Что такое ХАССП и его применение в свиноводстве

Что такое XACCП и его применение в свиноводстве.
Худяков А.А. Ветеринарно-санитарный врач «ГК ВИК»
Современное свиноводство – одна из самых динамично развивающихся и
прибыльных отраслей сельского хозяйства во всем мире. Тенденции его развития во
многом зависят от факторов, связанных с потреблением мяса. В последние годы
наблюдается период интенсификации и совершенствования технологии в свиноводстве.
После множества мер по улучшению производственных показателей (новые породы,
новые корма, новые ветеринарные препараты), кажется, многое было достигнуто. Но в
условиях современного рынка требуется постоянный поиск новых мер, которые либо
уменьшат издержки, либо повысят выручку. Цель одна – постоянное усовершенствование.
Увеличение производственных темпов в свиноводческой отрасли, переход на
современные технологии производства и высокая конкуренция на рынке сбыта обязывают
все больше внимания уделять качеству выпускаемой продукции.
Несмотря на определенные успехи в отрасли, серьезного улучшения требует
материально-техническое обеспечение многих свиноводческих предприятий, так как по
ряду регионов продолжается спад темпов приобретения оборудования, технологий.
Кардинального решения требует важнейшая проблема качества и безопасности
выпускаемой продукции. Свиноводческая отрасль нуждается в предупреждающей
системе, гарантирующей безопасность продуктов, позволяющей производить их в
соответствии с законодательными и нормативными требованиями, а так же выявлять и
устранять причины, способствующие появлению рисков в производстве продукции.
Сегодня успешно и рентабельно работать на российском рынке и быть готовым
даже в условиях вступления России в ВТО возможно, лишь имея на предприятии
общепризнанную систему менеджмента качества и безопасности, обеспечивающую
соответствие производимой продукции установленным российским и мировым
критериям.
Для сохранения своих позиций на рынке российским производителям продуктов
питания требуется внедрение системы обеспечения пищевой безопасности, отвечающей
международным требованиям на уровне общепризнанных мировых стандартов. Об
ответственности предприятия-производителя пищевой продукции перед потребителем, о
безопасности его продукции свидетельствует сертификация, то есть оценка системы
ХАССП.
ХАССП является самой распространенной и общепринятой системой, которая
стала моделью управления безопасностью для предприятий пищевой промышленности во
многих странах мира.
Система ХАССП была разработана в 70-х годах в условиях строжайшей
секретности компанией "Pillsburry Company", работавшей на NASA. Было жизненно
важно гарантировать безопасность пищи для американских астронавтов. В то время
большинство систем контроля безопасности и качества продуктов питания базировались
на контроле конечного продукта.
При таком подходе 100%-ая уверенность в безопасности продукта могла быть
обеспеченна только его 100%-м контролем. Стала очевидна необходимость превентивной
системы, обеспечивающей твердую уверенность в безопасности пищевых продуктов. Для
этого и была создана система ХАССП. 1971 году она была впервые представлена на
закрытой Национальной конференции по защите пищевых продуктов. Материалы этой
конференции стали доступны широкой общественности лишь 1992 году. Примерно с
этого момента началось стремительное распространение системы ХАССП по всему миру.
В странах ЕС, США, Канаде внедрение метода ХАССП в пищевой и отчасти в
сельскохозяйственной отрасли и сертификация системы ХАССП – обязательна.
Сертификат ХАССП может быть выдан на продукцию в любой стадии ее
производства, в том числе и на стадии сельскохозяйственного производства. Однако, эти
сертификаты не снижают риски до нуля, они показывают то, что продукция, имеющая
данный сертификат, содержит наиболее минимальное содержание вредных для здоровья
веществ.
Главная идея сертификата ХАССП заключается в том, чтобы сконцентрировать
внимание на продукции, на всех этапах процессов ее производства и условиях ее
хранения. Контроль этих этапов является гарантией безопасности пищевых продуктов. А
так же этот сертификат свидетельствует, что продукция не нанесет ущерба потребителю.
Важным отличием сертификата этой системы от других сертификатов, является то, что
его можно оформить на уровне критических точек технологического процесса или
параметров, более всего оказывающих влияние на безопасность продукции. Достоинством
этого сертификата стало то, что он основан на предупреждении ошибок, а не на их
выявлении в готовой продукции. В России сертификат ХАССП стал оформляться с 2001
года, и на сегодняшний день все более актуален.
ХАССП в английской транскрипции - HACCP (Hazard analysis and critical control
points), переводится как "анализ рисков и критические контрольные точки".
В основе современной системы ХАССП лежит 7 принципов, последовательная
реализация которых позволяет разработать, внедрить и успешно управлять ХАССП на
предприятии:
1. идентификация потенциального риска или рисков (опасных факторов), которые
сопряжены с производством продуктов питания, начиная с получения сырья
(разведения или выращивания) до конечного потребления, включая все стадии
жизненного цикла продукции (обработку, переработку, хранение и реализацию) с
целью выявления условий возникновения потенциального риска (рисков) и
установления необходимых мер для их контроля;
2. выявление критических контрольных точек в производстве для устранения
(минимизации) риска или возможности его появления, при этом рассматриваемые
операции производства пищевых продуктов могут охватывать поставку сырья,
подбор ингредиентов, переработку, хранение, транспортирование, складирование и
реализацию;
3. в документах системы ХАССП или технологических инструкциях следует
установить и соблюдать предельные значения параметров для подтверждения того,
что критическая контрольная точка находится под контролем;
4. разработка системы мониторинга, позволяющая обеспечить контроль критических
контрольных точек на основе планируемых мер или наблюдений;
5. разработка корректирующих действий и применение их в случае отрицательных
результатов мониторинга;
6. разработка процедур проверки, которые должны регулярно проводиться для
обеспечения эффективности функционирования системы ХАССП;
7. документирование всех процедур системы, форм и способов регистрации данных,
относящихся к системе ХАССП.
Преимущества системы ХАСПП.
Основа ХАССП – системный подход, охватывающий параметры безопасности
пищевых продуктов на всех этапах жизненного цикла – от получения сырья до
использования продукта конечным потребителем:
1. Использование превентивных мер, а не запоздалых действий по исправлению
брака и отзыву продукции.
2. Однозначное определение ответственности за обеспечение безопасности пищевых
продуктов.
3. Безошибочное выявление критических процессов и концентрация на них основных
ресурсов и усилия предприятия.
4. Документально подтвержденная уверенность относительно безопасности
производимых продуктов, что особо важно при анализе претензий и судебных
разбирательствах.
Применение принципов ХАССП предполагает решение следующих задач.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Создание рабочей группы
Построение блок – схемы производства
Уточнение блок - схемы на месте
Разработка перечня потенциально опасных факторов, анализ и рассмотрение
мероприятий по контролю опасных факторов
Определение контрольных критических точек (далее ККТ)
Установление критических границ для любой ККТ
Внедрение системы корректирующих действий
Внедрение верификации
Внедрение системы документации и регистрации данных системы ХАССП
1. Создание рабочей группы ХАССП
Процесс производства должен предусматривать привлечение специалистов,
которые владеют необходимыми знаниями и опытом для разработки действующей
программы ХАССП. Рабочая группа должна состоять из представителей разного рода
специальностей, необходимых для решения проблем безопасности производимой
продукции. Если в рабочей группе отсутствует специалист, необходимый для решения
определенной группы проблем, то предусматривается привлечение эксперта со стороны,
для подачи экспертного заключения.
Для руководства рабочей группой назначается координатор проекта ХАССП (из
руководящего состава предприятия).
Рабочая группа должна определить адекватную сферу применения программы
ХАССП. В сфере применения должны быть описаны и рассмотрены фрагменты
технологической цепочки обработки продуктов и общие классы опасных факторов, на
которые будет распространяться система безопасности свиноводческого предприятия.
2. Построение блок – схемы
Рабочая группа ХАССП разрабатывает блок-схему производства. Блок-схема
должна отображать все этапы технологического процесса, а также учитывать входящие
параметры и требования к исходящим параметрам продукта.
3. Уточнение блок - схемы на месте
Рабочая группа ХАССП сопоставляет технологическую операцию с блок-схемой на
всех этапах, а также на всем промежутке ее выполнения и вносит в блок-схему
необходимые корректировки.
4. Разработка перечня потенциально опасных факторов, анализ и рассмотрение
мероприятий по контролю опасных факторов.
Рабочая группа составляет перечень всех опасных факторов, появления которых,
как предполагается, можно ожидать на каждом этапе: от исходного получения,
производства и реализации к точке потребления.
Потом рабочая группа ХАССП проводит анализ опасных факторов, отбирая из них
те, устранение или снижение негативного действия которых, существенно влияет на
безопасность продукции.
В процессе анализа опасных факторов, по возможности, следует принимать во
внимание следующее:
 предполагаемое наличие опасных факторов и серьезность их негативного
влияния на свинопоголовье;
 качественную и (или) количественную оценку наличия предполагаемых
опасных факторов;
 наличие микроорганизмов;
 наличие в пищевых продуктах токсинов, присутствие химических или
физических сред;
 условия и побочные факторы, которые приводят к предполагаемым
опасностям.
Следующим этапом рабочая группа ХАССП рассматривает применимые к
каждому из этих опасных факторов мероприятия по контролю. Для контроля одного или
нескольких опасных факторов может понадобиться применение сразу целого ряда
мероприятий, и наоборот: применение одного мероприятия может позволить
контролировать сразу несколько опасных факторов.
5. Определение критических контрольных точек
Во время рассмотрения одного и того же опасного фактора может быть
задействовано сразу несколько ККТ, в которых осуществляется контроль. Для упрощения,
в системе ХАССП могут, применяться деревья решений, которые отражают логический
подход к определению контрольных критических и контрольных точек . Следует помнить,
что деревья решений могут оказаться применимым не ко всем ситуациям.
6. Установление критических границ для любой ККТ
Критические границы должны, по возможности, устанавливаться и подтверждаться
для каждой контрольной и контрольной критической точки. В некоторых случаях в одной
точке может быть установлено сразу несколько критических границ. Общепринятые
критерии включают измерения температуры, времени, уровня влаги и др.
7. Внедрение системы корректирующих действий
Для любой ККТ в системе НACCP должны быть разработаны специальные
корректирующие действия, которые разрешают устранять возникающие отклонения.
Эти действия должны обеспечить обновление контроля в ККТ. При необходимости
корректирующие действия должны, кроме того, предусматривать надлежащую
утилизацию продукции, в которой возникли отклонения. Методики устранения
отклонений и утилизации продукции должны быть документально оформленные и учтены
в системе ХАССП.
8. Внедрение верификации
Для определения того, насколько правильно функционирует система ХАССП,
можно применять методы верификации и проверки, а также соответствующие методики и
испытания, в том числе выборочный отбор проб и анализ. Периодичность верификации
должна гарантировать эффективность функционирования системы ХАССП. Приведем
примеры мероприятий в рамках верификации:



анализ системы ХАССП и данных, которые регистрируются;
анализ отклонений и случаев утилизации продукции;
подтверждение наличия контроля в ККТ.
9. Внедрение системы документации и регистрации данных системы ХАССП
В применении системы ХАССП, большое значение имеет эффективная и точная
регистрация данных. Система ХАССП должна быть описана методиками. Документация и
порядок регистрации данных по ККТ должны отвечать характеру и масштабам
технологических операций.
Пристальное внимание должно
гигиенического состояния производства.
уделяться
вопросам
контроля
санитарно-
Основой ХАССП на свиноводческом производстве является создание барьеров для
биологических рисков или «Надлежащая гигиеническая практика».
Основными барьерами на свиноводческом производстве могут являться:
дезинфекционный барьер, санитарный пропускник, вход в корпус, сектор или полуздание,
а так же сам корпус.
Высокую степень чувствительности к загрязнениям и обсеменению имеют и
свинопоголовье, и продукция, которые требуют особого обращения при производстве,
хранении, при транспортировке. Поэтому одним из основополагающих принципов
деятельности свинокомплекса является строжайшее соблюдение ветеринарно-санитарных
правил. Важное место в обеспечении качества и безопасности должно уделяться
санитарной обработке и дезинфекции, т.е. обработке в целях ликвидации микробов. Очень
важное значение в обеспечении качества и безопасности отводится личной гигиене
производственного персонала.
Специалистами
ЕС
разработаны
программы
контроля
безопасности
свиноводческого предприятия. Зачастую они включает в себя комплексное применение
моющих и дезинфицирующих средств на всех барьерах. Одна из самых распространенных
и эффективных программ предлагает производитель средств гигиены «SCHIPPERS»,
Голландия, само производство которых сертифицировано по методике ХАССП.
Программа включает в себя комплексное применение средств гигиены для
автотранспорта (Трак Клинер), санитарных пропускников (ТопФом Алк), а так же
моющих и дезинфицирующих средств для помещений (ТопФом Алк, Мегадез). Так же
есть очистители и дезинфектанты для системы питьевого водоснабжения (Ди-О-Клин и
Окси Клин), так как пренебречь этим в соблюдении безопасности для животных, а в
последствии и продукта невозможно.
В настоящее время по системе «Надлежащей гигиенической практики» уже
успешно работают многие свиноводческие предприятия и холдинги России.
Успешное создание ХАССП, а в последующем работа системы требует повышения
культуры производства, серьезных знаний от всего персонала свиноводческого
предприятия, от руководителя до разнорабочего и четкого обязательного выполнения
своих обязанностей, а от каждого работника резкого повышения его ответственности за
качество и безопасность выпускаемой продукции. Отрадно осознавать, что уже многие
свиноводческие предприятия применяют ХАССП, повышая качество производства и
собственной продукции, предлагая всем нам безопасные продукты.