вниз не только себя и свою
бригаду, а весь наш завод.
Хочу отметить, что и по культуре производства, и по различным вопросам и
замечаниям, которые возникают к цехам
на разных этапах, цехи №№ 2,3 – и руководители, и рабочий персонал, - более
оперативно и продуктивно реагируют, хотя,
может быть, и более эмоционально.
Делать всё правильно, качественно,
без нарушений
В завершение нашего разговора, хочу
обратиться ко всем заводчанам. Сегодня,
в сложных экономических условиях, весь
наш завод работает на то, чтобы выплавить
и отгрузить качественную продукцию, в
необходимых объемах и в утвержденные
сроки. Если не будет составляющей «качество» - наша продукция никому не нужна.
Нам жизненно важно понимать эту необходимость, взрастить в себе ответственность
за свою работу. К сожалению, на данном
этапе этого нет. Сейчас задача не в том, чтобы «перекидать 20-30 лопат за смену», а в
том – «как перекидать», «куда перекидать»,
«откуда взять, куда положить». Делать всё
правильно, качественно, без нарушений.
И тогда у нас большинство проблем с
готовой продукцией исчезнет. Не сидите
в засаде! Сейчас нельзя прятаться, если
вы видите какие либо отклонения. Нельзя
надеяться на то, что их или не заметят, или,
наоборот, кто-то другой, на последнем
этапе выявит и исправит. Нужно не бояться
самому найти свои ошибки и принять меры
к их устранению. Ведь гораздо хуже, когда
эти ошибки на каждом следующем этапе
преумножаются в несколько раз и приводят к серьезным последствиям, претензиям и рекламациям потребителей. Не будем
изготавливать качественную продукцию – у
нас не будет заказов, а значит, не будет и
работы. Давайте все вместе работать
над тем, чтобы улучшать качество нашей
продукции.
Подготовила Наталья ПИЛИЯ
ОДНА ПРОФЕССИЯ НАВСЕГДА
Вадим Рыжих, бригадир
слесарей-ремонтников второй
насосной станции ЭСЦ, выбрал себе профессию неожиданно, но сознательно и на всю
жизнь. В таких случаях обычно
говорят: «Пришел, увидел, победил!». Попробовал однажды
«найти общий язык» с техникой, и она стала объектом его
труда на долгие годы.
На
наше
предприятие
Вадим Владимирович пришел
не так давно – около года
назад, но уже имея за плечами
большой жизненный и профессиональный опыт.
Слесарь-ремонтник – профессия разносторонняя и
разноплановая. Необходимо
хорошо разбираться во всех
механизмах, с которыми приходится работать, понимать
логику их функционирования,
знать материалы, из которых
они изготовлены.
Ежедневно вместе с напарником Игорем Неспяком
Вадим Владимирович совершает обход обслуживаемых
территорий – осматривает,
смазывает узлы оборудования, при необходимости – совершает ремонты и постоянно
держит все вверенные механизмы под контролем.
Возникшую неполадку, как
правило, удается выявить и
устранить
самостоятельно.
Кроме того, о поломках может
сообщить оператор станции,
находящийся на смене. С мелкими ремонтами Вадим Рыжих
и его напарник, с которым они
бок о бок трудятся с самого
первого дня, справляются
вдвоем. Настройка и ремонт
насосов, задвижек, трубопроводов и запорной арматуры
– все это постоянные обязанности и ежедневные заботы
слесарей второй насосной
станции. В сложных же, или
даже аварийных ситуациях, на
помощь им приходят слесари
участка ТВС.
Периодически
обслуживаемому оборудованию необходимо проводить текущие,
планово-предупредительные
и капитальные ремонты. При
текущем ремонте заменяются
детали, которые вышли из
строя.
Плановый
ремонт
включает в себя диагностику
и проверку состояния всех
систем механизма, и замену
изношенных деталей до того,
как оборудование выйдет
из строя. Капитальный же
ремонт оборудования нужен
тогда, когда базовые механизмы поломаны и не могут
работать, либо же влияют на
работу и изнашивание других
деталей и узлов.
В обслуживании бригады
слесарей второй насосной
станции, которая, кстати, по
итогам прошлого года была
признана одной из лучших,
кроме насосной станции №2,
находится также котельная
№1 и насосная утилизации,
которая подает горячую воду в
плавильный корпус цеха №1 и
заводскую столовую.
Всего в бригаде работает 8
человек. А в смене трудятся по
двое.
- Стараемся все выполнять качественно, на совесть, - рассказывает Вадим
Владимирович. – Потому что
предупредить ремонт намного
легче, чем ликвидировать поломку. Оборудование, в принципе, – везде одинаковое.
Нюансы вносит лишь специфика предприятия. Когда я
пришел на ферросплавный,
уже имел практический опыт
и стаж, а все же находил то, с
чем приходилось сталкиваться
впервые. Иногда подсказывали товарищи по бригаде,
проработавшие в цехе дольше
меня, до чего-то «доходил»
сам.
За все время работы слесарем-ремонтником Вадиму
Владимировичу не раз приходилось и самому давать
толковые подсказки молодым
и менее опытным специалистам. Его ученики трудятся
практически на всех крупных
предприятиях города. В том
числе, и на нашем заводе.
Свои профессиональные
знания и навыки Вадиму
Рыжих то и дело приходится
применять и дома. Бытовые
приборы, сантехника, машина
– все требует заботливых рук
мастера.
А свободное время Вадим
Владимирович с удовольствием посвящает любимым
занятиям – облагораживанию собственного огорода и
рыбалке.
В коллективе ферросплавщиков ему спокойно и уютно.
Ведь главное – не место, а
хороший коллектив и возможность заниматься любимым
делом.
Виктория КРЫЖКО
феросплавник
5
№6, 4 квітня 2014
ВСЮ ЖИЗНЬ ОН ЛЕЧИТ ТЕПЛОВОЗЫ
На каждом предприятии
есть люди, трудовой стаж которых исчисляется ни одним
десятком лет. Наш завод тоже
имеет свой «золотой фонд» –
это профессионалы, которые
за долгие годы своей работы
наизусть знают специфику
производственных процессов,
оборудование, передают свои
знания, опыт и традиции коллектива новому поколению
заводчан.
Павел Васильевич Хмара –
слесарь по ремонту подвижного состава локомотивного
депо – в ноябре этого года
перешагнет 36-ти-летнюю отметку своего рабочего стажа
на ЗФЗ. Еще учась в металлургическом техникуме, Павел
был одним из самых ярких
и сильных студентов своей
группы. Практику проходил
на Запорожстали, но трудовую деятельность решил связать именно с ферросплавным
заводом.
Выпускник техникума был
принят в ЖДЦ слесарем по
ремонту подвижного состава.
Год от года Павел набирался
опыта, повышая свой квалификационный разряд. Трудился
добросовестно, ответственно.
В возрасте чуть более 30-ти лет,
его, как состоявшегося специалиста, назначили бригадиром
участка локомотивного депо.
- В профессии Павел
Васильевич не только досконально знает все тонкости
ремонта подвижного состава, но и умеет организовать
работу всей команды. Когда
он был бригадиром слесарей,
тщательно следил за тем, чтобы его бригада максимально
эффективно
использовала
рабочее время и успевала выполнить как сменные, так и
срочные задания. Сейчас у нас
должность бригадира отменили. С организацией ремонтов
тепловозов, помимо остальной работы, умело справляется начальник локомотивного
депо Роман Духно, но Павел
Васильевич всегда готов, как
говорится, подставить плечо в
этом нелегком деле. Ведь он занимается ремонтом тепловозов
уже более 35-ти лет и на сегодняшний день является одним
из самых опытных работников
в коллективе, - рассказывают
коллеги Хмары.
Задача ремонтного персонала – техническое обслуживание, устранение неполадок
и поддержание в исправном
состоянии тепловозного парка завода, проведение плановых ремонтов локомотивов,
согласно графику. Чтобы в
кратчайшие сроки «вылечить»
тепловоз, нужно тщательно
обследовать агрегат, быстро
и правильно диагностировать
поломку и устранить неисправность в ходе «оперативного
вмешательства». .
- Несомненно, самый лучший тепловозный «лекарь»
нашей бригады – это Павел
Хмара. Богатый житейский и
профессиональный опыт помогает ему смотреть на огромную сложную машину, как на
многократно
прочитанный
букварь, - делится своим мнением о знатном слесаре начальник локомотивного депо
Роман Духно. - Кроме того, что
Павел Васильевич наизусть
знает место каждой мельчайшей гаечки, он вносит и свою
посильную лепту в совершенствование ремонта техники.
Ведь не все, что касается подвижных составов, описано в
книгах. Вот Павел Васильевич
и восполняет пробелы в теории ремонтного процесса, испытывая все опытным путем.
Вообще, Павел Хмара – знающий специалист, который
пользуется большим авторитетом среди коллег. Он умеет
наладить рабочий процесс,
делает подсказки там, где это
необходимо.
– В прошлом году, к примеру, в локомотивное депо пришли пять стажеров, и Павел взял
под опеку сразу троих. Всю
жизнь он проработал в нашем
депо, все умеет, во всем разбирается. Здесь равных ему –
нет! - горячо говорит слесарь
Виктор Чечель. – Это слесарь
высочайшей квалификации!
Он и недостающую запчасть
своими руками сделает, и молодых стажеров, так сказать,
на ноги поставит, научит работать как положено. Сам Павел
Васильевич свою работу выполняет по порядку, делает все
так, как написано в инструкции. Он четко знает: один недобросовестный ремонт тепловоза может обернуться часами
простоя загруженных вагонов.
Вот такую ответственность и
молодым прививает.
Сейчас в коллективе локомотивного депо трудятся 16 человек. Примечательно, что Павел
Хмара пользуется признанием
и уважением как опытных, так
и вновь пришедших коллег. И
не только потому, что подает им
примеры добросовестного труда и преданности своему делу,
но и в силу характера небезразличного, доброго и искреннего
человека.
– Наш Павел Васильевич
– обстоятельный и состоявшийся во всем. У него отличная семья. Вместе с супругой
он воспитал сына и дочь. Да
и нашу молодежь, по правде
сказать, на путь истинный наставляет, пропагандирует здоровый образ жизни: сам не
пьет и не курит, и ребятам на
рабочем месте сигареты в руки
брать не позволяет. Проводит
воспитательный процесс без
отрыва от производства, –
улыбаясь, рассказывает слесарь Алексей Олейник.
Неоднократно фотография
Павла Хмары, как и в нынешнем году, украшала заводскую
доску почета. По словам заводских железнодорожников, это
заслуженная оценка профессионализма их коллеги.
О выборе своей специальности за многие годы трудового
стажа в заводском локомотивном депо Павел Васильевич
ни разу не пожалел. Здесь он
попал в свою стихию. И ныне
его интерес и привязанность
к «железу» нисколько не угасли, но стали осмысленными и
подкрепленными навыками,
опытом.
– Павел Васильевич продолжает читать книги по своей
специальности. Стремление к
выполнению новых заданий
ни на миг не перестаёт подталкивать его к поискам решений задач. А желание научить
и передать знания новичкам
заставляют его самосовершенствоваться: перечитывать
старые записи, изучать новые
способы ремонта, по памяти
перебирать сложные детали тепловозов, – дополняет Роман
Духно.
В свободное от производства
время Павел Хмара трудится.
Он помогает сыну возводить
дом, что называется, с фундамента. А в рабочие смены Павел
Васильевич также закладывает
крепкий фундамент знаний для
будущих поколений, передавая
в наследство своим ученикам
бесценный жизненный и профессиональный опыт, приобретенный здесь, в стенах локомотивного депо.
запорожской областной федерации военно-спортивного
многоборья, участвует в заводских конкурсах детского творчества. Не обходится ни одна
семейная прогулка и без любимой жены – Анны Мищенко,
которая тоже работает на ЗФЗ,
инженером ОТиЗ.
Как и все металлурги,
Сергей иногда устает от заводской суеты, движения и шума.
Но сидеть сложа руки некогда.
Ведь, по его мнению, именно
мастера, опытные рабочие, наставники и специалисты закладывают фундамент для будущих достижений предприятия.
И молодежь, которая приходит
на завод, – талантливые слесари и крановщики, плавильщики и технологи, – главная забота команды заводских профессионалов, залог успешного
развития и процветания нашего предприятия.
ГЛАВНОЕ – КОМАНДНАЯ РАБОТА
На Запорожский завод ферросплавов пятнадцать лет назад Сергей Мищенко, мастер
по ремонту оборудования
ЦРМО, попал, словно в другое
государство. До этого он работал совершенно в иной сфере и
никакого представления о плавильных цехах, организации
производственного процесса
на заводе не имел.
- Сначала вакансия нашлась в шихтовом отделении
цеха №4, - вспоминает Сергей.
– Цех впечатлил масштабностью и, конечно, было страшно. Во-первых, меня поразило
огромное оборудование: краны, печи, которые непрерывно
работают, бушующий огонь.
Да и график был непривычным
– в три смены. Но профессионализм опытных работников шихтового отделения мне
очень помог: они подсказывали, направляли, указывали на
ошибки. Коллектив шихтовщиков, который тогда состоял только из женщин, принял
меня очень дружелюбно. Все
понимали, что с таким оборудованием я никогда раньше не
работал, поэтому всячески способствовали моему скорейшему обучению.
С такой помощью и дружеской поддержкой, Сергей быстро привык к своему новому рабочему месту и вскоре
стал исполнять обязанности
старшего шихтовщика. Но в
этой должности молодой, перспективный и настойчивый
парень
поработал недолго.
Вскоре на заводе он приобрел
другую специальность – слесаря-ремонтника, и стал трудиться в составе механослужбы
шихтового отделения
четвертого плавильного, постепенно повышая разряд, параллельно успешно окончил
Запорожскую
Инженерную
Академию по специальности
инженер-механик. За период
обучения приобретал практические навыки ИТР, работая
и.о. старшего мастера по ремонту оборудования цеха №4.
После обучения через несколько лет добросовестного
и честного труда Сергей перешел в крановую службу цеха №2, затем, – в крановую
службу РМЦ, и отсюда его не
так давно перевели во вновь
созданный ЦРМО в группу по
ремонту ГПМ. Сегодня он –
мастер по ремонту оборудования в плавильных цехах УГПМ
ЦРМО.
- Сейчас в круг моих задач
входит оформление первичной документации на ремонты
кранов, оформление допусков,
рациональная
расстановка
людей в наряды для достижения наилучшего качества ремонтных работ, оперативное
руководство и контроль за
бригадой в ходе выполнения
ремонтов и решение всех возникающих спорных вопросов
внутри службы. Обязанностей
много, но я стараюсь успевать. Считаю, что главный залог успеха – в отношениях с
моими подчиненными. Мы с
ребятами действуем слажено,
все вопросы решаем сообща,
пытаемся поддерживать и прислушиваться друг к другу. Ведь
проведение ремонтов оборудования – это командная работа. В каждом плавильном цехе параллельно идут ремонты
кранов, в целом их может быть
около пяти за день. То есть,
качество выполняемых мной
функций, как мастера, полностью зависит от людей, с которыми я работаю, их знаний,
умений и добросовестности,
их желания и стремления трудиться на совесть. Поэтому с
ними мне легко добиваться хороших результатов.
Командная
работа
для
Сергея Мищенко проявляется не только в профессиональной деятельности, но и в
общественной жизни предприятия. Не раз он защищал
честь РМЦ на различных соревнованиях заводской спартакиады, например, в боулинге и мини-футболе. Мастер
гордится достижениями своей
спортивной команды и призывает коллег вести здоровый
образ жизни, отдыхать активно, больше двигаться. Ведь сам
Сергей в свободное от работы
время увлекается велосипедными прогулками. Разумеется,
самостоятельно ремонтирует
«железного коня», крутит гайки, совершенствует. Главным
помощником в этом деле для
него стал сын Витюша. В свои
семь лет мальчик нисколько не
уступает папе в велосипедном
спорте: ни в скорости, ни в ловкости. А еще Витя с удовольствием занимается в секции
Ирина АСТРАХАНЦЕВА
6
феросплавник
№6, 4 квітня 2014
МОЛОДЕЖНЫЙ ИНФАКОН:
НА ДРУГИХ ПОСМОТРЕЛИ,
СЕБЯ ПОКАЗАЛИ
Международные
конгрессы
INFAСON проводятся с 1974 года.
Это наиболее авторитетные форумы специалистов ферросплавной промышленности, позволяющие оценить уровень техники
и технологии в ферросплавном
производстве, определить перспективные направления развития отрасли. А также получить
наиболее полную и актуальную
техническую и технологическую
информацию о новейших разработках в сферах технологического
оборудования, электропечестроения, шлакопереработки, газоочистки, энергоэффективности.
Накануне, 25 марта, в рамках
проведения конференции «Молодежный INFAСON», наше предприятие с экскурсией посетили
студенты Запорожской государственной инженерной академии и
Донецкого национального технического университета.
Гости из Донецка побывали
на нашем предприятии впервые.
Экскурсию проводили начальник ПТО Сергей Остащенко – для
иногородних студентов, и инженер ПТО Алексей Приступа – для
студентов ЗГИА. С огромным интересом учащиеся вузов ознакомились с историей создания,
этапами становления, планами
и перспективами развития ЗФЗ,
посетив музей трудовой славы. Затем студенты, магистры и
аспиранты металлургических факультетов ЗГИА и ДНТУ побывали
в плавильном цехе №3, где к группам присоединились старшие
мастера Григорий Ясько и Александр Горбенко. Экскурсанты побывали на разных участках основного подразделения, а заводские
специалисты рассказали ребятам
и девушкам о ходе плавки, параметрах работы печей, их устройстве и особенностях, ответили
на все интересующие студентов
вопросы.
После визита в третий плавильный, гостям показали газоочистку цеха №4, рассказали
об основных принципах работы
и преимуществах данного газоочистного сооружения перед
другими, выполняющими, те же
функции.
По пути к проходной, ребята
поделились своими впечатлениями об увиденном:
– Мы были и на других заводах,
но ваш, прежде всего, порадовал
своей масштабностью, большим
количеством металлопродукции
и чистотой по сравнению с другими подобными предприятиями. С
каждой такой экскурсией я убеждаюсь, что выбрал правильную
профессию. Металлургия – это
то, что мне интересно, чем я увлекаюсь и планирую заниматься
в будущем, - признается второкурсник ДНТУ Артур Адереев.
- Хочется поблагодарить запорожских ферросплавщиков за отличную организацию экскурсии.
Мне на вашем предприятии особенно импонирует командная работа, то есть, что все цеха между
собой очень близко взаимодействуют. Следовательно, нужна постоянная кооперация, ведь каждый цех несет ответственность за
работу другого подразделения.
Также привлекает и вызывает
особое уважение то, что у вас
выплавляют такие редкие марки
ферросплавов, которые в мире
производят единицы заводов, –
поддержал друга студент Андрей
Погорелов. На следующий день
они и многие другие начинающие
специалисты-металлурги,
представители предприятий ПАО
«НФЗ», ПАО «СФЗ», учебных заведений НМетАУ, НТУУ «КПИ»,
ЗГИА, ДВНЗ «ДНТУ» участвовали
в работе конференции «Молодежный INFAСON».
Непосредственно для докладов с трибуны конференции от Запорожского завода ферросплавов
было подано четыре заявки. Но,
по результатам предварительного отбора, члены комиссии отдали
предпочтение только двум работам. Таким образом, представлять наше предприятие в Днепропетровске выпала честь плавильщикам цехов №1 и №3 Никите
Кураеву и Алексею Козубу.
Приветственным словом молодежный Инфакон открыл Председатель совета директоров
УкрФА, Председатель Правления
ПАО «ЗФЗ» Павел Александрович Кравченко. В частности он
сказал, что ферросплавная отрасль нашей страны родилась 80
лет назад с пуском Запорожского
ферросплавного завода, который
стал одним из первых предприятий в Советском Союзе, выпускающем ферросплавы. Поэтому
история нашего предприятия тесно связана с развитием и укреплением всей ферросплавной
отрасли, и конечно, созданием
Никопольского и Стахановского
ферросплавных заводов. Павел
Александрович отметил, что инженерно-технические и рабочие
кадры ЗФЗ всегда искали новые
методики производства ферросплавов, совершенствовали технологии, внедряли уникальные
решения. Среди последних достижений можно назвать такие,
как создание и введение в работу уникальных печей постоянного тока, разработка и внедрение
технологии разливки сплавов в
разливочные полости, использование ферросплавного газа
взамен природного, утилизация
тепла от печей, разработка и внедрение технологии производства
низкофосфористого ферросиликомарганца марки МнС25Р10 с
использованием в составе шихты
марганцевых руд, что позволило
снизить затраты на производство
сплава и многое другое. Но запорожцы не останавливаются на
достигнутом, продолжают развивать ферросплавное производство, активно привлекают к этому
поиску молодых и талантливых
специалистов.
- Молодежная конференция
проходит в непростое для нашей
страны время. Но я уверен, что
Украина преодолеет любые трудности – экономические, управ-
ленческие, информационные, политические, и выйдет из всех невзгод очищенной, обновленной,
единой. И моя уверенность в этом
крепнет, когда я вижу, какая у нас
молодежь – талантливая, умная,
энергичная, свободолюбивая. Я
поздравляю всех
с открытием молодежного «Инфакона»! Желаю
творческой
атмосферы, интересных научных
дискуссий, ярких
и перспективных
идей. Пусть здесь
царит энергия созидания и инноваций,
научной
мысли и оригинальных подходов
в решении задач.
Успехов Вам, самореализации в
жизни и достижения намеченных
целей! - сказал Павел Кравченко.
Также тепло, с искренней надеждой на успешную работу
конференции участников молодежного форума поприветствовала заместитель Председателя Правления Приватбанка Л. И.
Чмона. С учредительными докладами при открытии конференции выступили известные ученые-металлурги ректор НМетАУ,
чл.-корр. НАНУ О.Г. Величко и
председатель Программного комитета ІNFACON-14 профессор
С.Г.Грищенко. Из состава экспертов – М.И. Гасик - руководитель группы экспертов, академик
НАНУ, заведующий кафедрой НМетАУ, д.т.н., проректор
Ю.С.Пройдак, д.т.н., профессор
А.Н. Овчарук и др.
Научно-техническая
конференция подразумевала под собой
раскрытие новых перспектив рационального использования тех
или иных нововведений в ферросплавной отрасли, позволяющих
достичь высоких технико-экономических показателей и других
достижений. Этому и посвящались конкурсные работы молодых
ученых, заводских специалистов,
аспирантов и студентов, которые
имеют определенные наработки
в исследованиях в области теории и практики ферросплавного
производства. Рейтинговая оценка работ участников конкурса осуществлялась отдельно по трем
номинациям (студенты, аспиранты и заводские специалисты) по
следующим критериям: актуальность темы избранной работы;
научная новизна предлагаемых
теоретических положений или
полученных экспериментальных
данных; практическая ценность и
уровень внедрения результатов
в промышленное производство
(готовность к внедрению), экономическая эффективность, энер-
гоэффективность, решение экологических проблем и т.п.
На конференции было заслушано 12 докладов. В частности,
Никита Кураев (руководитель
П.В. Жлуденко) разрабатывал
направления экономики и организации ферросплавного производства, тема его выступления
«Планирование технико-экономических показателей производства марганцевых и кремнистых
ферросплавов с учетом влияющих на них факторов». А Алексей
Козуб (руководитель А.Н. Приступа) посвятил свое выступление
вопросам утилизации отходов
производства (шлаки, пыли), тема его доклада «Восстановления
марганца из отвальных шлаков
рафинированных сплавов».
Нужно отметить, что Алексей
и Никита достойно представили
Запорожский ферросплавный завод перед комиссией и другими
участниками «Инфакона», заняв,
соответственно, второе и третье
места конкурса среди молодых
работников предприятий.
Все победители конкурса по-
лучили денежные премии, почетные дипломы и мини-библиотечки научно-технической литературы по ферросплавной тематике.
Почетные дипломы также получили кафедры вузов и предприятия, которые приняли активное
участие в организации конференции, в первую очередь – ЗФЗ.
Авторам лучших работ предоставлена возможность участия в
следующей конференции УкрФА
в апреле текущего года.
Конференция прошла на высоком уровне и стала для многих
участников существенной школой, дала возможность получить
определенный опыт выступления
перед профессиональной аудиторией. Наши участники, все те,
кто представлял ПАО «ЗФЗ» на
Молодежном ИНФАКОНЕ–2014,
выражают огромную благодарность администрации и службе
персонала предприятия за организацию этой поездки.
феросплавник
7
№6, 4 квітня 2014
«ПАРОВОЗЫ –
ЭТО ВСЯ МОЯ ЖИЗНЬ»
Позвонить в редакцию «Феросплавника» Вячеслава Азарова, ветерана нашего завода, уговорил сын Игорь. Однажды к нему в руки попала газета, в
которой была опубликована статья о
ветеране локомотивного депо Нижнеднепровск-Узел, смастерившего модель паровоза. Работа талантливого
пенсионера впечатляла, но ведь дома
стояли два не менее замечательных макета паровозов, сделанные отцом…
Вячеслав Иванович Азаров 22 года проработал машинистом тепловоза
и паровоза в железнодорожном цехе
ЗФЗ. Знал своего «железного коня»
изнутри и снаружи – на зубок. А потому после выхода на пенсию, когда
загрустил и заскучал о любимом деле,
стал конструировать модели паровозов дома.
- На изготовление первой модели
товарняка Эр-32-330 у меня ушло около полутора лет, – вспоминает Вячеслав Иванович. – Сначала искал прототип, с которого можно было бы срисовать отдельные детали для составления
чертежа. Припомнил, что видел старый паровоз, местами разрушенный
и грязный, в тупике возле завода силикатного и керамического кирпича.
Переоделся в грязную одежду, чтобы
не привлекать внимание рабочих, взял
с собой альбом, рулетку, карандаш и
отправился делать эскизы. Главной задачей было – измерить точность кулисного механизма, чтобы повторить
его максимально идентично. Благодаря этому будущая модель смогла бы
двигаться.
И вот, во время того, как я снимаю
нужные размеры, подходит ко мне
мужчина и спрашивает, что я тут делаю
(он думал – просто разбираю остатки
паровоза на металлолом). Я представился, сказал, что в прошлом – машинист тепловоза, а теперь – пенсионер,
который поставил себе цель – изготовить модель паровоза. Разговаривали
мы больше часа. Этот мужчина оказался главным энергетиком завода. В
конце нашей беседы он разрешил мне
приходить к паровозу, когда угодно, и
вымерять все, что понадобится для работы. А также попросил привезти показать готовый результат.
После уточнения размеров пошел процесс разработки чертежа, потом – вытачивания деталей, сборки и
покраски.
Маленький паровоз «Эр-ка» – абсолютная копия настоящего паровоза
в масштабе 1:20. Его длина – около метра. Все детали: колеса, пружины, рессоры, буксы, даже внутренняя система управления и приборные панели в
кабине машиниста – один в один, как
в реальности. Только миниатюрные.
Первый готовый и полностью собранный макет паровоза произвел неизгладимое впечатление на всех знакомых и соседей семьи Азаровых.
Смешно было наблюдать за тем, как
взрослые люди, увидев «игрушечный»
паровозик, на глазах превращались в
детей.
Потом внук Вячеслава Ивановича Влад предложил выложить фотографию «Эр-ки» в Интернете. Там ее
увидели и оценили конструкторы из
Санкт-Петербурга, предлагали привозить и представлять свое творение на
выставке. Но Вячеслав Иванович отказался. Потому что в его голове созрела
и загорелась уже новая идея – создать
модель флагмана советского паровозостроения – пассажирского ИС 20-320.
Оригинальный паровоз был создан в
1936 году. Он был способен развивать
скорость до 125 км\час. Сейчас его
образец находится в ростовском Музее железнодорожного транспорта. А
уменьшенная копия, диной 1,5 метра
– дома у Вячеслава Азарова.
Любовь к железнодорожной технике у него – с детства. Когда маленькому Славику было всего три года, семья
Азаровых жила на поселке Южный,
недалеко от станции Запорожье-2.
Там часто ездили маневровые паровозы: громко сигналили, издавали много
шума, пахли горячим маслом… Все это
очень захватывало будущего машиниста. Часто он брал за руку соседскую
девочку, и они шли «смотреть на паровозики» - садились на бугорке и часами
не отводили глаз от железнодорожного
пейзажа.
Отец Вячеслава Ивановича, Иван
Акимович, был военным, и семья часто переезжала с места на место, обживаясь там, где шла служба. И всякий
раз, ожидая на вокзалах поездов и наблюдая за тем, как большая, массивная
машина подходит на перрон и громко
«выдыхает пар», младший Азаров думал о том, что однажды он обязательно
будет сам управлять вот такой же могучей железной машиной.
После школы он окончил металлургический техникум по профессии «металлургия стали и ферросплавов», проходил практику на заводе и некоторое
время был подручным плавильщика в
цехе №1. Но работать в цехе Вячеславу Ивановичу было не по душе – хотелось движения, управления и «общения» с техникой.
После металлургического предприятия был участок КИП на заводе полупроводниковых приборов. Однажды
туда в командировку приехала сотрудница из Черновцов. Она рассказала
Вячеславу Ивановичу о черновицком
железнодорожном училище, и он решил: это – то, что ему нужно. Написал
заявление об увольнении и отправился
в Черновцы – поступать.
- На первом курсе я жил на частной квартире, - рассказывает Вячес-
лав Иванович. – С хозяйкой – очень
повезло, она разрешала мне многое –
стругать, пилить, что-то мастерить в
квартире. И однажды я загорелся идеей сделать макет тепловоза. Наверное,
мне это желание – что-то делать своими руками – по генам передалось. У
меня отец, хоть и был военным, а приходил с работы и по ночам точил из
деревянных брусков макеты самолетов, танков… К утру все было готово!
А дядька родной сам построил себе ветряную мельницу…
Так вот, смастерил я одну секцию
тепловоза, ребята-однокурскники увидели и рассказали преподавателям. А
те – отвели прямо к директору. И вот
сидим мы у Бориса Яковлевича в кабинете, и он мне говорит:
- Слушай, а если я тебе достану настоящие чертежи тепловоза, ты макет по ним сделаешь? Только на две
секции.
- Я никогда не делал так, - говорю, но в чертежах разбираюсь. Думаю, что
сделаю.
В черновицком депо мне раздобыли
чертежи, предоставили комнату, материалы, и работа пошла. Я сделал, как и
договаривались, две секции тепловоза,
со всем внутренним оборудованием.
Одна из секций была представлена в
разрезе. Потом, когда уже дипломировался, этот макет мне очень пригодился. Он стоял на постаменте, на столе в аудитории, где проходила защита
диплома.
Я выходил защищаться первым, т.к.
фамилия стояла в начале алфавитного
списка. Перед тем, как дать мне слово,
производственный мастер зачитывал
характеристику. Рассказал, как я готовился по теории, как практику проходил, какие отзывы получил от машинистов, с которыми я ездил в роли помощника… А в конце и говорит: «А вот
этот макет тепловоза он сделал своими
руками».
И только он это произнес, вся комиссия встала. Решили, что и спрашивать не о чем, раз я тепловоз сам в таких подробностях собрал. Но защищаться мне все-таки пришлось. А у
меня еще дипломная записка была красиво оформлена: на титульной странице – тушью нарисован идущий на фоне зимнего пейзажа поезд. А внутри
– еще много чертежей, наглядных ри-
сунков по теме. В общем, я комиссию
покорил, и закончил училище с «красным дипломом». С «отличным» документом об образовании я имел право
выбора в трудоустройстве. Звали работать в несколько мест сразу. Но к
тому времени я уже затосковал по Запорожью и потому вернулся на малую
родину.
Это был конец 70-го года. И я снова оказался на ферросплавном заводе.
Только теперь – в железнодорожном
цехе. Был помощником и на тепловозе,
и на паровозе.
Как-то узнал, что учебный комбинат
Запорожстали со всех предприятий набирает группу на курсы машинистов.
Но узнал поздно, и документы вовремя
подать не успел. А пройти эти курсы
мне очень хотелось. Поэтому я стал ходить на занятия вольным слушателем.
Однажды на практическом занятии
после изучения электросхемы тепловоза преподаватель стал проверять, насколько были усвоены знания теории.
Спросил по списку одного, другого –
дело не шло. Потом рассердился и говорит: «Давайте сделаем по-другому: я
не буду спрашивать по списку. Пусть
выйдет и ответит тот, кто усвоил». И
тут я понял, что пришел мой момент.
Поднял руку, вышел. Преподаватель
хочет найти меня в журнале, а меня в
списке нет. Выяснили, что я работаю
на ферросплавном заводе, что учился в
черновицком железнодорожном училище, и что не успел вовремя документы на курсы подать…
- Ладно, - говорит, - отвечай, а там
посмотрим.
И я ответил. И по схеме все рассказал, и на дополнительные вопросы
ответил.
Так я оказался в списке группы. А
после того случая преподаватель объявил всему курсу, что повторять пройденный материал он не будет, и если кому что непонятно, чтобы ко мне
обращались.
Курсы я закончил, стал работать машинистом. А после выхода на пенсию
всерьез увлекся конструированием
макетов паровозов. Ну не могу я без
них!
Кстати, и токарный, и сверлильный станки, на которых изготавливались детали модельных паровозов,
Вячеслав Иванович тоже смастерил
собственноручно.
Теперь, когда два красавца-паровоза гордо красуются на домашнем стеллаже в пол стены, Вячеслав Азаров задался новой целью – познакомиться с
тем самым ветераном локомотивного
депо Нижнеднепровск-Узел Владимиром Дымковцом, публикация о котором побудила его обратиться в заводскую газету. Ведь оба они занимаются
таким замечательным делом – создают миниатюрную железнодорожную
технику, которая превращает взрослых – в детей…
Виктория КРЫЖКО
8
феросплавник
ЖИВОТНЫЕ–ГЕРОИ
«Мы тоже служим»
В Великобритании по сей
день существует высшая воинская медаль, которая присуждается настоящим героям. Вот
только эти герои — крылатые
да четвероногие.
История этой награды примечательна тем, что ее инициировала основательница благотворительной организации
помощи животным Мария
Дикин — англичанка, основавшая в Лондоне первый приют для больных животных или
с увечьями, еще в 1917 году. В
годы Второй мировой войны
Мария утверждала, что четвероногие и пернатые «бойцы»
также рискуют жизнью на
поле боя и в тылу, а потому их
действия должны быть замечены и отмечены. В 1943 году
с этой целью была учреждена
специальная медаль. С 1943
по 1949 годы ею награждались
животные, которые отличились во время Второй мировой
войны.
Медаль отлита из бронзы.
На ней изображен лавровый
венок с надписями «За мужество» и «Мы тоже служим».
Эту высокую награду вручал
лорд-мэр Лондона. Медаль
Марии Дикин равнозначна
высшей воинской награде
в Англии — кресту Ордена
Виктории. В годы войны ее
получили 32 голубя, 18 собак, 3
лошади и кот. О некоторых из
награжденных мы и хотим вам
рассказать.
О, голубка моя!
Больше всего наград — у
голубей. И это неудивительно.
В годы войны в Англии существовала Национальная голубиная служба, а птицы, состоящие в ней, официально считались агентами британских
спецслужб, так как доставляли секретные депеши. Всего за
годы войны почтовыми голубями было переправлено более 15000 голубеграмм. Голуби
представляли собой такую
угрозу для врага, что нацистские снайперы специально отстреливали голубей и даже натаскивали ястребов, которые
исполняли роль истребителей.
На оккупированных территориях издавались указы Рейха
об изъятии всех голубей у населения. А за укрывательство
потенциальных
«пернатых
партизан» их хозяину светила
виселица.
В состав экипажа каждого
британского самолета-разведчика и военного судна входили
почтовые голуби.
В октябре 1940 года, к примеру, почтовый голубь Роял
Блу пролетел 120 миль за рекордно короткий срок, доставив в Англию важное сообщение из Голландии. А в 1944-м
почтовый голубь по кличке
«Голубчик», по сути, спас экипаж советской «щуки». Лодка
торпедировала фашистский
транспорт и, уходя от преследования, попала на минное поле, получила сильные повреждения, потеряла связь… Голубь
доставил на базу письмо за два
дня, пролетев более тысячи
километров. Лодка получила
помощь и была отбуксирована
к родным берегам.
ПОЗДРАВЛЯЕМ!
поддерживать дух раненых —
что само по себе бесценно.
«Дай, Джим, на счастье
лапу мне...»
Если задуматься, чем человечество обязано собакам, то
перечисление их заслуг может
занять целую вечность.
Настоящий «Матроскин»
В годы войны тысячи котов
и кошек несли свою службу в складских помещениях
и амбарах, спасая людей от
голодной смерти. Но награжденным оказался только один
усатый джентльмен — корабельный кот Саймон с военного судна «Аметист» британского флота.
Корабль был задержан на
реке Янцзы в 1949 году, и в
течение ста дней официально считался пленником революционного Китая. Саймон
тоже пострадал (его ранило
шрапнелью), но остался верным своему предназначению.
Как говорилось в наградном
листе, «кот поднимал дух военнослужащих и исполнял
свои обязанности, ловя корабельных крыс». Он спас продовольствие,
предотвратил
массовое заболевание команды, постоянно наведывался в
корабельный лазарет, чтобы
Фокстерьер
по
имени
Красавчик был одним из первых псов-спасателей, которых
использовали в поисковых
работах после бомбежек в
Лондоне. С его помощью были
спасены 63 человека. Пес погиб в обвалившихся руинах,
спасая 64-го.
Дикиновской медалью была награждена и немецкая овчарка Антис из Чехии. Собака
служила во французских и
британских военно-воздушных силах всю войну, участвовала в операциях в Северной
Африке. Антис стал первым
«иностранным
кавалером»
британской высшей награды
для животных.
Трео — герой нашего времени. Черный лабрадор отличился во время боевых операций в Афганистане. Награда
нашла героя в 2010 году. Он
спас жизни десятков людей,
обнаружив взрывное устройство огромной мощности.
СОЛДАТ ДЖЕКИ
Эта совершенно невероятная, история
произошла в первой четверти прошлого
века.
Уроженец ЮАР Альберт Марр в 1915 году присягнул на верность Британии в одной
из столиц республики – Потчефструме. В
качестве небольшой поблажки он попросил разрешения взять с собой на службу
домашнего питомца – павиана Джеки.
Обезьянку просто не с кем было оставить,
и Альберт опасался, что без опеки людей
животное пропадет. В общем, англичане
решили, что никакой крамолы в этой
просьбе нет, и Джеки стал ручной обезьяной простого рядового пехотинца Марра.
Благодаря удивительно дружелюбной
манере поведения и исключительно
покладистому характеру, Джеки стал
талисманом 3-го Южно-Африканского
полка. Он умел отдавать честь старшим
офицерам, использовать нож и вилку
по назначению, а также частенько прикуривал сигарету или раскуривал табак в
Газета трудового колективу ПАТ «ЗФЗ»
Видається з 29 червня 1967 р.
Свідоцтво про реєстрацію
серії ЗЗ, №1025-300-ПР від 04.05.11 р.
Засновник і видавець ПАТ “ЗФЗ”
трубке для солдат. Позднее Джеки получил
даже особое обмундирование и головной
убор с отличительным знаком пехотного
полка. Бойцы говорили: «Он тоже солдат».
И, действительно, Джеки был настолько
адекватным существом, что его не держали в клетке, а пускали в траншеи, где он
мог свободно передвигаться.
В этом же году Альберта и Джеки отправили в зону военных действий. На
протяжении трех лет неразлучная парочка
воевала против турок и немцев, а также
была командирована в отряд египетской
кампании.
Для передовой Джеки был просто находкой: он умел засечь противника на гораздо
большем расстоянии, чем солдаты-люди,
а если находил на поле боя какой-либо
предмет, который, по его мнению, мог
пригодиться хозяину и однополчанам, он
громко кричал, сообщая солдатам о своей
находке, либо тащил ее и прятал в тунику
хозяина. В арсенале таких находок были
патроны, винтовки, каски, фляги и даже
снаряды.
Через год в одном из боев в Ливии
Альберт был ранен. Пуля прошила плечо,
солдат стал истекать кровью. Верный
Джеки зализывал ему рану до прихода медиков, стараясь остановить кровотечение.
А в 1918 году в сражении при Пашендейле
(Бельгия) они были ранены уже вдвоем.
Газета набрана і зверстана
в редакції ПАТ “ЗФЗ”.
Адреса: 69035, м. Запоріжжя,
вул.Діагональна, 11.
Тел.: 700-40-25, 700-40-24
Сквозь дым, повисший под оглушительными залпами орудий, некоторые однополчане видели, как Джеки пытается построить
для себя примитивное оборонительное
сооружение, глядя на то, как окапываются
солдаты. Но достроить укрытие ему не
удалось. Осколком гранаты ему повредили
правую ногу, которую в госпитале потом
пришлось ампутировать.
После того, как Джеки поправился, а
военные действия закончились, он был награжден медалью за отвагу и принял участие в лондонском Параде победы, сидя на
лафете пушки. К этому моменту ему также
было присвоено звание капрала. В этом
звании Джеки был официально уволен из
армии. Он получил одну золотую нашивку
за ранение, три синих шеврона за каждый
год службы и военную пенсию.
Необычный солдат Джеки 21 июля
1920 г. присутствовал на Параде Мира в
Притории, а менее чем через год трагически погиб во время пожара на ферме
хозяина.
Редактор Наталія Пілія.
Е-mail: [email protected]
Журналісти:
Галина Зайцева,
Вікторія Крижко
№6, 4 квітня 2014
Додрукова підготовка та друк: ТОВ
«Видавничий Будинок «КЕРАМІСТ»,
69057, м. Запоріжжя, вул.Сєдова, 16.
Тел. (061) 228-10-30,
www.keramist.com.ua
Заказ № 1449506
Нынешняя весна не долго таилась за дождями да холодным
ветром, и теперь радует нас
долгожданным теплом. В эти
прекрасные апрельские деньки в семьях и домах многих
наших ветеранов завода будет
по-особенному солнечно от
теплых слов приветствий и
горячих поздравлений, ведь
именно в это время они отметят свои знаменательные дни
рождения и торжественные
юбилеи. И сегодня мы от всего
сердца поздравляем
с 75-летием:
Николая Семеновича
ЕФИМЕНКО,
Анну Николаевну ОЛЕНЕЦ,
Евгения Петровича
КАЛАШНИКА,
с 65-летием:
Надежду Дмитриевну
КОРЯКОВУ,
Геннадия Григорьевича
ГАЛЮТИНА,
Пелагею Егоровну
СИТНИКОВУ,
Николая Ивановича
ПАЛАЖЧЕНКО,
Валентину Прокофьевну
БОРИСЕНКО,
с 50-летием:
Людмилу Николаевну
ДЫНКИНУ
Пусть вас ничто не огорчает,
Пусть бодрость и здоровье
будут,
Чтоб никогда вы не скучали
И были с теми, кто вас любит!
Коллектив
РМЦ
спешит
поздравить с днем рождения
Ольгу Павловну
ПОВСТЯНУЮ:
Прекрасный возраст – 60!
Как много в дате
вдохновенья!
Слова пусть добрые звучат –
Родных и близких
поздравленья!
Не счесть сердечных
пожеланий:
Удачи, счастья, доброты,
Всех исполнения желаний,
Любви, душевной теплоты!
Колектив ІОЦ щиро вітає
свого колегу, адміністратора
системи
Олександра
ГУРАЛЬСЬКОГО
із
найщасливішим днем у його
житті – днем весілля, і бажає
молодятам – Олександру і
його дружині Діані:
Хай доля дасть вам безліч
літ щасливих
На злагоду, достаток і любов,
Хай ангела чарівні білі крила
Вас захистять
від лиха і обмов.
Розповсюджується
серед працівників
ПАТ “ЗФЗ”.
Тираж – 2500 прим.