Агашков Евгений Михайлович. Разработка методов и устройств для улучшения условий труда работников приемных пунктов предприятий по производству комбикормов

2
3
4
АННОТАЦИЯ
Работа посвящена улучшению условий труда на приемных пунктах предприятий по производству комбикормов, на которых одним из основных вредных
факторов является высокая запыленность воздуха. Концентрации пылей достигают значений, в сотни раз превышающих ПДК, но при этом на приемном пункте
либо не устанавливаются системы снижающие концентрацию пыли, либо их эффективность недостаточна. Поэтому целью работы является снижение концентрации пылей в воздухе приемного пункта предприятия по производству комбикормов, а объектом исследования – процесс пылеудаления на приемных пунктах.
В работе приведены теоретическое описание процесса пылеудаления, по которому оценено рациональное размещение элементов системы пылеудаления,
рассчитан необходимый расход воздуха.
Рассчитана и разработана система пылеудаления для приемного пункта
предприятия по производству комбикормов, обеспечивающая снижение концентрации пыли в воздухе.
КЛЮЧЕВЫЕ СЛОВА: ПРИЕМНЫЙ ПУНКТ, ЗАВАЛЬНАЯ ЯМА, УСЛОВИЯ ТРУДА, ЗАПЫЛЕННОСТЬ ВОЗДУХА, ДИСПЕРСНЫЙ СОСТАВ ПЫЛИ,
СИСТЕМЫ ПЫЛЕУДАЛЕНИЯ, ОТСОСЫ, СКОРОСТЬ ДВИЖЕНИЯ ВОЗДУХА,
ПЫЛЕУЛОВИТЕЛЬ, ВОЗДУХОВОДЫ.
Материалы исследований изложены в 2 публикациях, из которых одна в рекомендованном ВАК журнале, и на 3 конференциях международного уровня,
также подготовлена заявка на изобретение, которая находится на стадии «экспертиза по существу».
Выпускная квалификационная работа состоит из введения, трех разделов,
заключения, списка литературы из 29 наименований. Работа изложена на 72 страницах машинописного текста, содержит 31 рисунок, 13 таблиц.
5
СОДЕРЖАНИЕ
Введение …………………………………………………………………………
1. Проблема обеспечения условий труда на предприятиях по производству
комбикормов …………………………………………………………………….
1.1. Анализ технологического процесса производства комбикормов………
1.2. Анализ приемных пунктов предприятий по производству
комбикормов ……………………………………………………………………
1.3. Анализ процесса пылеобразования на приемных пунктах
комбикормовых предприятий …………………………………………………
1.4. Существующие средства улучшения условий труда на приемных
пунктах предприятий по производству комбикормов ………………………..
1.5. Выводы……………………………………………………………………..
2. Теоретические аспекты улучшения условия труда на приемных пунктах
предприятий по производству комбикормов …………………………………
2.1. Обоснование факторов, влияющих на обеспечение условий труда на
рабочих местах приемного пункта предприятия по производству
комбикормов ……………………………………………………………………
2.2. Разработка системы пылеудаления при выгрузке сыпучих материалов
в приемный бункер ……………………………………………………………..
2.3. Выводы…………………………………………………………………….
3. Расчет и проектирование системы пылеудаления на приемном пункте
предприятия по производству комбикормов ………………………………..
3.1. Определение необходимого расхода воздуха системой пылеудаления..
3.2. Схема расположения каналов системы пылеудаления………………….
3.3.
Определение
эффективности
функционирования
системы
пылеудаления на приемном пункте предприятия по производству
комбикормов ……………………………………………………………………
3.4. Расчет циклона…………………………………………………………….
3.5. Расчет воздуховодов……………………………………………………….
3.6. Расчёт вентилятора………………………………………………………..
3.7. Ожидаемые результаты от использования разработанной системы
пылеудаления на приемном пункте предприятия по производству
комбикормов …………………………………………………………………….
Заключение………………………………………………………………………
Список литературы………………………………………………………………
Приложение 1……………………………………………………………………
Приложение 2…………………………………………………………………….
Справка о результатах проверки текстового документа на наличие
заимствований……………………………………………………………………
6
7
7
10
18
23
29
30
30
36
40
41
41
43
45
50
54
56
62
65
66
69
70
72
6
ВВЕДЕНИЕ
Предприятия по производству комбикормов являются частью перерабатывающей отрасли агропромышленного комплекса страны. Продукция комбикормовых предприятий используется в животноводстве, птицеводстве и рыбном хозяйстве.
При этом особенности организации технологического процесса не позволяют создать условия труда, отвечающие нормативным требованиям, и создают
угрозу жизни и здоровью работающих. Важным этапом технологического процесса является приемка сырья, при осуществлении которого происходит значительное выделение пылей растительного и минерального происхождения.
Снижение запыленности воздуха на приемных пунктах возможно за счет
совершенствования технологического процесса или систем пылеудаленияпылегашения.
Цель работы – снижение концентрации пылей в воздухе приемного пункта
предприятия по производству комбикормов.
Согласно вышесказанному были поставлены следующие задачи:
- провести анализ технологического процесса производства комбикормов на
предприятии;
- охарактеризовать вредные и опасные производственные факторы на приемном пункте предприятия по производству комбикормов;
- провести исследование существующих средств снижения запыленности на
приемном пункте предприятия;
- обосновать выбор предлагаемой системы пылеудаления и произвести её
расчёт.
7
1 ПРОБЛЕМА ОБЕСПЕЧЕНИЯ УСЛОВИЙ ТРУДА НА ПРЕДПРИЯТИЯХ
ПО ПРОИЗВОДСТВУ КОМБИКОРМОВ
1.1. Анализ технологического процесса производства комбикормов
В технологическом процессе (рис. 1.1) производства комбикормов от приема сырья до отгрузки готовой продукции выделяется 5 этапов: прием сырья; складирование сырья; подготовка сырья к дозированию; дозирование и смешивание
компонентов; получение готовой продукции [1].
Каждый этап включает подэтапы:
- на этапе приема: взвешивание сырья, разгрузка сырья; очистка сырья при
приеме;
- на этапе складирования: оперативное складирования сырья, очистка сырья
перед хранением, стабилизация технологических свойств сырья, складирование
сырья для хранения;
- подготовка сырья к дозированию: подготовка сырья к дозированию, дополнительная обработка пленчатых культур, углубленная переработка компонентов;
- в этап дозирования-смешивания компонентов входят подэтапы: предварительное дозирование и смешивание, дозирование и смешивание основное;
- на этапе получения готовой продукции выполняются подэтапы: дополнительная гранулометрическая подготовка (контроль продукции по крупности),
ввод жидких видов сырья в комбикорма, гранулирование продукции, упаковка
продукции, отпуск продукции.
В связи с тем, что для получения комбикормовой продукции используется
большое число видов сырья, каждый подэтап имеет составляющие подэтапы.
Последний элемент деления технологического процесса технологическая
операция. В комбикормовом производстве она, как правило, выполняется в одной
машине.
Рисунок 1.1 – Технологическая схема производства комбикормов на предприятии
8
9
Перечень используемого оборудования при производстве комбикормов
(рис.1.1): 1 – весы вагонные, 2 – весы автомобильные, 3 – вагон общего назначения, 4 – вагон-зерновоз, 5 – полувагон, 6 – автомобиль, 7 – цистерна, 8 – механическая лопата, 9 – вагоноразгрузчик, 10 – элекгропогрузчик, 11 – тельфер, 12 –
машина для выгрузки мешков, 13 – контейнероопрокидыватель, 14 – пылеуловитель, 15 – машина мешкорастарочная, 16 – контейнер, 17 – стеллаж, 18 – бочки, 19
– фляга, 20 – грузчик, 21 – жиротопка, 22 – емкость, 23 – бункера, 24 – транспортер, 25 – нория, 26 – клапан перекидной, 27 – распределитель направлений, 28 –
задвижка, 39 – силос, 30 – сепаратор магнитный, 31 – сепаратор зерновой, 32 –
просеивающая машина, 33 – питатель, 34 – фильтр-циклон, 35 – бак расходный
обогреваемый, 36 – фильтр, 37 – насос-дозатор, 38 – насос, 39 – фильтр-циклон,
40 – дробилка, 41 – дозаторы весовые многокомпонентные, 42 – смеситель периодического действия, 43 – измельчитель валковый, 44 – остеломатель, 45 – камнеотборннк, 46 – машины для шелушения овса, 47 – машина горизонтальная обоечная, 48 – сепаратор воздушный, 49 – паддимашина, 50 – машина шелушильношлифовальная, 51 – машина увлажнительная, 52 – бункер для отволаживання, 53
– пропариватель, 54 – плющилка, 55 – сушилка-охладитель, 56 – экстрознойная
установка, 57 – пресс-гранулятор, 58 – охладитель, 59 устройство отгрузочное, 60
– автокормовоз, 61 – устройство для фасования в мешки, 62 – устройство для фасования в полиэтиленовые пакеты, 63 – вентилятор, 64 – смеситель непрерывного
действия, 65 – весы, 66 – сушилка, 67 – устройство для фасования в контейнеры.
Сырье (пшеница, ячмень и кукуруза в виде зерна, подсолнечный и соевый
шроты) доставляется на автотранспорте в насыпном виде и разгружается в завальные ямы, либо ссыпается в склады временного хранения , откуда в зависимости от задачи технологического процесса поступает с помощь транспортеров
(цепных, норий и шнековых) либо на переработку, либо в силосы временного
хранения, предназначенного для данного сырья.
На каждом этапе технологического процесса производства комбикормов
происходит выделение пылей [2]. На этапах подготовки сырья к дозировке, дози-
10
рование и смешивание компонентов и получение готовой продукции выделение
пылей от оборудования при нормальной работе незначительно из-за герметизации
оборудования, но при этом в пыли относятся к высокодисперсным. Основным источником пылевыделения является приемка сырья (выгрузка в завальные ямы).
Другие этапы, такие как выгрузка сыпучего материала (сырья), складирование в складах временного хранения насыпным способом и загрузка готового продукта в автотранспорт, характеризуются также воздействием параметров микроклимата, не отвечающих допустимым нормативным значениям, так как работы
проводятся на открытом воздухе как в теплый так и в холодный периоды года.
1.2. Анализ приемных пунктов предприятий
по производству комбикормов
Как было сказано выше, основным источником пылевыделения на предприятиях по производству комбикормов является этап приемки зернового сырья и
шротов, где пылеобразование происходит в результате разгрузки автотранспорта
в завальные ямы.
В качестве технологического оборудования при приемке зернового сырья и
шротов используются завальные ямы, где выгрузка происходит набок (на борт) с
бортового автотранспорта.
На исследуемом предприятии (в Брянской области) присутствуют три приемных пункта с завальными ямами, две (рис. 1.3, 1.4) из которых оборудованы автомобилеразгрузчиками (один гидравлическим, другой механическим). Третий не
имеет автомобилеразгрузчика – разгрузка производится либо самосвалом, либо
вручную. Приемные пункты расположены на расстоянии не менее 100 м друг от
друга. Каждый приемный пункт с автомобилеразгрузчиком обслуживают один
или два оператора, и во время разгрузки присутствуют водитель и его помощник
(если есть).
11
Рисунок 1.2 – Приемный пункт с гидравлическим автомобилеразгрузчиком
Рисунок 1.3 – Приемный пункт с механическим автомобилеразгрузчиком
На рис. 1.4 и 1.5 представлены план и поперечный разрез приемного пункта с механическим автомобилеразгрузчиком.
Рисунок 1.4 – План приемного пункта: 1, 4 – въезд/выезд, 2 – разгрузочная платформа, 3 – решетка над завальной
ямой, 5 – рабочее место оператора приемного пункта,
6 – транспортеры сырья (горизонтальный и наклонный цепной)
12
13
Рисунок 1.5 – Разрез приемного пункта: 1 – противодождевое укрытие,
2 – завальная яма, 3 – горизонтальный цепной транспортер, 4 – автотранспорт,
5 – разгружаемое сырье, 6 – разгрузочная платформа
В приемные пункты сырье приходит насыпью автотранспортом в кузовах
объемом 12÷37 м3 (8000÷25000 кг). В процессе разгрузки происходит падение
зернового сырья и шротов из кузовов автотранспорта с высоты 1,2÷1,5 м в яму
глубиной 1,95 м, в результате происходит выделение частиц сырья и примесей
размером до 2 мм в воздух приемного пункта из сырьевого материала по причине
эжекции воздуха падающим сыпучим материалом (рис. 1.6).
14
Рисунок 1.6 – Вид на выделение пыли в воздух приемного пункта со стороны
рабочего места (на примере пшеницы)
Поставляемое зерновое сырье согласно требованиям нормативных документов может содержать до 0,2 % минеральной и до 5 % сорной примесей [3…5],
подсолнечный и соевый шроты поступают в измельченном состоянии, следовательно, в воздух выделяются частицы примесей для зернового сырья и самого измельченного материала шротов. Процесс разгрузки в зависимости от вида автотранспорта длится в течение 1÷3 мин.
Были проведены анализы концентрации пылей на рабочем месте оператора
при разгрузке зернового сырья и шротов с помощью гравиметрического метода.
Результаты исследований сведены в табл. 1.1 [6, 7].
15
Таблица 1.1 – Результаты исследования концентрации пылей на рабочем месте
оператора
Название
сырья
Кукуруза
Ячмень
Пшеница
Шрот подсолнечный
Шрот соевый
Отруби
Технологический процесс
Концентрация
пыли, мг/м3
ПДК пыли, г/м3
Выгрузка 1-й машины
Выгрузка в бункер
До выгрузки
Выгрузка 2-й машины
После разгрузки
Выгрузка 1-го кузова
Выгрузка 2-го кузова
Выгрузка с платформы в бункер
После выгрузки
Зона выгрузки после разгрузки
Зона оператора после разгрузки
Выгрузка во время разгрузки
После разгрузки
Во время выгрузки основн.кузова
Зона во время выгрузки прицепа
Зона после выгрузки
До выгрузки
Во время выгрузки
После выгрузки
До выгрузки
Во время открытия бортов
Во время разгрузки в бункер
После разгрузки
Во время выгрузки
До выгрузки
Во время подготовки к выгрузке
Во время выгрузки
После выгрузки
До выгрузки
Во время выгрузки
После выгрузки
Во время выгрузки
Во время выгрузки прицепа
После выгрузки
Во время выгрузки
После выгрузки
Во время выгрузки
После разгрузки
Во время выгрузки
После выгрузки
После выгрузки в зоне оператора
45
191
10
63
6
602
482
79
20
8
18
328
903
559
214
2
3
336
7
0
1703
92
15
137
8
774
134
3
4
1518
26
167
62
14
2576
38
1108
112
93
3
1
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
16
Из результатов видно, что концентрации пылей на рабочем месте оператора
приемного пункта во время разгрузки превышают предельно-допустимую концентрацию в 42÷170,5 раз. Такие концентрации сохраняются в течение 3÷5 мин
при каждой разгрузке, потом концентрация пыли снижается до значений 1÷4 ПДК
и держится достаточно продолжительное время. Концентрации пылей в месте
разгрузки могут достигать значений 20÷35 г/м3 (Помещения согласно документам
предприятия относятся к категории взрывопожароопасности Б (взрывопожароопасное) и классу зоны В-IIа).
Рисунок 1.7 – Микрофотография аналитического фильтра с пылью
Также был проведен дисперсный анализ пыли методом микроскопирования
(рис. 1.7). В результате дисперсного анализа были оценены срединный диаметр dm
частиц пыли и среднеквадратическое отклонение σ размеров частиц, которые составили 63 мкм и 8 мкм, соответственно [8…13].
17
Следует отметить, что приемный пункт находится открыто на территории
предприятия и параметры микроклимата (температура, относительная влажность
воздуха, скорость движения воздуха) в приемном пункте зависят от погодных
условий, результаты измерения которых были получены с помощью прибора
«Метеоскоп-м» и приведены в табл. 2 [7].
Таблица 1.2 – Результаты измерения концентрации пыли на приемном пункте
Название
сырья
1
Кукуруза
Ячмень
Пшеница
Шрот подсолнечный
Температура
воздуха
t,0С
2
3,3
2,6
-0,2
-0,2
0,0
-0,7
-0,7
-0,7
-0,7
25,4
25,4
25,4
25,4
12,0
12,0
12,0
4,2
4,3
4,5
-2,5
-2,4
-2,4
-2,3
-1,0
1,8
1,7
1,6
1,8
-2,8
-1,2
ОтноАтмосительсферное
ная
давление
влажвоздуха
ность
Р,
воздуха
мм.рт.ст.
Н,%
3
4
734,0
90,0
734,0
88,0
748,0
72,0
748,0
72,0
748,0
85,0
737,0
74,0
737,0
74,0
737,0
74,0
737,0
74,0
746,0
43,0
746,0
43,0
746,0
43,0
746,0
43,0
742,0
47,0
742,0
47,0
742,0
47,0
735,0
89,0
735,0
89,0
735,0
89,0
754,0
46,0
754,0
46,0
754,0
46,0
754,0
46,0
760,0
50,0
734,0
78,0
734,0
78,0
734,0
78,0
734,0
78,0
754,0
64,0
754,0
77,0
Скорость
движения воздуха
V,м/с
Технологический процесс
5
0,72
0,52
0,33
0,33
3,80
0,24
0,21
0,20
0,15
1,20
1,20
1,20
1,20
1,30
1,30
1,30
0,15
0,16
0,11
1,20
1,20
1,30
1,80
0,20
1,00
0,90
1,05
1,10
1,00
0,30
6
Выгрузка 1-й машины
Выгрузка в бункер
До выгрузки
Выгрузка 2-й машины
После разгрузки
Выгрузка 1-го кузова
Выгрузка 2-го кузова
Выгрузка с платформы в бункер
После выгрузки
Зона выгрузки после разгрузки
Зона оператора после разгрузки
Во время разгрузки
После разгрузки
Во время выгрузки основн.кузова
Зона во время выгрузки прицепа
Зона после выгрузки
До выгрузки
Во время выгрузки
После выгрузки
До выгрузки
Во время открытия бортов
Во время разгрузки в бункер
После разгрузки
Во время выгрузки
До выгрузки
Во время подготовки к выгрузке
Во время выгрузки
После выгрузки
До выгрузки
Во время выгрузки
18
1
Шрот подсолнечный
Шрот соевый
Отруби
2
-1,8
-1,0
-1,1
-1,2
15,0
15,0
-5,0
-5,0
23,0
23,1
23,3
3
754,0
760,0
760,0
760,0
744,0
744,0
756,0
756,0
744,0
744,0
744,0
4
72,0
64,0
64,0
64,0
48,0
48,0
76,0
76,0
50,0
50,0
50,0
5
0,50
0,20
0,25
0,20
1,00
1,00
0,20
0,19
1,00
0,95
0,90
Продолжение табл.1.2
6
После выгрузки
Во время выгрузки
Во время выгрузки прицепа
После выгрузки
Во время выгрузки
После выгрузки
Во время выгрузки
После разгрузки
Во время выгрузки
После выгрузки
После выгрузки в зоне оператора
1.3. Анализ процесса пылеобразования на приемных пунктах
комбикормовых предприятий
Пыль, образующаяся на приемных пунктах, содержит в себе как частицы
минерального (песок, почва, другой грунт), так и растительного происхождения
(шелуха, мелкие вкрапления шротов и др.).
Воздействие пыли на организм человека зависит не только от типа материала, но и от дисперсного состава. Частицы размером до 10 мкм образуют устойчивый аэрозоль, который сохраняется очень длительное время из-за постоянной подвижности воздуха, размером до 2,5-5,0 мкм достаточно глубоко проникают по
дыхательным путям достигая легких, размером 0,5-2,5 мкм достигают альвеол в
легких, что может привести к возникновению различных заболеваний (пневмокониозов). Также на устойчивость аэрозоля влияет скорость витания частиц, которая
приведена в табл. 1.3. Скорость витания vвит определяется по закону Стокса [9]:
 вит 
 ч2 g (  ч   в )
,
18
где g – ускорение свободного падения, м/с2, (g=9,81 м/с2);
ρв – плотность воздуха, кг/м3 (принимаем ρв=1,293 кг/м3);
ρч – плотность частиц пыли, кг/м3;
δч – размер частиц, м;
(1.1)
19
μ – динамическая вязкость воздуха, Па·с, (принимаем μ=1,71∙10-5 Па·с).
Формула (1.1) с некоторым приближением для частиц размером свыше 3
мкм, а для частиц необходимо вводить поправку Кеннингема:
С 1 К
м
;

(1.2)
где К – постоянная (для воздуха К=1,6);
λм – длина свободного пробега молекул газа (для воздуха в среднем λм=10-5
см).
Учитывая формулы (1.1) и (1.2) скорость витания частиц v’вит находим по
следующему выражению:
'
vвит
 C  vвит .
(1.3)
Результаты расчета скоростей витания частиц пыли, образующейся на приемных пунктах, в зависимости от плотности материала (минерального и растительного происхождения) согласно формуле (1.3) приведены в табл. 1.3.
Таблица 1.3. Результаты расчета скоростей витания частиц пыли, образующейся
на приемном пункте
Размер фракции, мкм
Средний
размер, мкм
Поправка
Кеннингема С
1
2
0,5
1,15
1,45
1,8
2,25
2,85
3,6
4,5
3
1,32
1,14
1,11
1,09
1,07
1,06
1
1
0-1
1-1,3
1,3-1,6
1,6-2
2-2,5
2,5-3,2
3,2-4
4,0-5,0
Скорость витания v’вит, м/с
Плотность частиц Плотность частиц пыпыли ρч=1700 кг/м3
ли ρч=2650 кг/м3
4
5
-05
1,786∙10
2,787∙10-05
8,1562∙10-05
12,718∙10-05
12,639∙10-05
19,707∙10-05
19,101∙10-05
29,783∙10-05
-05
29,358∙10
45,776∙10-05
46,444∙10-05
72,418∙10-05
70,166∙10-05
0,00109
0,00110
0,00171
20
1
5,0-6,3
6,3-8,0
8,0-10
10,0-13
13-16
16-20
20-25
25-32
32-40
40-50
50-63
63-80
80-100
100-130
130-160
160-200
200-250
250-320
320-400
400-500
500-630
630-800
800-1000
2
5,65
7,15
9
11,5
14,5
18
22,5
28,5
36
40
45
56,5
71,5
90
115
145
180
225
285
360
450
565
715
900
3
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
4
0,00172
0,00277
0,00439
0,00716
0,0114
0,0175
0,0274
0,0440
0,0702
0,0866
0,110
0,173
0,277
0,439
0,716
1,138
1,754
2,741
4,398
7,017
10,963
17,283
27,678
43,853
Продолжение табл. 1.3
5
0,00269
0,00432
0,00684
0,0112
0,0177
0,0274
0,0427
0,0686
0,109
0,135
0,171
0,269
0,432
0,684
1,116
1,775
2,735
4,274
6,857
10,941
17,095
26,948
43,156
68,378
В табл. 1.3 отдельно выделены частицы размером 40 мкм, так это медианный размер пыли (см. выше п. 1.2).
Для сравнения в табл. 1.4 приведены скорости витания некоторых пылеобразующих материалов [14].
Таблица 1.4 – Скорости витания некоторых пылеобразующих материалов.
Тип пылеобразующего материала
Пшеница
Ячмень
Кукуруза
Горох
Скорость витания, м/с
8,9-11,5
8,4-10,8
12,5-14,0
15,5-17,5
Из табл. 1.3 и 1.4 видно, что скорости витания частиц пылеобразующего материала значительно превосходят скорость витания частиц пыли размером 40
мкм.
21
Выражение (1.3) отражает аэродинамический диаметр частиц, но не говорит
о реальном размере, так как форма частиц будет влиять на аэродинамическое сопротивление.
Мы получаем, что содержание тех или иных частиц в воздухе приемного
пункта будет зависеть от скорости восходящего потока воздуха в результате его
эжекции падающим в завальную яму сыпучим материалом.
Что бы зафиксировать поле скоростей нами была проведена видеосъемка
процесса ссыпания сыпучего материала, кадры которого показаны на рис. 1.8 в
хронологическом порядке, и замеры скоростей движения воздуха над завальной
ямой с помощью крыльчатого анемометра.
Рисунок 1.8 – Процесс разгрузки подсолнечного шрота в завальную яму
22
Результаты наблюдения и замеров представлены на рис. 1.9.
Рисунок 1.9 – Поле распределения скоростей движения эжектируемого воздуха в
направлении оси Z в зоне разгрузки автотранспорта
В табл. 1.5 приведены средние скорости передвижения частиц пыли с учетом, что вертикальная средняя скорость движения эжектируемого воздуха составляет 0,5 м/с.
Таблица 1.5 – Средние скорости передвижения частиц пыли
Размер
фракции,
мкм
0-1
1-1,3
1,3-1,6
1,6-2
2-2,5
2,5-3,2
3,2-4
4,0-5,0
5,0-6,3
6,3-8,0
8,0-10
10,0-13
13-16
16-20
20-25
25-32
32-40
Средний размер,
мкм
0,5
1,15
1,45
1,8
2,25
2,85
3,6
4,5
5,65
7,15
9
11,5
14,5
18
22,5
28,5
36
Скорость движения пылевых частиц Vп, м/с
Плотность частиц пыли
Плотность частиц пыли
ρч=1700 кг/м3
ρч=2650 кг/м3
0,49998
0,49997
0,49992
0,49987
0,49987
0,49980
0,49981
0,49970
0,49971
0,49954
0,49954
0,49927
0,49930
0,49891
0,49890
0,49829
0,49827
0,49731
0,49723
0,49568
0,49561
0,49316
0,49284
0,48884
0,48862
0,48225
0,48246
0,47265
0,47260
0,45726
0,45602
0,43143
0,42983
0,39059
23
1
2
40
45
56,5
71,5
90
115
145
180
225
285
360
450
565
715
900
40-50
50-63
63-80
80-100
100-130
130-160
160-200
200-250
250-320
320-400
400-500
500-630
630-800
800-1000
3
0,41338
0,39037
0,32717
0,22322
0,06147
-0,21600
-0,63830
-1,25414
-2,24084
-3,89753
-6,51655
-10,46337
-16,78287
-27,17776
-43,35346
Продолжение табл. 1.5
4
0,36493
0,32905
0,23052
0,06843
-0,18378
-0,61643
-1,27489
-2,23514
-3,77365
-6,35684
-10,44055
-16,59462
-26,44829
-42,65652
-67,87846
Согласно табл. 1.3, 1.5 и рис. 1.9 получаем, в воздухе рабочей зоны мы можем найти частицы максимального размера δ≈180 мкм, что необходимо учитывать при расчетах систем пылеудаления-пылегашения.
1.4. Существующие средства улучшения условий труда на приемных пунктах
предприятий по производству комбикормов
Наличие больших проемов для въезда/выезда позволяет создать значительный воздухообмен при продольном направлении ветра, что приводит к быстрому
снижению запыленности воздуха на рабочем месте оператора приемного пункта,
то есть запыленность воздуха зависит от направления и скорости движения воздуха (ветра), при этом отсутствуют средства снижения запыленности воздуха
приемного пункта.
С целью снижения воздействия низких температур оператору выдается
комплект теплой одежды.
Все мероприятия и средства защиты работающих на приемном пункте разделяются на средства, изменяющие технологии приемки сырья, и средства, не изменяющие технологию.
24
К первым относится установки системы пневмотранспорта сыпучих материалов (рис. 1.10), которые позволяют избежать значительного пылевыделения,
так как отсутствуют пересыпание сыпучего материала и эжекция воздуха сыпучим материалом [2, 15].
Рисунок 1.10 – Схема системы пневмотранспорта всасывающего типа:
1 – всасывающий насадок (сопло), 2 – трубопровод, 3 –отделитель, 4 – клапаншлюз, 5 – циклон, 6 – фильтр тонкой очистки, 7 – вакуумный насос
Система работает следующим образом: груз забирается через всасывающий
насадок (сопло) 1,по трубопроводу 2 поступает в отделитель 3, где собирается в
нижней части. Далее воздух поступает в пылеулавительный циклон 5 и фильтр
тонкой отчистки 6, и, пройдя вакуумный насос 7, выбрасывается в воздух.
К недостаткам пневмотранспорта можно отнести:
- небольшая длина транспортной сети;
- необходимость установки мощной вентиляционной системы;
- продолжительное время разгрузки автотранспорта (до 40 мин);
- проблема разгрузки автотранспортов с различным сырьем, так как комбикорма являются многокомпонентными продуктами;
- высокая стоимость эксплуатации.
Ко второму типу средств относятся различные системы пылегашения и пылеудаления.
25
Пылегашение осуществляется за счет орошения места разгрузки сыпучих
материалов либо самого материала, но применение этого метода на предприятиях
по производству комбикормов, крупомольных, мукомольных нежелательна, так
как меняются технологические свойства сырья.
Системы пылеудаления могут быть организованы различными типами систем вентиляции и аспирации.
Известно устройство (рис. 1.11) для улавливания пыли при загрузке сыпучих материалов в бункер, содержащее несущую раму в виде кронштейнов, консольно неподвижно закрепленную на кронштейнах над бункером, плиту, аспирационный вытяжной зонт, аспирационные трубопроводы, центробежный вентилятор, входной отсекатель в виде эластичной шторы, преимущественно из прорезиненного ремня, размещенной поперек загружаемого в бункер потока зерна и пылеуловитель в виде ряда вертикально висящих штор, закрепленных каждая на
нижней поверхности неподвижной плиты параллельно входному отсекателю [16].
Рисунок 1.11 – Устройство для улавливания пыли при загрузке сыпучих
материалов в бункер: 1 – бункер, 2 – автотранспорт, 3 – плита перекрытия,
4 – аспирационный зонт, 5 – эластичная штора, 6 – воздуховод, 7 – блок циклонов,
8 – вентилятор, 9 – блок фильтров, 10 – пылеуловитель, 11 – отверстия,
12 – стержни, 13 – лоток с жидкостью
26
Недостатками данного устройства являются:
- низкая эффективность пылеулавливания из-за расположения пылеуловителя в нижней части бункера;
- увлажнение сырья из-за наличия оросительной системы.
Также известно устройство для улавливания пыли в бункерах-накопителях
(рис.1.12), содержащее несущую раму в виде кронштейнов, консольно неподвижно закрепленную на кронштейнах над бункером плиту, аспирационный вытяжкой
зонт, аспирационные трубопроводы, центробежный вентилятор, входной отсекатель в виде эластичной шторы преимущественно из прорезиненного ремня, размещенной поперек загружаемого в бункер потока зерна, и пылеуловитель в виде
ряда вертикально висящих шторок, закрепленных каждая на нижней поверхности
неподвижной плиты параллельно входному отсекателю, отличающееся тем, что
оно дополнительно снабжено боковыми отсекателями, аналогичными входному
отсекателю и размещенными по наружным боковым торцевым поверхностям плиты, а шторы выполнены в виде полотен из эластичной ткани или листового проката типа фольги, причем нижняя часть каждой шторы снабжена успокоительными
планками, преимущественно рейками, закрепленными одна над другой на поверхности шторы наклонно к ней и параллельно одна другой с образованием
между ними продольной щели, и пылеулавливающего накопительного кармана
преимущественно в виде желоба между нижней рейкой и поверхностью шторы,
при этом длина каждой последующей шторы по мере удаления ее от входного отсекателя уменьшена по отношению к длине предыдущей [17].
Недостатками данного устройства являются:
- снижение эффективности пылеулавливания с течением времени;
- отсутствие визуального контроля за наполнением приемного бункера сыпучим материалом;
- высокая материалоёмкость конструкции устройства в случае использования приемного бункера для поперечной (набок) разгрузки автомобиля;
27
Рисунок 1.12 – Устройство для улавливания пыли в бункерах-накопителях:
1 – соединительная неподвижная плита, 2 – несущая рама в виде кронштейна,
3 – бункер, 4 – аспирационный вытяжной зонт, 5 – аспирационные трубопроводы,
6 – центробежный вентилятор, 7 – входной отсекатель, 8 – боковые отсекатели,
9 – пылеуловитель в виде вертикально висящих штор, 10 - успокоительные
поперечные планки, 11 – долевая щель, 12 – пылеулавливающий накопительный
карман, 13 – направляющие, 14 – опорные ролики, 15 – вал, 16 – электропривод
электропривод редукторного типа, 17 – технологическое окно
- высокая трудоемкость обслуживания из-за необходимости регулярной
очистки пылеулавливающего накопительного кармана, что приводит к снижению
производительности труда.
Фирмой PETCUS производится устройство (рис. 1.13) обеспыливания завальной ямы позволяет сократить образующиеся при выгрузке зерна вредные как
для окружающей среды, так и для человека выбросы пыли. Насыщенный пылью
воздух засасывается вентиляторами обеспыливающего устройства. Рукавный
фильтр улавливает пыль и очищенный воздух вновь отводится в помещение. Рукавный фильтр очищается сжатым воздухом, а осажденная пыль поступает в завальную яму. Такой принцип работы не требует применения пылесборников.
Устройство обеспыливания завальной ямы отличается модульной конструкцией.
28
Каждый модуль укомплектован засасывающим воздух вентилятором с глушителем. Рукавные фильтры из полиэстера очищают воздух внутри модуля. Модули
можно расширить на необходимую длину в диапазоне от 8 до 18 м [18].
Рисунок 1.13 – Устройство обеспыливания завальной ямы фирмы PETCUS
Недостатками данного устройства являются:
- возможность уноса сырья в корпус устройства, особенно шротов;
- вторичная запыленность после очистки фильтров компрессорными установками.
Наиболее оптимальным будет решение установить бортовые отсосы в вертикальной стенке, противоположной месту выгрузки сыпучих материалов в завальную яму, на высоте от 0,5 до 1,0 м до оси отверстий отсосов, что позволит
снизить вероятность уноса сырья системой пылеудаления. Систему пылеудаления
необходимо обеспечить пылеотделителем циклонного типа, вынесенного за пределы приемного пункта.
29
1.5. Выводы
1. Одним из основных вредных факторов на предприятиях по производству
комбикормов является запыленность воздуха рабочей зоны, при этом основной
источник пылевыделения как в рабочую зону, так и в атмосферу – это приемные
пункты.
2. На приемных пунктах концентрация пылей в воздухе рабочей может достигать значений, превышающих ПДК в более чем в 400 раз.
3. Пыль выделяется в воздух рабочей зоны за счет мощных потоков эжектируемого воздуха из завальной ямы за счет падения сырья.
4. Снижение концентрации пыли в воздухе возможно за счет применения
систем пылеудаления. Современные системы пылеудаления не могут полностью
обеспечить снижения концентрации пыли из-за различных недостатков.
30
2 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ УЛУЧШЕНИЯ УСЛОВИЯ ТРУДА НА
ПРИЕМНЫХ ПУНКТАХ ПРЕДПРИЯТИЙ ПО ПРОИЗВОДСТВУ
КОМБИКОРМОВ
2.1. Обоснование факторов, влияющих на обеспечение условий труда на
рабочих местах приемного пункта предприятия по производству
комбикормов
Условия труда работающих УТ на приемном пункте предприятия по производству комбикормов связаны с повышенным пылевыделением и, следовательно,
определяются вероятностью нахождения во вредных условиях труда РВУ. [19]
У Т  f ( РВУ ) .
(2.1)
На рис. 2.1 показана схема образования пыли и пылеудаления на приемном
пункте предприятия по производству комбикормов.
Тяжесть воздействия пыли на работающего обусловлено влиянием ее концентрации в воздухе рабочей зоны, так как количество осевшей пыли в органах
дыхания прямо пропорциональна ее концентрации в воздухе [18]. Другим значимым фактором является время нахождения во вредных условиях труда. Следовательно, вероятность нахождения во вредных условиях труда определяется концентрацией пыли в воздухе и временем нахождения работающих при повышенной запыленности.
PВУ  f c, t  .
(2.2)
Концентрация с пыли в воздухе рабочей зоны определяется массой поступившей пыли mn в воздух и массой удаляемой пыли mу системой пылеудаления:
31
Рисунок 2.1 – Схема образования пыли и пылеудаления на приемном пункте
предприятия по производству комбикормов: 1 – противодождевое укрытие;
2 – приемный бункер; 3 – конвейер; 4 – автомобиль; 5 – ссыпаемый
пылеобразующий материал; 6 – воздуховод системы пылеудаления; 7 – боковая
стенка; Lвс – расход воздуха системой пылеудаления; Vвс – скорость движения
воздуха, создаваемая системой пылеудаления возле места разгрузки;
Vпв – скорость движения запыленного воздуха.
32
c  f (mп , m у ) .
(2.3)
Масса выделяемой пыли mn зависит от количества частиц пыли nn, их размера δn и абсолютной плотности ρч частиц, а также – от массы (объема) Мс поступившего сырья (зерно, шрот или отруби), который может составлять от 8 т (12м 3)
до 25 т (37 м3):
mп  f (nп ,  п , ч , М с ) .
(2.4)
Для упрощения задачи и получения максимального снижения концентрации
пыли в воздухе рабочей зоны массу Мс поступившего сырья будем рассматривать
постоянной для максимального значения 25 т, то есть концентрация пыли будет
определяться массой удаляемой пыли системой пылеудаления. Следовательно,
выражение (2.3) примет вид:
c  mп f (m у ) .
(2.5)
Масса удаляемой пыли mу, в свою очередь, зависит от характеристики пыли
(размера частиц δу, абсолютной плотности пыли ρч, количества частиц nу) и режимов работы системы пылеудаления (расхода воздуха Lвс), поэтому зависимость
можно записать в следующем виде [15, 19]:
m у  f (n у , у , ч , Lвс ) .
(2.6)
Расход воздуха Lвс находим по следующему выражению [2]:

Lвс  Fн  vн 

Vс
 3600 ,
tр
где Fн – площадь отверстий приемного бункера, м2;
(2.7)
33
vн – скорость движения воздуха в отверстиях приемного бункера, м/с;
Vс – объем сырья, м3;
t – время разгрузки, с.
Откуда следует, расход воздуха Lвс тоже величина постоянная, так как все
значения в формуле (2.7) являются постоянными:
Lвс  const .
(2.8)
Образование пылей зависит от размера частиц  , находящихся в воздухе,
диапазон размеров которых составляет (10-7 – 10-1) см. Нижний предел размеров
частиц обуславливается возможностью длительного самостоятельного существования, а верхний предел ограничен тем, что крупные частицы очень быстро осаждаются под действием силы тяжести [10].
Чем меньше размер частиц пыли, тем глубже она проникает в дыхательную
систему человека. Относительно крупные частицы (5-10 мкм и более) в большей
степени задерживаются в верхних дыхательных путях и постепенно удаляются, то
мелкая пыль (менее 5 мкм), как правило, проходит в легкие и оседает на длительный срок, вызывая поражение легочной ткани.
Размер удаляемых частиц δу, зависит от скорости витания Vвит, скорости
движения Vпв запыленного воздуха и скорости движения воздуха Vвс, создаваемой
системой пылеудаления возле места разгрузки:
 у  f (Vвит ,Vпв ,Vвс ) .
(2.9)
Скорость движения Vпв запыленного воздуха определяется в зависимости от
объем сырья Vс (массы сырья Мс) и, следовательно, является величиной постоянной, также как и скорость витания Vвит для частиц одного размера. Скорость витания Vвит можно определить из закона Стокса (формула (1.1)).
34
Vпв  const ,
(2.10)
Vвит  const .
(2.11)
Так как сброс сырья осуществляется с борта и участок пылевыделения является протяженным то местные отсосы необходимо равномерно установить вдоль
стенки приемного бункера (рис. 2.2).
Рисунок 2.2 – Схема образования пыли и пылеудаления на приемном пункте
предприятия по производству комбикормов (вид сверху).
Принимая, что сток воздуха к местному отсосу системы пылеудаления является линейным, то расчет скорости движения воздуха Vвсх, создаваемой системой пылеудаления возле места разгрузки в направлении стока, с учетом суммарного действия всех стоков в этой точке [20]:
n
Vвсх   Viх .
i 1
(2.12)
35
где Viх – составляющая скорости движения воздуха на оси стока от каждого отсоса
в расчетной точке, м/с.
n – количество отсосов.
Составляющую скорости движения Viх воздуха на оси стока от каждого отсоса в расчетной точке находим из выражения [20]:
Viх 
Li  x
,
 i ( x 2  ( y  a) 2 )1,5
(2.13)
где Li – расход воздуха через каждый отсос, м3/с;
y – координата расчетной точки вдоль оси y (рис. 2.3), м;
а – положение отсоса по оси y (рис. 2.3), м, от –n∙а до +n∙а;
φi – пространственный угол, которым ограничен сток системы пылеудаления.
Расход воздуха Li через каждый отсос зависит от количества стоков и определяется по формуле:
Li 
Lвс
,
n
(2.14)
Рисунок 2.3 – Схема расчета скорости движения воздуха на расстоянии х
36
С учетом выражений (2.7)-(2.14) получаем, что зависимость (2.6) примет
вид:
mу  ч , М с , х  f (n, ) .
(2.15)
РВУ  ч , М с , х  f (n, , t ) .
(2.16)
Следовательно
Так как улучшение условий труда УТ работающих на приемных пунктах достигается за счет снижения вероятности вероятностью нахождения во вредных
условиях труда РВУ, то получаем
 РВУ  ч , М с , х  f (n,i , t );

n  optimal ;
 , t  min .
 i
(2.17)
Таким образом, в изучаемой ситуации на рабочих местах приемного пункта
предприятия по производству комбикормов улучшение условий труда может достигаться путем снижения длительности нахождения во вредных условиях труда
и за счет повышения эффективности вытяжных устройств (стоков) системы пылеудаления.
2.2. Разработка системы пылеудаления при выгрузке сыпучих материалов
в приемный бункер
Для решения проблемы запыленности на приемных пунктах предприятий
по производству комбикормов нами предлагается «система пылеудаления при выгрузке сыпучих материалов в приемный бункер», на которую подана заявка на
изобретение, находящаяся на стадии «экспертиза по существу» (приоритет
37
№2017104037 от 07.02.2017). Описание предполагаемого изобретения приведено
ниже.
Предполагаемое изобретение относится к устройствам для обеспыливания
при погрузочно-разгрузочных работах и может быть использовано в пищевой
промышленности и других отраслях народного хозяйства.
Сущность изобретения поясняется чертежами, где на рис. 2.4 изображена
схема системы пылеудаления при выгрузке сыпучих материалов в приемный бункер, а на рис. 2.5 – вид сверху системы.
Система пылеудаления при выгрузке сыпучих материалов в приемный бункер (рис. 2.4) состоит из неподвижной вертикальной плиты 1, располагаемой на
раме 2 на боковой стороне приемного бункера 3, противоположной месту выгрузки сыпучих материалов 4, в верхней части неподвижной вертикальной плиты 1
выполнены аспирационные вытяжные отсосы 5, соединенные с аспирационным
трубопроводом 6 и центробежным вентилятором 7. Блок 8 управления электродвигателем 9 центробежного вентилятора 7 электрически связан с датчиком 10
скорости и направления ветра, смонтированным над противодождевым укрытием
11, и с датчиком 12 запыленности. Выгрузка сыпучего материала 4 производится
с автотранспорта 13. Очистка аспирируемого воздуха производится с помощью
пылеотделителя 14 циклонного типа. При разгрузке материала с автотранспорта в
приемный бункер образуется пылевое облако 15.
Датчик 12 запыленности (рис. 2.5) смонтирован в зоне 13 нахождения оператора и органов управления, находящейся в месте 16 образования пылевого облака.
Система пылеудаления при выгрузке сыпучих материалов в приемный бункер работает следующим образом.
При начале разгрузки автотранспорта 13 оператор включает в работу центробежный вентилятор 9, и сыпучий материал 4 поступает в приемный бункер 3.
При этом образуется пылевое облако 16, содержащие мелкие летучие фракции
пыли, поступающие в аспирационные вытяжные отсосы 5, выполненные в верх-
38
ней части неподвижной плиты 1, и далее через аспирационный трубопровод 6 в
пылеотделитель 14 циклонного типа. В зависимости от скорости и направления
движения ветра, концентрации пыли, контролируемых с помощью датчика 10
скорости и направления ветра и датчика 12 запыленности, через блок 8 управления электродвигателем 9 регулируется производительность центробежного вентилятора 7.
Рисунок 2.4 – Схема системы пылеудаления при выгрузке сыпучих материалов в
приемный бункер
Рисунок 2.5 – Вид сверху системы пылеудаления при выгрузке сыпучих материалов в приемный бункер
39
40
При снижении концентрации пыли в зоне 13 нахождения оператора и органов управления до требуемых пределов происходит автоматическое отключение
центробежного вентилятора 7 по сигналу от датчика 12 запыленности через блок
8 управления электродвигателем 9.
Таким образом, предложенная система пылеудаления при выгрузке сыпучих
материалов в приемный бункер позволит повысить эффективность пылеулавливания с течением времени, обеспечить визуальный контроль за процессом наполнения бункера.
2.3. Выводы
1. На условия труда работающих на приемных пунктах предприятий по
производству комбикормов влияет эффективность функционирования системы
пылеудаления, зависящая от таких факторов как количество отсосов в стенке и
угол, ограничивающий сток.
2. Разработана система пылеудаления при выгрузке сыпучих материалов в
приемный бункер, которая позволит повысить эффективность пылеулавливания с
течением времени, обеспечить визуальный контроль за процессом наполнения
бункера.
41
3 РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ СИСТЕМЫ ПЫЛЕУДАЛЕНИЯ НА
ПРИЕМНОМ ПУНКТЕ ПРЕДПРИЯТИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ
КОМБИКОРМОВ
3.1. Определение необходимого расхода воздуха системой пылеудаления
Расход воздуха системой пылеудаления от завальных ям определяется по
формуле (2.7).
В результате проведенных исследований на приемном пункте предприятия
по производству комбикормов (см п. 1.2 и 1.3): живое сечение (площадь отверстий) решетки приемного бункера Fн составляет 25 м2, средняя скорость vн движения воздуха (рис. 1.9) в отверстиях решетки – 0,5 м/с, максимальный объем Vм
сырья доставляемый на предприятие – 37 м3, время разгрузки t = 120 с.
Подставляя значения в выражение (2.7), получаем требуемый расход воздуха системой вентиляции:

L  25  0,5 

37
3
 3600  46110, м /ч.
120
Важной характеристикой эффективности работы системы пылеудаления является скорость движения воздуха на оси отсосов в расчетной точке. Расчетную
точку принимаем на расстоянии x = 2,35 м от стенки бункера, противоположной
месту выгрузки сыпучего материала (рис. 1.4).
Определение скорости движения воздуха на оси отсосов определяем как
сумму составляющих скоростей движения воздуха от каждого отсоса на этом расстоянии ведем по формулам (2.12), (2.13) и (2.14) [15, 20…21], где координата
расчетной точки вдоль оси y (рис. 2.3) изменяется в пределах от -11,5 до 11,5 м,
пространственный угол φi, которым ограничен сток системы пылеудаления составляет 1,2π стер.
Для определения наиболее эффективной схемы расположения отсосов было
выбрано равномерно их расположение на длине 23 м, и их количество составляло
42
12, 15, 16, 18. Результаты расчетов по выражениям (2.12) и (2.13) представлены в
таблице 3.1 и на рис. 3.1.
Рисунок 3.1 – График зависимости скорости движения u от положения по оси y
количества отсосов в системе пылеудаления
Таблица 3.1 – Результаты расчетов осевой скорости в направлении оси х
Положение точки относительно
оси у, м
1
-11,5
Скорость движения воздуха u, м/с, при установке
12 отсосов
15 отсосов
16 отсосов
18 отсосов
2
3
4
5
0,06856
0,05667
0,05559
0,06255
-11,05
0,07818
0,06968
0,06851
0,07283
-9,75
0,09481
0,09929
0,09882
0,09388
-8,45
0,10284
0,11340
0,11350
0,10389
-7,15
0,10694
0,11966
0,11998
0,10857
-5,85
0,10833
0,12270
0,12309
0,11095
-4,55
0,10977
0,12428
0,12472
0,11225
-3,25
0,11058
0,12513
0,12563
0,11299
43
Продолжение табл. 3.1
1
2
3
4
5
-1,95
0,11039
0,12556
0,12613
0,11340
-0,65
0,11101
0,12573
0,12635
0,11358
0
0,11056
0,12586
0,12632
0,11359
0,65
0,11101
0,12573
0,12635
0,11358
1,95
0,11039
0,12556
0,12613
0,11340
3,25
0,11058
0,12513
0,12563
0,11299
4,55
0,10977
0,12428
0,12472
0,11225
5,85
0,10833
0,12270
0,12309
0,11095
7,15
0,10694
0,11966
0,11998
0,10857
8,45
0,10284
0,11340
0,11350
0,10389
9,75
0,09481
0,09929
0,09882
0,09388
11,05
0,07818
0,06968
0,06851
0,07283
11,5
0,06856
0,05667
0,05559
0,06255
Согласно рис. 3.1 и табл. 3.1 наиболее эффективным будет применение 16
отсосов с расстоянием между осями 1,4 м, так как в этом случае обеспечивается
более высокая скорость движения воздуха в направлении оси х на расстоянии 2,35
м от отсосов.
Исходя из вышесказанного, принимаем расход воздуха системой пылеудаления равным 48000 м3/ч или 3000 м3/ч на каждый отсос.
3.2. Схема расположения каналов системы пылеудаления
Для снижения мощности вентиляторов и повышения эффективности системы пылеудаления принимаем 4 канала по 4 отсоса на каждый канал. Отсосы системы пылеудаления располагаются на высоте 0,89 м с от верхнего уровня завальной ямы в боковой стенке противоположной месту выгрузки высотой не менее 3,3 м. Каждый канал будет оборудован циклоном для очистки запыленного
воздуха от пыли (рис. 3.2).
Рисунок 3.2 – Схема размещения элементов системы пылеудаления: 1 – воздуховоды, 2 – циклон, 3 – вентилятор
44
45
Циклоны и вытяжные вентиляторы устанавливаются вне помещения приемного пункта на территории предприятия с минимально возможным расстоянием от отсосов. Для сохранения эксплуатационных свойств вентилятора циклон
работает на разряжение, то есть вентилятор устанавливается после циклона [9,
23…26].
3.3. Определение эффективности функционирования системы пылеудаления
на приемном пункте предприятия по производству комбикормов
Наиболее важным фактором, влияющим на эффективность функционирования системы пылеудаления, являются скорости движения воздуха и пылевых частиц.
Значения скоростей движения воздуха в точках пространства, создаваемого
системой пылеудаления, были определены по следующим выражениям [20…22]:
в плоскости XY:
скорость движения воздуха Vy, м/с, в направлении оси Y
V yi 
Li  ( y  a)
,
1,2 ( x 2  ( y  a) 2 ) 3 / 2
(3.1)
n
V y  V yi ,
(3.2)
i 1
откуда с учетом формулы (2.13)
2
V xy  Vвсх
 V y2 ;
в плоскости XZ
в направлении оси Z
(3.3)
46
Vzi 
Li  z
,
1,2 ( x  z 2  ( y  a) 2 )3 / 2
2
(3.4)
n
Vz  Vzi ,
(3.5)
i 1
в направлении оси Х
Vzi 
Li  x
,
1,2 ( x  z 2  ( y  a) 2 )3 / 2
2
(3.6)
n
Vх   Vхi .
(3.7)
i 1
На рис. 3.3…3.5 показаны поля скоростей (Vxy, Vx и Vz) движения воздуха,
создаваемого системой пылеудаления, в плоскости ХY и XZ. На которых видно
что наибольшая скорость движения воздуха создаваемого системой пылеудаления
находится на незначительном расстоянии (не более одного метра) от отсоса (стока), при этом поле скоростей неравномерно – напротив отсосов скорость движения выше, чем между отсосами. На расстоянии около 2 м метров скорость движения воздуха в районе 1-5 (и симметричных) отсосов одинакова, но по сравнению с
расстоянием в 1 м ниже более чем в 4 раза.
При сравнении рис. 3.3, 3.4 и 3.5 с рис. 1.9, а также табл. 1.5 мы видим, что
пылевые частицы могут выйти из зоны действия вытяжных факелов только около
места разгрузки на расстоянии 2,35 м от отсосов, что является не незначительной
величиной.
Рисунок 3.3 – Поле распределения скоростей движения в плоскости XY: 1-8 – номера отсосв
47
48
Рисунок 3.4 – Поле распределения скоростей движения воздуха Vz по
направлению оси Z в плоскости XZ на сечениях А-А и Б-Б согласно рис. 3.3
49
Рисунок 3.5 – Поле распределения скоростей движения воздуха Vx по
направлению оси X в плоскости XZ на сечениях А-А и Б-Б согласно рис. 3.3
50
3.4. Расчет циклона
Циклоны являются важным элементом систем пылеудаления, аспирации и
пневмотранспорта. От эффективности работы циклонов зависит надежность работы вентиляторов и количество выбросов в атмосферу.
Из всех типов циклонов, выпускаемых в Российской Федерации, были выбраны типы ЦН-11, ЦН-15 и СЦН-40 (рис. 3.6), которые могут быть использованы
для улавливания сухих пылей. Каждый из них имеет свои преимущества и недостатки. Ниже приведен алгоритм и результаты расчета циклонов [24, 25].
а)
б)
Рисунок 3.6 – Схемы циклонов ЦН-11, ЦН-15 и СЦН-40: а – циклоны типа ЦН-11
и ЦН-15 (α – угол наклона входного патрубка, для ЦН-11 α=11º, для ЦН-15
α=15º); б – циклон типа СЦН-40
51
Расчет циклонов будем вести по следующему алгоритму:
1. Диаметр циклона D, м:
D
4 L
,
3600    цопт
(3.8)
где L – расход воздуха, м3/ч (L=12000 м3/ч);
νцопт – оптимальная скорость движения воздуха в циклоне, м/с (для ЦН-11 и
ЦН-15 νцопт = 3,5 м/с, для СЦН-40 νцопт = 1,3÷1,9 м/с (принимаем 1,6 м/с)).
Округляем полученный диаметр циклона до ближайшего значения стандартных диаметров циклонов Dц.
2. Действительная скорость движения газа в циклоне νц, м/с:
ц 
4 L
,
3600    Dц2
(3.9)
где Dц –диаметр циклона, округленный до стандартного размера, м.
Полученное значение скорости движения газа должно отклоняться от оптимальной не более чем на 15%.
3. Определяют размер частиц dη=50, улавливаемых циклоном на 50%, мкм:
d 50  d* 50 
 ц*  Dц     м*
 ц  D*   *   м
,
(3.10)
где μ – динамическая вязкость воздуха, Па∙с (μ=17,6∙10-6 Па∙с);
ρм – плотность частиц, кг/м3 (для зерновой пыли в среднем ρм = 1800 кг/м3)
d*η=50, ν*ц, D*, ρ*м, μ* – параметры функции фракционной эффективности (табл.
3.2).
52
Таблица 3.2 – Параметры функции фракционной эффективности (формула 3.10)
D* , м
ν*ц, м/с
ρ*м, кг/м3
d*η=50, мкм
μ*, Па∙с
lg ση=50
ЦН-11
0,6
3,5
1930
3,65
22,2∙10-6
0,352
ЦН-15
0,6
3,5
1930
4,5
22,2∙10-6
0,352
СЦН-40
0,4
1,9
1930
1,0
22,2∙10-6
0,46
Тип циклона
4. Рассчитывают параметр x по формуле:
x
 d 
lg m 
d

   50 
,
lg 2    50  lg 2 
(3.11)
где lg ση=50 – характеристика циклона (табл. 3.2).
5. Определяют табличное значение Φ(х) согласно [25] и затем общую эффективность η очистки воздуха в %:
  50(1  Φ( х)) ,
(3.12)
6. Вычисляют коэффициент гидравлического сопротивления ξ для одиночного циклона:
  k1  k2  ц ,
(3.13)
где k1 – коэффициент, зависящий от диаметра циклона;
k2 – коэффициент, зависящий от концентрации пыли (табл. 3.3);
ξц – коэффициент гидравлического сопротивления циклона базового размера
по табл. 4.
53
Таблица 3.3 – Значения коэффициентов для определения коэффициента
гидравлического сопротивления [25]
Значения коэффициентов
Показатель
ЦН-11
ЦН-15
СЦН-40
k2
0,94
0,93
0,97
ξц
235
140
1100
7. Потери давления в циклоне ΔPц, Па:
Рц   в 
 ц  ц2
2
,
(3.14)
где ρв – плотность воздуха, кг/м3 (ρв=1,247 кг/м3).
Результаты расчетов и промежуточные значения сведены в таблицу 3.4.
Таблица 3.4 – Результаты расчета циклонов
Значения показателя
Показатель
ЦН-11
Расход воздуха L, м3/ч
ЦН-15
СЦН-40
12000
Диаметр циклона D, м
1,101
1,101
1,629
Стандартный диаметр циклон Dц, м
1,200
1,200
1,600
Действительная скорость движения воздуха циклоне νц, м/с
2,95
2,95
1,66
Размер частиц dη=50, улавливаемых циклоном на 50%, мкм
5,19
6,39
1,97
Параметр х
1,09
0,996
1,34
Параметр Φ(х)
0,84
0,87
0,91
Общая эффективность η очистки воздуха, %
92
90,4
95,5
Коэффициент k1, зависящий от диаметра циклона
1
1
1,325
Коэффициент гидравлического сопротивления ξ
220,9
130,2
1413,8
1198,61
706,47
2427,7
Потери давления в циклоне ΔPц, Па
54
Выбираем циклон типа СЦН-40 (Приложение 1), так как он обладает наиболее высокой эффективностью улавливания пылей и в данных условиях работает в
оптимальном режиме, также имеется возможность повышения эффективности за
счет увеличения скорости движения воздуха в циклоне до 2,2 м/с (расхода воздуха до 16000 м3/ч на циклон), при которой достигается максимальная эффективность улавливания пылей [25]. Но имеется недостаток в виде высоких потерь давления в циклоне.
3.5. Расчет воздуховодов
Воздуховоды системы пылеудаления состоят из магистрального воздуховода и ответвлений. Принимаем воздуховоды круглого сечения.
Диаметр сечения воздуховода рассчитывается по выражению [26, 27]:
Dвозд 
4 L
,
  возд  3600
(3.15)
где Dвозд – диаметр воздуховода, м;
νвозд – скорость движения воздуха в воздуховоде, м/с.
Скорость движения в воздуховодах (магистральном и ответвлениях) принимаем равным 14 м/с с целью снижения вероятности оседания пыли на стенках
воздуховодов [22].
Диаметр сечения магистрального воздуховода Dвозд м, м согласно формуле
(3.15):
D
возд м

4  12000
 0,551 , м.
3,14  14  3600
Принимается диаметр сечения магистрального воздуховода, согласно стандартным диаметрам стальных воздуховодов, 560 мм [26, 14].
55
Диаметр воздуховода ответвлений Dвозд о, м, согласно формуле (3.15):
D
возд о

4  3000
 0,275 , м.
3,14  14  3600
Принимается диаметр ответвлений воздуховода, согласно стандартным
диаметрам стальных воздуховодов, равным 280 мм.
Для повышения эффективности работы отсосов угол раскрытия отсоса принимаем близкий к 60º (рис. 3.7).
Рисунок 3.7 – Отсос для проектируемой системы пылеудаления
Для сохранения напора воздуха в воздуховодах, будем производить постепенное увеличение сечения воздуховода с учётом увеличения расхода воздуха в
нём, как показано на рис. 3.8.
Результаты расчётов диаметров участков воздуховода в вытяжном канале
приведены в табл. 3.5.
Таблица 3.5 – Диаметры участков воздуховода, мм
D1
D2
D3
280
400
560
56
Рисунок 3.8 – Схема участков воздуховода
3.6. Расчёт вентилятора
Для расчёта вентилятора необходимо знать расход воздуха и потери давления в системе [15, 20…28].
Расход воздуха в каждом канале составляет 12000 м3/ч.
Полные потери давления ΔР, Па, в сети определяются по следующей формуле [26, 27]:
Р  Рпотер  Рнаг  Рц ,
(3.16)
57
где ΔРпотер – потери в сети, которые складываются из потери давления на трение 1
м длины расчётного участка воздуховода и потери давления на трение в местных
сопротивлениях (отводы, сужение и расширение воздуховода и т.д.);
ΔРнаг – скоростное (или динамическое) давление в нагнетательном (выходном
сечении воздуховода), кг/м2, определяется по выражению (3.18);
Потери в сети ΔРпотер, определяются по следующему выражению:
   2 l
Рпотер       в
  2  d экв

2 
     м    ,
2  в

(3.17)
где λ – коэффициент трения в воздуховоде, принимается λ=0,03;
ξ – коэффициент местного сопротивления элемента воздуховода;
νв – скорость движения воздуха в сечении воздуховода, м/с.;
l – длина участка воздуховода, м;
dэкв – эквивалентный диаметр воздуховода, м;
νм – скорость движения воздуха в элементе воздуховода, м/с.
Скоростное давление ΔРнаг, Па, в выходном сечении воздуховода, находится
по выражению:
Р  в 
2
 наг
2
,
(3.18)
где νнаг – нагнетательная скорость в выходном сечении воздуховода, м/с.;
На рис. 3.9 приведена аксонометрическая схема вытяжной вентиляции канала №1 (№2-3)
58
Рисунок 3.9 – Аксонометрическая схема системы пылеудаления
В табл. 3.6 приведены аэродинамические характеристики элементов системы пылеудаления [28].
Таблица 3.6
пылеудаления
–
Аэродинамические
№ элемента
Описание элемента
1
2
1
2
3
4
d=280 мм
d=400 мм
d=560 мм
d=800 мм
Количество
характеристики
Коэффициент
гидравлического
сопротивления ξ
3
4
Воздуховоды круглого сечения
4,77
0,92
13,24
1,00
-
элементов
Скорость
движения
воздуха,
м/с
5
13,54
13,27
13,54
6,64
системы
Потери давления, Па
6
58,43
7,59
81,08
1,04
59
1
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
Итого
2
3
4
Местные сопротивления
Переход с прямоугольного на круглое
сечение 580×580/280
Отвод круглого сечения 280 90°
Переход круглого
сечения 400/280
Тройник круглого
сечения 400/280
Переход круглого
сечения 560/400
Тройник круглого
сечения 560/560
Отвод круглого сечения 560 90°
Переход с прямоугольного на круглое
сечение 256×608/560
Переход с прямоугольного на круглое
сечение 576×576/560
Переход с прямоугольного на круглое
сечение 480×480/800
Отвод круглого сечения 800 90°
Циклон СЦН-40
Продолжение табл. 3.6
5
6
4 шт
0,12
13,54
54,87
2 шт
0,6
13,54
137,17
2 шт
0,09
13,54
20,58
2 шт
0,53
13,54
121,17
2 шт
0,13
13,27
28,55
1 шт
1,25
13,54
142,89
3 шт
0,6
13,54
205,76
1 шт
0,058
21,42
16,6
1 шт
0
13,54
0
1 шт
0,54
18,43
114,37
1 шт
0,6
6,64
16,5
1,66
2427,7
3434,3
Другие элементы
1 шт
1413,8
Скоростное давление в нагнетательном сечении воздуховода из формулы
(14) составляет:
Р  1,247 
6,642
 27,49 , Па.
2
Полные потери давления в системе пылеудаления составляют согласно
табл. 3.6 и формуле (3.16):
60
Р  3434,3  27,49  3461,79 , Па.
Потребляемая мощность вентилятора с учётом всех потерь в нем, определяется по формуле:
Nвент 
L  P
,
102  g вент  3600
(3.19)
где ηвент – коэффициент полезного действия вентилятора, принимается равным
0,8;
g – ускорение свободного падения.
Подставив значение в формулу (22), получаем:
Nвент 
12000  3434,3
 14,3 , кВт.
102  9,81  0,8  3600
Потребляемая мощность на валу электродвигателя, определяется по формуле:
N эл 
N вент  k зап
пер
, кВт;
где kзап – коэффициент запаса электродвигателя, принимается 1,4;
ηпер – коэффициент полезного действия передачи, принимается 0,94.
Следовательно:
N эл 
14,3 1,4
 21,3 , кВт.
0,94
(3.20)
61
Согласно полученным значениям выбираем пылевой вентилятор ВРП-10045-8К левого вращения с электродвигателем АИР180М4 мощностью 30 кВт [29],
технические и аэродинамические характеристики которого приведены в табл. 3.7
и 3.8 и на рис. 3.10 и 3.11.
Таблица 3.7 – Технические характеристики вентилятора ВРП-100-45-8К
Обозначение вентилятора
ВРП-100-45-8К
Параметры вентилятора в
рабочей зоне
Типоразмер
двигателя
АИР180М4
Q, х103 м3/ч
Pv, Па
10,0÷15,5
4000÷3600
nрк,
мин-1
Ny,
кВт
Масса, кг
не более
1810
30
749
Таблица 3.8 – Габаритные и присоединительные размеры вентилятора
100-45-8К
ВРП-
l
Lmax
A
H
B
D
D1
d
d1
a1
a2
A1
A2
A3
A4
C
C1
C2
C3
n
h
n1
n2
798
245
1340
400
1308
2026
560
610
18
12
480
480
400
400
530
530
271
780
1300
262
20
4
4
Размеры, мм
Рисунок 3.10 – Аэродинамические характеристики вентилятора ВРП-100-45-8К
62
Рисунок 3.11 – Внешний вид вентилятора ВРП-100-45-8К
3.7. Ожидаемые результаты от использования разработанной системы
пылеудаления на приемном пункте предприятия по производству
комбикормов
После проведенных расчетов элементов системы пылеудаления было построено их взаимное расположение на приемном пункте предприятия по производству комбикормов (рис. 3.12).
Рисунок 3.12 – Внешний вид приемного пункта с системой пылеудаления: 1 – пандус;
2 - противодождевое укрытие; 3 – вентилятор ВРП-100-45-8К; 4 – циклон СЦН-40-1600
63
64
Рисунок 3.13 – Предполагаемый вид приемного пункта с системой пылеудаления:
1 - приемный пункт, 2 – отсосы, 3 – воздуховоды, 4 – циклон с бункером,
5 - вентилятор
На рис. 3.13 для удобства отображения стенки приемного пункта сделаны
прозрачными.
В приложении 2 представлен полный перечень устанавливаемого оборудования в системе пылеудаления приемного пункта.
После установки системы пылеудаления концентрация пыли в приемном
пункте при разгрузке сырья может снизиться до значений близкой к ПДК и снизиться количество осевшей пыли в помещении приемного пункта.
65
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Технологический процесс производства комбикормов является главным
фактором обуславливающим условия труда работающих на предприятии. Одной
из главных проблем при производстве комбикормов является высокая запыленность воздуха.
На приемных пунктах концентрация пыли в воздухе рабочей зоны оператора превышает ПДК более чем в 400 раз и достигают значений 2,5 г/м3. Такие концентрации пыли обусловлены содержанием примесей в сырье и мелких частиц
размером менее 1 мм и потоком воздуха, эжектируемого при разгрузке сырья.
Исследуемый приемный пункт не оборудован системой пылеудаления, что
и приводит к очень высоким концентрациям пыли в воздухе рабочей зоны, но
применяемые системы пылеудаления-пылегашения на типовых приемных пунктах не позволяют обеспечить требуемые условия труда и требуют замены или совершенствования.
На снижение концентрации пыли в воздухе влияют потоки воздуха, создаваемые системой пылеудаления и падающим сырьем при разгрузке, а также аэродинамические свойства пылей.
Разработана и рассчитана система пылеудаления, состоящая из 16 отсосов с
расходом воздуха по 3000 м3/ч каждый, разделенная на четыре группы 12000 м3/ч.
Каждая группа оборудована циклоном типа СЦН-40 и пылевым вентилятором
ВРП-100-45-8К.
Установка системы пылеудаления на приемном пункте предприятия по
производству комбикормов позволит снизить концентрацию пылей до значений
ПДК более чем в 400 раз. За счет установки циклона типа СЦН-40 выбросы пыли
в окружающую среду уменьшаться примерно в 22 раза.
66
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Афанасьев, В.А. Система технологических процессов комбикормового
производства / В.А. Афанасьев, А.И. Орлов. – Воронеж: ВГУ, 2002. – 113 с.
2. Дмитрук, Е.А. Борьба с пылью на комбикормовых заводах / Е.А.
Дмитрук. – М.: Агропромиздат, 1987. – 85 с.
3. ГОСТ 52554-2006. Пшеница. Технические условия. – М.: ИПК
Издательство стандартов, 2007. – 17 с.
4. ГОСТ 11246-96. Шрот подсолнечный. Технические условия. – М.: ИПК
Издательство стандартов, 2002. – 11 с.
5. ГОСТ 12220-96. Шрот соевый кормовой тостированный. Технические
условия. – М.: ИПК Издательство стандартов, 2000. – 8 с.
6. Снижение запыленности при выгрузке сыпучих материалов / Белова Т.И.,
Агашков Е.М., Гаврищук В.И. и др. // Сельский механизатор. – 2017. - №5. – С.2425.
7. Повышение
эффективности
использования
пылеулавливающего
оборудования комбикормовых предприятий / Агашков Е.М., Гаврищук В.И.,
Терехов С.В. и др. // Сборник научных трудов по материалам I международной
научно-практической конференции молодых учёных, г. Орёл, 29 сентября 2017 г. /
Орловский государственный университет имени И.С. Тургенева. – Орел, 2017. –
С.144-147.
8. Коузов, П.А. Основы анализа дисперсного состава промышленных
пылей и аэрозолей / П.А. Коузов. – Л.: Химия, 1987. – 264 с.
9. Штокман, Е.А. Очистка воздуха от пыли на предприятиях пищевой
промышленности / Е.А. Штокман. – М.: Агропромиздат, 1989. – 312с.
10. Фукс, Н.А. Механика аэрозолей / Н.А.Фукс. – М.: Изд-во АН СССР,
1955. – 352 с.
11. Инструкция по проведению анализа дисперсного состава пыли
седиментационным методом в жидкой среде. – Л., ВНИИОТ, 1965. – 52 с.
67
12. Градус, Л.Я. Руководство по дисперсионному анализу методом
микроскопии / Л.Я. Градус. – М.: Химия, 1979. – 232 с.
13. Методика определения дисперсного состава сыпучего материала и
аэрозоли в научных исследованиях и учебном процессе / Е.М. Агашков, Т.И.
Белова, В.И. Гаврищук, и др. // Научно-педагогические проблемы транспортных
учебных
заведений:
материалы
международной
научно-практической
конференции. – М.: МИИТ, 2011. – Выпуск 3. – С.11-16.
14. Аэродинамические свойства зерна [Электронный ресурс]. – Режим
доступа: http://visacon.ru/zernovedenie/1842-aerodinamicheskie-svoystva-zerna.html.
– Дата обращения: 22.11.2017.
15. Логачев, И.Н. Аэродинамические основы аспирации: Монография /
И.Н. Логачев, К.И. Логачев. – СПб.: Химиздат, 2005. – 695 с.
16. Устройство для улавливания пыли при загрузке сыпучих материалов в
бункер: а. с.1373660 СССР №411980/22-11,заявл. 28.06.1986; опубл. 15.02.1988,
Бюл. № 6, 3 с.
17. Устройство для улавливания пыли в бункерах-накопителях: пат. 2046747
Рос. Федерация № 5017946/11,заявл. 02.07.1991; опубл. 27.10.1995, 4с.
18. PETKUS Technologie GmbH [Электронный ресурс]. – Режим доступа:
http://www.petkus.com. – Дата обращения: 22.11.2016.
19. Обеспечение
условий
труда
работающих
пищеконцентратных
производств созданием системы пылеудаления-пылезащиты. Монография / Т.И.
Белова, В.И. Гаврищук, Е.М. Агашков, Д.П. Санников. – Орел: ФГБОУ ВПО
«Госуниверситет-УНПК», 2014. – 138 с.
20. Шепелев, И.А. Аэродинамика воздушных потоков в помещении / И.А.
Шепелев. – М.: Стройиздат, 1978. – 144 с.
21. Талиев, В.Н. Аэродинамика вентиляции: учеб. пособие для вузов / В.Н.
Талиев. – М.: Стройиздат, 1979. – 295 с.
22. Посохин, В.Н. Аэродинамика вентиляции / В.Н. Посохин. – М: АВОКПРЕСС, 2008. - 209 с.
68
23. Системы вентиляции и кондиционирования. Теория и практика / В.А.
Ананьев, Л.Н. Балуева, А.Д. Гальперин и др. – М.: Евроклимат, 2001. – 416 с.
24. Циклоны НИИОГАЗ. Руководящие указания по проектированию,
изготовлению, монтажу и эксплуатации. – Ярославль, 1970. – 95 с.
25. Лазарев, В.А. Циклоны и вихревые пылеуловители: справочник / В.А.
Лазарев. Нижний Новгород: Фирма ОЗОН-НН. – 320 с.
26. Внутренние санитарно-технические устройства. В 3 ч. В60 Ч.З.
Вентиляция и кондиционирование воздуха. Кн.1 / В.Н. Богословский, А.И.
Пирумов, В.Н. Посохин и др.; Под ред. H.H. Павлова и Ю.И. Шиллера.4-е
изд.,перераб. и доп. – M.: Стройиздат, 1992. – 319 с.
27. Сафронов,
В.В.
Исследование
основных
характеристик
местной
вытяжной установки: методические указания по выполнению лабораторных работ
по курсам «Безопасность жизнедеятельности» и «Промышленная экология» / В.В.
Сафронов, Т.А. Скороходова. – Орел: ОрелГТУ, 2008. – 16 с.
28. Идельчик, И.Е. Справочник по гидравлическим сопротивлениям / И.Е.
Идельчик. Под ред. М.О. Штойнберга. – М.: Машиностроение, 1992. – 672 с.
29. ВЕКОВЕНТ.
специального
Системы
назначения
вентиляции.
[Электронный
www.vekovent.ru. – Дата обращения: 20.12.2016
Вентиляторы
ресурс].
–
общего
Режим
и
доступа:
69
Приложение 1
Геометрические параметры циклона СЦН-40-1600-П с бункеромнакопителем
70
Приложение 2
Спецификация используемого оборудования
Поз.
Обозначение
Наименование
Кол.
Масса
ед.кг
1
2
3
4
5
Примечание
6
Оборудование
1
BPП100-45-8K
(АИР180М4)
Вентилятор радиальный пылевой коррозионностойкий из нержавеющей стали ЛВ 0º N=30.0
кBт, п=1810,0об/мин
2
Циклон СЦН-40
CЦH-40-1600-П
719,0
Прочие элементы
8
В.00.11
Гибкая вставка круглого сечения к центробежным вентиляторам
Воздуховоды
11
d280.0
12
d400.0
13
d560.0
14
d800.0
17
d280.0
18
d560.0
Воздуховод круглого сечения
из тонколистовой холоднокатанной стали по ГОСТ 19904-90
S=0,6MM
Воздуховод круглого сечения
из тонколистовой холоднокатанной стали по ГОСТ 19904-90
S=0,6MM
Воздуховод круглого сечения
из тонколистовой холоднокатанной стали по ГОСТ 19904-90
S=0,6MM
Воздуховод круглого сечения
из тонколистовой холоднокатанной стали по ГОСТ 19904-90
S=0,6MM
Детали воздуховодов
Отвод круглого сечения 4 секции 90,0° из тонколистовой холоднокатанной стали по ГОСТ
19904-90 S=0,6 ММ
Отвод круглого сечения 4 секции 90,0° из тонколистовой холоднокатанной стали по ГОСТ
19904-90 S=0,6 ММ
20,2
0,3
58,1
4,4
8
4 секции
12
4 секции
71
Продолжение прил. 2
1
2
19
d800
20
d400/280
21
d560/400
22
256x608/560
23
480x480/800
24
576x576/560
25
580x580/280
26
d400/280
28
d560/560
3
Отвод круглого сечения 4 секции 90,0° из тонколистовой холоднокатанной стали по ГОСТ
19904-90 s=0,7мм
Переход круглого сечения 0
s=0,7мм
Переход круглого сечения 0
s=0,7мм
Переход с прямоугольного на
круглое сечение 0 s=0,7мм
Переход с прямоугольного на
круглое сечение 0 s=0,7 мм
Переход с прямоугольного на
круглое сечение 0 s=0,7мм
Переход с прямоугольного на
круглое сечение 0 s=0,7мм
Тройник круглого сечения из
тонколистовой холоднокатанной стали по ГОСТ 19904-90
s=0,7мм
Тройник круглого сечения из
тонколистовой холоднокатанной стали по ГОСТ 19904-90
s=0,7мм
4
5
6
4
4
8
0
8
0
4
вариант 1
4
вариант 1
4
вариант 1
16
вариант 1
8
4
72