Нестеров Сергей Геннадьевич. Конструкторско-технологическое обеспечение механической обработки детали «Корпус 519.00.00.06Л»

Аннотация
Темой данной работы является: «Конструкторско-технологическое обеспечение механической обработки детали «Корпус 519.00.00.06Л» В работе представлены
общая, технологическая, конструкторская части и раздел по проектированию механического цеха
Общая часть включает: служебное назначение и техническую характеристику
объекта производства; химический состав материала заготовки и его механические
свойства; режим работы цеха и фонды времени; тип производства и такт работы;
анализ конструкторско-технологических свойств детали; анализ заводского технологического процесса.
Технологическая часть включает: выбор метода получения заготовки и его
экономическое обоснование; расчет припусков на механическую обработку; выбор
технологических баз; составление технологического процесса и маршрутной карты;
выбор оборудования, приспособления, инструмента; расчет режимов резания и техническое нормирование; технологический процесс сборки; расчет размерной цепи.
В конструкторской части содержатся краткое описание и принцип действия
разработанных приспособлений, о также расчеты усилия зажима, слабого звена и погрешности базирования станочного приспособления.
В разделе «Проектирование механосборочного цеха» рассчитаны: количество
производственного оборудования; численность и состав работающих в механосборочном цехе; площади механосборочного цеха; потребное количество транспортных
средств; потребность цеха в электроэнергии, воде и паре.
Разработана графическая часть, содержащая 8 листов формата А1:
чертеж заготовки –1 лист;
операционные эскизы –3 листа;
чертежи приспособлений –3 листа;
планировка цеха –1 лист;
В приложении разработан технологический процесс механической обработки
детали «Корпус 519.00.00.06Л»
Содержание
ВВЕДЕНИЕ ........................................................................................................................................................................................................................ 5
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ ....................................................................................................................................................................................................... 7
1.1 Служебное назначение и техническая характеристика объекта производства ......... 7
1.2 Химический состав материала заготовки и его механические свойства ......................... 7
1.3 Режим работы цеха и фонды времени ............................................................................................................................. 8
1.4 Тип производства и такт работы...................................................................................................................................... 8
1.5 Анализ конструкторско–технологических свойств детали ............................................................10
1.6 Анализ базового технологического процесса .................................................................................................... 13
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ................................................................................................................................................................... 15
2.1 Выбор метода получения заготовки и его экономическое обоснование ............................. 15
2.2 Расчет припусков на механическую обработку...............................................................................................16
2.3 Выбор баз для обработки ...........................................................................................................................................................21
2.4 Составление технологического процесса и маршрутной карты ................................................21
2.5 Выбор оборудования, приспособлений, инструмента................................................................................. 22
2.6 Расчет режимов резания и техническое нормирование ....................................................................... 24
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ .................................................................................................................................................................. 32
3.1 Описание конструкции и принципа работы сверлильной головки .............................................. 32
3.2 Описание конструкции и работы станочного приспособления для
растачивания отверстий в корпусе ............................................................................................................................. 33
3.3 Описание конструкции и принципа работы контрольного приспособления ................... 33
3.4 Расчет усилия зажима станочного приспособления ................................................................................. 35
3.5 Расчет слабого звена станочного приспособления ................................................................................... 38
3.6 Расчет погрешности базирования станочного приспособления ................................................. 39
4 ПРОЕКТИРОВАНИЕ МЕХАНОСБОРОЧНОГО ЦЕХА ..............................................................................................................41
4.1 Исходные данные для проектирования .........................................................................................................................41
Изм.
Лист
Разраб.
Провер.
Реценз.
Н. Контр.
Утверд.
№ докум.
Нестеров
Звягина
Тупикин
Тупикин
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
Лит.
Расчётно-пояснительная
записка
Лист
Листов
3
58
Ливенский филиал ОГУ им.И.С.Тургенева
4.2 Расчет количества производственного оборудования ...........................................................................41
4.3 Расчет численности и состава работающих в механосборочном цехе ............................. 43
4.4 Расчет площадей механосборочного цеха ............................................................................................................ 45
4.5 Расчет потребного количества транспортных средств ..................................................................... 51
4.6 Проектирование энергетической части механосборочного цеха.............................................. 53
ЗАКЛЮЧЕНИЕ............................................................................................................................................................................................................. 55
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ...................................................................................................................................................................................... 56
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
4
ВВЕДЕНИЕ
Отличительной особенностью современного машиностроения является существенное ужесточение эксплуатационных характеристик машин: увеличиваются скорость, ускорение, температуры, уменьшаются масса, объем, вибрация, время срабатывания механизмов и т.п. Темпы роста постоянно увеличиваются, возрастают ужесточения, и машиностроители вынуждены все быстрее решать конструкторские и технологические задачи.
Конструирование и изготовление машин представляет собой два этапа единого
процесса. Эти этапы неразрывно связаны между собой. Технологичная конструкция
позволяет экономить затраты труда, повышать точность использовать высокопроизводительное оборудование, оснастку и инструменты, экономить энергию. Чем более
технологичной оказывается конструкция, тем совершенней и дешевле будет ее производство, в ходе подготовки которого не требуется проводить корректировок чертежей и доделок.
Это определяет приоритетное значение машиностроения, задачей которого
является производство машин, облегчающих труд человека и повышающих его производительность. Производство машин является сложным процессом, в ходе которого
из исходного сырья и заготовок изготавливают детали и собирают машины. Для
обеспечения производства машин необходимо решить комплекс задач, связанных с
технологической подготовкой их производства, и реализовать разработанные технологические процессы в действующих производственных системах – заводах, цехах,
участках, обеспечивая при этом требуемое качество изделий на всех этапах ТП в
течение всего срока выпуска изделий.
В решении этих сложных и разнообразных вопросов основная роль принадлежит технологам – машиностроителям. Технология машиностроения является комплексной инженерной и научной дисциплиной, синтезирующей технические проблемы
изготовления машин заданного качества с решением целого ряда организационных и
экономических задач, вытекающих из необходимости обеспечить выпуск изделий в
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
5
определённом производственной программой количестве, в заданные сроки и при
наименьшей себестоимости.
Прогресс в развитии общества предопределяется техническим уровнем применяемых машин. Их создание, то есть конструирование и изготовление составляет
основу машиностроения. Общепризнанно, что именно машиностроение является главной отраслью, которая определяет возможность развития других отраслей.
Для развития машиностроения необходимо лучше использовать возможности,
создаваемые научно-техническим прогрессом для развития производственных сил, создавать и внедрять принципиально новые орудия труда, материалы и технологические процессы; обеспечить снижение металлоёмкости производства за счет совершенствования отраслей, структуры промышленности, улучшения конструкций машин
и агрегатов; широко внедрять научную организацию труда на производстве. С использованием ЭВМ становится возможным решать проблему автоматизации технологических процессов на производстве.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
6
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1 Служебное назначение и техническая характеристика объекта производства
Электронасос КМС 100-80-180-Е предназначен для перекачивания чистых, без
механических примесей нефтепродуктов: бензина, керосина, дизельного топлива.
Электронасос КМС 100-80-180-Е обладает следующими техническими характеристиками:
Таблица 1 - Основные технические характеристики изделия
Основные параметры и размеры
Норма
Подача, м 3/ч (л/мин), не менее
3 (50)
Рабочее давление, кг/см 2
1,7
Частота вращения, об/мин
915
Мощность, кВт
0,55
Масса, кг, не более
35
Габаритные размеры, мм
407150229
1.2 Химический состав материала заготовки и его механические свойства
Корпус электронасоса изготавливается из литейного алюминиевого сплава
АК9М2 ГОСТ 1583-93, который содержит 7,5 – 10 % Si и 2% Cu. Механические свойства АК9М2 приведены в таблице 2.
Таблица 2 – Механические свойства АК9М2 (ГОСТ 1583-93)
Сплав
В
АК9М2
180
0,2
δ
90
%
5
МПа
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
7
1.3 Режим работы цеха и фонды времени
Режим работы цеха примем двухсменный (m=2).
Годовой фонд времени работы оборудования
Fд.m  Fд  m,
(1)
где Fд – годовой фонд времени работы оборудования за одну смену, Fд = 1981 ч;
m – число смен;
Fд.m 1981  2  3962 ч .
Действительный годовой фонд времени работы оборудования
Fд..о  0,97  Fд..m ,
(2)
где 0,97 – коэффициент, учитывающий потери от номинального фонда (табл. 5, стр.
23 [22]).
Fд..о  0,97  3962  3844 ч.
Действительный годовой фонд времени одного рабочего Fд.р. = 1815 ч.
1.4 Тип производства и такт работы
Основным критерием для определения типа производства, согласно ГОСТ
14.004 – 83, является коэффициент закрепления операций за одним рабочим местом
или единицей оборудования. Коэффициент закрепления операции – это отношение
числа всех технологических операций, выполняемых в течение определенного периода
на механическом участке (О) к числу рабочих мест этого участка (Р)
К з.о 
О
.
Р
(3)
Согласно базового технологического процесса обработки детали «Корпус»,
суммарное количество операций О = 7 , а количество станков, на которых их выполняют Р = 5. Из этого следует
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
8
Ê ç.î 
7
 1,4.
5
Т. к. 1 < 1,4 < 10, следовательно, производство среднесерийное.
Количество деталей, подлежащих обработке за год, определяем исходя из типа производства и массы детали.
Такт работы (выпуска) определим

Fд.т.  60
,
N
(4)
где N – годовая программа выпуска изделий, N = 6800 шт.
3962  60
 14,15 мин/шт.
6800

Величина такта выпуска
τВ 
τВ 
Fд.о.  60
,
N
(5)
3844  60
 13,73 мин/шт..
6800
В серийном производстве количество деталей в партии для одновременного
запуска будет определяться по формуле
n
N A
,
F
(6)
где А – число дней, на которые необходимо иметь запас деталей, А = 3 5;
F – число рабочих дней в году, F = 248 дня.
n
6800  3
 19 шт.
248
Принимаем количество деталей в партии кратно программе, т.е. n = 20 шт.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
9
1.5 Анализ конструкторско–технологических свойств детали
Анализ технологичности детали «Корпус» обеспечивает улучшение техникоэкономических показателей, разрабатываемого технологического процесса. Конструкцию детали принято называть технологичной, если она в полной мере позволяет использовать все возможности и особенности наиболее экономичного технологического процесса, обеспечивающего её качество.
Основные задачи, решаемые при анализе технологичности конструкции обработанной детали, сводятся к возможному уменьшению трудоёмкости, металлоемкости, а также возможности обработки детали высокопроизводительными методами,
таким образом, улучшение технологичности конструкции детали позволяет снизить
себестоимость её изготовления без ущерба для служебного назначения.
1.5.1 Качественная оценка технологичности детали
Качественная оценка основана на инженерно-визуальных методах оценки и
проводится по отдельным конструктивным и технологическим признакам для достижения высокого уровня технологичности конструкции изделия.
Деталь «Корпус электоронасоса» изготавливается из алюминиевого сплава
литьём. Конфигурация наружного контура и внутренних поверхностей не вызывает
трудностей при получении заготовки. Отливка получается рациональным способом
(литьё в кокиль) с учётом заданного объёма выпуска и типа производства (среднесерийное). Деталь состоит из поверхностей вращения и торцовых поверхностей, не
требующих сложной формы заготовки. Конструкция данной детали допускает обработку практически всех плоскостей на проход, так как нет препятствий свободному
выходу инструмента при окончании обработки поверхности. Поверхности и размеры
детали имеют соответственно оптимальную шероховатость и точность, т.е. соответствует применяемым методам и средствам обработки.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
10
Конструкция детали допускает возможность применения высокопроизводительного режущего инструмента (резцы, оснащенные сменными твердосплавными пластинками с механическим креплением). В детали «Корпус» нет наклонного расположения осей отверстий, что упрощает конструкцию приспособления, даёт возможность
одновременно обрабатывать несколько отверстий. Конструкция данной детали обеспечивает свободный доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям. Так как
конструкция детали не имеет резких перепадов длин и диаметров, то жесткость детали достаточна, следовательно, не будет ограничений для режимов резания. Деталь
«Корпус электронасоса» не имеет внутренней резьбы большого диаметра.
Таким образом, конструкция заготовки детали предусматривает максимальную рационализацию механической обработки и процессов изготовления самой заготовки. Следовательно, деталь «Корпус» достаточно технологична.
1.5.2 Количественная оценка технологичности детали
Проведем количественную оценку технологичности детали «Корпус».
Уровень технологичности детали по коэффициенту использования материала
К и.м 
Мд
,
Мз
(7)
где Мд - масса детали, Мд = 15,2 кг;
Мз – масса заготовки, Мз = 19,83 кг.
К и.м 
15,2
 0,76.
19,83
Уровень технологичности конструкции по точности обработки детали
К у.т.ч 
К б.т.ч
,
К т.ч
(8)
где Кб.т.ч и Кт.ч – соответственно базовый и достигнутый коэффициенты точности
обработки.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
11
Достигнутый коэффициент точности обработки
К т. ч  1 
1
,
Т ср
(9)
где Тср – средний квалитет точности обработки.
Средний квалитет точности обработки поверхности
Т ср 
Т i  n i n1  2n 2  3n 3  ...  19n19

,
 ni
n1  n 2  n 3  ...  n19
(10)
где ni – число размеров соответствующего квалитета;
Тi – квалитет точности обработки поверхности
Т ср 
Т i  n i 7 18  8  2  9 1  14  23

 11.
 ni
18  2  1  23
Тогда
К т.ч  1 
1
 0,91.
11
Так как при технологическом контроле чертеж детали изменению и пересмотру не подвергался, то Кб.т.ч = Кт.ч = 0,91 и
К у.т.ч 
0,91
 1.
0,91
Уровень технологичности конструкции по шероховатости поверхности
К у.ш 
К б.ш
,
Кш
(11)
где Кб.ш и Кш – соответственно базовый и достигнутый коэффициент шероховатости
поверхности.
Достигнутый коэффициент шероховатости поверхности
Кш 
1
,
Ш ср
(12)
где Шср – средний класс шероховатости
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
12
Ш ср 
 Ш i  n i n1  2n 2  3 n 3  . .  in i

,
ni
n1  n 2  n 3  . .  n i
(13)
где Шi – класс шероховатости поверхности;
ni – число поверхностей соответствующего класса.
Ш ср 
3  41  4 1  6  2
 3.
41  1  2
Тогда
Кш 
1
 0,33.
3
Так как при технологическом контроле чертеж детали изменению и пересмотру не подвергался, то Кб.ш.= Кш = 0,33 и
0,33
 1.
0,33
В результате анализа технологичности конструкции детали «Корпус счетчика воды» приходим к выводу, что деталь достаточно технологична, т.к. Ки.м = 0,76;
Ку.т.ч = 1; Ку.ш = 1.
К у.ш. 
1.6 Анализ базового технологического процесса
Действующие на базовом предприятии технологические процессы обработки
корпуса разработаны для индивидуального производства. По базовой технологии корпус подвергается следующим видам обработки: токарной, фрезерной, , сверлильной.
Причем названные операции повторяются. Много времени теряется на перемещение,
транспортировку и пролеживание партий заготовок около рабочих мест, на ручные,
слесарные и контрольные операции и др. Слабое оснащение быстродействующими механизированными и автоматизированными приспособлениями, специальной, измерительной оснасткой и инструментом приводит к появлению брака и затрат времени и
средств на его исправление.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
13
Исходя из этого для повышения экономичности, точности и технологичности
кардинально меняем базовый технологический процесс.
Базовый технологический процесс механической обработки детали «Корпус»
состоит из 7 операций:
Операция 010 Токарная (станок токарный 1М163)
1 переход: точить торец со снятием фаски;
2 переход: расточить отверстие
Операция 020 Токарная (станок токарный 1М163)
1 переход: точить торец со снятием фаски;
2 переход: расточить отверстие
Операция 030 Сверлильная (станок агрегатный)
1 переход: сверлить отверстия;
2 переход: нарезать резьбу
Операция 040 Сверлильная (станок агрегатный)
1 переход: цековать;
2 переход: сверлить отверстия;
3 переход: нарезать резьбу
Операция 050 Фрезерная (станок фрезерный 6605)
1 переход: фрезеровать плоскость.
Операция 060 Расточная (станок расточной ОС8203)
1 переход: расточить отверстие;
2 переход: нарезать резьбу
Операция 070 Сверлильная (станок радиально-сверлильный 2А55)
1 переход: сверлить отверстия;
2 переход: зенковать отверстия.
3 переход: цековать торец бобышки;
4 переход: нарезать резьбу
4 переход: нарезать резьбу.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
14
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Выбор метода получения заготовки и его экономическое обоснование
Выбор метода получения заготовки обуславливается трудоемкостью, металлоемкостью и себестоимостью ее изготовления.
В базовом технологическом процессе отливка получается литьем в песчаные
формы. Но в связи с тем, что выпуск продукции увеличен до среднесерийного производства, применение литья в песчаные формы является не целесообразным.
В разработанном технологическом процессе применяется литье в кокиль. По
сравнению с литьем в песчаные формы при литье в кокиль улучшается качество поверхности, повышается коэффициент использования материала, уменьшаются припуски на обработку, что, в свою очередь, ведет к уменьшению трудоемкости, износа инструмента, сокращению затрачиваемого на обработку времени и, соответственно,
увеличению производительности труда.
Также при изготовлении данного корпуса целесообразнее использовать литье
в кокиль, так как он обладает по сравнению с песчаной формой значительно большей
теплопроводностью, теплоемкостью, прочностью, практически нулевыми газопроницаемостью и газотворностью.
Стоимость заготовки, полученной литьём в кокиль
S
 Сi

QkT kC k В k M k П   (Q  q) отх ,
1000
1000

S заг.  
(14)
где Сi – базовая стоимость 1 тонны заготовок, Сi = 45000 руб.;
Sотх. – цена 1 тонны отходов, Sотх. = 11000 руб.;
kТ ,kС ,kВ ,kМ ,kП – коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности,
массы, марки материала и объёма производства заготовок;
Q – масса заготовки;
q – масса готовой детали.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
15
Для девятого класса точности для отливок из цветных металлов kТ =1 (стр.
34 [22]).
При 3-й группе сложности kC =1 (табл. 11, стр. 34 [22]).
Для алюминиевой отливки массой 19,83 кг kВ = 0,94 (табл. 11, стр. 34 [22]).
Для алюминиевого сплава kМ = 5,1 (стр. 34 [22]).
При 2-й группе серийности kП = 0,9 (табл. 11, стр. 35 [22]).
Тогда
11000
 45000

19 1 1  0,94  5,1  0,9   (19 - 15,2) 
 3647 руб.
1000
1000


S заг.  
2.2 Расчет припусков на механическую обработку
Рассчитаем припуск на обработку отверстия 115Н8(+0,054)мм в корпусе.
Технологический маршрут обработки отверстия 115Н8(+0,054)мм состоит из
двух переходов: чернового и чистового растачивания. При растачивании деталь базируется на плоскость лап и два отверстия 24, изготовленных предварительно.
Расчёт припусков на обработку отверстия 115Н8(+0,054)мм ведём путём составления таблицы 2.1, в которую последовательно записываем технологический
маршрут обработки отверстия и все значения элементов припуска.
Суммарное значение Rz=200мкм и Т=300мкм, характеризующее качество поверхности литых заготовок составляет 500мкм.
После первого технологического перехода величина Т для деталей из чугуна
исключается из расчетов, поэтому для чернового и чистового растачивания определяем только значения Rz, которые составят, соответственно, 50 и 20мкм и записываем их в расчётную таблицу 2.1.
Суммарное значение пространственных отклонений для заготовок данного
типа определяется по формуле:
2
2
3   кор
  см
(15)
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
16
где: см - смещение отверстия, равное допуску на длину отверстия;
кор - величина корабления отверстия, мкм
Величину корабления отверстия следует учитывать как в диаметральном, так
и в осевом его сечении, поэтому:
 к  d 2   к  l 2
 кор 
(16)
где: d и l - диаметр и длина обрабатываемого отверстия,
к- удельная кривизна заготовки, к=0,7мкм, табл.32 стр.72 [3].
 кор 
0,7 1152  0,7  452
 86мкм
Cуммарное смещение заготовки:
 3  86 мкм
Величина остаточного пространственного отклонения после чернового растачивания:
1 = 0,05
3 =0,05·86 = 4,3мкм.
Погрешность установки при черновом растачивании:
 1   б2   з2
(17)
Погрешность базирования на длине обрабатываемого отверстия принимаем:
б = 940 мкм.
Погрешность закрепления заготовки принимаем: з =180мкм, при закреплении заготовки в трехкулачковый патрон, табл.38 стр.79 [3]:
1 =
9402  1802  957мкм
Остаточная погрешность при чистовом растачивании:
2 = 0,05
1 = 0,05·957 = 47 мкм
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
17
На основании записанных в таблице 2.1 данных производим расчёт минимальных
значений межоперационных припусков, пользуясь основной формулой:
i1 2   i21
2Zmin=2(Rzi-1+ Ti-1+
)
(18)
Минимальный припуск под растачивание:
черновое:
862  9572
2Zmin = 2(200 + 300 +
чистовое:
) = 2·1461 мкм
2Zmin = 2(50 + 4,3  47 ) = 2·97 мкм
На основании выбранных и рассчитанных параметров проводим расчет минимальных значений межоперационных припусков и сводим в таблицу 3.
Таблица 3
2
2
Расчёт припусков на обработку отверстий 115Н8(+0,054)мм
Технологические
переходы
обработки
поверхности
115Н8(+0,05)
мм
Заготовка
Растачивание:
черновое
чистовое
Элемент
припуска,
мкм
Rz
T


200 300 86
50
20
-
Расчёт- Рас- Доный
чёт- пуск
при- ный
пуск, размер, ,
2zmin dр, мм мкм
мкм
Предельное
значение
припуска
Предельный
размер,мм
dmi
n
dmax 2Zmin 2Zmax
111.878 400 111.48 111.88
4.3 967 2·1461 114.86 170 114.69 114.86 2980
- 47 2·97 115.054 54 115 115.054 194
3210
310
3174
3520
ИТОГО
Для чернового растачивания расчетный размер:
dр1 = 115,054 - 0,194 = 114,86 мм
Расчетный размер для заготовки:
dр3 = 114,8 - 2,922 = 11,878 мм.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
18
Определяем допуск на каждый переход:
для чистового 2 = 54мкм,
для чернового 1 = 170мкм,
для заготовки 3 = 230мкм.
Предельные значения припусков для чистового растачивания:
2Zmin2 = 115,054 - 114,86 = 0,194 мм = 194 мкм,
2Zmax2 = 115 - 114,69 = 0,31 мм = 310 мкм.
Предельные значения припусков для чернового растачивания:
2Zmin1 = 114,86 - 111,88 = 2,98 мм = 2980 мкм,
2Zmax1 = 114,69 - 111,48 = 3,21 мм = 3210 мкм.
На основании расчетов строим схему допусков и припусков (рис.2.1).
Общие припуски:
2Z0 min = 194 + 2980 = 3174 мкм,
2Z0 max = 310 + 3210 = 3520 мкм.
Общий номинальный припуск:
Z0 ном = Z0 min + В3 -В0
Z0 ном = dд ном - z0 ном .
Подставляем значения и получаем:
Z0 ном = 3174 + 200 - 54 = 3320 мкм,
d3 ном = 115 - 3,320 = 111,680 мм.
Производим проверку расчетов:
Zmax2 - Zmin2 = 310 - 194 = 116 мкм,
(19)
(20)
1 - 2 = 170 - 54 = 116 мкм,
Zmax1 - Zmin1 = 3210 - 2980 = 230 мкм,
3 -1 = 400 -170 = 230 мкм.
Припуски на остальные обрабатываемые поверхности корпуса определяем по
ГОСТ 26645-85.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
19
dmax растачивания чистового 115+0,054
dmin растачивания чистового 115,0
 растачивания чистового 54 мкм
dmax растачивания чернового 114,86
dmin растачивания чернового 114,69
 растачивания чернового 170 мкм
dmax заготовки 111,8
dном заготовки 111,68
dmin заготовки 111,48
 заготовки 200 мкм
ïð
2 z max
на растачивание черновое 3210мкм
пр
2 zmin
пр
2 zmax
пр
2 zmin
на растачивание черновое 2980 мкм
на растачивание чистовое 310мкм
на растачивание чистовое 194 мкм
Рисунок 1. Схема графического расположения припусков и допусков на обработку отверстия 115+0.054 детали «Корпус электронасоса».
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
20
Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности корпуса по ГОСТ 26648-85.
Таблица 4
Размер
115
120
248
72
273
160
304
252
Припуск
табличный
2х3,0
2 х3,5
2 х3,5
5,0
24,0
24,0
24,5
2х3,0
расчетный
2,739
-
допуск
±1,6
±1,2
±1,2
±1,8
±1,8
±1,5
±2,2
±1,2
2.3 Выбор баз для обработки
Одним из наиболее сложных и принципиальных разделов проектирования технологических процессов механической обработки является назначение технологических
и измерительных баз. От правильного выбора технологических баз в значительной
степени зависят: фактическая точность выполнения размеров, заданных конструктором; правильность взаимного расположения обрабатываемых поверхностей; степень
сложности приспособлений, режущих и измерительных инструментов; общая производительность обработки заготовок.
2.4 Составление технологического процесса и маршрутной карты
Проектируем технологический процесс механической обработки детали «Корпус электронасоса». Результаты работы, оформленные в виде маршрутных карт технологического процесса по ГОСТ 3.11.18-82 и ГОСТ 3.11.05-84 приведены в приложении 1.
При установлении общей последовательности обработки учитываем следующие положения:
1. Каждая последующая операция уменьшает погрешность и улучшает качество поверхности.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
21
2. В первую очередь обрабатываются поверхности, которые будут служить
технологическими базами для последующей операции.
3. Обработку остальных поверхностей ведем в последовательности, обратной степени их точности, чем точнее поверхность, тем позже она обрабатывается.
4. Крепежные отверстия сверлятся в конце технологического процесса.
Составной задачей этого этапа является разработка общего плана обработки заготовки. Формируем содержание операций техпроцесса и выбираем тип оборудования, инструмент, приспособления.
2.5 Выбор оборудования, приспособлений, инструмента
Общие правила выбора технологического оборудования установлены в ГОСТ
14.304–83. Предварительный выбор оборудования производим при назначении метода
обработки поверхности, обеспечивающего выполнение технических требований к обрабатываемым плоскостям и поверхностям детали. Выбор производится согласно
технического маршрута, составленного на основании имеющихся типовых решений,
рекомендуемых справок, литературы. Выбор модели станков определяет исходя из
возможностей обеспечения точности, размеров, формы, качество поверхностей обрабатываемых деталей и типа производства. При необходимости можно использовать и
универсальные станки со специальной наладкой. Для ответственных операций можно
изготовить специальные станки со специальной наладкой.
Выбор оборудования, инструмента и технологической оснастки для детали
«Корпус» приведены в табл. 6.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
22
Таблица 5 – Выбор оборудования, инструмента, технологической оснастки
Номер
операции
010
Наименование
Оборудование
операции
Станок фреФрезерная
зерный
6605
Инструмент
Технологическая
оснастка
Фреза торцовая 160
ВК8
ГОСТ1092-80
Приспособление
специальное
020
Горизон- Резец расточной ВК8
ГОСТ 19043-80
тальноРезец расточной ВК8
Расточная фрезерный
ГОСТ 19043-80
ОЦ DMG DMC Резец проходной отогнутый
60 H
ВК8 ГОСТ 19058-80
Приспособление
специальное
030
ГоризонтальноРасточная фрезерный
ОЦ DMG DMC
60 H
Резец расточной ВК8
ГОСТ 19043-80
Резец расточной ВК8
ГОСТ 19043-80
Резец проходной отогнутый
ВК8 ГОСТ 19058-80
Приспособление
специальное
Сверлиль- Станок агреная
гатный
Сверло  10,5
ГОСТ10903-77
Метчик М12-7Н
ГОСТ 3266-71
Сверло  14,2
ГОСТ 10903-77
Метчик М16-7Н
ГОСТ 3266-71
Цековка  30
Цековка  30
Приспособление
специальное Сверлильная головка
Сверлильная головка
040
050
060
ГоризонтальноФрезерно- фрезерный
расточная ОЦ DMG DMC
60 H
Радиально2А55
сверлильная
Фреза торцовая 160
ВК8ГОСТ
Резец расточной ВК8
ГОСТ 19043-80
Метчик М48-7Н ГОСТ 326677
Сверло  6 ГОСТ 10902-77
Метчик М8-7Н ГОСТ 3266-71
Цековка  30
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
23
2.6 Расчет режимов резания и техническое нормирование
Произведём расчёт режимов резания для операции 030 обработки детали «Корпус».
Обработка производится на горизонтально-фрезерном ОЦ DMG DMC 60 H и состоит из двух переходов:
Для первого перехода:
Выдираем проходной прямой резец из твёрдого сплава ВК8 (по ГОСТ 19049-80) и
устанавливаем значения его геометрических параметров:
b = 16 мм, h = 20 мм, L = 120 мм,  = 450, п = 9 мм, l = 12 мм, R = 1 мм.
Глубину резания принимаем равной припуску на обработку: t = 4 мм, а значение
подачи подбираем по табл. 11 [10] равной S = 0,5 мм/об.
Находим скорость резания по формуле:
V 
CV  KV
T m tx S y
(21)
Значение стойкости Т принимаем равной 45 мин, а значение CV, показателей
степени х, у и т выбираем из таблицы 17 [10]:
CV = 243, х = 0,15, y = 0,4, т = 0,2.
Найдем коэффициент КV по формуле:
KV  K MV  K ПV  K ИV
К МV
 190 
 

 НВ 
(22)
nV
1
где
- поправочный коэффициент, учитывающий влияние
физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания
(табл. 1 [10]),
КИV = 0,83 - поправочный коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания (табл. 6 [10]),
KПV = 0,8 - поправочный коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания (табл. 5 [10]).
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
24
V 
243  0 ,83  0 ,8 1
 80 76
, м мин
45 0 ,2  4 0 ,15  0 ,5 0 ,4
Вычислим частоту вращения шпинделя по формуле:
п 
п 
V  1000
 D
(23)
75 11
,  1000
 283 75
, об мин
3 14
,  85
Рассчитаем силу резания по формуле:
PZ  10  C P  t x  S y V n  K P
(24)
Значение СР, показателей степени х, у и п выбираем из таблицы 22 [10]:
СР = 92, х = 1, у = 0,75, п = 0.
Поправочный коэффициент КР представляет собой произведение ряда коэффициентов, учитывающих фактические условия резания:
K P  K MP  K P  KYP  K P
(25)
Из таблицы 23 [10] принимаем:
K P  K MP  K P  KYP  K P  1
Тогда:
PZ  10  92  41  0 ,5 0 ,75  1  2188 14
, Н
Мощность резания:
N рез 
N рез 
PZ V
1020  60
(26)
2188 14
,  80 76
,
 2 ,88 кВт
1020  60
Проверяем, достаточна ли мощность станка:
Npeз < Nшп
Nдв = 11 кВт, Nшп = 0,8·Nдв = 8,8 кBm,
2,88 < 8,8 кВт - следовательно, обработка данными режимами резания возможна.
Основное (технологическое) время:
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
25
tM 
tM 
LP
S0  n
(27)
13
 0 ,091 мин
0 ,5  283 75
,
Для второго перехода.
Выбираем токарный расточной резей из твёрдого сплава ВК8 (по ГОСТ 1888373) и устанавливаем значения его геометрических параметров (таблица 14 [10]):
b = 16 мм, п = 20 мм, L = 200 мм,  = 950, п = 8 мм, l = 16 мм, Р = 100 мм.
Глубину резания принимаем равной: t = 1,6 мм, а значение подачи подбираем по
табл. 11 [10] равной S = 0,4 мм/об.
Значение стойкости Т принимаем равной 45 мин, а значение CV, показателей
степени х, у и т выбираем из таблицы 17 [10]:
CV = 243, х = 0,15, у = 0,4, т = 0,2.
Найдем коэффициент Kv по формуле 20:
где
 190 
Ê ÌV  

 ÍÂ 
nV
1
- поправочный коэффициент, учитывающий влияние
физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания
(табл. 1 [10]),
КИV = 0,83 - поправочный коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания (табл. 6 [10]),
KПV = 0,8 - поправочный коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания (табл. 5 [10]).
V 
243  0 ,83  0 ,8 1
 101 ,32 м мин
45 0 ,2 1 ,6 0 ,15  0 ,4 0 ,4
Вычислим частоту вращения шпинделя по формуле:
п
101 ,32  1000
 379 ,61 об мин
3 14
,  85
Рассчитаем силу резания по формуле 21:
Значение СР, показателей степени х, у и п выбираем из таблицы 22 [10]:
СР = 92, х = 1, у = 0,75, п = 0.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
26
Из таблицы 23 [10] принимаем:
K P  K MP  K P  KYP  K P  1
Тогда:
PZ  10  92  1 ,6 0 ,15  0 ,4 0 ,75  1  496 ,54Н
Мощность резания рассчитаем по формуле 23:
N рез 
496 ,54 101 ,32
 0 ,822 кВт
1020  60
Npeз < Nшп
0,822 < 8,8 кВт - следовательно, обработка данными режимами резания возможна.
Основное (технологическое) время:
tM 
20
 0 132
, мин
0 ,4  379 ,61
Произведем расчет режимов резания для сверлильной операции 050, Выбираем
сверло спиральное из быстрорежущей стали Р6М5 (ГОСТ 2092-77):
d = 6 мм, L = 225 мм, l = 145 мм.
Глубина резания при сверлении равна:
t  0 ,5  d  0 ,5  6  3 мм
Значение подачи подбираем по табл. 25 [10]: S = 0,18 мм/об.
Скорость резания:
CV  d q
V  m y  KV
T S
(28)
Значение стойкости Т принимаем равной 35 мин (табл. 30 [10]);
По табл. 28 [10]: CV = 14,7; q = 0,25; у = 0,55; m = 0,125.
KV  K MV  K lV  K ИV
KMV = 1; KИV = 1 - табл. 1-6 [10]; KlV = 1 - табл. 31 [10]
14 7,  6 0 ,25
V  0 ,125
1  37 ,88 м мин
35
 0 18
, 0 ,55
Вычислим частоту вращения шпинделя по формуле:
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
27
п
37 ,88  1000
 2010 ,61 об мин
3 14
, 6
Рассчитаем крутящий момент:
М кр  10  С М  d q  S y  KV
(29)
где СМ = 0,021; q = 2; у = 0,8 - по табл. 32 [10];
KV = 1 - по табл. 9 [10].
М кр  10  0 ,021  6 2  0 18
, 0 ,8  1 ,92 Н  м
Мощность резания:
N рез 
N рез 
М кр  п
9750
(30)
1 ,92  2010 ,61
 0 ,4 кВт
9750
Проверяем, достаточна ли мощность станка:
Npeз < Nшп
Nдв = 4 кВт, Nшп = 0,8·Nдв = 3,2 кBm,
0,4 < 3,2 кВт - следовательно, обработка данными режимами резания возможна.
Основное (технологическое) время:
tM 
tM 
LP
S0  n
14
 0 ,04 мин
0 18
,  2010 ,61
Техническое нормирование.
Под технически обоснованной нормой бремени принимается время, необходимое
для выполнения заданного «объема работы (операции) при определённых организационно-технических условиях и наиболее эффективном использовании всех средств производства и передового опыта товароведов.
В серийном производстве норма штучно-калькуляционного времени определяется:
Т шт . к .  Т 0  Т В  Т орг  Т отд 
Тп  З
п
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
28
Нормы времени определяются в такой последовательности: На основании рассчитанных режимов резания вычисляется основное время (машинное), время То (см.
приложение операционные нормы) по содержанию каждого перехода устанавливаем необходимый комплекс приемов вспомогательной работы и вспомогательного бремени Тв
с учетом возможных совмещений переходов и элементов штучного времени: по нормативам [12] рассчитываем время на обслуживание рабочего места Тоб, а затем на отдых и личные нужды Тотд, суммируем отдельные составляющие нормы бремени. При
выполнении расчетов пользуемся литературой [10,11,12] и результаты сводим в таблицу.
Рассчитаем норму суточного времени для расточной операции 030 (см. приложение) выполняемой на расточном станке модели 262Г. Основное максимальное время
по всем переходам То = 7,6 мин. Производство серийное. Режущий инструмент - резцы
проходной и расточной. Измерительный инструмент - пробки, штангенциркуль. Стойкость торцевой наладки - 75 мин.
Подсчитываем элементы вспомогательного времени: взять деталь, установить
и закрепить, открепить её, снять и отложить - по карте 51, позиция 2 [12] Время 0,38 мин. Включить станок кнопкой, карта 36 позиция 1 [20], Время ТВ = 0,015 промерить деталь - по карте 29, позиция 10, время ТВ2 = 0,09 мин. по карте 64, позиция 3
коэффициент периодичности размеров k = 0,3, тогда время на измерение отнесённое
к одной детали:
Тизм = 0,090,3 = 0,027 мин.
Определим вспомогательное время:
ТВ = 0,38 + 0,015 + 0,027 = 0,422 мин.
Оперативное время:
Топ = То + ТВ = 4,92 + 0,422 = 5,342 мин.
Время на техническое обслуживание места:
Ттех = (То+ Тсм)/Т = (4,92+5)/120 = 1,41 мин,
по карте 36, позиция 2 [12] Время на смену резцов: Тсм = 2,5х2 = 5мин.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
29
Время на организационное обслуживание рабочего места по карте 44 позиция
34 [12] составляет 1,7%Топ, т.е.:
Торг = (5,367х1,7)/100 = 0,09 мин.
Время перерывов на отдых и личные надобности по карте 45 позиция 18 [12] составляет 6% от Топ, тогда:
Тотд = (5,367х6)/100 = 0,33 мин.
Tп-3 = 12 мин: партия деталей п = 6800 шт, подсчитаем штучнокалькуляционное время.
Тшт.к. = Т0+ТВ+Ттех+Торг+Тот+(Тп.з/п) = 4,92+0,422+1,41+0,09+0,33+(12/6800) =
7,17 мин
Результаты расчета заносим в таблицы:
Режимы резания и нормативы времени на остальные операции и переходы находим по нормативам режимов резания [11], [12] и вспомогательного времени [10]:
Операция 010 – фрезерная
1 переход: Sо = 0,24 мм/об; i = 1; n = 160 об/мин; v = 78 м/мин; Т0 = 2,66 мин;
Тв = 2,44 мин;
Операция 020 – расточная:
1 переход: t = 2,3 мм; S0 = 0,8 мм/об; i = 1;
Т0 = 4,53 мин; Тв = 4,46 мин;
2 переход: t = 0,4 мм; S = 0,35 мм/об; i = 1;
Т0 = 5,64 мин; Тв = 4,26 мин;
3 переход: t = 2,3 мм; S = 0,8 мм/об; i = 1;
Т0 = 3,52 мин; Тв = 3,42 мин;
4 переход: t = 2,3 мм; S = 0,8 мм/об; i = 1;
Т0 = 2,51 мин; Тв = 2,32 мин;
n = 100 об/мин; v = 61 м/мин;
n = 160 об/мин; v = 86 м/мин;
n = 100 об/мин; v = 61 м/мин;
n = 100 об/мин; v = 61 м/мин;
Операция 030 – расточная:
1 переход: t = 2,3 мм; S0 = 0,8 мм/об; i = 1; n = 100 об/мин; v = 61 м/мин;
Т0 = 4,12 мин; Тв = 4,08 мин;
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
30
2 переход: t = 2,3 мм; S = 0,8 мм/об; i = 1; n = 100 об/мин; v = 61 м/мин;
Т0 = 2,13 мин; Тв = 2,08мин;
Операция 040 – сверлильная
1 переход: t = 2,3 мм; S = 0,8 мм/об; i = 1; n = 100 об/мин; v = 61
Т0 = 2,31 мин; Тв = 2,44 мин.
2 переход: t = 0,4 мм; S = 0,35 мм/об; i = 1; n = 160 об/мин; v = 86
Т0 = 1,64мин; Тв = 2,26 мин.
3 переход: t = 0,6 мм; S = 1,25 мм/об; i = 1; n = 140 об/мин; v = 41,2
Т0 = 2,32мин; Тв = 2,51 мин.
4 переход: t = 9 мм; S = 0,7 мм/об; i = 1; n = 400 об/мин; v = 21
Т0 = 0,44мин; Тв = 0,57 мин.
5 переход: t = 0,6 мм; S = 1,25 мм/об; i = 1; n = 140 об/мин; v = 41,2
Т0 = 0,48мин; Тв = 0,59 мин.
м/мин;
м/мин;
м/мин;
м/мин;
м/мин;
Операция 050 – фрезерная
1 переход: t = 2,5 мм; S = 0,24 мм/об; i = 1; n = 160 об/мин; v = 78 м/мин;
Т0 = 2,66 мин; Тв = 2,44 мин.
2 переход: t = 2,3 мм; S = 0,8 мм/об; i = 1; n = 100 об/мин; v = 61 м/мин;
Т0 = 3,52 мин; Тв = 4,12 мин.
3 переход: t = 0,6 мм; S = 1,25 мм/об; i = 1; n = 1400 об/мин; v = 41,2 м/мин;
Т0 = 1,12 мин; Тв = 1,31 мин.
Операция 060 – сверлильная
1 переход: t = 2,3 мм; S = 0,8 мм/об; i = 1; n = 100 об/мин; v = 61 м/мин;
Т0 = 1,97 мин; Тв = 2,11 мин.
2 переход: t = 0,4 мм; S = 0,35 мм/об; i = 1; n = 160 об/мин; v = 86 м/мин;
Т0 = 1,42 мин; Тв = 2,21 мин.
3 переход: t = 0,6 мм; S = 1,25 мм/об; i = 1; n = 140 об/мин; v = 41,2 м/мин;
Т0 = 2,14 мин; Тв = 2,62 мин.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
31
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 Описание конструкции и принципа работы сверлильной головки
Данное приспособление предназначено для обработки корпуса 519.00.00.06Л
насоса КМС.
Головка крепится на станка. Заготовка базируется на 2 подпружиненных пальца 3, которые устанавливаются в основание 17. Заготовка прижимается сверху кондукторной плитой 15. Кондукторная плита 15 установлена на колонках 22, образующих две направляющие, при помощи втулки 28 и посадки с зазором. Направляющие
входят в корпус состоящий из двух половин 2 и 18 соединенных между собой при помощи болтов 26. В корпусе расположен ведущий вал 1 передающий вращение от шпинделя станка на тринадцать шестерен и шесть шпинделей 4 сверлильной головки.
Шпиндель станка соединен с ведущим валом сверлильной головки с помощью поводка
14. Поводок 14 закреплен на ведущем валу 1 при помощи штифта 38. Герметичность
корпуса обеспечивается за счет применения прокладок 17.
Работа сверлильной головки происходит следующим образом. Устанавливаем
деталь при поднятой кондукторной плите 4. После установки заготовки подаём давление золовку влево. Кондукторная плита 15 опускается на заготовку. Производим
сверление 6-ми отверстий Ф10,5 мм двигая головку с расположенными в нем шпинделями 4 и сверлами 36 После сверления пружины 21 возвращают механизм в начальное
положение. Затем кондукторная плита поднимается вверх, снимаем обработанную деталь.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
32
3.2 Описание конструкции и работы станочного приспособления для растачивания отверстий в корпусе
Приспособление для растачивания отверстий состоит из плиты 1,на которой
устанавливается заготовка и зажим 2. Заготовка на плите базируется на призмы 9.
Зажим крепится к плите с помощью двух болтов 10, герметичность соединения достигается за счёт прокладки 8. Зажим детали происходит во время подачи масла в
верхнюю камеру гидроцилиндра 6, посредствам штуцера 7. Соответственно поршень
со штоком 4 опустится вниз, и Г-образный прижим 3 сверху придавит заготовку к
плите, теперь можно производить расточку. Внутренняя герметичность гидроцилиндра достигается за счёт герметичных колец 12.
После обработки детали подаётся масло в нижнюю полость гидроцилиндра, по
средствам штуцера. Поршень со штоком движутся вверх. Таким образом прижим 3 выводится вверх и отпускает деталь. Теперь деталь можно снимать с призм.
3.3 Описание конструкции и принципа работы контрольного приспособления
Контрольное приспособление представляет собой прибор для контроля радиального биения отверстия 252Н8(+0,072).
Деталь устанавливается на стол вверх измеряемым отверстием, а так как вес
детали равен 15,2 кг., то зажимать или как то фиксировать деталь на столе - не
имеет смысла.
В отверстие вставляется контрольное приспособление. Оно базируется на
внутренней цилиндрической поверхности с помощью регулировочных винтов 6 закреплённых в плите 1. В плите 1 так же установлен рычаг 10, имеющий симметричные плечи. Он закреплён подвижно с помощью заостренных шпилек 3 и втулки 2. Нижний конец
рычага 10 соприкасается с внутренней цилиндрической поверхностью отверстия посредствам вкрученной в него иглы 5, а другой соприкасается с индикатором 11, кото-
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
33
рый закреплён в стойке 7 по средствам стягивающего винта 8. Стойка 7 запрессовывается в плиту 1 параллельно оси контролируемого отверстия.
Радиальное биение получают по разности в показаниях индикатора при вращении прибора. Прибор поворачивают на 3600 и записывают показания индикатора. Измерение проводят три раза. Из трех показаний находится среднее арифметическое.
Определение погрешности прибора.
Суммарная погрешность прибора складывается из погрешности неточности
изготовления деталей самого приспособления и погрешности, допускаемой индикатором в ходе проведения контроля биения. Суммарная погрешность выглядит следующим образом:
 МАХ  21  22  23
где
1 -
способлений;
,
погрешность, вызванная не точностью изготовления деталей при-
2
- погрешность индикатора.
3
- погрешность передачи рычага.
Мерительное приспособление базируется по внутренней цилиндрической поверхности на 3 опорные точки, как показано на рисунке 2.
Рисунок 3 - Схема к расчёту погрешности базирования
Максимально возможная погрешность базирования (для проектного расчёта)
охарактеризованной системы определяется по следующей формуле:
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
34
2
2
E  Rmax
 Rmin
* SIN 2

 ITd  S min
 Rmin * COS 
;
2
2
2
(36)
где, Rmax, Rmin -наибольший и наименьший радиусы отверстия детали
Rmax=100,036мм. Rmin=99,5мм;
ITd - допуск диаметра расположения неподвижных кулачков оправки;
Smin - минимальный зазор в сопряжении оправки с отверстием;
 -угол расположения точек контакта А и В оправки с отверстием =25,90.
В большинстве случаев в зависимости от задачи контрольной операции, общей
конструкции приспособления, способов настройки и приёмов контроля последнее слагаемое в предшествующей формуле можно исключить.
Тогда:
2
2
E  Rmax
 Rmin
* SIN 2

2
 Rmin * COS

2
;
(37)
Рассчитаем:
E  100,0362  99,5 2 * SIN 2
25,9
25,9
 99,5 * COS
 0,55ìì  550ìêì .
2
2
Выбранная схема базирования и закрепления заготовки обеспечивает требуемую
точность обработки заготовки по чертежу
3.4 Расчет усилия зажима станочного приспособления
Расчёт усилия зажима проведём для приспособления с пневматическим приводом.
В данном пункте производится расчет приспособления для растачивания отверстия в корпусе на усилие зажима и производится расчёт силы резания.
При установке детали в приспособлении необходимо учитывать следующие
факторы:
- силы зажима необходимо направлять на опоры;
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
35
- в процессе зажима не должно нарушаться положение детали, заданное ей при
базировании;
- силы зажима должны быть достаточными, чтобы исключить возможность
смещения и вибрации детали в процессе обработки;
- силовые механизмы должны быть быстродействующими и легкоуправляемыми.
Рисунок 4 - Расчетная схема.
Величины потребных сил можно определить, решая задачу статики на равновесие твердого тела под действием приложенных к нему сил и их моментов. Расчет
сводится к определению усилия зажима на штоке при заданном диаметре цилиндра и
давлении масла в гидросистеме цеха. При этом должно выполняться условие:
Qзаж  Р
где Р - сила резания
Определение силы резания.
Главная составляющая силы резания при точении - окружная сила Рz,Н определяется по формуле
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
36
Pz  10 * Cр * t x * s y * v n * Kр, Н ,
(38)
где t - глубина резания (t=1,5мм.);
s - подача (s =0,4мм/об);
v - скорость резания (v =162м/мин);
Ср = 92[ т.22, с 274,3];
Х = 1 [ т.22, с 274,3];
у = 0,75 [ т.22, с 274,3];
n = 0 [ т.22, с 274,3];
Кр = 1;
Рz  10 * 92 *1,5 * 0,4 0.75 *1620 *1  694Н ;
1
Сила закрепления определяется по формуле:
Qзаж  0.785* ( Д 2  d 2 ) *  *
(39)
где Д- диаметр цилиндра, мм;
р - давление масла в поршне, кгс/см2
d- диаметр поршня, мм;
Дц=80мм.=8см
dр=25мм.=2,5см
р=50 кгс/см2
 =0,9
Qзаж  0.785* (82  2,52 ) * 50 * 0,9  2040Н
Произведем сравнение силы резания Рz с силой закрепления заготовки.
2040>694
Следовательно, усилие закрепления детали, обеспечивающееся зажимным
устройством приспособления, удовлетворяет требованиям надежности.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
37
3.5 Расчет слабого звена станочного приспособления
Так как зажим происходит при помощи штока 4, то слабым звеном будет являться
резьба на штоке. Произведём расчет на прочность сечение резьбы на штоке (М16 мм).
Для расчёта составим расчетную схему (рисунок 5).
Рисунок 5 - Расчетная схема.
Данную систему следует проверить по условию прочности на разрыв. При этом:
 Р    Р
Определяем напряжения, возникающие в слабом сечении штока по формуле:
 Р/ 
Q
F
(40)
где Q - усилие на штоке гидроцилиндра (Н);
F - площадь слабого поперечного сечения шпильки длинной(м2).
F
 d2
4
(41)
где d - диаметр штока.
F
3,14  0,0132
 1,3  10 4 ì
4
2
.
Тогда напряжение на винте будет равно:
 Р/ 
2040
 15,7  106 Па  15,7 МПа .
4
1,3  10
Учитывая коэффициент запаса прочности k=3, окончательно получаем напряжение:
 Р     Р/  3  15,7  47,1 МПа .
При изготовлении штока из стали 45 ГОСТ 1050-84 при постоянной нагрузке
имеем допустимое напряжение на растяжение равное:
 Р   610МПа .
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
38
В данном случае:
610>47,1 (МПа).
Условие соблюдается. Безопасная работа на данном приспособлении возможна.
3.6 Расчет погрешности базирования станочного приспособления
Для базирования заготовки будем использовать два отверстия  16H10 0,07  ,
межцентровое расстояние L=105±0,18. Заготовка базируется на пальцы, один из которых срезанной формы.
Выбираем левый палец по допуску f7: 
( + 0 ,0 7 )
- 0 , 0 16

0 , 016
 0 , 034
,
Dn = 16f7(-0,034 )
D0 = 16H10
.
(+0 ,0 7 )
в
Dср
D0 = 16H10
16 f 7
2
m in
,
m in
L0 =105±0,18
Рисунок 6 - Схема базирования заготовки
Определим наименьший зазор между отверстием и пальцем:
 min  D0 min  D0 max , мм
где
D 0 min -
D0 max
(42)
минимальный диаметр отверстия, мм;
- максимальный диаметр отверстия, мм;
min  15  15,984  0,016мм.
Определяем зазор для срезанного пальца:
2  Tl 0  Tl n  2min , мм
где
Tl 0 и Tl n -
(43)
допуски на межосевое расстояние отверстий и
пальцев соответственно.
2  4,4  1,4  2  0,016  5,768мм.
Определяем наименьший зазор между направляющим пояском срезанного пальца
и отверстием заготовки:
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
39
 min 
2в
 min , мм
D0
(44)
где в - ширина направляющего пояска, мм; в=3 (стр.16, [1])
 min 
3  5,768
 0,016  1,0975мм.
16
Определяем наибольший диаметр срезанного пальца:
Dср  D0  2min , мм
где
D 0 -
(45)
наименьший диаметр отверстия.
Dср  16  2  1,0975  13,805мм.
Принимаем срезанный палец 
13,8f 7

0 , 016
0 , 033
.
Определим погрешность установки за счет возможного угла поворота заготовки, вследствие посадочного зазора между установочными пальцами и отверстиями:
tg 
где
 max  max
,
L
max -
(46)
наибольший зазор между стенкой отверстия и направляющим
пояскам резанного пальца, мм.
 max  16,07  13,767  2,303мм.
 - наибольший зазор между стенкой отверстия пальца и диаметром
max
заготовки, мм.
 max  16,07  15,984  0,086мм.
L - расстояние между центрами отверстий, мм.
tg 
2,303  0,086
 0,0211;
  0  01/ .
105
Погрешность установки достаточно мала и не отразится на качестве изготовления, следовательно, точность позиционирования обеспечивается конструкцией приспособления.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
40
4 ПРОЕКТИРОВАНИЕ МЕХАНОСБОРОЧНОГО ЦЕХА
4.1 Исходные данные для проектирования
1. Годовая программа, шт.
2. Масса единицы изделия, кг
3. Трудоемкость изготовления единицы изделия:
6800
20
– механической обработки, ч
8,7
– узловой сборки, ч
1,7
– общей сборки, ч
1,31
4. Расход материалов на единицу продукции, кг
5. Режим работы цеха
6. Эффективный годовой фонд времени оборудования, ч
7. Эффективный годовой фонд времени рабочих, ч
8. Тип производства
9. Такт выпуска продукции для поточной линии, мин/шт
25
двухсменный
3844
1815
среднесерийное
13,73
4.2 Расчет количества производственного оборудования
Основное производственное оборудование механических цехов
Ср = Тм · N / (Fд · ηз),
(47)
где Тм – трудоемкость механической обработки изделия;
ηз – средний коэффициент загрузки станков, ηз = 0,8 (табл. 5, стр. 11 [17]),
Ср = 8,7 · 6800 / (3844 · 0,8) = 47,53 шт.
Фактическое количество станков Спр = 48 шт.
Ручные места слесарной доработки в механическом цехе
Ссл = Cпр · Ксл / 100,
(48)
где Ксл – процент трудоемкости ручных работ от трудоемкости механической обработки, Ксл = 3 % (П. Б, стр. 25 [17]),
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
41
Ссл = 48 · 3 / 100 = 1,44 шт.
Принимаем Ссл = 2 шт.
Сборочные места узловой сборки на сборочном участке узловой сборки
Су = Ту · N / (Fд · Dс.р · ηз.р),
(49)
где Ту – трудоемкость узловой сборки;
Dс.р – средняя плотность загрузки рабочего места, Dс.р = 1,2 (стр. 11 [17]);
ηз.р – средний коэффициент загрузки рабочих мест, ηз.р = 0,8 (стр. 11 [17]),
Су = 1,7 · 6800 / (3844 · 1,2 · 0,8) = 7,74 шт.
Принимаем Су = 8 шт.
Сборочные места общей сборки
Со = То · N / (Fд · Dс.р · ηз.р),
(50)
где То – трудоемкость общей сборки,
Со = 1,31 · 6800 / (3844 · 1,2 · 0,8) = 5,96 шт.
Принимаем Со = 6 шт.
Металлорежущее оборудование вспомогательных отделений механосборочного
цеха определяются в процентном отношении от количества основного (производственного) оборудования:
– для заготовительного отделения
Сзаг = 10 шт;
– для заточного отделения
Сзат = (4 - 6) % от Спр ,
Сзат = (0,04 … 0,06) · 48 = 3 шт;
(51)
– для цеховой ремонтной базы
Сц.р.б = (2,8 – 4,3) % от Спр ,
(52)
Сц.р.б = (0,028 … 0,043) · 48 = 2 шт;
– для отделения по ремонту приспособлений и инструмента
Ср.п.и = 3 шт (табл. 6, стр. 12 [17]);
– для технологической лаборатории
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
42
Стех. лаб = 5 шт (стр. 12 [17]).
Общее количество оборудования механосборочного цеха
Сполн = Спр + Сзаг + Сзат + Сц.р.б + Ср.п.и + Стех. лаб
Сполн = 48 + 10 + 3 + 2 + 3 + 5 = 71 шт.
(53)
4.3 Расчет численности и состава работающих в механосборочном цехе
Общее количества работающих в цехе составляют:
- производственные (основные) рабочие;
- вспомогательные рабочие;
- младший обслуживающий персонал (МОП);
- инженерно – технические работники (ИТР);
- счетно – конторский персонал (СКП).
Количество производственных (основных) рабочих
Rст = Тм · N / (Fд.р · Sр),
(54)
где Fд.р – действительный фонд времени рабочего в год;
Sр – коэффициент многостаночности, Sр = 1,6 (табл. 8, стр. 13 [17]),
Rст = 8,7 · 6800 / (1815 · 1,6) = 51 чел.
Количество слесарей механического отделения
Rсл = 2 · Ссл,
Rсл = 2 · 2 = 4 чел.
(55)
Количество слесарей – сборщиков для узловой и общей сборки
Rcб = (Ту + То) · N / Fд.р,
(56)
Rcб = (1,7 + 1,31) · 6800 / 1815 = 28 чел.
Общее количество слесарей механического отделения и слесарей сборщиков
Rсл и сб = Rсл + Rсб,
(57)
Rсл и сб = 4 + 28 = 32 чел.
Всего основных рабочих в механосборочном цехе
Rо = Rст + Rсл и сб,
(58)
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
43
Rо = 51 + 32 = 83 чел.
Остальные категории работающих в механосборочном цехе принимаются в
процентном отношении к числу основных рабочих цеха (табл. 6).
Таблица 6– Численность работающих в цехе
№
п/п
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Категории
Расчетная
Численные
работающих
формула
значения
Основные (Rст)
51
Слесари мех. обработки (Rсл)
4
Слесари-сборщики (Rсб)
28
Слесари и сборщики (Rсл и сб)
32
Всего основных рабочих (Rо)
83
Вспомогательные рабочие
(18 - 25) % от Rст
10
мех.отделения (Rв. мех)
Вспомогательные рабочие сборочного
(20 - 25) % от Rсл и сб
6
отделения (Rв. сб)
Всего вспомогательных рабочих (Rвсп)
Rв.мех + Rв. сб
16
МОП мех. отдел. (Rмоп. мех)
(2 - 3) % от (Rст + Rв. мех)
1
МОП сбор. отдел. (Rмоп. сбор)
(1 - 3) % от (Rсл и сб + Rв.сб)
1
Всего МОП (Rмоп)
Rмоп. мех + Rмоп. сбор
2
ИТР мех. отдел. (Rитр. мех)
(11 - 13) % от (Rст + Rв. мех)
8
ИТР сбор. отдел. (Rитр. сбор)
(8 - 10) % от (Rсл и сб + Rв. сб)
3
Всего ИТР (Rитр)
Rитр. мех + Rитр. сбор
11
СКП мех. отдел. (Rскп. мех)
(4 - 5) % от (Rст + Rв. мех)
3
СКП сбор. отдел. (Rскп. сбор)
(4 - 5) % от (Rсл и сб + Rв. сб)
2
Всего СКП (Rскп)
Rскп. мех + Rскп. сбор
5
Общее количество работающих (Rобщ) Rо + Rвсп + Rмоп + Rитр + Rскп
117
Количество работающих в первую смену определяем согласно норм, приведенных в табл. 10, стр. 14 [17] и заполняем табл. 7.
В зависимости от типа производства определяем количество мужчин и женщин, работающих в первую смену (табл. 12, стр. 15 [17]):
– мужчин - 60 % - 39 чел;
– женщин - 40 % - 25 чел.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
44
Таблица 7 - Численность работающих в первую смену
№
п/п
1
2
3
4
Категории
работающих
Основные производственные рабочие, Rо 1 см
Вспомогательные рабочие, Rвсп 1 см
ИТР, МОП и СКП, Rитр моп и скп 1см
Всего работающих в первую смену,
Rобщ 1 см
Процент работающих
Расчетная
численность
50 % от Rо
42
55 % от Rвсп
70 % от (Rмоп +Rитр +Rскп)
9
13
-
64
4.4 Расчет площадей механосборочного цеха
Площадь механического участка
Fс = fс · Спр,
(59)
где fс – удельная площадь на один станок, fс = 40 м2 (П. К, стр. 29 [17]),
Fс = 40 · 48 = 1920 м2.
Площадь слесарно-сборочных отделений
Fсл и сб = fсл и сб · Rсл и сб 1 см,
(60)
где fсл и сб 1 см - удельная площадь на одного слесаря-сборщика в одну смену, fсл = 20 м2
(стр. 15 [17]),
Fсл и сб = 20 · 19 = 380 м2.
Площадь вспомогательных отделений:
– заготовительного отделения
Fзаг = fзаг · Сзаг,
(61)
где fзаг - удельная площадь заготовительного отделения на один станок, fзаг = 25 м2
(стр. 15 [17]),
Fзаг = 25 · 10 = 250 м2;
– заточного отделения
где fзат
[17]),
Fзат = fзат · Сзат,
(62)
- удельная площадь заточного отделения на один станок, fзат = 10 м2 (стр. 15
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
45
Fзат = 10 · 3 = 30 м2;
– цеховой ремонтной базы
Fц.р.б = fц.р.б · Сц.р.б,
(63)
где fц.р.б - удельная площадь цеховой ремонтной базы на один станок, fц.р.б = 25 м2 (стр.
15 [17]),
Fц.р.б = 25 · 2 = 50 м2;
– мастерской энергетика цеха
Fм.эн = 0,35 · Fц.р.б,
Fм.эн = 0,35 · 50 = 17,5 м2;
(64)
– мастерской по ремонту приспособлений и инструмента
Fр.п.и = fр.п.и · Ср.п.и,
(65)
где fр.п.и – удельная площадь мастерской по ремонту приспособлений и инструмента
на один станок, fр.п.и = 20 м2 (стр. 16 [17]),
Fр.п.и = 20 · 3 = 60 м2;
– контрольного отделения
Fб.т.к = (3…5) % · Fпроизв,
где Fпроизв = Fc + Fсл и сб = 1920 + 380 = 2300 м2,
Fб.т.к = (3…5) % · 2300 = 92 м2;
(66)
– контрольно-поверочного пункта (КПП)
Fк.п.п = (0,18…0,3) · Rст,
Fк.п.п = (0,18…0,3) · 51 = 10 м2;
(67)
– отделения для приготовления СОЖ
Fсож = 40 м2 (табл. 13, стр. 16 [17]);
– отделения для сбора и переработки стружки
Fстр = 75 м2 (табл. 14, стр. 16 [17]);
– мастерской по ремонту инвентаря
Fмаст. инв = 30...50 м2 (стр. 16 [17]),
Fмаст. инв = 40 м2;
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
46
– технологических лабораторий
Fтех. лаб = 50…400 м2 (стр. 16 [17]),
Fтех. лаб = 50 м2;
– цеховых трансформаторных подстанций
Fтр = 0,01 · Fпроизв,
Fтр = 0,01 · 2300 = 23 м2;
(68)
– вентиляционных камер и установок
Fв.к = (0,05…0,075) · Fпроизв,
Fв.к = (0,05…0,075) · 2300 = 115 м2;
(69)
– помещений для компрессорных установок
Fк.у = (0,006...0,008) · Fпроизв,
Fк.у = (0,006...0,008) · 2300 = 14 м2.
Площадь цеховых складов:
(70)
– цехового склада материалов и заготовок
Fскл. заг = (Qчерн · tср) / (Ф · qср · Ки),
(71)
где Qчерн – черный вес всех заготовок в цехе, Qчерн = 420 т;
tср – среднее количество дней запаса материалов и заготовок в цехе, tср = 4 дня
(табл. 15, стр. 16 [17]);
qср – средняя грузонапряженность пола склада, qср = 2 т/м2 (стр. 16 [17]);
Ф – количество рабочих дней в году, Ф = 252 дня (стр. 16 [17]);
Ки – коэффициент использования площади цеха; Ки = 0,4 (стр.16 [17]),
Fскл. заг = (420 · 4) / (252 · 2 · 0,4) = 22,5 м2;
– промежуточного склада
Fпромеж. скл = (Qчист · tср) / (Ф · qср · Ки),
(72)
где Qчист - чистый вес изделий на годовую программу, Qчист = 336 т;
tср - количество дней нахождения деталей на складе за каждый заход, tср = 2,5 дня
(табл. 16, стр. 17 [17]);
qср – средняя грузонапряженность пола склада, qср = 1 т/м2 (стр. 16 [17]),
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
47
Fпромеж. скл = (336 · 2,5) / (252 · 1 · 0,4) = 22,5 м2;
– инструментально – раздаточной кладовой (ИРК)
Fирк = Fирк. мех + Fирк. сб = fмех · Спр + fсб · Rсл и сб
(73)
где fмех – удельная площадь ИРК на один станок механического отделения, fмех = 0,3 м2
(табл. 17, стр. 17 [17]);
fсб– удельная площадь ИРК на одного слесаря, fсб = 0,15 м2 (стр. 17 [17]),
Fирк = 0,3 · 48 + 0,15 · 32 = 19 м2;
– кладовой абразивов
Fабр = fабр · Cшлиф,
(74)
где fабр – удельная площадь кладовой абразивов на один станок шлифовальной группы, fабр = 0,4 м2 (стр. 17 [17]);
Сшлиф - количество станков шлифовальной группы в механическом отделении,
Fабр = 0,4 · 5 = 2 м2,
принимаем Fабр = 8 м2;
– склада приспособлений
Fскл. пр = fскл. пр · Cпр,
(75)
где fскл. пр – удельная площадь склада приспособлений на один станок механического
отделения, fскл. пр = 0,2 м2 (табл. 18, стр. 18 [17]),
Fскл. пр = 0,2 · 48 = 9,6 м2;
– склада масел
Fмасел = fмасел · Cпр,
(76)
где fмасел – удельная площадь склада на один станок, fмасел = 0,1 м2 (стр. 18[17]),
Fмасел = 0,1 · 48 = 4,8 м2;
– склада вспомогательных материалов
Fвсп. мат = fвсп. мат · Cпр,
(77)
где fвсп. мат – удельная площадь склада на один станок, fвсп. мат = 0,1 м2 (стр. 18 [17]),
Fвсп. мат = 0,1 · 48 = 4,8 м2.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
48
Площадь магистральных проездов и проходов в производственных и
вспомогательных отделениях цеха принимается равным 10% от площадей соответствующих отделений.
Площадь служебно-бытовых помещений:
– гардеробных, душевых, умывальных комнат, ножных ванн
Fгард = fгард · Rобщ,
(78)
где fгард - удельная площадь гардеробных, душевых, умывальных комнат, ножных ванн,
fгард = 3,16 м2 (П. Л, стр. 29 [17]),
Fгард = 3,16 · 117 = 370 м2;
– фотариев
Fфот = 5 х 5 = 25 м2;
– туалетов
Fтуал = fтуал · Rобщ 1 см,
где fтуал - удельная площадь туалетов, fтуал = 0,2 м2 (стр. 18 [17]),
Fтуал = 0,2 · 64 = 12,8 м2,
принимаем Fтуал = 108 м2 (стр. 18 [7]);
(79)
– курительных комнат
Fкур = 0,03 · Rо 1 см. муж + 0,01 · Rо 1см. жен,
Fкур = 0,03 · 25 + 0,01 · 17 = 0,92 м2,
принимаем Fкур = 108 м2 (стр. 18 [17]);
(80)
– комнаты личной гигиены женщин (КЛГЖ)
Fклгж = 0,01 · Rо 1 см. жен,
Fклгж = 0,01 · 17 = 0,17 м2,
принимаем Fклгж = 8 м2 (стр. 18 [17]);
(81)
– помещений общественного питания (буфетов, столовых, кухонь, лот-
ков, киосков)
Fпит = 0,7 · Rобщ,
Fпит = 0,7 · 117 = 81,9 м2;
(82)
– медпунктов
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
49
Fмед = 0,13 · Rобщ,
Fмед = 0,13 · 117 = 15,2 м2;
(83)
– помещений культурного обслуживания (красных уголков, читален,
библиотек, комнат отдыха, кинобудок и т.д.)
Fкр. уг = 0,3 · Rобщ 1 см,
Fкр. уг = 0,3 · 64 = 19,2 м2;
(84)
– административно – конторских помещений:
кабинета начальника цеха Fнач = 30 м2 (стр. 19 [17]),
кабинета заместителя начальника цеха Fзам = 25 м2 (стр. 19 [17]);
– помещений техбюро, конструкторского бюро, ПДБ (планово-
диспетчерского бюро), БТЗ (бюро труда и зарплаты), помещений общего назначения
Fскп = (4 + 6 + 0,27) · Rскп,
(85)
Fскп = (4 + 6 + 0,27) · 5 = 51,35 м2;
– кабинета учебных занятий
Fуч. зан = 1,75 · Rобщ 1 см,
Fуч. зан = 1,75 · 64 = 112 м2;
(86)
– кабинета техники безопасности
Fтех. безоп = 0,25 · Rобщ,
Fтех. безоп = 0,25 · 117 = 29,25 м2;
(87)
– помещений общественных организаций
Fобщ. орг = 0,25 · Rобщ,
Fобщ. орг = 0,25 · 117 = 29,25 м2.
Определенная площадь всех помещений цеха сводится в табл. 8.
(88)
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
50
Таблица 8 - Сводная таблица площадей механосборочного цеха
№
п/п
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Площадь, м2
По расче- По планировту
ке
Категория площадей
Производственная площадь механического отделения
вместе со складскими площадками заготовок и готовых деталей
Производственная площадь слесарно-сборочного отделения
Производственная площадь механического отделения
с
проходами и проездами
Площадь слесарно-сборочного отделения с проходами
и проездами
Суммарная производственная площадь с проездами
Площадь вспомогательных помещений
Площадь складских помещений (кроме складов заготовок и складов готовых деталей)
Суммарная площадь вспомогательных отделений и
складов
Суммарная площадь вспомогательных отделений и
складов с проездами
Площадь служебно-бытовых помещений
Итого площадей
1965,00
1970
380,00
380
2161,50
2167
418,00
2579,50
826,50
46,20
418
2585
830
50
872,70
880
959,97
1012,15
4551,62
968
1017
4570
По данным табл. 8 выбираем сетку колонн и строим сначала компоновку, а затем планировку цеха.
Высоту производственной части цеха выбираем в соответствии с применяемыми транспортными средствами – 7,2 м, высоту технологических этажей для расположения вспомогательных и служебно-бытовых помещений – 3,5 м (стр. 291 [15]).
4.5 Расчет потребного количества транспортных средств
Количество средств колесного транспорта, перевозящего разные грузы по
массе
Гв = (Q · i · Tтр · Кн) / (qт · Kq · Fд · 60),
(89)
где Q – масса перевозимых грузов на расчетную годовую программу;
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
51
Q = N · (qр + q) / 2,
Q = 6800 · (0,02 + 0,025) / 2 = 378 т;
(90)
qт – грузоподъемность транспортного средства, qт = 3 т;
Kq – коэффициент использования тоннажа, Kq = 0,4 (стр. 20 [17]);
i - среднее количество транспортных операций, i = 3 (стр. 20 [17]);
Tтр – время одной транспортной операции, Ттр = 15 мин (стр. 20 [17]);
Кн – коэффициент неравномерности, учитывающий возможные простои при загрузке и
разгрузке, Кн = 1,25 (стр. 20 [17]),
Гв = (378 · 3 · 15 · 1,25) / (3 · 0,4 · 3844 · 60) = 0,88 шт,
принимаем Гв = 1 шт.
Количество кранов, кран-балок, монорельсов соответствующей грузоподъемности, транспортирующих изделия поштучно
Гк = (N · i · Tтр · Кн) / (Fд · 60),
(91)
где i – количество транспортных операций в соответствии с техпроцессом изготовления, i = 12;
Ттр – время одной транспортной операции, Ттр = 2,5 мин;
Кн – коэффициент неравномерности работы, Кн = 1,2,
Гк = (6800 · 12 · 2,5 · 1,2) / (3844 · 60) = 2,62 шт,
принимаем Гк = 3 шт.
Общая длина конвейера
L = Спр · S · K,
(92)
где S – среднее расстояние между двумя рабочими местами, S = 3 м;
К – коэффициент, учитывающий резервные и контрольные места, К = 1,1 (стр. 21 [17]),
L = 48 · 3 · 1,1 = 158,4 м.
Скорость движения конвейера
V = (S · Кн) / (τ · i · Ки),
(93)
где Кн – коэффициент неравномерности загрузки конвейера, Кн = 1 (стр. 21 [17]);
τ – такт работы конвейера;
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
52
i – количество одновременно транспортируемых деталей (изделий) на одном рабочем
месте, i = 1;
Ки – коэффициент использования площади транспортера, Ки = 0,9 (стр. 21 [17]),
V = (3 · 1) / (13,73 · 1 · 0,9) = 0,243 м/мин.
4.6 Проектирование энергетической части механосборочного цеха
4.6.1 Расчет потребности цеха в электроэнергии
Электроэнергия в цехе расходуется на производственные нужды и на освещение помещений цеха.
Годовой расход электроэнергии для цеха на шинах низкого напряжения
W = kс · Σ Руст · Fд · ηз,
(94)
где Σ Руст – суммарная установленная мощность потребителей электроэнергии на
шинах низкого напряжения,
Σ Руст = Руст · Сполн,
(95)
где Руст – средняя установленная мощность потребителей электроэнергии на шинах
низкого напряжения, Руст = 16 кВт/час (П. М, стр. 30 [7]),
Σ Руст = 16 · 71 = 1136 кВт/час;
kс – коэффициент спроса электроэнергии, учитывающий недогрузку токоприемников
по мощности и неодновременность их работы, kс = 0,2 (П. Н, стр. 30 [17]);
ηз – коэффициент загрузки оборудования по времени, ηз = 0,8 (стр. 22 [17]),
W = 0,2 · 1136 · 3844 · 0,8 = 821205 кВт.
Годовой расход электроэнергии на освещение
Wосв  2000   Fi  H p ,
n
i 1
(96)
где Fi – площадь помещения;
Нр – норма расхода электроэнергии на освещение:
– служебно-бытовых помещений - 10 ватт (П. П, стр. 31 [17]),
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
53
– остальных - 20 ватт (П. П, стр. 31 [17]);
n – число различных помещений.
Wосв  2000  ( 1017 10  ( 4570 1017 )  20 )  162460 кВт .
4.6.2 Расчет потребности воды
Вода в цехах расходуется на производственные и бытовые нужды.
Годовой расход воды для приготовления охлаждающих жидкостей при резании
металлов
Qв = (qв · Cполн · Fд · ηз) / 1000,
(97)
где qв – часовой расход воды на один станок, qв = 0,6 л/час (стр. 22 [17]);
Qв = (0,6 · 71 · 3844 · 0,8) / 1000 = 96,57 м3.
Годовой расход воды на бытовые нужды
Qв. б = (25 · Rобщ · 252) / 1000,
Qв. б = (25 · 117 · 252) / 1000 = 617,42 м3.
(98)
4.6.3 Расчет потребности пара
Пар в цехе расходуется на производственные нужды, а также на отопление и
вентиляцию.
Годовая потребность пара на отопление и вентиляцию
Qп = (qт · H · V) / (1000 · i),
(99)
где qт – расход тепла на 1 м3 здания, qт = 30 ккал/ч;
Н – количество часов в отопительном периоде, Н = 4320 ч;
V – объем здания;
i – теплота испарения, i = 540 ккал/кг,
Qп = (30 · 4320 · 25560) / (1000 · 540) = 6134 т.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
54
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В работе на тему «Конструкторско-технологическое обеспечение механической обработки детали «Корпус 519.00.00.06Л» представлены общая, технологическая,
конструкторская части и раздел по проектированию механического цеха
В общей части дана характеристика объекта производства; материала заготовки; его механических свойств и химического состава; определен тип производства и такт работы; режим работы цеха и фонды времени; произведён анализ технологичности конструкции детали и базового технологического процесса.
В технологической части выбран метод получения заготовок согласно программе выпуска и технико-экономическому обоснованию; осуществлён расчёт припусков на механическую обработку и проанализирован выбор технологических баз согласно требованиям нормативных документов, затем были разработаны современные
технологические процессы механической обработки данной детали и выбрано технологическое оборудование, отвечающее требованиям надёжности, точности и типу
производства.
Для обработки применён высокопроизводительный режущий инструмент с механическим креплением сменных многогранных твердосплавных пластин, что позволяет
вести обработку с более высокими скоростями резания. Также применено более производительное оборудование по сравнению с заводским техпроцессом.
Спроектирован компоновочный план цеха согласно требований ГОСТ и СНиП и
произведены необходимые расчёты по его снабжению всеми видами энергии.
В приложении на маршрутных картах оформлен технологический проект механической обработки детали «Корпус 519.00.00.06Л».
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
55
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Ансеров, М. А. Приспособления для металлорежущих станков / Н. А. Ансеров.
– Л.: Машиностроение, 1985. – 656 с.
2. Афанасьев, Б. И. Оформление операционных эскизов и схем наладок механической обработки / Б. И. Афанасьев, А. В. Коськин, Ю. С. Степанов. – Орел, 1995. – 38 с.
3. Баранчиков, В. И. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания
металлов: справочник / В. И. Баранчиков, А. В. Жариков. – М.: Машиностроение, 1990. –
400 с.
4. Горошкин, А. К. Приспособления для металлорежущих станков: справочник /
А. К. Горошкин. – М.: Машиностроение, 1979. – 303 с.
5. Киричек, А. В. Технологический процесс обработки резанием. Правила оформления: учеб. пособие к практическим занятиям, курсовому и дипломному проектированию / А. В. Киричек, Ю. Н. Киричек. – Муром, 1999. – 80 с.
6. Липкин, Б. Ю. Электроснабжение промышленных предприятий и установок /
Б. Ю. Липкин. – М.: Высшая школа, 1981. – 376 с.
7. Мамаев, B. C. Основы проектирования машиностроительных заводов / B. C.
Мамаев, Е. Г. Осипов. – М.: Машиностроение, 1988. – 243 с.
8. Маталин, А. А. Технология машиностроения / А. А. Маталин. – М: Машиностроение, 1985. – 496 с.
9. Нефедов, Н. А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему
инструменту: учеб. пособие / Н. А. Нефедов. – М.: Машиностроение, 1984. – 400 с.
10. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технологического нормирования станочных работ. Серийное производство. – М.: Машиностроение,
1974. – 421 с.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
56
11. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического
нормирования работ на металлорежущих станках: в 3-х ч.: ч. 1. – М.: Машиностроение,
1974. – 406 с.
12. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического
нормирования работ на металлорежущих станках: в 3-х ч.: ч. 2. – М.: Машиностроение,
1974. – 200 с.
13. Организация и планирование машиностроительного производства:
учебник для машиностроительных спец. вузов / под ред. М. И. Ипатова, В. И. Постникова, М. К. Захаровой. – М.: Высшая школа, 1988. – 376 с.
14. Ординарцев, И. А. Справочник инструментальщика / И. А. Ординарцев, Г. В.
Филиппов, А. Н. Шевченко. – Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ие, 1987. – 846 с.
15. Проектирование автоматизированных участков и цехов / под ред. Ю. М. Соломенцева – М.: Машиностроение, 1992. – 272 с.
16. Проектирование машиностроительных заводов. Справочник в 6-и т.: т. 4 /
под ред. Е. С. Ямпольского. – М.: Машиностроение, 1984. – 296 с.
17. Проектирование механосборочных цехов. Методические указания / под ред.
А. Ф. Кулакова. – Орел, 1998. – 31 с.
18. Сахаров, Н. Г. Металлорежущие инструменты: учебник для вузов по специальностям «Технология машиностроения», «Металлорежущие станки и инструменты»
/ Н. Г. Сахаров, О. Б. Арбузов. – М.: Машиностроение, 1989. – 328 с.
19. Светкина, В. И. Бизнес-план проекта цеха (участка) по производству машиностроительной продукции. Метод. указания / В. И. Светкина. – Орел, 2002. – 25 с.
20. Справочник технолога-машиностроителя: в 2-х т.: т. 1 / под ред. А. Г. Косилова, Р. К. Мещеряков. – М.: Машиностроение, 1985. – 656 с.
21. Справочник технолога-машиностроителя: в 2-х т.: т. 2 / под ред. А. Г. Косилова, Р. К. Мещеряков. – М.: Машиностроение, 1985. – 496 с.
Лист
Изм. Лист
№ докум.
Подпись Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.000.РПЗ
57
ПРИЛОЖЕНИЕ
Дубл.
Взам.
Подл.
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.
Тургенева
519.00.00.06Л
18
1
Корпус
ВКР
УТВЕРЖДАЮ:
Зав. кафедрой ИО
_______________
подпись
_______________
дата
КОМПЛЕКТ ДОКУМЕНТОВ
на технологический процесс
обработки резанием
ТЛ
Разработал
_____________
Нестеров С.Г.
Проверил
_____________
Звягина Е.А.
Н. контр.
_____________
Тупикин Д.А.
Дубл.
Взам.
Подл.
2
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
Нестеров С.Г.
Звягина Е.А.
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.
Тургенева
519.00.00.06Л
---
---
Корпус
Тупикин Д.А.
1
ВКР
---
---
М 01 АК9М2 ГОСТ 2685-75
Код
ЕВ
МД
ЕН
Н.расх.
КИМ
Код заготовки
Профиль и размеры
КД
МЗ
М 02
---
кг
15,2
1
19,05
0,8
---
Отливка 404 х 281
1
19
Цех
А
Б
Р
А 04 --05
Уч.
РМ
Опер
Обозначение документа
Код, наименование операции
СМ
ПИ
---
---
005 Литейная
А 06 --07
---
---
007 Обрубная
А 08 ---
---
---
008 Перемещение
---
Проф.
D или B
Р
L
УТ
t
КР
i
КОИД
S
ЕН
ОП
n
К шт
V
Тпз
To
Тшт
Tв
Б 09 Электрокар
10
А 11 --Б 12
---
---
010
Фрезерная
Фрезерный
ИОТ фрезеровщиков № 68
фрез.
3
---
1
1
1
200
---
88
1,6
13
А 14 ---
---
---
020
Расточная
Б 15 Горизонтально-фрезерный ОЦ DMG DMC 60 H
ИОТ фрезеровщиков № 68
фрез.
3
---
2
2
1
200
---
20
16,4
16
17
МК
2
Дубл.
Взам.
Подл.
2
---
А
Б
КМ
Цех Уч. РМ Опер Код, наименование операции
Код, наименование оборудования
Наименование детали, сб. единицы или материала
А
01 ---
---
---
030
Расточная
Б
02 Горизонтально-фрезерный ОЦ DMG DMC 60 H
---
Обозначение документа
СМ Проф. Р
УТ
КР КОНД ЕН
ОП
Обозначение, код
ОПП ЕВ
К шт. Т п.з.
ЕН
КИ
Т шт.
Н расх
ИОТ фрезеровщиков № 68
фрез..
3
---
1
1
1
200
---
20
3,9
03
А
04 ---
---
---
Б
05 Агрегатный
040
Сверлильная
ИОТ сверловщиков № 71
сверл.
4
---
1
1
1
200
---
20
6,4
1
1
1
200
---
28
7,6
06
А
07 ---
---
---
050
Фрезерно-расточная
Б
08 Горизонтально-фрезерный ОЦ DMG DMC 60 H
ИОТ фрезеровщиков № 68
фрез.
3
---
09
10
060
Радиально- сверлильная
11 Радиально-сверлильный 2А55
ИОТ сверловщиков № 71
сверл.
3
---
1
1
1
200
---
20
12,4
12
13
065
Технический контроль
14
15
16
МК
3
Дубл.
Взам.
Подл.
2
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
КЭ
Нестеров С.Г.
Звягина Е.А.
Тупикин Д.А.
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.
Тургенева
1
519.00.00.06Л
Корпус
4
Дубл.
Взам.
Подл.
2
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
Нестеров С.Г.
Звягина Е.А.
Тупикин Д.А.
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.
Тургенева
2
519.00.00.06Л
Корпус
1. Точность отливки 7-0-9-0 ГОСТ 26645-85
2. На поверхностях допускаются раковины глубиной до 2 мм, диаметром до 2.5 мм в количестве не более 5 шт.
на площади 100 см2.
3. Неуказанные литейные радиусы не более 8 мм.
4. Допускается исправление дефектов, превышающих по размерам, указанных в п. 2 заделкой составом на
основе эпоксидных смол ЭД-16 или ЭД-20 ГОСТ 10587-76.
5. Литой шрифт по ГОСТ 4666-75.
6. Остальные технические требования по ГОСТ 25686-76.
КЭ
5
Дубл.
Взам.
Подл.
1
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
КЭ
Нестеров С.Г.
Звягина Е.А.
Тупикин Д.А.
Фрезерная
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.
Тургенева
1
519.00.00.06Л
Корпус
6
Дубл.
Взам.
Подл.
1
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
Нестеров С.Г.
Звягина Е.А.
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.
Тургенева
519.00.00.06Л
---
---
Корпус
Тупикин Д.А.
3
ВКР
---
---
М 01
М 02
Код
ЕВ
МД
ЕН
Н.расх.
КИМ
---
кг
15,2
1
19,05
0,8
Цех Уч. РМ Опер Код, наименование операции
А
Б
Р
А 04 --- --- --010 Фрезерная
Б 05 Фрезерный 6605
Код заготовки
---
СМ
ПИ
Профиль и размеры
КД
МЗ
Отливка 404 х 281
1
19
Проф.
Р
Обозначение документа
УТ
КР
КОИД
ЕН
D или B
L
t
i
S
---
ОП
n
К шт
Тпз
Тшт
V
To
Tв
ИОТ фрезеровщиков № 68
фрезер.
3
88
1,6
06
О 07 1. Установить, закрепить заготовку, снять после обработки
Т 08
0,67
Приспособление специальное
09
О 10 2. Фрезеровать поверхность 1
Т 11
Фреза торцовая с механическим креплением 5гр. пластин ГОСТ 22085-76 D=160, z=10, ВК8
Р 12
125
280
2,5 1
13 Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1 ГОСТ 166-89; Образцы шероховатости поверхности ГОСТ 9378-75
0,24
160
78
0,66
0,44
14
О 15 3. Контроль: исполнителю 100%, мастеру и ОТК 50% от партии
0,2
16
17
ОК
Фрезерная
7
Дубл.
Взам.
Подл.
1
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
Нестеров С.Г.
Звягина Е.А.
КЭ
Расточная
Тупикин Д.А.
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.
Тургенева
1
519.00.00.06Л
Корпус
8
Дубл.
Взам.
Подл.
1
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
Нестеров С.Г.
Звягина Е.А.
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.
Тургенева
519.00.00.06Л
---
---
Корпус
Тупикин Д.А.
2
ВКР
---
---
М 01
М 02
А
Б
Р
Цех
Код
ЕВ
МД
ЕН
Н.расх.
КИМ
---
кг
15,2
1
19,05
0,8
Уч.
РМ
Опер
Код заготовки
---
Профиль и размеры
КД
МЗ
Отливка 358 х 368
1
19
Код,наименование операции
СМ
ПИ
А 04 --- --- --020 4220 Расточная
Б 05 Горизонтально-фрезерный ОЦ DMG DMC 60 H
Проф.
D или B
Р
L
УТ
t
Обозначение документа
КР
КОИД
ЕН
i
S
---
ОП
n
К шт
V
ИОТ фрезеровщиков № 68
фрез.
3
Тпз
To
20
Тшт
Tв
16,4
06
О 07 1. Установить, закрепить заготовку, снять после обработки
Т 08
0,67
Приспособление специальное
09
О 10 2. Расточить отверстие, выдерживая размеры 1, 2
Т 11
Резец проходной 2102-0126 ВК8 ГОСТ 19049-80
Р 12
114,0
21
248
67
2,3
1
0,8
100
61
4,53
4,46
0,35
160
86
6,64
4,26
13
О 14 3. Расточить предварительно отверстие, выдерживая размеры 3, 4
Т 15 Резец проходной 2102-0135 ВК8 ГОСТ 19049-80
Р 16
0,4
1
17 Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1 ГОСТ 166-89; Образцы шероховатости поверхности ГОСТ 9378-75
ОК
Расточная
9
Дубл.
Взам.
Подл.
2
А
Цех
Уч.
РМ
Опер
Код,наименование операции
Б
Код, наименование оборудования
к/м
Наименование детали, сб. единицы или материала
01
Обозначение документа
СМ
Проф.
Р
УТ
КР
КОНД
Обозначение, код
D или B
L
t
i
S
ЕН
ОН
К шт.
Т п.з.
Т шт.
ОПП
ЕВ
ЕН
КИ
Н расх
n
V
To
О 02 4. Повернуть деталь на 1800
Tв
0,06
03
О 04 5. Точить поверхность окончательно, выдерживая размеры 5, 6
Т
05 Резец проходной 2102-0126 ВК8 ГОСТ 19049-80
Р 06
120
25
2,3
1
0,8
100
61
4,53
4,46
120
25
2,3
1
0,8
100
61
4,53
4,46
07
О 08 6. Точить фаску, выдерживая размеры 7, 8
Т 09 Резец расточной ГОСТ 26612-85
Р 10
11
О 12 7. Контроль: исполнителю 100%, мастеру и ОТК 50% от партии
0,2
13
14
15
16
ОК
Расточная
10
Дубл.
Взам.
Подл.
1
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
Нестеров С.Г.
Звягина Е.А.
КЭ
Расточная
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.
Тургенева
1
519.00.00.06Л
Корпус
Тупикин Д.А.
11
Дубл.
Взам.
Подл.
1
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
Нестеров С.Г.
Звягина Е.А.
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.
Тургенева
519.00.00.06Л
---
---
Корпус
Тупикин Д.А.
2
ВКР
---
---
М 01
М 02
А
Б
Р
Цех
Код
ЕВ
МД
ЕН
Н.расх.
КИМ
---
кг
15,2
1
19,05
0,8
Уч.
РМ
Опер
Код заготовки
---
Профиль и размеры
КД
МЗ
Отливка 358 х 368
1
19
Код,наименование операции
СМ
ПИ
А 04 --- --- --030 Расточная
Б 05 Горизонтально-фрезерный ОЦ DMG DMC 60 H
Проф.
D или B
Р
L
УТ
t
Обозначение документа
КР
КОИД
ЕН
i
S
---
ОП
n
К шт
V
ИОТ фрезеровщиков № 68
фрезер.
3
Тпз
To
Тшт
Tв
88
1,6
06
О 07 1. Установить, закрепить заготовку, снять после обработки
Т 08
0,67
Приспособление специальное
09
О 10 2. Расточить отверстие начисто, выдерживая размеры 1, 2
Т 11
Резец проходной 2102-0126 ВК8 ГОСТ 19049-80
Р 12
252
25
2,3
1
0,8
100
61
4,53
4,46
13
О 14
Т 15
3. Точить фаску, выдерживая размеры 7, 8
Резец расточной ГОСТ 26612-85
Р 16
120
25
2,3
1
0,8
100
61
4,53
4,46
0
17 Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1 ГОСТ 166-89; Образцы шероховатости поверхности ГОСТ 9378-75 Шаблон фасочный 145
ОК
Расточная
12
Дубл.
Взам.
Подл.
1
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
Нестеров С.Г.
Звягина Е.А.
КЭ
Сверлильная
Тупикин Д.А.
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.
Тургенева
1
519.00.00.06Л
Корпус
13
Дубл.
Взам.
Подл.
1
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
Нестеров С.Г.
Звягина Е.А.
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.
Тургенева
519.00.00.06Л
---
---
Корпус
Тупикин Д.А.
2
ВКР
---
---
М 01
М 02
А
Б
Р
Цех
Код
ЕВ
МД
ЕН
Н.расх.
КИМ
---
кг
15,2
1
19,05
0,8
Уч.
РМ
Опер
Код заготовки
---
ПИ
040
КД
МЗ
Отливка 358 х 368
1
19
Код,наименование операции
СМ
А 04 --- --- --Б 05 Агрегатный
Профиль и размеры
4120 Сверлильная
Проф.
D или B
Р
L
УТ
t
Обозначение документа
КР
КОИД
ЕН
i
S
---
ОП
n
К шт
V
ИОТ сверловщиков № 71
сверл.
3
Тпз
To
Тшт
Tв
20
6,4
06
О 07 1. Установить, закрепить заготовку, снять после обработки
Т 08
0,67
Приспособление специальное
09
О 10 2. Цековать 2 отверстия, выдерживая размеры 1, 2
Т 11
Цековка ГОСТ
Р 12
20
21
2,3
1
0,8
0,4
1
0,35
100
61
1,53
1,46
13
О 14 3. Сверлить 2 отверстия, снять фаски выдерживая размеры 3, 4;5
Т 15 Сверло 10,8 ГОСТ 10903-78
Р 16
20
16
160
86
164
1,26
17
ОК
Сверлильная
14
Дубл.
Взам.
Подл.
2
А
Цех
Уч.
РМ
Опер
Код,наименование операции
Б
Код, наименование оборудования
к/м
Наименование детали, сб. единицы или материала
Обозначение документа
СМ
02
Р
УТ
КР
КОНД
Обозначение, код
01
0
Проф.
D или B
L
t
i
S
0,6
1
1,25
ЕН
ОН
К шт.
Т п.з.
Т шт.
ОПП
ЕВ
ЕН
КИ
Н расх
n
V
To
41,2
0,1
Tв
4.Нарезать резьбу, выдерживая размер 6
Т
03 Метчик М12-7Н ГОСТ 3266-71; Пробка резьбовая М12 8221-3044 7Н ГОСТ 17758-72
Р
04
2
10
18
1400
0,11
05
О
06 5. Сверлить отв. выдерживая размеры 7;8
Т
07 Головка сверлильная; Головка сверлильная; Сверло 2300-0061 ГОСТ 10903-77 D=10,8; Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1 ГОСТ 166-89;
О 08 Штангенциркуль ШЦ III-400-0,1 ГОСТ 166-89; Образцы шероховатости поверхности ГОСТ 9378-75
Р
09
18
27
9
1
0,7
400
21
0,13
0,30
1400
41,2
0,1
0,11
10
О 11 6.Нарезать резьбу, выдерживая размеры 10;11
Т 12 Метчик М12-7Н ГОСТ 3266-71; Пробка резьбовая М12 8221-3044 7Н ГОСТ 17758-72
Р 13
2
10
18
0,6
1
1,25
14
О 15 7. Контроль: исполнителю 100%, мастеру и ОТК 50% от партии
0,2
16
ОК
Сверлильная
15
Дубл.
Взам.
Подл.
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
Нестеров С.Г.
Звягина Е.А.
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.
Тургенева
519.00.00.06Л
Тупикин Д.А.
Фрезерная
16
Дубл.
Взам.
Подл.
1
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
Нестеров С.Г.
Звягина Е.А.
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.
Тургенева
519.00.00.06Л
---
---
Корпус
Тупикин Д.А.
3
ВКР
---
---
М 01
М 02
Код
ЕВ
МД
ЕН
Н.расх.
КИМ
---
кг
15,2
1
19,05
0,8
Цех Уч. РМ Опер Код, наименование операции
А
Б
Р
А 04 --- --- --050 Фрезерная
Б 05 Горизонтально-фрезерный ОЦ DMG DMC 60 H
Код заготовки
---
Профиль и размеры
КД
МЗ
Отливка 404 х 281
1
19
---
Обозначение документа
СМ
ПИ
Проф.
D или B
Р
L
УТ
t
КР
i
КОИД
S
ЕН
ОП
n
К шт
V
ИОТ фрезеровщиков № 68
.
3
Тпз
To
Тшт
Tв
28
7,6
06
О 07 1. Установить, закрепить заготовку, снять после обработки
0,67
Т 08 Приспособление специальное
09
О 10 2. Фрезеровать торец в размер 1
Т 11
Фреза торцовая с механическим креплением 5гр. пластин ГОСТ 22085-76 D=160, z=10, ВК8
Р 12
125
78
2,5
1
0,24
160
78
0,66
0,44
0,8
100
61
4,53
4,46
13 Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1 ГОСТ 166-89; Образцы шероховатости поверхности ГОСТ 9378-75
14
О 15 3. Расточить отверстие с одновременным снятием фаски, выдерживая размеры 2, 3, 4
Т 16
Резец проходной 2102-0126 ВК8 ГОСТ 19049-80
Р 17
ОК
252
Фрезерная
25
2,3
1
17
Дубл.
Взам.
Подл.
3
А
Цех
Уч.
РМ
Опер
Код,наименование операции
Б
Код, наименование оборудования
к/м
Наименование детали, сб. единицы или материала
Обозначение документа
СМ
Проф.
Р
УТ
КР
КОНД
Обозначение, код
01
D или B
L
t
i
S
ЕН
ОН
К шт.
Т п.з.
Т шт.
ОПП
ЕВ
ЕН
КИ
Н расх
n
V
To
41,2
0,1
Tв
О 02 4. Нарезать резьбу, выдерживая размер 5
Т 03 Приспособление специальное; Резец резьбовой; Пробка резьбовая М48 8221-3044 7Н ГОСТ 17758-72 ГОСТ 17758-72
Р 04
2
10
18
0,6
1
1,25
1400
0,11
05
О 06 5. Контроль: исполнителю 100%, мастеру и ОТК 50% от партии
0,2
07
08
09
10
11
12
13
14
15
16
ОК
Фрезерная
18
Дубл.
Взам.
Подл.
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
Нестеров С.Г.
Звягина Е.А.
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.
Тургенева
519.00.00.06Л
Тупикин Д.А.
Сверлильная
19
Дубл.
Взам.
Подл.
1
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
Нестеров С.Г.
Звягина Е.А.
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.
Тургенева
519.00.00.06Л
---
---
Корпус
Тупикин Д.А.
2
ВКР
---
---
М 01
М 02
А
Б
Р
Цех
Код
ЕВ
МД
ЕН
Н.расх.
КИМ
---
кг
15,2
1
19,05
0,8
Уч.
РМ
Опер
Код заготовки
---
Профиль и размеры
КД
МЗ
Отливка 358 х 368
1
19
Код,наименование операции
СМ
ПИ
А 04 --- --- --060 4120 Сверлильная
Б 05 Радиально-сверлильный 2А55
Проф.
D или B
Р
L
УТ
t
Обозначение документа
КР
КОИД
ЕН
i
S
---
ОП
n
К шт
V
ИОТ сверловщиков № 71
сверл.
3
Тпз
To
20
Тшт
Tв
12,4
06
О 07 1. Установить, закрепить заготовку, снять после обработки
Т 08
0,67
Приспособление специальное
09
О 10 2. Цековать 2 отверстия, выдерживая размеры 1, 2
Т 11
Цековка ГОСТ
Р 12
20
20
2,3
О 14 3. Сверлить 1 отверстие с одновременным снятием фаски выдерживая размеры 3, 4, 5
Т 15 Сверло 4,8 ГОСТ 10903-78
Р 16
4,8
16
0,4
1
0,8
100
61
1,53
2,46
0,35
160
86
2,64
2,26
13
1
17
ОК
Сверлильная
20
Дубл.
Взам.
Подл.
2
А
Цех
Уч.
РМ
Опер
Код,наименование операции
Б
Код, наименование оборудования
к/м
Наименование детали, сб. единицы или материала
01
0 02
Обозначение документа
СМ
Проф.
Р
УТ
КР
КОНД
Обозначение, код
D или B
L
t
i
S
ЕН
ОН
К шт.
Т п.з.
Т шт.
ОПП
ЕВ
ЕН
КИ
Н расх
n
V
To
Tв
4.Нарезать резьбу, выдерживая размер 6, 7
Т
03 Метчик М6-7Н ГОСТ 3266-71; Пробка резьбовая М6 8221-3044 7Н ГОСТ 17758-72
Р
04
1
10
18
0,6
1
1,25
1400
41,2
0,1
0,11
05 Штангенциркуль ШЦ III-400-0,1 ГОСТ 166-89; Образцы шероховатости поверхности ГОСТ 9378-75
06
О
07 5. Контроль: исполнителю 100%, мастеру и ОТК 50% от партии
0,2
08
09
10
11
12
13
14
15
16
ОК
Сверлильная
21
Наименование
Кол.
Формат
Зона
Поз.
Перв. примен.
Обозначение
Примечание
Документация
Сборочный чертеж
Х
Инв. № подл.
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Справ. №
Детали
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Нестеров С.Г.
Пров.
Звягина Е.А.
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Поводок
Крышка
Шестерня
Шпиндель
Шестерня
Упор
Втулка
Прокладка
Крышка
Шпиндель
Втулка
Гайка
Вал
Колесо
Крышка
Втулка
Тяга
Колесо
Втулка
Кольцо
Прокладка
Корпус
1
1
2
2
2
3
4
1
1
2
4
4
1
1
1
4
2
1
1
4
1
1
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.006.СБ
Лит. Лист Листов
1
3
Сверлильная УЛивенский
филиал
головка
ОГУ им. И.С. Тургенева
Копировал
Формат
A4
Кол.
Формат
Зона
Поз.
Обозначение
Наименование
Пружина
Втулка
Гайка
Плита кондукторная
Втулка
Втулка
23
24
25
26
27
28
Примечание
2
2
4
1
2
1
Стандартные изделия
Винт М5х10.56
ГОСТ 1477-75
Винт М8х10.56
ГОСТ 1479-93
Винт М8х20.56
ГОСТ 11738-84
Винт М8х25.56
ГОСТ 11738-84
Втулка 7051-1219
ГОСТ 18430-73
Кольцо СП-25-35
ГОСТ 6308-71
Подшипник 8105
ГОСТ 7872-89
Подшипник 204
ГОСТ 8338-75
Сверло 2301-0061
ГОСТ 10903-77
Шайба 8.65Г.019
ГОСТ 6402-70
Шпонка 6х6х14
ГОСТ 23360-78
Шпонка 6х6х18
29
30
31
33
34
35
36
Подп. и дата
37
38
Инв. № подл.
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
32
40
39
Изм. Лист № докум.
Подп. Дата
4
4
8
4
4
1
4
10
4
12
8
2
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.006.СБ
Копировал
Формат
A4
Лист
2
Наименование
ГОСТ 23360-78
Штифт 5h8х30
ГОСТ 3128-70
Примечание
1
Инв. № подл.
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
41
Кол.
Формат
Зона
Поз.
Обозначение
Изм. Лист № докум.
Подп. Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.006.СБ
Копировал
Формат
A4
Лист
3
Кол.
Формат
Зона
Поз.
Перв. примен.
Обозначение
Наименование
Примечание
Документация
Сборочный чертеж
Инв. № подл.
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Справ. №
Сборочные единицы
1
2
Основание
Корпус
1
1
Детали
3
4
5
6
7
8
9
14
Прихват
Шток
Фиксатор
Поршень
Штуцер
Прокладка
Палец
Кольцо фиксирующее
1
1
1
1
2
1
2
2
Стандартные изделия
10
11
12
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Нестеров С.Г.
Пров.
Звягина Е.А.
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Болты ГОСТ 7798-80
М16-8gх16.58
Кольца ГОСТ 9883-89
25-20-46-2-3
80-76-46-2-3
2
1
1
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.005
Лит. Лист Листов
у
1
Приспособление для Ливенский
филиал
растачивания отверстий ОГУ им. И.С. Тургенева
Копировал
Формат
A4
Кол.
Формат
Зона
Поз.
Перв. примен.
Обозначение
Наименование
Примечание
Документация
Сборочный чертеж
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Инв. № подл.
Плита
Втулка
Игла
Винт
Щуп
Винт
Стойка
Винт
Плита
Рычаг
1
1
2
2
1
3
1
1
2
1
Стандартные изделия
11
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Справ. №
Детали
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Нестеров С.Г.
Пров.
Звягина Е.А.
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Индикатор ИЧ 10 кл.
ГОСТ 577-68
1
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.007 СБ
Лит. Лист Листов
у
1
Приспособление Ливенский
филиал
контрольное ОГУ им. И.С. Тургенева
Копировал
Формат
A4
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.001.О
Rz 100
216
R6
82
76
4
4
80
11,5
94
112
104
120
112
28
8
R60
30
3 0
272
43
218*
R8
45
R22
4
110
98
404
8
110*
2
R15
R15
313
106
116
240
250
32
308
280
264
4
132
70
53
74
2

Справ. №
30
91
3
30
Л
R10
137
Перв. примен.
19
R10
11
72
Подп. и дата
R16
35
М(2:1)
1,4
1,4
1,4
5
168
281
6
М
7
20
R0,7
22,8
20
5
R6
37*
Л
26
90
10
3 5
20
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Инв. № подл.
3
122
R5
1. *Размеры для справок.
2. Точность отливки 10-8-11-9 ГОСТ 26645-85.
3. Неуказанные формовочные уклоны не более 3.
4. Неуказанные литейные радиусы от 3 до 6 мм.
5. Остальные технические требования по РДТ 25-23-87.
6. Неуказанная толщина стенок 8 мм.
7. Допускается замена материала на сплав АК12 ГОСТ 1583-93.
Изм. Лист № докум. Подп.
Разраб. Нестеров С.Г.
Пров.
Звягина Е.А.
Т.контр.
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.001.О
Лит. Масса Масштаб
Дата
Корпус
19,05 1:1
(Отливка)
Лист
Листов
Ливенский филиал
АК9М2 ГОСТ 1583-93 ОГУ
им. И.С. Тургенева
Копировал
Формат
A1
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.002.ЭО
Станок горизонтально-фрезерный ОЦ
DMG DMC 60 H
Операция 020 Горизонтально-расточная
Переход 2
Переход 1
Переход 3
120H8
11
Dn
S
DS
25
252H8
114
21
Dn
DS
Dn
DS
Переход 6
Переход 5
30
Перв. примен.
Переход 4
Dn
20
Инв. № подл.
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
67
248+0,1+0,3
Справ. №
DS
Dn
№ Обознчение инструмента i
пер
проходной
1 Резец
1
2102-0126 ВК8 ГОСТ 19049-80
с
61
4,53
4,46
160
86
5,64
4,26
0,8
100
61
4,12
4,08
2,3
0,8
100
61
3,52
3,42
2,3
0,8
100
61
2,51
2,32
2,3
0,8
100
61
2,13
2,08
S0 ,
мм/мин
n,
v,
1/мин
м/мин
2,3
0,8
100
проходной
2 Резец
1
2102-0135 ВК8 ГОСТ 19049-80
Резец проходной
3 2102-0135
1
ВК8 ГОСТ 19049-80
0,4
0,35
2,3
Резец проходной
4 2102-0126
1
ВК8 ГОСТ 19049-80
Резец расточной
5 2102-0135
1
ВК8 ГОСТ 19049-80
Резец расточной
6 ГОСТ
26612-85
1
T0 ,
TВ ,
с
t,
мм
DS
Dn
DS
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Нестеров С.Г.
Пров.
Звягина Е.А.
Т.контр.
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.002.ЭО
Лит. Масса Масштаб
Эскиз
операционный Лист Листов
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С. Тургенева
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Копировал
Формат
A1
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.003.ЭО
Станок агрегатный
Операция 040 Сверлильная
Переход 3
29
M12-7Н
6 отв.
24
Dn
Dn
DS
DS
Dn
Dn
DS
DS
Dn
Dn
DS
Dn
1
DS
DS
Dn
DS
Переход 5
Переход 4
Инв. № подл.
Подп. и дата
Dn
№ Обознчение инструмента i
пер
1
Цековка  20
ГОСТ 22085-76
Сверло
2 комбинированное
10,8
Метчик М12-7Н
3
ГОСТ 3266-71
2300-0061 10,8
4 Сверло
ГОСТ 10903-77
Метчик М12-7Н
5
ГОСТ 3266-71
T0 ,
с
TВ ,
с
61
2,31
2,44
160
86
1,64
2,26
1,25
140
41,2
2,32
2,51
2,5
0,7
400
91
0,44
0,57
0,6
1,25
140
41,2
0,48
0,59
t,
мм
S0 ,
мм/мин
n,
v,
1/мин
м/мин
1
2,3
0,8
100
1
0,4
0,35
1
0,6
1
1
DS
M12-7Н
2 отв.
2•45
2 фаски
2 отв.
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
DS
10,5
Справ. №
Перв. примен.
20
6 отв.
Переход 2
10,5
Переход 1
Dn
Dn
DS
Dn
DS
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Нестеров С.Г.
Пров.
Звягина Е.А.
Т.контр.
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.003.ЭО
Лит. Масса Масштаб
Эскиз
операционный Лист Листов 1
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С. Тургенева
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Копировал
Формат
A1
Перв. примен.
Справ. №
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Инв. № подл.
3
2
Резец резьбовой
21-026 ВК-8ГОСТ 19049-80
Резец проходной
1
1
№ Обознчение инструмента i
пер
Фреза торцовая 1
1 ГОСТ
22085-76 D=160, z=10
0,6
1,25
0,8
0,24
2,5
2,3
S0 ,
мм/мин
t,
мм
1400
100
160
1/мин
n,
41,2
61
78
м/мин
v,
1,12
3,52
2,66
с
T0 ,
Переход 3
Переход 2
1,31
4,12
2,44
TВ ,
с
Переход 1
78
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Изм. Лист № докум.
Подп. Дата
Разраб. Нестеров С.Г.
Пров.
Звягина Е.А.
Т.контр.
DS
DS
DS
Копировал
Формат
A1
ОГУ им. И.С. Тургенева
Ливенский филиал
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.004.ЭО
Лит. Масса Масштаб
Эскиз
операционный Лист Листов 1
Dn
Dn
Dn
Станок горизонтально-фрезерный ОЦ
DMG DMC 60 H
44
M48-7Н
Операция 050 Фрезерно-расточная
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.004.ЭО
Перв. примен.
Справ. №
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Инв. № подл.
А
9
п.4
А-А
210*
473*
13
10
2
12
8
7
6
11
14
39*
А
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Изм. Лист № докум.
Подп. Дата
Разраб. Нестеров С.Г.
Пров.
Звягина Е.А.
Т.контр.
Масса Масштаб
Копировал
Формат
A1
ОГУ им. И.С. Тургенева
Приспособление для
растачивания отверстий у
1:1
Сборочный чертеж
Лист
Листов
Ливенский филиал
Лит.
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.005.СБ
1. *Размеры для справок.
2. Основные параметры гидроцилиндра при 10 МПа
по ГОСТ 19897.
3. Маркировать номер чертежа,порядковый номер приспособления.
80f8Н8
25e8H8
40е9Н9
4
3
454*
80*
5
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.005.СБ
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.006.СБ
13
23
20
24
12
36
11
9
10
8
25
7
30
31
4
3
35
19
37
29
38
14
420*
1
Перв. примен.
33
32
Справ. №
16
Инв. № подл.
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
1. *Размеры для справок.
2. Головка предназначена для сверления 6
отверстий  10,8 мм в корпусе 519.00.00.06Л.
3. При сборке подшипники набить смазкой
ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74.
4. Головку обкатать вхолостую при 150 об/мин
шпинделя станка в течение двух часов.
465*
15
27
5
21
34
22
28
18
17
26
2
Изм. Лист № докум. Подп.
Разраб. Нестеров С.Г.
Пров.
Звягина Е.А.
Т.контр.
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.006.СБ
Лит. Масса Масштаб
Дата Головка сверлильная
У
94
1:1
Сборочный чертеж Лист Листов
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С. Тургенева
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Копировал
Формат
A1
Перв. примен.
Справ. №
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Инв. № подл.
6
Б
107
7
1
384,75
А
А
10
п.4
193,8
9
8
104,5
357
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Изм. Лист № докум.
Подп. Дата
Разраб. Нестеров С.Г.
Пров.
Звягина Е.А.
Т.контр.
Копировал
Формат
A1
ОГУ им. И.С. Тургенева
Ливенский филиал
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.007.СБ
Лит. Масса Масштаб
Приспособление у
1:1
контрольное Лист Листов
1. Размеры для контроля
2. *Размеры для справок
3. Приспособление для контроля радиального биения отверстия
252Н8 (+0,072)
4. Маркировать номер чертежа, порядковый номер приспособления.
4 3 2
5
Б
11
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.007.СБ
60
60
87
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.008.ПЦ
Инстумен.
раздаточн.
кладовая
2
40 м
Ж8м
ная
18000
18000
18000
2
Мужской душ 80 м
2
2
А-А (1:75)
7200
5400
5200
Помещение технико-конструкторского бюро 350 м
Кабинет начал.
2
цеха 18 м
Зам.
2
9
м
нач.
Полы полимерцементные
Бетонное основание
Песочная подсыпка
Уплотнительный грунт
2
Женский душ 40 м
2
Помещение общественного питания 100 м
2
Мед.
пункт
2
35 м
Помещение
общественного Кабинет ТБ 70 м 2
обсуживания
2
50 м
Технические лаборатории 100 м
Вентиляционные камеры 100 м
Кладовая
2
образ.10м
Компрессор2
15 м
Слой рубероида
Цементная стяжка
Плитный утеплитель
Железобетонные плиты
Женский гардероб
2
80 м
ЦРБ 100 м
2
Отделение переработки
2
стружки 80 м
2
12000
12000
Склад прис2
пособл.20м
Склад масел
2
10м
2
Слесарно-сборочный участок 820 м
2
2
Трансформаторная
2
подстанция 50 м
Меж. операционный склад 100 м
Промежуточ- Заточное отделение
ный склад
2
40
м
2
35 м
12000
12000
ОТК 80 м
Приготовления
2
СОЖ м
2
2
М8м
Мужской гардероб 250 м
А
КПП
2
20 м
12000
Перв. примен.
Справ. №
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Отделение по ремонту
Отделение
по ремонту приспособленийи инструмента
2
2
60 м
инвент40м
2
А
Инв. № подл.
М8м
Мастерская
энергетика
цеха
2
40 м
2
12000
12000
Механический участок 1600 м
2
Склад мат.
2
и заг.25м
Заготовительное отделение 150 м
12000
2 этаж
КЛГЖ 20 м
Ж8м
2
6605
Линия обработки корпуса насоса КМС
2
DMG
DMC 60 H
DMG
DMC 60 H
Агрегатный
DMG
DMC 60 H
2А55
18000
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Нестеров С.Г.
Пров.
Звягина Е.А.
Т.контр.
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.008.ПЦ
Лит. Масса Масштаб
Планировка
У
- 1:200
цеха
Лист
Листов 1
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С. Тургенева
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Копировал
Формат
A1
Орловский государственный
университет имени И.С. Тургенева
СПРАВКА
о результатах проверки текстового документа
на наличие заимствований
Проверка выполнена в системе
Антиплагиат.ВУЗ
Автор работы
Нестеров Сергей Геннадьевич
Факультет, кафедра,
номер группы
Технико-экономический факультет, Кафедра инженерного образования, группа 5Т
Тип работы
Выпускная квалификационная работа
Название работы
Нестеров Сергей Геннадьевич
Название файла
Нестеров для АП.doc
Процент заимствования
26,49%
Процент цитирования
0,11%
Процент оригинальности
73,41%
Дата проверки
07:59:26 16 июня 2018г.
Модули поиска
Сводная коллекция ЭБС; Коллекция РГБ; Цитирование; Коллекция eLIBRARY.RU;
Модуль поиска Интернет; Модуль поиска перефразирований eLIBRARY.RU; Модуль
поиска перефразирований Интернет; Модуль поиска общеупотребительных
выражений; Модуль поиска "ФГБОУ ВО ОГУ им. И.С.Тургенева"; Кольцо вузов
Работу проверил
Тупикин Дмитрий Александрович
ФИО проверяющего
Дата подписи
Подпись проверяющего
Чтобы убедиться
в подлинности справки,
используйте QR-код, который
содержит ссылку на отчет.
Ответ на вопрос, является ли обнаруженное заимствование
корректным, система оставляет на усмотрение проверяющего.
Предоставленная информация не подлежит использованию
в коммерческих целях.