close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

- Техническое обслуживание и ремонт оборудования

код для вставкиСкачать
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ
МАРИУПОЛЬСКИЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ КОЛЛЕДЖ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ВЫСШЕЕ УЧЕБНОЕ ЗАВЕДЕНИЕ
«ПРИАЗОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТЕ»
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
ПО ВІПОЛНЕНИЮ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
специальности 5.05050201 «Техническое обслуживание и ремонт оборудования
предприятий машиностроения»
2013
Методические рекомендации по выполнению курсового проекта для
высших учебных заведений І уровня аккредитации специальности 5.05050201
«Техническое
обслуживание
и
ремонт
оборудования
предприятий
машиностроения».
Переработано и добавлено преподавателями Лаврищевой Т.Н.,
Филипповой Т.П., Шалиной Т.И., Суходоловой
Н.С.,
Кочекан
Н.И.
–
Мариупольский машиностроительный колледж ГВУЗ «ПГТУ» - 2011
Рецензенты:
Доцент, кандидат технічних наук,
кафедри «Механічне обладнання заводів чорної
металургії» ДВНЗ «ПДТУ»
Буцукін В.В.
Преподаватель I категории
Мариупольского колледжа
ГВУЗ «ПГТУ»
Т.А. Воеводина
Рассмотрено и утверждено на заседании цикловой комиссии специальности
5.05050201 «Технологическое обслуживание и ремонт оборудования предприятий
машиностроения»
Протокол №
от «
»
201 г.
Методическим советом Мариупольского машиностроительного колледжа
ГВУЗ «ПГТУ»
Протокол №
от «
»
201 г.
2
СОДЕРЖАНИЕ
Предисловие
Требование к курсовому проекту
Правила оформления документов
I Методические указания по отдельным разделам пояснительной
записки
Введение
1 Общая часть
1.1 Назначение, техническая характеристика, описание работы
и смазки заданного оборудования
1.2 Подготовка к ремонту оборудования и разработка графика
ремонта
2 Специальная часть
2.1 Технологический процесс разборки узла, выбор
приспособлений и инструмента для разборки.
2.2 Дефектация деталей узла и составление карты дефектации
2.3 Выбор и обоснование метода ремонта и восстановления
изношенных поверхностей деталей
2.4 Технологический процесс ремонта детали узла.
2.5 Технологический процесс ремонта базовой детали узла
2.6 Технологический процесс сборки узла.
2.7 Монтаж оборудования на фундамент. Расчет фундамента
оборудования.
2.8 Испытание и сдача оборудования после ремонта.
3 Графическая часть
3.1 Чертеж базовой детали и ремонтируемой*
II Методические указания к выполнению графической части
проекта
Список рекомендуемой литературы
Приложения
4
5
6
8
8
9
9
9
14
14
14
15
15
15
16
16
28
29
29
29
31
33
*На усмотрение руководителя курсового проекта некоторые пункты специальной и
графических частей могут быть изменены или добавлены новые
3
ПРЕДИСЛОВИЕ
Курсовой проект является самостоятельной работой будущего младшего
специалиста, направленной на решение конкретных задач в области
совершенствования технологии ремонта машин и механизмов.
Одной из задач, стоящих перед ремонтными службами, является
дальнейшее повышение качества и снижение себестоимости ремонта
оборудования путем более широкого внедрения индустриальных методов и
развития специализированных мощностей.
Применение специализированных видов ремонта сопровождается
стандартизацией, нормализацией и унификацией, совершенствованием
конструкций деталей и узлов, улучшением их эксплуатационных качеств.
Специализация предполагает организацию серийного и массового производства
с применением новейшей технологии, типовых технологических процессов
ремонта, сокращением стоимости и срока ремонтных работ.
Методические указания предназначены оказать помощь студентам,
разрабатывающим курсовые проекты.
В методических указаниях широко использованы нормативные материалы
справочной литературы по ремонту оборудования.
При выполнении курсового проекта можно разработать следующие
вопросы:
1 Технологический процесс ремонта базовой детали
2 Расчет фундамента оборудования
3 Монтаж оборудования на фундамент
4 Модернизация узла или детали
4
ТРЕБОВАНИЯ К КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ
Курсовой проект состоит из пояснительной записки и графической части.
Пояснительная записка объемом 25-30 страниц на листах бумаги формата
А4 (210×297 мм) по формам 5 и 5а ГОСТ 2.106-96 на одной стороне листа и должна
удовлетворять требованиям ЕСКД ГОСТ 2.105-95.
Пояснительная записка выполняется рукописным или машинным (с помощью
ПК) способами, черными чернилами, четко и аккуратно, полными словами без
сокращений, за исключением сокращений, установленных ГОСТ 2.316-2008.
Расчеты и вычисления в записке делаются с соблюдением
установленных правил, с указанием размерности в системе единиц СИ.
При использовании студентом справочных материалов (режимов резания,
припусков, сортаментов материалов и т.д.) необходимо делать ссылки на
использованную литературу с указанием номеров, карт, таблиц, страниц, а в
квадратных скобках порядковый номер книги по списку использованной
литературы.
Графическая часть проекта выполняется на 1-2 листа формата А1 (594×841
мм) ГОСТ 2.301-68.
Оформление чертежей должно производиться с учетом рекомендаций
стандартов Единой Системы Конструкторской Документации.
Следует применять упрощенные изображения резьбовых, шлицевых,
зубчатых и других поверхностей в соответствии со стандартами, а также
схематические обозначения крепления деталей. Каждый чертеж графической части
должен иметь основную надпись с указанием номером листа и общего количества
листов, входящих в проект. Выполнение основной надписи выполняется согласно
требованиям ГОСТ 2.104-2006 и ГОСТ 3.1103-2011.
Все надписи на чертежах должны выполняться чертежными шрифтами по
ГОСТ 2.304-2006. Размеры букв и цифр должны выбираться из ряда 7; 5; 3,5 мм. На
все размеры должны быть указаны предельные отклонения и шероховатости
поверхностей.
Задание на курсовой проект заполняется руководителем, темы
рассматриваются на заседании цикловой комиссии специальности и
утверждаются приказом. Образец титульного листа, задания и содержания даны в
приложениях А, Б, В.
5
ПРАВИЛА ОФОРМЛЕНИЯ ДОКУМЕНТОВ
1 Общие требования
1.1 Разделы и подразделы должны иметь заголовок. Пункты и подпункты
могут иметь заголовки.
1.2 Заголовки разделов следует располагать в середине строки и писать
прописными буквами без точки в конце, не подчеркивается и выполняя
чертежным шрифтом, перенос слов в заголовке раздела не допустим.
1.3 Заголовки подразделов, пунктов и подпунктов следует начинать с
абзацного отступа и писать строчными буквами, кроме первой
прописной, не подчеркивая, без точки в конце.
1.4 Не допускается размещать наименования раздела, подраздела, а также
пункта и подпункта в нижней части страницы, если после него
расположена только одна строка текста.
1.5 После номера раздела и подраздела точку не ставят.
2 Иллюстрации
2.1 Иллюстрации (чертежи, рисунки, графики, схемы, диаграммы,
фотоснимки) следует располагать в курсовом проекте непосредственно
после текста, в котором они упоминаются впервые, или на следующей
странице. На все иллюстрации должны быть даны ссылки в проекте.
2.2 Иллюстрации должны иметь названия, которые располагаются под
ними. При необходимости под иллюстрацией помещают поясняющие
данные (подрисуночный текст). Иллюстрация обозначается словом
«Рисунок 2.1 – Общий вид станка».
3 Таблицы
3.1 Цифровой материал, как правило, оформляют в виде таблиц
3.2 Таблицы следует нумеровать арабскими цифрами сквозной нумерацией
или в пределах раздела. В этом случае номер таблицы состоит из номера
раздела и порядкового номера таблицы. Например, Таблица 2.1.
3.3 На все таблицы должны быть приведены ссылки в тексте, при этом
писать «таблица» с указанием номера.
3.4 Заголовки граф и строк следует писать с прописной буквы, а
подзаголовки, граф – со строчной буквы, если они имеют
самостоятельное значение. В конце заголовков и подзаголовков таблиц
точки не ставят.
3.5 Границы таблиц должны быть ограничены со всех сторон ограничены
линиями.
3.6 Заголовки граф записываются параллельно строкам таблицы. При
необходимости допускается перпендикулярное расположение
заголовков граф.
3.7 Таблицу, в зависимости от размера, помещают под текстом, в котором
впервые дана на нее ссылка, или на следующей странице.
3.8 При делении таблицы на части слова «Таблица___» указывают один раз
слева над первой частью таблицы, над другими частями пишут
«Продолжение таблицы___» с указанием номера таблицы.
6
4 Формулы
4.1 Выше и ниже каждой формулы или уравнения должно быть оставлено
не менее одной свободной строки.
4.2 Пояснение символов и числовых коэффициентов, входящих в формулу,
если они не пояснены ранее в тексте, должны быть приведены
непосредственно под формулой. Первую строку пояснения начинают со
слова «где» без двоеточия.
4.3 Обозначения единиц физических единиц допускается только в единицах
Международной системой (СИ) и пишутся после числовых значений
через пробел в одну строку с ним и без переноса на следующую стоку.
5 Ссылки
5.1 Ссылки в тексте курсового проекта на источник следует указывать
порядковым номером по списку используемой литературы, выделенных
двумя квадратными скобками, например « ….наплавка деталей [5]».
6 Лист «Содержание»
6.1 Лист «Содержание» выполняют на отдельных листах, чертежным
шрифтом (образец выполнения – приложение В)
7 Список используемых источников
7.1 Список используемых источников на отдельном листе в алфавитном
порядке с указанием издательства, года издания и количества страниц
7
I МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ОТДЕЛЬНЫМ РАЗДЕЛАМ
ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ
ВВЕДЕНИЕ
Во введении должен быть дан краткий обзор достижений отечественного и
зарубежного машиностроения в области производства ремонтных работ, значения
обслуживания и ремонта для максимального использования действующего парка
оборудования. Введение обязательно должно быть увязано с темой дипломного
проекта, кратко изложено дипломное задание и обоснована важность и
актуальность темы проекта. Во введении отмечаются основные цели и
мероприятия, связанные с дальнейшим повышением технического уровня
производства, экономией использования основных материалов, механизации и
автоматизации производства, разработкой прогрессивных технологических
процессов ремонта и улучшением его качества.
8
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1 Назначение, техническая характеристика, описание работы и смазка
заданного оборудования
При разработке настоящего подраздела используются паспортные данные
оборудования. Изложение материала должно быть очень кратким и лаконичным с
наименьшим количеством материала описательного характера. Следует указать:
назначение заданного оборудования, перечень основных узлов, техническую
характеристику, работу оборудования. Должна быть приведена краткая
характеристика, особенности смазки оборудования. Подраздел должен иметь
иллюстрации: рисунок общего вида оборудования с указанием позиций основных
узлов и схему смазки с указанием точек смазки. При описании смазки
оборудования достаточно ограничиться таблицей смазки, указанной в
соответствии со схемой смазки.
1.2 Подготовка к ремонту оборудования и разработка графика ремонта
В этом подразделе следует указать те виды проверок, которые выделяются
перед разработкой машины для ремонта с целью более точного и полного выделения
имеющихся дефектов. Дать описание технологической и организационной
подготовки. В целях обеспечения оперативного контроля за ходом выполнения
ремонтных работ составляется график ремонта. Основой для составления графика
является норма простоя станка в ремонте согласно категории ремонтной
сложности (RМ) по системе технологического обслуживания и ремонта,
укрупненные нормы времени и типовая технология ремонта [24]. Длительность
каждой операции на графике отмечается горизонтальной линией. График дает
возможность контролировать ежедневный ход выполнения операций.
Для построения графика ремонта и дальнейших расчетов необходимо знать
категорию ремонтной сложности механической части (RM) для заданного
оборудования, норму трудоемкости НР на 1 единицу ремонтной сложности RМ
(таблица 1.1), норму простоя оборудования НП (таблица 1.2), коэффициент
сложности ремонта (Кгм) для заданного узла согласно таблице 1.3 (при отсутствии
заданного оборудования в таблице 3 используют опыт базового предприятия).
График ремонта строится, согласно выполненных расчетов норм времени. В
строке наименования работ горизонтальной линией отметить количество часов на
выполнение данной работы. Необходимо помнить, что часть работ выполняются
параллельно, т.е. являются перекрываемыми.
Таблица 1.1
Норма продолжительности простоя (НП)
оборудования в ремонте
Вид работы
Капитальный ремонт
Текущий ремонт
Осмотр перед капитальным ремонтом
Осмотр плановый
Нормы простоя (НП) на одну единицу RМ
при работе бригады, ч
в одну смену
в две смены
в три смены
16
18
20
2,0
2,2
2,4
0,5
0,5
0,5
0,4
0,4
0,4
9
Таблица 1.2
Нормы трудоемкости (НР)
на одну единицу RМ, ч
Станочные
Виды
работ
Слесарные
Трудоемкость ремонта и осмотра
Наименование работ
Капитальный
ремонт
Текущий
ремонт
Плановый
осмотр
Осмотр
перед
капитальным
ремонтом
Изготовление заменяемых деталей
Восстановление изношенных деталей
Пригонка при сборке
10,70
3,00
0,30
2,00
0,10
0,10
ИТОГО: Т8
Проверка точности станка до разборки
Т1
Открепление и снятие узлов Т2
Разборка узлов на детали Т3
Промывка деталей Т4
Дефектация деталей и составление
дефектной ведомости Т5
Восстановление деталей слесарями Т6
Изготовление деталей слесарями. Т7
Работы по шабрению плоскостей Т9
Сборка и регулировка узлов Т10
Общая сборка машины Т11
Регулировка,
координация
узлов,
испытание на холостом ходу Т12
Испытание под нагрузкой, сдача ОТК
ОГМ Т13
14,00
2,00
0,20
0,10
0,10
3,80
0,75
1,00
ИТОГО:
ВСЕГО:
36,00
50,00
4,00
6,00
0,75
0,85
1,00
1,10
Таблица 1.3
0,40
0,90
4,00
0,69
0,50
4,00
1,10
6,85
12,00
4,70
0,46
0,40
Соотношение сложности ремонта
отдельных узлов станков
Коэффициент (КГМ) сложности ремонта узла по
отношению общего КМ станка
Наименование узлов станка
ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНЫЕ СТАНКИ
Передняя бабка и коробка скоростей
Суппорт
Фартук
Коробка подач
Задняя бабка
Система охлаждения
ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ
Каретка стола с консолью
Коробка скоростей
Коробка передач
Хобот и серьга
Система охлаждения
КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ
Стол
Гидроцилиндр
Передняя бабка и коробка скоростей
Задняя бабка
Шлифовальная бабка
0,40
0,16
0,20
0,12
0,04
0,08
0,46
0,23
0,17
0,06
0,08
0,20
0,15
0,36
0,04
0,25
10
ПРИМЕР
Для построения графика ремонта токарно-винторезного станка мод. 1М63Н
и дальнейших расчетов определяем категорию ремонтной сложности
механической части (RM = 14), коэффициент сложности ремонта коробки
скоростей (КМ = 0,4)
Определим норму простоя токарно-винторезного станка мод. 1М63Н, HП, ч
HП = RM · HP
где HР – норма трудоемкости на 1 единицу ремонтной сложности
HП = 14,0 · 18,0 = 252
Определим норму простоя коробки скоростей станка мод. 1М63Н, HП, ч
HП = RM · HP · КМ
HП = 14,0 · 18,0 · 0,4 = 100,8
При работе в две смены количество часов составит 8,2 · 2,0 = 16,4 ч
Количество дней, необходимых для производства ремонтных работ
- для станка
252 : 16,4 = 15,37
- для узла
100,8 : 16,4 = 6,15
С учетом трудоемкости на станочно – слесарные работы, выполняем расчет
норм времени и составляем график ремонта коробки скоростей токарновинторезного станка мод. 1М63Н *
Òi = Í
г
 RÌ  Ê Ì
Норма времени на проверку точности станка до разборки, Т1, ч
Т1 = 0,4 14  0,4 = 2,24
Норма времени на открепление и снятие узлов станка, Т2, ч
Т2 = 0,9 14  0,4 = 5,04
Норма времени на разборку узлов на детали, Т3, ч
Т3 = 4 14  0,4 = 22,4
*График капитального ремонта может быть составлен как на станок в целом так и
отдельно на заданный узел
11
(1.1)
Норма времени на промывку деталей, Т4, ч
Т4 = 0,69 14  0,4 = 3,87
Норма времени на составление ведомости дефектов, Т5, ч
Т5 = 0,5 14  0,4 = 2,8
Норма времени на ремонт и восстановление деталей слесарями, Т6, ч
Т6 = 4 14  0,4 = 22,4
Норма времени на изготовление деталей слесарями, Т7, ч
Т7 =1,1 14  0,4 = 6,16
Норма времени на изготовление заменяемых деталей на станках, Т8, ч
Т8 =14 14  0,4 = 78,4
Норма времени на работу по шабрению плоскостей, Т9, ч
Т9 = 6,85 14  0,4 = 38,36
Норма времени на пригонку деталей, сборку узла и регулировку, Т10, ч
Т10 =12 14  0,4 = 67,2
Норма времени на общую сборку станка, Т11, ч
Т11 = 4,7 14  0,4 = 26,32
Норма времени на регулировку, координации узлов, испытания на холостом ходу,
Т12, ч
Т12 = 0,46 14  0,4 = 2,57
Норма времени на испытание станка под нагрузкой и сдачу ОТК, Т13, ч
Т13 = 0,4 14  0,4 = 2,24
По полученным данным строим график ремонта коробки скоростей токарновинторезного станка мод. 1М63Н (таблица 1.4)
12
Норма времени на проверку
точности станка до разборки Т1
Норма времени на открепление и
снятие узлов станка Т2
Норма времени на разборку узлов
на детали Т3
Норма времени на промывку
деталей Т4
Норма времени на составление
дефектной ведомости Т5
Норма времени на ремонт и
восстановление деталей слесарями
Т6
Норма времени на изготовление
деталей слесарями Т7
Норма времени на изготовление
заменяемых деталей на станках Т8
Норма времени на работу по
шабрению плоскостей Т9
Норма времени на пригонку
деталей, сборку узла и регулировку
Т10
Норма времени на общую сборку
станка Т11
Норма времени на регулировку,
координации узлов, испытания на
холостом ходу Т12
Норма времени на испытание
станка под нагрузкой и сдачу ОТК
Т13
13
100,8
7
98,4
90,2
6
82,0
5
73,8
65,6
57,4
49,2
32,8
41,0
Дни/ часы
3
4
2
24,6
1
16,4
Наименование
операции
График ремонта коробки скоростей
токарно-винторезного станка мод. 1М63Н
8,2
Таблица 1.4
2 СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ
2.1 Технологический процесс разборки узла, с определением норм времени
В этом подразделе необходимо дать подробное описание узла, его
назначение, описание порядка разборки, станка на отдельные узлы, указать
правила разборки с соблюдением техники безопасности и применяемые средства
механизации.
Составить схему разборки узла (приложение Г) и заполнить карту
технологического процесса разборки (приложение Д). Норма времени на разборку
узла на детали Т3 = 22,4 ч.
2.2 Дефектация деталей узла и составление карты дефектации
В данном подразделе следует описать порядок дефектации деталей узла,
способы влияния износа или других дефектов деталей, применяемые при этом
приборы, приспособления и инструменты. Заполнить карту дефектации по ГОСТ
2.602 – 95 (приложение Е)
Требования на составление карты дефектации приведены ниже (рисунок
2.1). На эскизе должны быть обозначены контролируемые размеры, поверхности
и т.п.
В графах карты указывают:
«Обозначение» - обозначение сопряжения, контролируемого размера,
поверхности или зоны контроля и др. параметры;
«Обнаруженный
дефект»
возможные
дефекты
сопряжения,
контролируемых размеров поверхностей. Дефекты следует указывать , начиная с
малозначительных;
«Метод установления дефекта» - метод контроля, с помощью которого
устанавливается дефект, указанный в графе «Обнаруженный дефект»;
«Средство измерения» - наименование и обозначение средств измерений (по
стандарту, ТУ);
«Заключение и рекомендуемые методы ремонта» - заключение указывают
словами «замена», «ремонт» и пр.;
«Требования после ремонта» - требования к изделию (составной части)
после ремонта, например: к сопряжениям; к размерам, контролируемым после
ремонта; к формам и расположению поверхностей; к шероховатости и твердости
поверхностей; к герметичности (прочности); к моментам затяжки резьбовых
соединений.
14
Рисунок 2.1 – Карта дефектации
2.3 Выбор и обоснование метода ремонта и восстановления изношенных
поверхностей деталей
В данном подразделе необходимо указать назначение ремонтируемого
узла (рисунок ремонтируемого узла), детали в узле, испытываемые нагрузки,
материал, обнаруженные дефекты и способы их устранения. Обосновать выбор
метода ремонта и описать его.
2.4 Технологический процесс ремонта детали узла.
Разработать технологический процесс ремонта детали. Заполнить карты
технологического процесса ремонта (приложение Ж) и карты эскизов
(приложение К).
Норма времени на ремонт и восстановление деталей слесарями Т6 = 22,4
2.5 Технологический процесс ремонта базовой детали узла
В данном подразделе необходимо указать назначение ремонтируемой
базовой детали, испытываемые нагрузки, обнаруженные дефекты и способы их
устранения. Разработать технологический процесс ремонта базовой детали.
Обосновать выбор метода ремонта и описать его. Заполнить карты
технологического процесса ремонта (приложение Ж) и карты эскизов
(приложение И).
15
2.6 Технологический процесс сборки узла с определением норм времени
В этом подразделе необходимо описать правила последовательности и
технологические особенности сборки ремонтируемого узла и станка в целом.
Составить схему сборки узла (приложение К), заполнить карты
технологического процесса сборки (приложение Л). Норма времени на сборочные
работы Т10 = 67,2 ч.
2.7 Монтаж оборудования на фундамент. Расчет фундамента оборудования
В данном подразделе необходимо выбрать слесарно-сборочные
инструменты, необходимые для монтажа, монтажные контрольно-измерительные
инструменты и монтажные материалы.
Правильная установка оборудования в цехе является важным этапом его
подготовки к эксплуатации. При этом необходимо наметить место установки
оборудования.
Для руководства при установке оборудования служит установочный
чертеж, на котором указаны размеры наибольшей площади для установки и
обслуживания. Эти размеры обеспечивают свободное пространство для
выступающих частей оборудования (металлорежущего станка и пр.) и для того,
чтобы движущиеся части (суппорты, ползуны, столы) в своих крайних
положениях не упирались в станину соседнего станка. Следует сохранять
проходы между оборудованием, установленные правилами техники безопасности.
Выбрать способ установки оборудования. При монтаже следует учитывать,
что установка станины является одной из наиболее ответственных операций, от
которой зависит правильность монтажа всего станка и, следовательно, точность
выполняемых в нем работ. Основные требования, предъявляемые к станине:
прямолинейность направляющих и их горизонтальность, как в поперечном, так и
продольном направлениях. Наклон направляющих к горизонту нигде не должен
превышать 0,02 мм на 1 м длины и 0,05 мм на всю длину.
Общие положения, которые нужно учитывать при расчете фундамента,
следующие:
а) фундамент должен быть прочным и устойчивым;
б) площадь подошвы фундамента должна быть такой, чтобы удельное
давление на грунт не превышало допустимого;
в) амплитуды вынужденных и частоты собственных колебаний
фундамента не должны превышать определенной величины;
г) для того чтобы осадка фундамента происходила равномерно,
необходимо центры тяжести машины, фундамента и его подошвы располагать
по одной вертикали.
Сравнительно небольшая опорная площадь станины оборудования и
значительная его масса обусловливают достаточно большую удельную нагрузку
на фундамент. Площадь фундамента рассчитывается так, чтобы удельная
нагрузка оборудования и самого фундамента, приходящаяся на 1 см 2, не
превышала допустимой нагрузки, выдерживаемой грунтом.
16
В качестве оснований для фундаментов могут быть использованы грунты,
приведенные в таблице 2.9. Для нашего региона характерны глинистые грунты.
Допустимое давление на грунт [R], МПа определяется из условия по
формуле
[R] ≤ α ∙ Rн
где α – коэффициент, учитывающий вид динамического воздействия на
фундамент;
Rн – значение нормативного давления при различной плотности
грунта, МПа.
В зависимости от сложности конструкции фундаменты под станки делятся
на две основные группы:
I группа – фундаменты, служащие только основанием для станка;
II группа – фундаменты в полном смысле слова, с которыми станок жестко
связывают фундаментными болтами.
Ориентировочно группу фундамента в зависимости от конструктивных
признаков станка и его общей характеристики можно назначать по табл. 2.11.
Если станок хотя бы по одному из признаков требует фундамента второй
группы, то для него нужно рассчитывать и строить фундамент этой группы.
Таблица 2.9
Значение нормативного давления
оборудования на грунт
Грунты
Глинистые:
суперси
суглинки
глины
Песчаные:
пески крупные
пески средней крупности
пески мелкие
пески пылеватые
Крупнообломистые:
щебнистые
с
песчаным
заполнителем
древесный (гравийный)
Таблица 2.10
Значение нормативного давления Rн, МПа
0,3 … 0,2
0,3 … 0,1
0,6 … 0,1
0,45 … 0,35
0,35 … 0,25
0,30 … 0,15
0,25 … 0,10
0,6
0,5 … 0,3
Коэффициент, учитывающий вид
динамического воздействия на фундамент
Вид оборудования
Формовочные машины
Молоты ковочные и штамповочные
Турбогенераторы и турбокомпрессоры
Металлорежущие станки
Дробильное и прокатное оборудование
17
Значение коэффициента α
0,3 – 0,5
0,4
0,8
0,8 – 1,0
1,0
Таблица 2.11
Группы фундаментов станков в
зависимости от характеристики
станка
Конструктивные и
эксплуатационные
признаки станка
1 Степень
точности
2 Характер
действующего
усилия
3 Вес станка
4 Тип привода
5 Жесткость
6 Недостаточная
устойчивость
(малое основание)
Рекомендуемая
группа
фундамента
Общая характеристика станка
Станки обдирочные
I
Станки нормальной точности
Станки прецизионные
Станки со статическими основными нагрузками
(большинство станков с главным вращательным
движением)
Станки с динамическими основными нагрузками
(станки с возвратно-поступательным движением:
продольно- и поперечно-строгальные,
долбежные и зубодолбежные, затыловочные,
протяжные и др.)
Легкие станки весом до 2 т
Средние станки весом от 2 до 10 т
Тяжелые станки весом свыше 10 т
Станки со встроенными двигателями
Станки с отдельно стоящим электродвигателем
или с приводом oт трансмиссии
Станки с жесткой станиной
Станки с недостаточно жесткой станиной
I
II
Некоторые конструкции радиальносверлильных, агрегатных и специальных станков
I
II
I
I
II
I
I
I
II
II
В зависимости от конструкции станков их характеристики, жесткости и
массы станины необходимо выбрать группу фундамента, способ установки.
Станки весом до 8 т, кроме долбежных, поперечно-строгальных и станков,
чувствительных к вибрациям основания, разрешается устанавливать на
бетонном слое пола цеха толщиной 15-20 см.
Высота бетонных фундаментов h, м, при установке на отдельно стоящие
фундаменты принимается в зависимости от длины фундамента (L – длина
фундамента, м).
Таблица 2.12
Группа
станков
1
Высота бетонного фундамента
Высота фундамента h, м,
под металлорежущие станки нормальной и
повышенной точности с массой до 30т
Наименование станков
Токарные, автоматы и полуавтоматы,
горизонтально-протяжные
Продолжение таблицы 2.12
18
0, 2  L
Группа
станков
2
3
4
5
6
Высота фундамента h, м,
под металлорежущие станки нормальной и
повышенной точности с массой до 30т
Наименование станков
Продольно-фрезерные, продольнострогальные, расточные на колонке
Шлифовальные
Зуборезные, карусельные, вертикальные
полуавтоматы и автоматы, карусельнофрезерные, консольно- и безконсольнофрезерные, горизонтально-расточные
Вертикально- и радиально-сверлильные,
долбежные, поперечно-строгальные
Прецизионные станки
0,3  L
0, 4  L
0, 6  L
0,6 – 1,0
0,8 – 1,4
Примечания:
1 Для групп 5 и 6 большие значения следует принимать для станков
больших размеров;
2 Для агрегатных станков повышенной точности, многооперационных
станков и станков с программным управлением (отдельных или в
автоматических линиях) высоту фундаментов следует увеличивать на 20%.
Площадь основания фундамента, Fосн, м² определяется по формуле
Fосн  B  L
где В – ширина опорной поверхности, м.
При проектировании фундаментов решающее значение имеют
конструктивные соображения, руководствуясь которыми и намечают
необходимые размеры фундамента, а затем проверкой убеждаются в
правильности выбора.
Проверяем расчет основания фундамента. Существуют эмпирические
зависимости между весом станка (Gст) и весом фундамента (Gфунд):
- для токарных станков Gфунд = (0,6 … 1,5) ∙ Gст
- для продольно-строгальных и прочих Gфунд = (2 … 3) ∙ Gст
По весу фундамента назначают его размеры и проверяют расчетом.
Площадь основания фундамента Fосн, м2, определяется по формуле
Fосн. р 
G
[ R]
где G – нагрузка на подошву фундамента (она слагается из весов
фундамента, засыпки над его обрезами, установленного
оборудования и наиболее тяжелой обрабатываемой детали на
данном станке)
Нагрузка на подошву фундамента, G, Н, определяется по формуле
19
G  (Gст  Gфунд  Gд )  g
где Gст – вес станка, кг
Gфунд – вес фундамента, кг
Gд – наибольшая масса обрабатываемой детали, кг
g – ускорение свободного падения, м/с2, g ≈ 10 м/с2
Fосн  Fосн. р
Высота фундамента H, м, для металлорежущих станков и глубина его
залегания определяется на основании веса фундамента Gфунд , площади Fосн в
плане, а также удельного веса фундамента  (таблица 2.13) по формуле
H
Gфунд  g
Fосн  
Расстояние от нижних концов фундаментных болтов до подошвы
фундамента или верха подъема в фундаменте должны быть не менее 0,15 м.
Правильность выбора высоты фундамента h, в зависимости от длины L,
проверяется по формуле из таблицы 2.12 и должно выполнять условие h  H .
Если условие выполнено, то это значит, что правильно выбраны грунт и его
нормативное давление; материал для фундамента и рассчитанное допускаемое
давление [R].
Таблица 2.13
Удельный вес фундамента в зависимости
от материала
Материал фундамента
Бетон, железобетон
Бетон на гравии или щебне из природного камня
Туфобетон
Пемзобетон
Бетон на вулканическом шлаке
Бетон на металлургическом шлаке
Керамзитобетон на перлитовом песке
Перлитобетон
Удельный вес,  , Н/м3
22000 … 25000
24000
8000 … 16000
8000 … 16000
8000 … 16000
5000 … 18000
8000 … 10000
6000 … 12000
ПРИМЕР
Для определения высоты фундамента для установки комбинированного
станка мод.1М95 используем следующие исходные данные: вес станка 2170 кг,
максимальный вес обрабатываемой детали 1000 кг, длина основания 2750 мм,
20
ширина 1255 мм.
Выбираем II группу фундамента (таблица 2.11), т.к. комбинированный
станок выполняет токарные, фрезерные, сверлильные, расточные, долбежные и
заточные работы, в результате испытывает динамические нагрузки в различных
направлениях.
Для сооружения фундамента под станок мод.1М95 выбираем бетонный
раствор с заполнителем щебня удельный вес, которого равен γ = 24000 Н/м3.
Высота фундамента h, м, в зависимости от длины фундамента определяется
по таблице 2.12 пункт 2, т.к станок выполняет различные виды работ
h  0,3  L
h  0,3  2,75  0, 49
Определим площадь основания фундамента Fосн, м², в зависимости от
размеров основания
Fосн  B  L
Fосн  1, 25  2,75  3, 44
Выполним расчёты площади и высоты фундамента в зависимости от веса
фундамента Gфунд и удельного веса материала  (таблица 2.13)
1 Определим допускаемое давление на грунт [R], МПа
[R] ≤ α ∙ Rн
Выбираем грунт для фундамента – глину с Rн = 0,25 МПа, выбираем
коэффициент α = 0,8 для металлорежущих станков.
[R] = 0,8 ∙ 0,25 = 0,2
2 Определим нагрузку на подошву G , Н
G  (Gст  Gфунд  Gд )  g
где Gст – вес станка, Gст  2170 кг
Gфунд – вес фундамента, кг
Gфунд  1, 4  Gст
Gфунд  1, 4  2170  3038
Gд – наибольшая масса обрабатываемой детали, Gд  1000 кг
21
g – ускорение свободного падения, g = 9,8 м/с2 ≈ 10 м/с2
G  (2170  3038  1000) 10  62080
3 Определим площадь фундамента Fосн, м2, по формуле
Fосн. р 
Fосн. р 
G
[ R]
62080
 0,31
0, 2 106
Расчет показал, что условие формулы Fосн  Fосн. р выполняется.
4 Определим высоту фундамента H, м, по формуле и сравним с высотой
бетонных фундаментов h, м
H
H
Gфунд  g
Fосн  
3038 10
 0,36
3, 44  24000
h  0, 49
Условие выполняется h  H
Выполнив выбор и расчет высоты фундамента и сравнив данные,
принимаем высоту фундамента равную 0,5 м.
Расчет и выбор оснастки для транспортировки оборудования *
В данном подразделе необходимо описать технологический процесс
транспортирования оборудования и произвести расчет и выбор оснастки.
Для транспортировки распакованного оборудования используют стальные
стропы определенного диаметра, которые крепятся за специальные
технологические точки оборудования.
Стропы предназначены для подвешивания поднимаемого груза к крюку
грузоподъемного механизма. Строп, допущенный к эксплуатации, снабжается
металлической биркой с указанием основных технических данных.
Стропы рассчитывают в следующем порядке (рис. 2.2)
1 Определяется натяжение в одной ветви стропа S , кН, по формуле
S
P
n  cos 
22
где Р – расчетное усилие, приложенное к стропам, кН (вес оборудования,
выраженный в кН);
n – общее количество ветвей стропа;
α – угол между направлением действия расчетного усилия и ветвей
стропа (рекомендуется назначать не более 450).
2 Определяется разрывное усилие в ветви стропа, Rk , кН, по формуле
Rk  S  k з
где k з – коэффициент запаса прочности для стропа (определяется по
таблице 2.14)
*Данный пункт выполняется на усмотрение руководителя курсового проекта, если
заданное оборудование не предусматривает установку на фундамент
При этом следует иметь в виду, что в качестве съемных грузозахватных
приспособлений применяются как стропы, изготовленные из стальных
проволочных канатов, так и текстильные (ленточные) стропы. Ленточные стропы
изготавливают из изотермофиксированной ленты и по сравнению со стальными
стропами обладают рядом преимуществ: меньшая масса по сравнению со
стальными стропами, легче производить перемещение стропа, заводить под груз,
цеплять к крюку, травмобезопасность стропальщиков, большой срок службы
ленточных стропов и т.д. В последнее время текстильные стропа получают все
более широкое распространение [15].
Р
α
G
1, 2 – стропы, 3 – штанги стальные, 4 – деревянные прокладки
Рисунок 2.2 – Схема транспортировки токарно-винторезного станка
модели 1К625Д
Таблица 2.14
Наименьший допускаемый коэффициент
запаса прочности такелажных средств k з
23
Назначение каната
Коэффициент запаса прочности,
1 Грузовые канаты:
а) ручным приводом
б) с машинным приводом:
- для мелкого режима работы
- среднего режима работы
- тяжелого режима работы
2 Канаты для полиспастов грузоподъемностью:
от 5 до 50 т
от 50 до 100 т
свыше 100 т
3 Стропы
4 Расчалки, оттяжки
kз
4,0
5,0
5,5
6,0
4,0–5,0
3,5–4,0
3,0–3,5
5,0–6,0
3,0–5,0
По расчетному разрывному усилию Rk из таблицы 2.15 подобрать стальной
канат и выписать его технические данные.
24
Таблица 2.15
Канаты стальные
Диаметр
каната, мм
Масса
1000 м
каната, кг
13,5
15,0
16,5
18,0
20,0
22,0
23,5
25,5
27,0
29,0
31,0
33,0
34,5
36,5
39,5
42,0
43,0
44,5
46,5
50,5
53,5
56,0
58,5
60,5
63,0
697
812
1045
1245
1520
1830
2130
2495
2800
3215
3655
4155
4550
4965
6080
6750
7120
7770
8400
9440
11150
12050
13000
14250
15200
11,0
12,0
13,0
14,0
15,0
16,5
18,0
19,5
21,0
22,5
24,0
25,5
27,0
28,0
30,5
32,0
33,5
37,0
39,5
42,0
44,5
47,5
51,0
56,0
462
527
596
728
844
1025
1220
1405
1635
1850
2110
2390
2685
2910
3490
3845
4220
5015
5740
6535
7385
8430
9545
11650
Временное сопротивление разрыву, МПа
1372
1568
1666
1764
Разрывное усилие, кН
Канат типа ЛК-РО 6×36+1о.с. (ГОСТ 7668–80)
–
90,6
96,3
101,5
–
104,5
111,5
116,5
–
135,5
144,0
150,0
–
161,5
171,5
175,5
–
197,5
210,0
215,0
207,5
237,5
252,5
258,5
242,5
277,0
294,0
304,0
283,5
324,0
344,0
352,5
318,5
364,5
387,5
396,5
366,0
417,5
444,0
454,5
416,0
475,0
505,0
517,0
473,0
540,5
574,5
588,0
518,0
592,0
629,5
644,5
565,5
646,0
686,5
703,5
692,5
791,5
841,0
861,0
768,5
878,5
933,5
955,5
806,5
919,5
976,0
1005,0
885,0
1005,0
1065,0
1095,0
956,5
1090,0
1160,0
1180,0
1130,0
1290,0
1370,0
1400,0
1265,0
1455,0
1540,0
1570,0
1365,0
1560,0
1640,0
1715,0
1470,0
1685,0
1730,0
1790,0
1625,0
1855,0
1915,0
1970,0
1725,0
1970,0
2020,0
2085,0
Канат типа ЛК-Р 6×19+1 о.с. (ГОСТ 2688–80)
–
62,9
66,8
68,8
–
71,8
76,2
78,6
71,1
81,3
86,3
89,0
86,7
99,0
105,0
108,0
100,0
114,5
122,0
125,5
121,5
139,0
147,5
152,0
145,0
166,0
176,0
181,0
167,0
191,0
203,0
209,0
194,5
222,0
236,0
243,5
220,0
251,0
267,0
275,0
250,5
287,0
304,5
314,0
284,0
324,5
345,0
355,5
319,0
365,0
388,0
399,5
346,5
396,0
421,0
434,0
415,5
475,0
504,5
520,0
458,0
523,5
556,0
573,0
502,5
574,0
610,5
629,0
597,5
683,0
725,0
748,0
684,0
781,5
828,0
856,0
779,0
890,0
945,0
975,0
880,5
1000,0
1035,0
1075,0
1000,0
1145,0
1185,0
1230,0
1135,0
1295,0
1340,0
1395,0
1385,0
1580,0
1635,0
1705,0
25
1960
109,0
128,0
165,0
190,5
233,5
280,5
338,0
383,0
430,5
493,5
561,5
638,5
700,0
764,0
935,0
1030,0
1080,0
1185,0
1280,0
1510,0
1705,0
–
–
–
–
75,2
85,8
97,0
118,0
137,0
166,0
198,0
228,0
265,5
303,5
343,0
388,5
436,5
473,5
567,5
625,5
686,0
816,0
938,0
1060,0
–
–
–
–
Продолжение таблицы 2.15
Диаметр
каната, мм
Масса
1000 м
каната, кг
11,5
13,5
15,5
17,0
19,5
21,5
23,0
25,0
27,0
29,0
30,5
33,0
35,0
39,0
43,0
47,0
50,0
52,0
54,0
56,0
58,0
62,0
66,5
71,0
75,0
468,0
662,5
851,5
1065,0
1350,0
1670,0
1930,0
2245,0
2650,0
3015,0
3405,0
3905,0
4435,0
5395,0
6675,0
7845,0
9110,0
9910,0
106000,0
11450,0
12050,0
13950,0
16450,0
19200,0
21150,0
10,5
11,5
12,0
13,0
14,0
15,0
16,5
17,5
19,5
23,0
25,5
28,0
30,5
32,5
35,0
37,0
39,0
40,0
387,5
487,0
530,0
597,3
719,0
852,5
996,5
1155,0
1370,0
1950,0
2390,0
2880,0
3410,0
3990,0
4610,0
5035,0
5475,0
5830,0
Временное сопротивление разрыву, МПа
1568
1666
1764
Разрывное усилие, кН
Канат типа ТЛК–О 6×37+1 о.с. (ГОСТ 3079–80)
–
62,6
66,5
68,8
–
88,7
94,2
97,1
–
113,5
121,0
124,0
–
142,0
151,0
155,5
157,5
180,0
191,5
197,0
195,0
222,5
237,0
244,5
225,0
258,0
274,0
283,0
262,5
300,0
318,5
328,5
310,0
354,5
376,5
388,5
353,0
403,5
428,5
441,5
398,5
455,5
484,0
499,0
457,0
522,0
555,0
571,5
519,0
590,0
630,5
650,0
632,0
722,0
767,0
791,0
781,5
893,0
949,0
980,0
918,5
1045,0
1110,0
1145,0
1060,0
1215,0
1290,0
1330,0
1155,0
1320,0
1405,0
1455,0
1235,0
1415,0
1500,0
1550,0
1335,0
1525,0
1620,0
1675,0
1510,0
1610,0
1715,0
1765,0
1630,0
1860,0
1930,0
2000,0
1925,0
2195,0
2275,0
2360,0
2245,0
2565,0
2665,0
2750,0
2470,0
2830,0
2940,0
3030,0
Канат типа ЛК–О 6×19+1 о.с. (ГОСТ 3077–80)
–
53,7
55,9
57,7
–
66,2
70,3
72,5
–
72,0
76,5
78,9
–
81,1
86,2
88,7
–
97,8
103,5
106,5
–
115,5
122,5
126,5
118,0
135,0
143,5
147,5
136,5
156,0
166,0
171,5
162,5
183,0
197,0
203,5
231,0
264,5
281,0
289,5
284,0
324,5
344,5
355,5
342,0
391,0
415,5
428,0
405,0
463,5
492,0
507,5
474,0
541,5
575,5
593,0
548,0
626,5
665,5
686,0
598,5
684,0
726,5
749,0
651,0
744,0
790,5
815,0
693,5
792,5
841,0
863,0
1372
26
1960
74,6
105,5
136,0
170,0
215,5
266,5
307,0
358,5
423,5
482,0
544,5
624,0
709,0
863,0
1065,0
1250,0
1455,0
1575,0
1695,0
1830,0
1925,0
–
–
–
–
62,9
79,1
86,1
96,8
116,5
138,0
161,5
187,0
221,5
316,0
388,0
466,5
535,0
647,0
748,5
815,0
886,5
–
ПРИМЕР
Рассчитать и подобрать стальной канат для стропа, применяемого при
подъеме токарно-винторезного станка модели 1К625Д массой G = 3,5 т (рисунок
2.2), если известно, что α = 450, а общее количество ветвей стропа n = 4.
Выполняем расчет строп в следующем порядке
1 Определяем натяжение в одной ветви стропа S , кН, по формуле
S
P
n  cos 
где Р – расчетное усилие, приложенное к стропам, кН (вес оборудования,
выраженный в кН);
P  Gcтанка  g
Gстанка – вес станка, Gстанка  3,5 т
g – ускорение свободного падения, g = 9,8 м/с2 ≈ 10 м/с2
P  3,5 10  35
n – общее количество ветвей стропа; n = 4
α – угол между направлением действия расчетного усилия и ветвей
стропа; α = 450.
S
35
 12,37
4  cos 450
2 Определяем разрывное усилие в ветви стропа, Rk , кН, по формуле
Rk  S  k з
где k з – коэффициент запаса прочности для стропа; k з  6, 0
Rk  12,37  6,0  74, 22
По разрывному усилию (таблица 2.15) подбираем канат ЛК-Р конструкции
6×19+1 о.с. ГОСТ 2688-80 со следующими характеристиками:
временное сопротивление разрыву, МПа
1666,0
разрывное усилие, кН
76,2
диаметр каната, мм
12,0
масса 1000 м каната, кг
527,0
27
2.8 Испытание и сдача в эксплуатацию оборудования после ремонта
В данном подразделе необходимо описать правила сдачи оборудования в
эксплуатацию после ремонта. Указать содержание испытаний и проверок после
ремонта и цель их выполнения: внешний осмотр, испытание на холостом ходу и
под нагрузкой, проверка на точность, жесткость и т. д.
Виды проверок станков на точность должны соответствовать
действующим стандартам и техническим условиям. Основные способы контроля
ремонтируемого узла должны быть приведены в пояснительной записке с эскизами
проверок. При этом необходимо указать применяемый измерительный инструмент
и приспособления.
Норма времени на регулировку, координации узлов, испытания на холостом
ходу Т12 = 2,57 ч, норма времени на испытание станка под нагрузкой и сдачу ОТК
Т13 = 2,24 ч.
28
II МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ
ГРАФИЧЕСКОЙ ЧАСТИ ПРОЕКТА
Общие рекомендации по выполнению графической части проекта
изложены в разделе «Требования к дипломному проекту» настоящего пособия.
Обязательный состав графической части проекта:
Лист 1. Чертеж ремонтируемой детали с технологическими эскизами
ремонта. Формат А1 разделяется на 4 части и таким образом получают 4 формата
А3 ГОСТ 2.301-68 размерами каждый 297×420 мм. На левом верхнем формате А3
вычерчивается ремонтируемая деталь с указанием мест износа и техническими
требованиями.
Лист 2. Чертеж ремонтируемой базовой детали. Вычерчивается эскиз
ремонта базовой детали. Обрабатываемые поверхности на показываемой
операции вычерчиваются жирными линиями с указанием получаемых размеров с
допускаемыми
отклонениями
и
шероховатостью
поверхности.
Из
технологического эскиза должен быть виден способ установки и закрепления
детали, показаны режущие инструменты. Стрелками показаны движения резания
и подача. Над эскизом с левой стороны указывается номер операции (например,
операция 10 токарно-винторезная).*
*Лист 2. Чертеж установки заданного оборудования на фундамент.
Чертеж
приспособления
контрольного
или
механизированного, применяемого в ремонте заданного
оборудования
Все листы чертежей должны иметь основную надпись по форме 1 ГОСТ
2.104-2006
Рисунок II.3 – Образец заполнения основной надписи рабочего документа
Таблица II.1
№ листа
формата А1
1 – Ремонтируемая
деталь
Заполнение «Основной надписи»
Графы «Основной надписи»
«Название работы»
«Название документа»
«Организация»
верхний левый чертеж верхний левый чертеж название детали
КП 0201 00 00 23 101
ММК ГВУЗ «ПГТУ»
остальные – Схема
остальные –
гр. ТОПО-10-01
технологическая
КП 0201 00 00 23 101 СТ
29
№ листа
формата А1
2 – Ремонтируемая
базовая деталь
Графы «Основной надписи»
«Название работы»
«Название документа»
(где 101 – обозначение
позиции ремонтируемой
детали на сборочном
чертеже)
«Организация»
Схема технологическая
ремонта базовой детали
КП 0201 00 00 23 200 СТ
3 - Приспособления
название
приспособления
механизированное
приспособление –
КП 0201 00 00 23 200 СБ ММК ГВУЗ «ПГТУ»
контрольное
гр. ТОПО-11-02 ПП
приспособление –
КП 0201 00 00 23 200 СБ
4 – Схема
монтажная
Схема монтажа
оборудования (указать
конкретно)
КП 0201 00 00 23 200 СМ
30
ММК ГВУЗ «ПГТУ»
гр. ТОПО-10-01
ММК ГВУЗ «ПГТУ»
гр. ТОПО-11-02 ПП
СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1 ЕСКД. Единая система конструкторской документации.
2 ЕСТД. Единая система технологической документации.
3 Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на
работы, выполняемые на металлорежущих станках. - М.: НИИ труда, 1984. - 471 с.
4 Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку
деталей. – М.: Машиностроение, 1974. – 220 с.
5 Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического
нормирования работ на металлорежущих станках, часть 1. – М.: Машиностроение,
1974 – 416 с.:
- часть 2, М. Машиностроение, 1974, - 220 с.
- часть 3, М. Машиностроение, 1978, - 360 с.
6 Аршинов В. А., Резание металлов и режущий инструмент; - М.:
Машиностроение, 1976. – 394 с.
7 Балабанов А. Н., Канарчук В. Е. Справочник технолога мелкосерийных и
ремонтных производств. – К.: Высшая школа, 1983. – 256 с
8 Борисов Ю.С., Справочник механика машиностроительного завода. Том
II, Технология ремонта, Машиздат, Москва, 1958г.
9 Воронкин Ю.Н., Поздняков Н.В., Учебник «Методы профилактики и
ремонта промышленного оборудования» Образовательно-издательский центр
«Академия» 2002г.
10 Гельберг Б. Т., Пекелис Г. Д., Ремонт промышленного оборудования. –
М.: Высш. шк., 1988, - 304с.
11 Данилевский В. В., Технология машиностроения, М.: Высш. шк., 1984.
416 с.
12 Справочник технолога машиностроителя, т.2; Под ред. Косиловой А. Г.,
Мещерякова Р. К., - М.: Машиностроение, 1986. – 496 с.
13 Кривошеенко Е.И. Восстановление деталей промышленного
оборудования. Учебное пособие – Мариуполь: Издательство ПГТУ, 2010, - 54 с.
14 Кривошеенко Е.И. Грузоподъемные краны. Учебное пособие –
Мариуполь: Издательство ПГТУ, 2005, - 20 с.
15 Кривошеенко Е.И. Каталог отечественного грузоподъемного
оборудования и его компонентов. Учебное пособие – Мариуполь: Издательство
ПГТУ, 2012, - 78 с.
16 Пекелис Г. Д., Гельберг Б. Т., технология ремонта металлорежущих
станков., - Л.: Машиностроение, 1984 . – 240 с.
17 Пикус М. Ю., Справочник слесаря по ремонту металлорежущих станков.
– Минск.: Высшая школа, 1987. – 318 с.
18 Устюгов И.И. Детали машин: Учебное пособие для учащихся
техникумов. – 2-е изд., прераб. и доп. – М.: Высш. школа, 1981. – 399 с., ил.
19 Чернов Н. Н. Металлорежущие станки, М.: Машиностроение,1988.-416 с.
20 Черпаков Б.И., Вереина Л.И., Учебник «Технологическое оборудование
машиностроительного производства», Издательский центр «Академия» 2-е
издание, 2006г.
21 Шейнгольд Е. М., Нечаев Л. Н., Технология ремонта и монтажа
31
промышленного оборудования, - Л.: Машиностроение, 1973. 400 с.
22 Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной
эксплуатации
технологического
оборудования
машиностроительных
предприятий. Изд. 6-е. М., «Машиностроение», 1967. – 592 с.
23 Методические указания по курсовому проектированию. Часть 2 –
Указания к конструкторской части, Днепропетровск; 1990. – 45 с.
24 Суходолова Н.С., Методическое пособие по использованию стандартов
Украины при оформлении курсовых и дипломных проектов. Единый графический
режим (ЕГР); Мариуполь, ММК ГВУЗ «ПГТУ»; 2010. – 35 с.
32
ПРИЛОЖЕНИЕ А
ОБРАЗЕЦ ТИТУЛЬНОГО ЛИСТА
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ
МАРИУПОЛЬСКИЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ КОЛЛЕДЖ
ГОСУДАРСТВЕННОГО ВЫСШЕГО УЧЕБНОГО ЗАВЕДЕНИЯ
«ПРИАЗОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
УТВЕРЖДАЮ
Председатель ЦК
Лаврищева Т.Н.
«_____»_____________20__г.
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
(тема)
Дисциплина «Техническое обслуживание, ремонт и монтаж технологического
оборудования»
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
КП 0201ТО 00 __ 000 ПЗ
Специальность 5.05050201 Техническое обслуживание и ремонт оборудования
предприятий машиностроения
Группа_______________________отделение_______________________________
(шифр группы)
(дневное,заочное)
Консультант
руководитель проект________________________________________________
(дата, подпись)
(Ф.И.О.)
Студент__________________________________________________________
(дата, подпись)
(Ф.И.О.)
Дата защиты_____________________Оценка_________________________________
33
ПРИЛОЖЕНИЕ Б
ОБРАЗЕЦ ЗАДАНИЯ
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ
МАРИУПОЛЬСКИЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ КОЛЛЕДЖ
ГОСУДАРСТВЕННОГО ВЫСШЕГО УЧЕБНОГО ЗАВЕДЕНИЯ
«ПРИАЗОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
УТВЕРЖДАЮ
Председатель ЦК
Лаврищева Т.Н.
«_____»_____________20__г.
Задание
по курсовому проектированию
Дисциплина «Техническое обслуживание, ремонт и монтаж технологического
оборудования»
Специальность 5.05050201 Техническое обслуживание и ремонт оборудования
предприятий машиностроения
Студенту (ки)
( фамилия, имя, отчество)
Группа
ТОПО -
-
Тема проекта
Исходные данные:
Rm =
Дата выдачи ____________
Дата защиты ____________
Рассмотрено и утверждено на заседании цикловой комиссии специальности
5.05050201 «Техническое обслуживание и ремонт оборудования предприятий
машиностроения»
Протокол №
от « »
201 г.
34
ПРИЛОЖЕНИЕ В
ОБРАЗЕЦ СОДЕРЖАНИЯ
СОДЕРЖАНИЕ
Введение
4
1 Общая часть
5
1.1 Назначение, техническая характеристика, описание работы и смазка
заданного оборудования
5
1.2 Подготовка к ремонту оборудования и разработка графика ремонта
2 Специальная часть
10
2.1 Технологический процесс разборки узла, выбор приспособлений и
инструмента для разборки
2.2 Дефектация деталей узла и Составление карты дефектации ремонта
2.3 Выбор и обоснование метода ремонта и восстановления изношенных
поверхностей деталей
2.4 Технологический процесс ремонта детали узла
2.5 Технологический процесс ремонта базовой детали узла
2.6 Технологический процесс сборки узла
2.7
Монтаж
оборудования
на
фундамент.
Расчет
фундамента
оборудования
2.8 Испытание и сдача оборудования после ремонта
Список использованных источников
КП 0201 ТО 00 01 000 ПЗ
Изм. Лист
Разраб.
Провер.
Реценз.
Н. Контр.
Утверд.
№ докум.
Ф.И.О.
Ф.И.О.
Ф.И.О.
Ф.И.О.
Ф.И.О.
Подпись Дата
Пояснительная
35записка
Лит.
Лист
3
Листов
32
ММК ГВУЗ ПГТУ
ТОПО 11-01
ПРИЛОЖЕНИЕ Г
ОБРАЗЕЦ СХЕМЫ РАЗБОРКИ УЗЛА
Рисунок Г.1 – Схема разборки насоса
36
ПРИЛОЖЕНИЕ Д
МАРИУПОЛЬСКИЙ
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ
КОЛЛЕДЖ
ОБРАЗЕЦ ЗАПОЛНЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ КАРТЫ РАЗБОРКИ
37
38
ПРИЛОЖЕНИЕ Е
ОБРАЗЕЦ ЗАПОЛНЕНИЯ КАРТЫ ДЕФЕКТАЦИИ
39
ММК ГВУЗ «ПГТУ»
ДП 0201 00 00 23 102
ПРИЛОЖЕНИЕ Ж
ОБРАЗЕЦ ЗАПОЛНЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ КАРТЫ РЕМОНТА
40
ПРИЛОЖЕНИЕ З
ОБРАЗЕЦ ОФОРМЛЕНИЯ ЧЕРТЕЖА «ЗУБЧАТОЕ КОЛЕСО»
41
ПРИЛОЖЕНИЕ И
ОБРАЗЕЦ ЗАПОЛНЕНИЯ КАРТЫ ЭСКИЗОВ
42
ПРИЛОЖЕНИЕ К
ОБРАЗЕЦ СХЕМЫ СБОРКИ УЗЛА
Рисунок К.1 – Схема сборки насоса
43
ПРИЛОЖЕНИЕ Л
МАРИУПОЛЬСКИЙ
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ
КОЛЛЕДЖ
ОБРАЗЕЦ ЗАПОЛНЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ КАРТЫ СБОРКИ
44
45
46
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
ПО ВЫПОЛНЕНИЮ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
специальности 5.05050201 «Техническое обслуживание и ремонт оборудования
предприятий машиностроения»
Технические редакторы:
Лаврищева Т.Н.
Кривошеенко Е.И.
Филиппова Т.П.
Шалина Т.И.
Суходолова Н.С.
Кочекан Н.И.
Компьютерная верстка
Кочекан Н.И.
47
48
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа