close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

Фунтиков Денис Вадимович. Конструкторско-технологическое обеспечение механической обработки детали «Корпус Н49.945.00.00.010»

код для вставки
АННОТАЦИЯ
Разработка и защита выпускной квалификационной работы является завершающим этапом подготовки специалистов с высшим образованием. Её
цель закрепить и продемонстрировать знания, полученные в течение четырех
лет обучения. Тема выпускной квалификационной работы: «Конструкторскотехнологическое обеспечение механической обработки детали «Корпус в сборе Н49.945.00.00.010СБ»».
Проект состоит из расчётной и графической частей.
В пояснительной записке включены четыре основные части: общая
часть, технологическую часть, конструкторскую часть, расчёт цеха, а также
введение и выводы по проекту.
В общей и технологической частах анализируются конструктивные особенности, и даётся характеристика основных параметров изделия, в которое
входит обрабатываемая деталь; производится анализ технологичности конструкции детали; выбирается метод получения заготовки, производится его
экономическое обоснование. Производится расчёт припусков на механическую обработку, выбираются технологические базы, составляется технологический процесс механической обработки и маршрутной карты, осуществляется выбор оборудования, приспособлений, инструмента; производится расчёт
режимов резания и техническое нормирование, описывается технологический
процесс сборки. Вносятся предложения по механизации и автоматизации производства.
В конструкторской части производится расчёт погрешности базирования
заготовки, силовой расчёт приспособления, а также приводится описание контрольно-измерительного и станочного приспособлений.
При расчёте цеха определяется количество оборудования, численность
основных и вспомогательных рабочих, производится расчёт площадей и энергетики проектируемого цеха.
Приложение состоит из: технологического процесса, спецификаций.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
4 РАСЧЕТ МЕХАНОСБОРОЧ
НОГО ЦЕХА
49
4.1 Исходные данные
49
4.2 Расчет количества производственного оборудования
50
4.3 Расчет численности и состава работающих в механосборочном цехе
52
4.4 Расчет площадей механосборочного цеха
55
4.5 Выбор внутрицеховых транспортных средств и расчет их потребного
количества
62
4.6 Проектирование энергетической части механосборочного цеха
65
4.7 Снабжение станков СОЖ
68
4.8 Система уборки и переработки стружки
68
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
70
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
72
ПРИЛОЖЕНИЯ
74
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
ВВЕДЕНИЕ
Прогресс в развитии общества предопределяется техническим уровнем
применяемых машин. Их создание, т.е. конструирование и изготовление, составляет основу машиностроения. Общепризнанно, что именно машиностроение является главной отраслью народного хозяйства, которая определяет возможность развития других отраслей.
Отличительной особенностью современного машиностроения является
существенное ужесточение эксплуатационных характеристик машин: увеличиваются скорость, ускорение, уменьшаются масса, объем, вибрация, время
срабатывания механизмов и т.п. Темпы такого ужесточения постоянно возрастают, и машиностроители вынуждены все быстрее решать конструкторские и
технологические задачи. В условиях рыночных отношений быстрота реализации принятых решений играет главенствующую роль.
Конструирование и изготовление машин представляет собой два этапа
единого процесса. Эти этапы неразрывно связаны между собой. Уже нельзя
себе представить конструирование без учета технологичности конструкции.
Технологичная конструкция позволяет экономить затраты труда, повышать
точность, использовать высокопроизводительное оборудование, оснастку и
инструменты, экономить энергию. Чем более технологичной оказывается конструкция, тем совершеннее и дешевле будет ее производство, в ходе подготовки которого не требуется проводить корректировок чертежей и доделок.
На этапе изготовления машин особое внимание обращают на их качество
и его важнейший показатель — точность. В ряде производств уже становится
нормой изготовление деталей с микрометрической точностью. Понятие «точность» относится не только к размеру, но и к форме, взаимному расположению поверхностей, физико-механическим характеристикам деталей и среде, в
которой их изготавливают.
Использование ЭВМ при разработке технологического техпроцесса (ТП)
знаменует новый этап развития технологии машиностроения как науки. ОптиВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
мальные решения формируются за короткое время и при сравнительно малых
затратах средств. Конкретный технологический техпроцесс (ТП) изготовления
детали и сборки может быть представлен на уровне как технологического
маршрута, так и технологической операции. При этом оформляют соответствующую документацию с графическим подтверждением принятых решений.
Несмотря на очевидную прогрессивность использования ЭВМ, нельзя
считать, что разработка ТП связана исключительно с их применением. Разработчик должен владеть различными методами решений технологических задач
как с применением ЭВМ, так и без них.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1 Служебное назначение объекта производства
Электронасосы центробежные линейные типа 1КМЛ предназначены для перекачивания воды (кроме морской) из водоёмов и резервуаров промышленного
и сельского водоснабжения, плотностью не более 1000 кг/м3, с содержанием
твердых взвешенных частиц размером не более 2 мм. Допускается перекачивание других жидкостей с температурой от 0 до плюс 85 оС сходных с водой по
плотности, вязкости и химической активности.
Электронасосы монтируются на трубах горизонтальных, вертикальных,
наклонных в любом положении и пространстве так, чтобы в случае протекания
воды, она не попадала на электродвигатель.
При монтаже необходимо учесть возможные температурные расширения системы трубопроводов, которые могут воздействовать на корпус электронасоса.
Желательно чтобы электронасос был смонтирован перед поворотом трубопровода или после него. В этом случае поворот трубопровода выполняет роль компенсатора.
Перед запуском система трубопроводов должна быть заполнена водой, и в
ней должны быть предусмотрены пробки или краны для выпуска воздуха, слива
и заполнения системы. Диаметры входного и выходного трубопроводов желательно применять равными диаметрам отверстий в патрубках электронасоса.
Направление вращения рабочего колеса по часовой стрелке, если смотреть со
стороны привода.
Электронасос необходимо монтировать в таком месте системы подачи воды,
чтобы при его отключении он всегда оставался заполненным.
В случае если в перекачиваемой жидкости могут присутствовать легковоспламеняющейся вещества (это бывает на очистных сооружениях АЗС, нефтебаз), электронасос должен быть укомплектован взрывозащищенным электродвигателем.
После запуска в системах отопления в течение первых суток работы необходимо следить за температурным режимом работы электродвигателя. Если темВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
пература корпуса электродвигателя достигает 90 0С необходимо принять меры
к его дополнительному охлаждению (вентиляция помещения). После стабилизации температурного режима никаких профилактических работ не проводить.
В процессе запуска в работу для того, чтобы убедиться в правильности выбранного электронасоса и правильности его монтажа необходимо проверить
давление на входе и на выходе, величину подачи и потребляемую мощность.
Напор на выходе должен быть в пределах рабочей области указанной на характеристике с учётом напора на входе. Подача должна быть в пределах рабочей области, указанной на характеристике.
В таблице 1 указана техническая характеристика насоса 1КМЛ65-160
Напор,
м
Допускаемый
кавитационный
запас,
м, не более
1КМЛ 65 - 160
12,5 (3)
50
55
4,5
3,0
Масса, кг, не более
Подача,
м3/ч (л/с)
Мощность
электродвигателя, кВт
Номинальный
ток, А
Типоразмер
электронасоса
КПД электронасоса, %
Таблица 1 - Технические характеристики насоса 1КМЛ 65 – 160.
6,1
36
Вращения – 2900 об/мин
Частота тока питающей сети – 50 Гц
Напряжение сети – 380 В
Тип сети – трёхфазная
Деталь – корпус. Номер чертежа Н49.945.00.00.010СБ. Масса детали 30 кг.
Корпус представляет собой отливку из серого чугуна СЧ20 ГОСТ 1412-85.
В корпусе имеется центральное отверстие под колесо рабочее Ø110Is9. К
корпусу крепится фонарь. который закрепляется винтами, отверстия под которые имеются – 8 отверстий М10-7Н и по внутреннему отверстию –
Ø200Н8, вторым торцем корпус крепится винтами – 3 отверстия М12×1.5-7Н
к фундаменту , а также в детали имеется отверстия под пробку М12x1,5-7Н.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
1.2 Химический состав материала заготовки и его механические
свойства.
Материалом заготовки корпус является серый чугун СЧ 20 ГОСТ 1412- 85.
Выбор конструкционного материала для данной заготовки представляется
оправданным, так как серый чугун – наиболее дешевый литейный сплав, обладает сравнительно высокими механическими свойствами, относительно
низкой температурой плавления и хорошими литейными свойствами. Недостатком серого чугуна является отбел, но это несущественно при литье в песчано-глинистые формы.
Таблица 1.1 Химический состав СЧ 20 ГОСТ 1412- 85
Марка
СЧ 20
Углерод
3,3- 3,5
Массовое содержание элементов, %
Фосфор, не
Кремний
Марганец
более
1,4- 2,4
0,7- 1,0
0,2
Сера,
не более
0,15
На механические свойства серого чугуна основное влияние оказывают
количество, форма и распределение графитовых включений, а также прочность основной металлической массы. Серый чугун малочувствителен к подрезам, буртикам, выточкам и другим концентраторам напряжений, но в то же
время серый чугун хрупок и обладает низкой пластичностью.
Все эти свойства позволяют использовать серый чугун для получения
отливок высокой прочности и большой сложности.
Таблица1.2 Механические свойства СЧ 20 ГОСТ 1412- 85
Предел прочности
при растяжении δв,
МПа (кс/см3)
200(20)
Предел прочности
при изгибе σизг, МПа
392
Линейная
Твердость
усадка
НВ
ε,%
1,2
170-241
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
1.3 Режим работы цеха и нормы времени
Режим работы цеха принимаем двухсменный (m=2)
Режим работы цеха принимаем двухсменный (m=2)
Годовой фонд времени работы оборудования:
Fдт=Fдm
(1.1) [18]
где Fд- годовой фонд времени работы оборудования за одну смену
Fд=(365-118)·8=1976ч;
m – число смен.
Fдт=1976·2=3952 ч
Действительный годовой фонд времени работы оборудования:
Fдо=0,97·Fдт
(таблица 5, с.23 [18])
(1.2) [18]
где 0,97 – коэффициент, учитывающий потери от номинального фонда
Fдо=0,97·3952=3833 ч
Действительный годовой фонд времени одного рабочего:
Fдр=1860ч (таблица 4, с.23 [18])
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
1.4 Тип производства и такт работы
Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций за одним рабочим местом или единицей оборудования. Коэффициент
закрепления операции - это отношение числа всех технологических операций
выполняемых в течение определенного периода на механическом участке (О) ,
к числу рабочих мест (Р) этого участка, определяется по формуле:
К з .о 
О
Р
(1.3) [10]
где, для корпуса О=6, Р=4, тогда получаем:
Кз.о.=
6
= 1,5
4
Так как Кз.о =1,5, то производство будет среднесерийное
Согласно коэффициента закрепления операции и массой детали равной 30 кг.
Принимаем годовую программу выпуска продукции
N=5000 шт.
В серийном производстве количество деталей в партии для одновременного
запуска определяется по формуле:
n
Na
,шт
F
(1.4) [10]
где а – необходимый запас деталей на складе в днях
а=2-5 дней
Принимаем, а=5дней
F – количество рабочих дней в году, F=247 дней
n
5000  2
 40 (шт)
247
Такт работы (выпуска) определяем по формуле:

Fдо  60
N
, мин/шт
(1.5) [10]
где Fдо=3833 – годовой фонд времени работы оборудования
N=5000 шт – годовая программа выпуска изделий

3833 60
≈ 46 мин/шт.
5000
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Анализ конструкторско-технологических свойств детали
Качественная оценка технологичности детали.
Анализ технологичности детали обеспечивает улучшение техникоэкономических показателей разрабатываемого технологического процесса,
поэтому технологический анализ – один из важнейших этапов технологической разработки. Конструкцию детали можно считать технологичной, если
она в полной мере позволяет использовать все возможности и особенности
наиболее экономичного тех. процесса, обеспечивающего её качество.
Основные задачи, решаемые при анализе технологичности конструкции обрабатываемой детали, сводятся к возможному уменьшению трудоёмкости и металлоемкости, возможности обработки детали высокопроизводительными методами. Таким образом, улучшение технологичности конструкции позволяет
снизить себестоимость её изготовления без ущерба для служебного назначения. Качественная оценка основана на инженерно-визуальных методах оценки
и проводится по отдельным конструктивным и технологическим признакам
для достижения высокого уровня технологичности конструкции изделия.
Конструкцию детали можно считать технологичной, если она в полной
мере позволяет использовать все возможности и особенности наиболее экономичного технологического процесса, обеспечивающего её качество. Основные задачи, решаемые при анализе технологичности конструкции обрабатываемой детали, сводятся к возможному уменьшению трудоёмкости и металлоемкости, возможности обработки детали высокопроизводительными методами. Таким образом, улучшение технологичности конструкции позволяет снизить себестоимость её изготовления без ущерба для служебного назначения.
Проведем анализ технологичности для данной корпусной детали.
В данной детали обрабатываемые плоскости несложные, что повышает
точность и чистоту обработки, снижает трудоёмкость. В детали отверстия
расположены так, что их обработка ведётся инструментами нормальной длины, это повышает точность обработки и возможность применения нормализоВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
ванных инструментов. Толщина стенок отливки примерно одинаковая, без
резких переходов тонкостенных частей в толстостенные, это позволяет получить однородную структуру отливки и уменьшить напряжения в ней. Конструкция данной детали обеспечивает свободный доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям. Так как конструкция детали не имеет резких перепадов длин и диаметров, то жесткость детали достаточна, следовательно, не
будет ограничений для режимов резания. Следовательно, деталь достаточно
технологична.
Количественная оценка технологичности детали
Проведем количественную оценку технологичности детали
“Корпус в
сборе”.
Уровень технологичности детали по коэффициенту использования материала по формуле:
Ки.м 
Мд
;
Мз
(2.1) [10]
где, Мд-масса детали, Мд =30 кг;
Мз – масса заготовки, Мз=37,5 кг.
К И .М . 
30
 0,8.
37,5
Уровень технологичности конструкции по точности обработки детали:
Кб.тч
;
(2.2) [10]
Ку.тч 
Ктч
где, К.б.тч, Ктч- соответственно базовый и достигнутый коэффициент точности
обработки.
Достигнутый коэффициент точности обработки:
Ктч  1 
где, Тср  
Т  ni
n
i

1
 ni
 1
Тср
Т  ni
(2.3) [10]
n 1  2n 2  3n 3  ....
- средний квалитет точности обработки;
n 1  n 2  n 3  ....
ni-число точности обработки;
Т-квалитет точности обработки.
Т СР 
7  7  8  1  9  1  14  13
 11,2 ;
7  1  1  13
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
КТЧ  1 
1
 0,91 ;
11,2
Так как при технологическом контроле чертеж не подвергался изменению и пересмотру, то Кб.тч =0,91.
К утч 
0,91
 1;
0,91
Уровень технологичности по шероховатости поверхности:
Ку.ш 
Кб.ш ;
Кш
(2.4) [10]
где, Кб.ш, Кш- соответственно базовый и достигнутый коэффициенты шероховатости поверхности.
Достигнутый коэффициент поверхности:
Кш 
где, Шф  
Ш  ni
n
i

1
 ni ;

Шф  Ш  ni
(2.5) [10]
n 1  2n 2  3n 3  ...
- средний класс шероховатости поверхноn 1  n 2  n 3  ...
сти;
ni- число поверхностей соответственно классу шероховатости;
Ш- класс шероховатости поверхности.
Шср. 
3,2  10  6,3  7  12,5  5
 6,3 ;
10  7  5
Кш=
1
 0,16 ;
6,3
Так как при технологическом контроле чертеж детали изменению и пересмотру не подвергался, то Кб.ш=0,16, то коэффициент уровня шероховатости
Ку.ш= 0,16/0,16=1.
В результате качественного и количественного анализа технологичности
конструкции приходим к выводу, что деталь достаточно технологична.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
2.2 Анализ базового технологического процесса
При анализе техпроцесса выясняем, обеспечивает ли он необходимое
качество и точность обрабатываемой детали.
Базовый технологический процесс механической обработки детали состоит
из 9 операций:
Первая операция – горизонтально-фрезерная производится на станке модели 6Р82. Операция состоит из 2-х переходов.
Вторая операция – горизонтально-расточная производится на станке модели 2А620. Операция состоит из 6-ти переходов
Третья операция – токарно-карусельная производится на станке модели
1516. Операция состоит из одного перехода.
Четвертая операция – горизонтально-расточная производится на станке
модели 2А620. Операция состоит из 4-х переходов.
Пятая операция – радиально-сверлильная производится на станке модели
2Н55. Операция состоит из 12-ти переходов.
Шестая операция – радиально-сверлильная производится на станке модели
2Н55. Операция состоит из 2-х переходов.
Седьмая операция – радиально-сверлильная производится на станке модели 2Н55. Операция состоит из 24-ти переходов.
Восьмая операция – радиально-сверлильная производится на станке модели 2А55. Операция состоит из 51-ти перехода.
Девятая операция – радиально-сверлильная производится на станке модели
2А55. Операция состоит из 4-х переходов.
Сопоставляем заводской технологический процесс с проектным. Проектный техпроцесс состоит из 5-ти операций. Заменили токарно-карусельные
станки, горизонтально-фрезерные, горизонтально-расточные и радиальносверлильные станки на многоцелевые станки с ЧПУ, что позволит снизить трудоемкость изготовления корпуса в сборе.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
2.3 Выбор метода получения заготовки и его техникоэкономическое обоснование
На выбор заготовки оказывает решающее влияние материал, из которого
изготовлена деталь, размеры и конструктивные особенности тип производства, изготавливаемых деталей.
Тип производства определяет экономическую целесообразность применения тех или иных методов получения заготовки, при которых обеспечиваются технические требования к изготовлению детали, определяемые условиями ее
эксплуатации. Определим для сравнения два варианта получения заготовки
Выбор заготовки следует производить на основании анализа конфигурации детали, ее материала, типа производства, технических требований.
Определим для сравнения два метода получения заготовки:
1.Литье в песчаные формы
2.Литье в песчаные формы машинной формовки.
Проведем экономическое обоснование перечисленных способов по стоимости заготовки.
Технико-экономическое обоснование более экономического способа изготовления заготовки
Литье в песчаные формы
S
 С

Sзаг   i  Q  k Т  k С  k В  k M  k П   Q  q   отх , руб
1000
 1000

(2.6) [3]
где, Ci - базовая стоимость одной тонны заготовок, Ci=63000 руб.;
Q-масса заготовки, кг;
q-масса готовой детали, кг;
Sотх - цена одной тонны отходов, Sотх=8600 руб;
kт=1,03 - коэффициент, зависящий от точности отливок, стр.34 [3];
kс=1 - коэффициент, зависящий от группы сложности, стр.34 [3];
kв=0,78 - коэффициент, зависящий от массы заготовки,стр.34 [3];
kм=1 - коэффициент, зависящий от марки материала, стр.34 [3];
kп=1- коэффициент, зависящий от типа производства, стр.34 [3].
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
Литье в песчаные формы машинной формовки
8600
 63000

S заг1  
 45 1,03 1  0,78 1 1 - 45 - 30 
 2171,02 руб
1000
 1000

Литьем в металлические многоразовые формы имеет ряд преимуществ
перед литьем в разовые песчаные формы – многократное их использование,
получение заготовок с наименьшим припуском на механическую обработку,
повышается производительность труда.
Q з  q дет 
Q загп.ф.  q дет
, кг
2
45 - 30
Qз  30 
 37,5 кг
2
(2.7) [3]
kт=1,03 - коэффициент, зависящий от точности отливок, стр.34 [3];
kс=0,83 - коэффициент, зависящий от группы сложности, стр.34 [3];
kв=0,78 - коэффициент, зависящий от массы заготовки,стр.34 [3];
kм=1 - коэффициент, зависящий от марки материала, стр.34 [3];
kп=1- коэффициент, зависящий от типа производства, стр.34 [3].
8600
 63000

S заг2  
 37,5 1,03  0,78  0,83 11 - 37,5 - 30 
 1510,877 руб
1000
 1000

Q=(2171,02 –1510,87) · 5000 = 3300,75 тыс. руб.
Следовательно, заготовку наиболее экономично получать вторым вариантом – литье в песчаные формы машинной формовки.
Наибольшее число отливок получают в разовых (песчаных) формах, выполняемых из формовочной смеси, состоящей из кварцевого песка, огнеупорной глины и специальных добавок. После затвердевания металла форму разрушают и извлекают отливку.
Формовочные машины позволяют механизировать самые трудоемкие
операции при изготовлении форм: уплотнение смеси в опоке и извлечение модели из формы. Механизация формовки обеспечивает более высокое качество и, в первую очередь, большую точность отливок, облегчает условия
труда формовщиков, повышает производительность, сокращает цикл изготовления отливок. Большая точность отливок при машинной формовке обусловливается более точной (обычно металлической) модельной и опочной оснастВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
кой, равномерной плотностью смеси в форме, механизацией извлечения модели из формы (без расталкивания). В серийном и массовом производстве допуски на размеры литых деталей минимальны. Это дает возможность обрабатывать литые заготовки без предварительной разметки, в специальных приспособлениях.
Для машинной формовки модели монтируются на модельных плитах.
Для безопочной формовки применяют обычно двусторонние плиты, для блочной формовки — односторонние. Верхняя часть модели монтируется на одной
плите, нижняя часть — на другой плите, т. е. верхняя и нижняя полуформы изготовляются раздельно, на разных машинах, а затем, при сборке, спариваются
по штырям.
Для успешной работы необходимо иметь точную, хорошо подготовленную оснастку, которая обеспечит точное совмещение полуформ при сборке,
без перекосов и сдвигов. Для формовки модельные плиты укрепляют неподвижно на столе машины. Опоку устанавливают по штырям, укрепленным на
модельной плите.
Технологический процесс машинного изготовления литейных форм
можно разделить на основные операции и вспомогательные. Основные операции —уплотнение формовочной смеси, извлечение модели из формы. Эти
операции определяют качество будущей отливки. Вспомогательные и транспортные операции — установка опоки на машину, обдувка модели, нанесение
разделительного смазочного материала или припыла, засыпка смеси в опоку,
транспортирование полуформ и форм с одной позиции на другую. Эти операции выполняются специальными вспомогательными или транспортными механизмами. Степень механизации вспомогательных и транспортных операций
определяет процесс изготовления форм как механизированный, когда часть
операций выполняется человеком, и автоматический, когда все операции осуществляются без участия человека.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
2.4 Расчет припусков на механическую обработку
Рассчитаем для детали «Корпус» припуск на обработку отверстия
Ø200Н8(+0,072) аналитическим методом. На остальные поверхности назначим
припуски и допуски по ГОСТ Р53464 – 2009 «Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, мас сы и припуски на механическую обработку».
Заготовка представляет собой отливку 10 – го класса точности массой
37,5кг. Технологический маршрут обработки отверстия Ø200Н8 состоит из
двух операций: чернового растачивания и чистового растачивания. Расчёт
припусков ведём путём составления таблицы, в которую последовательно
записываем технологический маршрут обработки отверстия и все значения
элементов припуска.
Значение Rz и Т, характеризующие качество поверхности литых заготовок, составляет 700 мкм табл. 27 [3]. После первого технологического перехода для чернового и чистового растачивания находим по табл. 30 [3] значения
Rz и Т , соответственно 50 и 50 мкм:
Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного типа определяется по формуле:
2
2
;
з  кор
 см
(2.8) [3].
Величину коробления отверстия следует учитывать, как в диаметральном,
так и в осевом его сечении, поэтому:
кор 
 к  d 2   к  l2 ,мкм
(2.9) [3].
кор  (0,9  200) 2  (0,9  26) 2  182 (мкм)
Величину удельного коробления для отливок находим по табл. 32 [3] (d и
l - диаметр и длина обрабатываемого отверстия).
Смещение отверстия относительно базы (установка по пальцам)
ρ см =  в = ±1200мкм=2400мкм
Таким образом, суммарное значение пространственного отклонения заготовки составит:
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
2
2
з  кор
 см
 24002  1822  2407 (мкм)
Величина остаточного пространственного отклонения после чернового
растачивания:
1  0,05з ,мкм
 ост  0,05   з  0,05  2407  121 (мкм)
Наибольший зазор между отверстиями и штырями определяется как
Smax  A B s min
(2.10) [3].
Где  A - допуск на отверстие,  a = 0,033 мм
 B - допуск на диаметр штыря,  B = 0,033 мм
s min -минимальный зазор между диаметрами штыря и отверстия
( s min =0,016 мм)
Тогда наибольший угол поворота заготовки на штырях может быть
найден из отношения
tg 
0,033  0,033  0,053
1402  1302
 0,00061
Погрешность базирования на длине обрабатываемого отверстия в этом
случае составит
 б  l  tg  26  0,00061  0,016 мм  16мкм
Погрешность базирования при обработке в приспособлении
1  2р  о2
(2.11) [3].
Погрешность установки при черновом растачивании принимаем по
табл. 39 стр. 80 [3]: εу=200 мкм
1  16 2  200 2  201
Остаточная погрешность установки при чистовом растачивании
ε2=0,05ε1 + εинд
(2.12) [3].
ε2=0,05·201+0=10 мкм.
На основании полученных данных производим расчет минимальных значений межоперационных припусков, пользуясь основной формулой:
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ


2z min  2 R Zi 1  Ti1   i21   i21 ,
(2.13) [3].
Минимальный припуск под растачивание:
черновое


2z min 1  2  700  2407 2  2012  2  3116 (мкм)
чистовое


2z min 2  2  50  50  1212  10 2  2  222 (мкм)
Таким образом, имея расчетный (чертёжный) размер, после последнего
перехода для остальных переходов получаем:
для чернового растачивания
d p1  200,072  0,444  199,628 (мм)
для заготовки
d p3  199,628  6,232  193,396 (мм)
Значение допусков каждого перехода принимаются по таблицам в соответствии с классом точности того или иного вида обработки.
Так, для чистового растачивания значение допуска составляет 72 мкм
(чертёжный размер); для чернового растачивания δ=1200 мкм, допуск на отверстие в отливке первого класса точности по ГОСТ Р53464 – 2009 составляет
δ=1200 мкм.
Таким образом, для чистового растачивания наибольший предельный
размер – 200,072 мм, наименьший – 200,072-0,072=200,00 мм; для чернового растачивания наибольший предельный размер – 199,627 мм, а наименьший – 199,627-1,2=198,427мм; для заготовки наибольший предельный размер – 193,396 мм, наименьший –193,396-2,4=190,996 мм.
пр
Минимальные предельные значения припусков z min
равны разности
наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего перехопр
дов, а максимальные значения z min
- соответственно разности наименьших
предельных размеров.
Тогда для чистового растачивания
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
2z пр
 200,072-199,628=0,444=444 (мкм)
min
2
2z пр
 200,0-198,427=1,573=1573 (мкм)
max
2
для чернового растачивания
2z пр
 199,628-193,396=6,232 =6232 (мкм)
min
1
2z пр
 198,427-190,996=7,431 =7431 (мкм)
max
1
переходы об-
мкм
работки
отверстия
Ø200Н8(+0,072)
Rz
T
Заготовка
Растачивание
черновое
Растачивание
чистовое
700
50
50
ρ
ε
Допуск δ, мкм
припуска,
dp.мм
ские
Расчетный размер
Элементы
2zmin,мкм
Технологиче-
Расчетный припуск
Таблица 2.1 Расчет припусков и предельных размеров
Предельный размер, мм
dmin
Предельные значения припусков,
dmax
мкм
пр
2 zmin
2407 201
193,396 2400 190,996 193,396
121
199,628 1200 198,427 199,628 6232
10 6,232
0,444 200,072
Итого
72
200,0
9,004
пр
2 z max
7432
200,072
444
1572
6,676
6676
9004
На основании данных расчета строим схему графического расположения
припусков по обработке отверстия Ø200Н8(+0,072) (рис. 2.1).
Общие припуски z0min и z0max определяем, суммируя, промежуточные припуски и записываем их значения внизу соответствующих граф:
2z 0 min  6232+444=6676 (мкм)
2z 0 max  7432+1572=9004 (мкм)
Общий номинальный припуск:
z 0ном  z 0 min  Bз  Вд ,мкм
(2.14) [3].
z 0 ном  6676+1200-72=7800 (мкм)
d зном  d дном  z 0ном ,мм
(2.15) [3].
d зном  200-7,8=192,2 ( мм)
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
Производим проверку правильности выполненных расчетов:
z пр
max 2
z пр
max1
z пр
min 2
z пр
min1
1572 444
1128мкм;δ1
δ2
1200 72
7432 6232
1200мкм;δ3
δ1
2400 1200
1128мкм;
1200мкм;
На остальные обрабатываемые поверхности корпуса припуски и допуски выбираем по таблицам (ГОСТ Р53464-2009) и записываем их значения в таблицу 4.
dmax растачивания чистового 200,072мм
dmin растачивания чистового 200,00 мм
δ растачивания чистового 0,072 мм
dmax растачивания чернового 199,328 мм
dmin растачивания чернового 198,427 мм
δ растачивания чернового 1,2 мм
dmax заготовки 193,396 мм
dном заготовки 192,2 мм
dmin заготовки 190,996 мм
δ заготовки 2,4 мм
пр
на растачивание черновое 7,432 мм
2 zmax
пр
на растачивание черновое 6,232 мм
2zmin
пр
на растачивание чистовое 1,572 мм
2 zmax
пр
на растачивание чистовое 0,444 мм
2zmin
Рисунок 2.1 - Схема графического расположения припусков и допусков
на обработку отверстия Ø200Н8(+0,072) корпуса.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
Таблица 2.2 Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности
Припуск
Поверхность
Размер
Допуск
табличный расчетный
1
Ø200Н8
2·4
2·3,7
±1,6
2
208
2·4
___
±1,6
3
Ø182
2·5
___
±1,4
4
3
3
___
±0,6
5
190
3
___
±1,4
6
Ø110JS9
2·5
___
±1,4
2.5 Выбор технологических баз
При обработке заготовок, полученных литьем необработанные поверхности в качестве баз можно использовать только на черновых операциях,
при дальнейшей обработке их использование в качестве баз не допускается.
В качестве технологических баз следует принимать поверхности достаточных размеров, что обеспечивает большую точность базирования и закрепления заготовки в приспособлении, эти поверхности должны иметь более высокий класс точности, наименьшую шероховатость, не иметь дефектов.
В качестве базы на операции 005 для обработки корпуса используется
необработанная внутренняя поверхность. В этой операции производится
обработка фланцев и сверловка фланцев для использования в дальнейшем
поверхностью в качестве технологической базы.
Выбранные технологические базы совместно с зажимными устройствами обеспечивают надёжное, прочное крепление детали и неизменное её
положение во время обработки.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
2.6 Выбор оборудования, приспособлений, инструментов
Предварительный выбор оборудования производим при назначении
метода обработки поверхности, обеспечивающего выполнение технических
требований к обрабатываемым поверхностям деталей. Выбор оборудования
производится согласно технологического маршрута, составленного на основании имеющихся типовых решений, рекомендуемых справочной литературой. Выбор модели станков определяем исходя из возможностей обеспечения
точности размеров, формы и типа производства, а так же качества обрабатываемых деталей.
Выбор оборудования, инструмента, технологической оснастки приведен в таблице 2.3.
Таблица 2.3. Выбор оборудования, приспособления, инструмента
Технологическая
оснастка
Номер
операции
Наименование
операции
Оборудование
Инструмент
1
2
3
005
Сверлильнофрезерная
Многоцелевой
станок с ЧПУ
2204ВМФ4
4
Фреза 2214-0007 ВК8
60` ГОСТ 24359-80
Сверло 2301-0061
ГОСТ 10903-77
Штангенциркуль
ШЩ-I-125-0,1-1
ГОСТ 166-89
Сверло 2301-0189
ГОСТ 10903-77
Зенковка 2301-0189
ГОСТ 14953-80
Метчик 2620-1219.2
ГОСТ 3266-81
Калибр-пробка
8221-3036 7Н
ГОСТ 17758-72
Приспособление
Расточная с
ЧПУ
Горизонтальнорасточной с ЧПУ
2620Ф2
Резец 2102-1185
ГОСТ24996-81
Штангенциркуль ШЦI-125-0,1
ГОСТ 166-89
Приспособление
010
5
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
015
Расточная с
ЧПУ
Горизонтальнорасточной с ЧПУ
2620Ф2
020
Сверлильная с
ЧПУ
Многоцелевой
станок с ЧПУ
2204ВМФ4
025
Сверлильная с
ЧПУ
Многоцелевой
станок с ЧПУ
2204ВМФ4
Борштанга - резец ВК8
Штангенциркуль
ШЦ-II-250-0,1
ГОСТ 166-89
Штангенциркуль
ШЦ-I-125-0,1
ГОСТ 166-89
Калибр-пробка
8140-0004 Js9
ГОСТ 14820-69
Калибр-пробка
8140-0054 Js9
ГОСТ 14821-69
Калибр-пробка
8140-0123 Н8
ГОСТ 14822-69
Калибр-пробка
8140-0184 Н8
ГОСТ 14823-69
Сверло 2301-0020
ГОСТ 10903-77
Штангенциркуль
ШЦ-I-125-0,1
ГОСТ 166-89
Зенковка 2254-0182
ГОСТ 14953-89
Метчик 2620-1220.2
ГОСТ 3266-81
Калибр-пробка
8221-3044 7Н
ГОСТ 17758-72
Сверло 2285-1298
ГОСТ 20856-88
Штангенциркуль
ШЦ-I-125-0,1
ГОСТ 166-89
Метчик 2621-1435.2
ГОСТ 3266-81
Калибр-пробка
8221-3044 7Н
ГОСТ 17758-72
Сверло 2301-032
ГОСТ 14852-88
Цековка 2350-0699
ГОСТ 12625-87
Метчик 2621-1505.2
ГОСТ 3266-81
Калибр-пробка
8221-3054 7Н
ГОСТ 17758-72
Приспособление
Приспособление
Приспособление
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
2.7 Составление технологического процесса и маршрутной карты
Основной задачей этого этапа является составление общего плана обработки деталей.
В этом разделе описываем содержание операций технологического процесса и проводим выбор типов оборудования, инструментов и приспособлений.
Результаты работы оформляем в виде маршрутных карт технологического процесса (см. приложение) по ГОСТ 3.1118-82.
При установлении общей последовательности обработки учитываем следующие положения:
1) Каждая последующая операция уменьшает погрешность и улучшает
качество поверхности.
2) В первую очередь обрабатываем поверхности, которые будут служить
технологическими базами для последующих операций.
3) Затем обрабатываем поверхности, с которых снимается наибольший
слой металла, что позволяет своевременно обнаружить возможные внутренние
дефекты заготовок.
Остальные поверхности обрабатываем в последовательности, обратной
степени их точности, то есть чем точнее должна быть поверхность, тем позже
она должна быть обработана.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
2.8 Расчет режимов резания и техническое нормирование
Произведем расчет режимов резания аналитическим путем для операции
020 Сверлильная с ЧПУ.
Операция 020 – сверлильная с ЧПУ
Станок многоцелевой с ЧПУ 2204ВМФ4
Приспособление – специальное.
Содержание операции:
1.Сверлить 8 отверстий в размеры Ø8,5+0,26; 20±0,26; Ø220±0,5;
2.Зенковать фаски в размер 1,6×45º
3.Нарезать резьбу в размеры 14min; М10-7Н
Технологический переход 1
Сверлить 8 отверстий в размеры Ø8,5+0,26; 20±0,26; Ø220±0,5;
Режущий инструмент – сверло Ø8,5 Р6М5 ГОСТ 10903-77
Мерительный инструмент – штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89
Режим резания
1. Глубина резания
t
Д
2
8,5
2
4, 25мм
(2.16)
2. Подача S=0,3 мм/об
[7, карта 41]
3. Период стойкости Т=35 мин
4. Скорость резания
V
Сv=36,3
Cv Д q
K v , м/мин
T mSy
(2.17) [7]
[7, таблица 28]
q=0,25
т=0,55
у=0,125
Kv=Kμv·Knv·Kuv,
К v  1
(2.18) [7]
[7, таблица 4]
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
Кnv=1
[7, таблица 6]
Кuv=1
[7, таблица 31]
Кv=1,0 ·1,0 ·1,0=1,0
36,3 8,50,25 1
V
350,125 0,30,55
5. Частота вращения шпинделя
п
1000 V
, м / мин
ПД
n
1000 72, 2
3,14 8,5
72, 2м / мин
(2.19) [15]
2705 об/мин
Корректируем по паспорту станка
пg=3000 об/мин
6. Действительная скорость резания
П Д ng
Vg
Vg
, м/мин
1000
3,14 8,5 3000
1000
(2.20) [15]
80, 07м / мин
7. Крутящий момент от сил сопротивления резанию при сверлении
Мкр=10См·Дq·Sy·Kp,
Н·м
См=0,021
(2.21) [7]
[7, таблица 32]
q=2,0
у=0,8
К р  1,15
[7, таблица 10]
Мкр=10·0,021·8,52,2·0,30,8·1,15=6,8 Н·м
8. Мощность резания
N pез
N pез
М кр п
9750
; кВт
6,8 1000
9750
(2.22) [7]
0, 69кВт
9. Проверяем, достаточна ли мощность станка
Nр≤Nшт, Nшт=Nдв·η=4·6,3=25,2 кВт
0,69<25,2, следовательно, обработка возможна.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
Основное время
L
мин
п S
(2.23) [15]
L=у+Δ+l, мм
(2.24) [15]
Т0
у=0,4Д=0,4·8,5=3,4мм
Δ=1…3 мм, принимаем Δ=2 мм
L=20+3,4+2=25,4 мм
Основное время
Т 01
25, 4 8
0,3 3500
0,19мин
Технологический переход 2
2. Зенковать фаски в размер 1,6×45º
Режущий инструмент – зенковка Ø10 ГОСТ 14953-89
Мерительный инструмент – штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89
1. Подача S=0,3 мм/об
2. Скорость резания
V=21 м/мин
[5, карта 67]
3. Частота вращения шпинделя
n
1000 21
3,14 10
680 об/мин
пg=850 об/мин
4. Действительная скорость резания
Vg
3,14 10 850
1000
26, 69м / мин
Основное время
Т 02
38
0,3 850
0, 09мин
Технологический переход 3
3. Нарезать резьбу в размеры 14min; М10-7Н
Режущий инструмент – метчик М10-7Н ГОСТ 3266-81
Мерительный инструмент – пробка резьбовая М10-7Н ГОСТ 17758-72
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
1. Подача S=1,5 мм/об
2. Скорость резания
V=12 м/мин
[5, карта 67]
3. Частота вращения шпинделя
n
1000 12
3,14 10
382 об/мин
пg=480 об/мин
4. Действительная скорость резания
3,14 10 480
1000
Vg
15, 07м / мин
Основное время
Т 03
14 9
8
1,5 480
0, 26мин
Т0=Т01+Т02+ Т03=0,19+0,09+0,26=0,54
(2.25)
Техническое нормирование
Тшт=Т0+Твсп+Тобсл+Тп , мин
(2.26) [10]
Тшт – штучное время, мин
Т0 – основное время, мин
Твсп – вспомогательное время, мин
Твсп=Туст+Тпер+Тизм,
мин
(2.27) [10]
Туст – время на установку и закрепление детали, мин
Тпер – время, связанное с переходом, мин
Тизм – время на измерение, мин
Туст=17,65 мин
[17, карта 10]
Тпер=0,8 мин
[17, карта 27]
Тизм=0,4мин
[17, карта 86]
Твсп=17,65+1,13·2+0,4=19,65 мин
Топ=То+Тм.всп, мин
(2.28) [17]
Топ=0,54+19,65=20,19 мин
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
Топ – оперативное время, мин
Тобсл=3,5% Топ, мин
(2.29) [17]
Тобсл=20,19·0,035=0,7 мин
Тп – время на личные потребности, мин
Тп=4% Топ – мин
(2.30) [17]
Тп=0,04·20,19=0,81 мин
Тшт=0,54+19,65+0,7+0,81=21,7
Т шт.к
Т шт
Т пз
, мин
пз
(2.31)
Тпз=25мин
Т шт.к
21, 7
25
40
22, 26ин
Режимы резания и нормативы времени на остальные операции находим по нормативам режимов резания [16] и вспомогательного времени [17].
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
3.1. Описание конструкции станочного приспособления
Приспособление станочное ВКР.17.15.03.05.ДО.000.005СБ предназначено
для зажима корпуса и последующего фрезерования фланцев и сверления отверстий на многоцелевом станке с ЧПУ 2204ВМФ4 операции 005.
Приспособление состоит из основания, поз. 9 в которое ввинчины две
направляющих поз. 10. Направляющие поз. 10 располагают в пазы при установке на рабочий стол станка, что позволяет произвести фиксацию и ориентирование приспособления относительно шпинделя станка. На основание поз. 9 при
помощи сварки Т3 по ГОСТ 5264-80 крепится стакан поз. 3 на который при помощи сварки У4 по ГОСТ 5264-80 крепится плита поз. 2. На плиту поз. 2 за счёт
винтов поз. 24 закрепляется диск поз. 1, который является базирующим элементом. Для предохранения заготовки от кручения в процессе её мех. обработки
используются регулируемые фиксаторы поз. 4. Фиксатор поз. 4 крепится к основанию поз. 9 при помощи бобышки поз. 7, а с бобышкой поз. 7 фиксатор поз.
4 соединён пальцем поз. 6. Бобышка поз. 7 закрепляется на основании поз. 9 при
помощи сварки Т3 по ГОСТ 5264-80. Регулировка фиксатора поз. 4 осуществляется за счёт оси поз. 5 и ручки поз. 8.
Для закрепления заготовки в приспособлении используются два пневмоцилиндра Ø90 мм каждый, находящиеся по разные стороны относительно оси заготовки. Пневмоцилиндры базируются на подставках поз. 22 и закреплены с основанием поз. 9 при помощи держателей поз. 11 и винтов поз. 26. Держатели
поз. 11 и подставки поз. 22 крепятся к основанию поз. 9 сваркой Т3 по ГОСТ
5264-80.
Пневмоцилиндры состоят из следующих деталей (элементов):
- крышки нижней поз. 21, которая крепится винтами поз. 25 к стакану поз. 20;
- крышки верхней поз. 15, которая тоже крепится болтами поз. 23 с шайбами
поз. 29 к стакану поз. 20;
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
- поршня поз. 18, который перемещается внутри рабочей полости пневмоцилиндра;
- штока поз. 14, который крепится к поршню поз. 18 гайкой поз. 19 и который
передаёт усилия от поршня поз. 18 через шайбу поз. 12 на быстросъёмную плиту поз. 13. Шайба поз. 12 скреплена со штоком поз. 14 сваркой С2 по ГОСТ
5264-80.
- герметизацию пневмоцилиндра от потери давления в рабочей полости осуществляют прокладки поз. 16, поз. 17 и кольца поз. 27, поз. 28.
- для подачи воздуха в рабочую полость пневмоцилиндра и откачивания воздуха
из неё применяются штуцера поз. 30.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
3.2 Схема базирования детали в станочном приспособлении
Принцип действия зажимного пневматического приспособления заключается в следующем: заготовку базируют по необработанному отверстию и торцу
на установочные поверхности приспособления (диск поз. 1 и плита поз. 2). Диаметр установочной поверхности диска немного меньше, чем необработанная отверстие заготовки. При установке заготовки в приспособлении она базируется
на 3 поверхности, при этом лишаясь 6-ти степеней свободы. Первая поверхность, это торец корпуса, упирающаяся в плиту поз. 2 по 3-м точкам. Она является главной базирующей поверхностью, т. к. лишает деталь 3-х степеней свободы, а именно поступательного движения вдоль оси 0Y, и вращательных движений вокруг осей 0X и 0Z. Вторая поверхность это внутренняя коническая поверхность, соприкасающаяся с коническим диском поз. 1 по 2-м точкам, и являющаяся направляющей базой. Она лишает заготовку 2-х степеней свободы:
поступательных вдоль осей 0Х и 0Z. Третья поверхность – внутренняя поверхность фланцев. Она имеет одну точку соприкосновения с фиксатором поз. 4 и
является упорной базой, лишая заготовку последней степени свободы – вращения вокруг оси 0Y. Т. о. деталь лишилась всех 6-ти степеней свободы. Схема базирования представлена на рисунке 1.
Рисунок 3.1 – Схема базирования.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
Затем фиксируют положение заготовки в приспособлении при помощи
фиксаторов поз. 4. Далее защёлкивают быстросъёмную плиту поз. 13 над заготовкой и подают воздух в верхнюю рабочую полость пневмоцилиндров через
верхние штуцера поз. 30. Создавшееся давление в верхней рабочей полости
начнёт двигать поршни поз. 18 пневмоцилиндров вниз, тем самым произойдёт
зажим заготовки (давление в нижней полости отсутствует).
После осуществления переходов мех. обработки фрезерно-сверлильной
операции с ЧПУ давление воздуха подаём в нижнюю рабочую полость через
нижний штуцер поз. 30. Создавшееся давление в нижней рабочей полости пневмоцилиндров начнёт двигать вверх поршни поз. 18, тем самым, освобождая заготовку. Затем быстросъёмную плиту поз. 13 проворачивают и извлекают заготовку из приспособления.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
3.3 Силовой расчёт приспособления
В данном пункте производится расчёт приспособления на усилие зажима, а
также производится расчёт силы резания.
При установке детали в приспособление необходимо учитывать следующие
факторы:
- в процессе зажима не должно нарушаться положение детали, заданное ей
при базировании;
- силы зажима должны быть достаточными, чтобы исключить возможность
смещения детали в процессе обработки;
- при закреплении детали в приспособление на операции необходимо учитывать действие осевой силы резания и крутящего момента.
На операции 005 согласно проектируемого технологического процесса
мех. обработки осуществляются два перехода: фрезерование фланцев и сверление отверстий во фланцах. Сила резания Рz возникающая при фрезеровании
направлена друг на друга относительно усилия зажима Qзаж,. Поэтому расчёт
усилия зажима пневмоцилиндров будем производить относительно сил резания
при обработке, в данном случае при фрезеровании.
При фрезеровании имеется сила резания. Главной составляющей силы резания является окружная сила Рz , лежит в плоскости перпендикулярной силе зажима Qзаж. Силе резания Рz противодействуют силы трения Т между опорной
поверхностью приспособления и нижней базовой плоскостью детали, а также
между верхней плоскостью детали и поверхностью зажима. При этом создается
ещё и крутящий момент. Таким образом, сила зажима, обеспечивающая неподвижность и надёжную фиксацию заготовки находится из условия (ф.80, с.154,
[2]):
Qf1 + Qf2 > kP
(3.1)
отсюда
Q заж 
kPZ
f1  f 2
(3.2)
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
где f1 и f2 – коэффициенты трения заготовок в местах зажима и на опорах,
f1 = f2 = 0,1;
Pz – окружная составляющая силы резания;
k – коэффициент запаса прочности, представляет собой произведение следующих коэффициентов
k  k 0 k1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6
(3.3)
где k0 – гарантированный коэффициент запаса – рекомендуется принимать
равным 1,5;
k1 – Коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при затуплении
инструмента, по (табл. 64, с.152, [2]) принимаем k1 = 1,4;
коэффициенты k2 – k6 выбираем по таблице (табл.65, с.153, [2])
k2 = 1,2 – учитывает изменение величины припуска для черновой обработки;
k3 = 1,0 – учитывает увеличение сил резания при прерывистом резании;
k4 = 1,0 – учитывает род привода;
k5 = 1,0 – учитывает удобное расположение рукоятки для ручных зажимных устройств;
k6 = 1,5 – учитывается наличие моментов, стремящихся повернуть заготовку на опорах.
Тогда
K=1,5‧1,4‧1,2‧1,0‧1,0‧1,0‧1,5=3,78
Силу резания определим по эмпирической формуле (с. 282, [7]). Для фрезерования она выглядит так:
PZ 
10CP  t X  S ZY  BU  z
 K MP
Dq  nw
(3.4)
где Ср – постоянная, для фрезерования концевой фрезой равна 54,5;
х =0,9; у = 0,74; u = 1; q = 1; w = 0 – показатели степени (табл.41, с.291, [7]);
t = 2,5 мм – глубина фрезерования;
Sz = 0,025 мм/зуб – подача на зуб;
B = 90 мм – ширина фрезерования;
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
z = 12 – количество зубьев фрезы;
D = 200 мм – диаметр фрезы;
n =125 об/мин – частота вращения шпинделя;
KMP – поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала
K MP
 
 В 
 190 
n
(3.5)
где σ В  210 МПа для серого чугуна СЧ 20 по ГОСТ 1412-85;
n = 1,82 – показатель степени (табл.9, с.264, [6])
1.82
K MP
 210 


 190 
 1,2
тогда окружная сила составит
PZ 
10  54,5  2,5 0,9  0,025 0,74  901 12
2001 125 0
1,2  525,52 Н
Расчётная окружная сила Рz определена для одной поверхности фрезерования, а т.к. в нашем случае одновременно происходит фрезерование двух одинаковых поверхностей, соответственно общая окружная сила Рz = 525,52·2 =
1051,04Н.
При известном диаметре D мм пневмоцилиндра усилие Qзаж при давлении
в штоковой полости определяется по формуле ( [4]):
Qзаж  0,785  (D 2  d 2 )  p  ηMAX
(3.6)
где D и d – диаметры цилиндра и штока соответственно,
D = 90 мм, d = 32 мм;
p = 3 МПа – давление подаваемое по трубопроводу цеховой пневмосистемы;
ή = 0,85 - 0,90 – к.п.д. пневмоцилиндра.
Тогда усилие зажима
Qзаж  0,785  (90 2  32 2 )  3  0,85  14164,38 Н
Расчётное усилие зажима Qзаж определено для одного пневмоцилиндра, а
т.к. в нашем случае одновременно в работе используются два одинаковых пнев-
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
моцилиндра, соответственно общее усилие зажима Qзаж = 14164,38·2 =
28328,76Н.
Проверяем выполнение условия Qзаж.>РZ рез.
28328,76 
3,78 1051,04
0,1  0,1
28328,76 Н > 19864,66 Н
Следовательно, усилие закрепления, обеспечиваемое зажимным устройством
приспособления, удовлетворяет требованиям надежности.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
3.4 Расчет слабого звена приспособления
Расчёт слабого звена проведём для пневматического зажимного приспособления используемого на операции 005. В качестве слабого звена рассмотрим
сечение штока, при поломке которого прекратится передача усилия зажима (см.
рис. 3.2).
Рисунок 3.2 – Схема расчёта слабого звена.
Из составленной схемы видно, что система один раз статически неопределима.
Данную систему следует проверить по условию прочности на разрыв. При
том:
 Р    Р
(3.7) [1]
Напряжения, возникающие в слабом сечении штока определяем с помощью простейших формул сопротивления материалов:
 Р/ 
Q
F
(3.8)
где Q-усилие зажима на штоке пневмоцилиндра (Н);
F-площадь слабого поперечного сечения штока (м2).
F
 d2
4
(3.9)
где d – диаметр штока.
.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
F
3,14 0, 01052
4
8, 65 105 м 2
Тогда напряжение на штоке будет равно:
σ р/
14164,38
104
141, 64 106 Па
141, 64МПа
Учитывая коэффициент запаса прочности k=1, окончательно получаем напряжение:
σ р/
1 141, 64 106 Па
141, 64МПа .
При изготовлении штока из стали 45 ГОСТ 1050-2013 при постоянной нагрузке
имеем допустимое напряжение на растяжение равное
[σ ] = 610МПа .
Р
Для нормальной и безопасной работы на этом приспособлении необходимо выполнение условия:
[σ ] > σ
Р
(3.10)
Р
В данном случае:
610>141,64,
Значит, в данном случае условие соблюдено и разрыва штока не будет при данных условиях эксплуатации приспособления, таким образом, безопасная работа
на данном приспособлении возможна.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
3.5 Описание конструкции и принцип работы приспособления
Приспособление ВКР.18.15.03.05.ДО.000.006 СБ предназначено для закрепления корпуса и последующего растачивания на горизонтально-расточном
станке с ЧПУ модели 2620Ф2 операции 015.
Принцип работы приспособления заключается в следующем: деталь ранее
обработанным внутренним отверстием устанавливается на палец 10. Палец 10
находится на фланце 9, который крепится к стойке осью 8, направляющей 13 и
болтами 19 в четырех местах.
Приспособление состоит из основания - 1, на котором закреплена пневмокамера. Пневмокамера состоит из корпуса - 2, и крышки - 4, между которыми зажата диафрагма- 3,тарельчатой формы.
Сжатый воздух поступает в камеру через штуцер, давит на диафрагму и перемещает планку - 6, со штоком - 7, и фланцем - 9, происходит зажим детали.
При выпуске сжатого воздуха в атмосферу, шток возвращается в исходное положение, происходит разжим детали.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
3.6 Расчет приспособления на точность
При установке в приспособление деталь «корпус» базируется по отверстию
во фланцах на пальцы с упором в торец.
Сумма всех погрешностей определим по формуле:
   К
баз
 уст   обр   присп
(3.11)
где: К=0,8-0,85-коэффициент уменьшения погрешности баз вследствие того,
что действительные размеры установочной поверхности редко равны предельным.
баз- погрешность базирования при выполнении данной операции.
уст- погрешность установки;
обр- погрешность обработки;
присп – погрешность изготовления приспособления.
 баз 
S 

2 2
(3.12)
где: S- зазор принятой посадки в данном случае Smax=0,025 мм.
 - допуск на размер диаметра корпуса =0,14 мм.
 баз 
0.025 0.14

 0.0825 мм
2
2
уст=0, т.к. сила зажима и сила резания действуют в одном направлении.
 обр  К / 
(3.13)
где:  - табличное значение средней экономической точности.
 обр  0,3  0,14  0,042 мм
 присп  0,018 мм
   0,8  0,0825 0  0,042  0,018  0,126 мм
Погрешность установки меньше допуска на размер и не отразится на качестве изготовления, следовательно точность позицирования обеспечивается конструкцией приспособления.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
3.7 Описание и принцип действия контрольно-измерительного
приспособления
Основными требованиями, предъявляемыми к контрольно-измерительным
приспособлениям являются:
 обеспечение оптимальной точности;
 удобство в эксплуатации;
 технологичность;
 износоустойчивость;
 экономическая целесообразность.
Контрольно-измерительное
приспособление
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.007СБ
предназначено для измерения радиального биения отверстия Ø110JS9 относительно Ø220Н8 и торца, согласно, проектируемого технологического процесса
механической обработки.
Приспособление состоит из основания, поз. 1 на которое монтируются все
последующие узлы. При помощи болтов поз. 25 с использованием шайб поз. 34
к основанию поз. 1 крепится подставка поз. 2, на которой при помощи сварки Т1
по ГОСТ 5264-80 закреплён стакан поз. 20. В стакан поз. 20 вставлена стойка
поз. 15, по которой вверх или вниз двигаются штанги поз. 14 и 19. Стойка поз.
15 в стакане поз. 20 фиксируется винтами поз. 29, а штанга поз. 14 и 19 фиксируются на стойке поз. 15 при помощи винтов зажимных поз. 11. На штанге поз.
14 закреплён индикатор поз. 30 (основное средство измерения) по средствам использования оси поз. 12, пластины поз. 13, винтов зажимных поз. 11 и 17, и
надставки поз. 16. На штанге поз. 19 закреплены вспомогательные средства измерения в виде наконечника поз. 22; винта поз. 27, который крепит наконечник
поз. 22 к коромыслу поз. 10; оси поз. 21, которая крепит коромысло поз. 10 на
штанге поз. 19; подпятника поз. 18, в который упирается щуп индикатора поз.
30 и пружины поз. 31, которая предназначена для поддерживания коромысла
поз. 10 в исходном положении.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
Деталь в приспособлении базируется на бобышках поз. 7. Для закрепления
детали в приспособлении предусмотрена регулируемая опора, включающая в
себя одну из бобышек поз. 7, ползуна поз. 8, пружину поз. 32, плиту поз. 6, болты поз. 23 и 24 с шайбой поз. 33 и винт поз. 28, для крепления бобышки к ползуну. Остальные бобышки поз. 7 крепятся винтами поз. 28 к поворотному диску
поз. 9. Поворотный диск поз. 9 расположен на подставке поз. 2 и зафиксирован
на ней при помощи крышки поз. 3. Поворотный диск поз. 9 вращается внутри
сопряжённой пары (подставка – крышка) по коническим круговым направляющим. Крышка поз. 3 базируется по пальцам поз. 5 и крепится к подставке поз. 2
при помощи болтов поз. 26 с шайбами поз. 35. Для периодического смазывания
область конических круговых направляющих в крышке поз. 3 предусмотрена
маслёнка поз. 4.
Контрольно-измерительное приспособление используется следующим образом: перед началом работы приспособление необходимо «выставить» по измеряемым размерам на партию деталей, путём перемещения штанг поз. 14 и 19
и всех элементов закреплённых на штангах, при этом путём надавливания на
наконечник поз. 22 стрелка индикатора должна вращатся без малейших заеданий. Деталь устанавливают на бобышки поз. 7 и фиксируют её положение при
помощи, регулируемой опоры. В качестве установочной базы используют отверстие Ø220Н8 и торец, относительно которых, производят сам процесс измерения радиального биения. Затем при необходимости производят дополнительные регулировки положения основных и вспомогательных измерительных элементов. Далее индикатор измерения поз. 30 выставляют на «ноль». Затем диск
поворотный поз. 9 с закреплённой на нем деталью проворачивают вокруг своей
оси и снимают показания с индикатора (фиксируют диапазон перемещения
стрелки индикатора). После успешного измерения деталь снимают с приспособления, путём перемещения регулируемой опоры.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
3.8 Расчет на точность измерительного приспособления
Основными требованиями, в контрольном приспособлении являются следующее: - обеспечение оптимальной точности и производительности контрольных
операций,
- удобство и эксплуатация,
- технологичность в изготовлении,
- износоустойчивость,
- экономическая целесообразность.
При проектировании контрольно-измерительного приспособления должны
быть всесторонне изучены условия, при которых они будут применяться, важнейшим из них является обеспечение оптимальной точности измерения.
Приспособление должно обеспечить возможность не только определения
окончательной годности детали, но, прежде всего, предупреждения брака при
требуемой производительности.
Возможность использования принятой конструкции средства контроля
определяем по величине суммарной
погрешности измерения.
В общем случае должно выполняться условие
     
[4]
(3.14)
где    - погрешности, допускаемые при измерении.
Допускаемые погрешности определяем по формуле:
    k  ITA ,
где
ITA
(3.15)
- допуск измеряемой величины 43 мкм;
k – коэффициент, определяемый по следующим данным квалитетов IT8 - k=0,25
   0,25·43=10,75мкм

Контролируемой величиной, по которой следует обрабатывать детали, является  контр  ITA    , либо ITA, но при этом   следует учесть в настройке приспособления.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
4. РАСЧЕТ МЕХАНОСБОРОЧНОГО ЦЕХА
4.1 Исходные данные
- объект производства: насос 1КМЛ;
- годовая программа, N, шт. – 5000
- масса единицы изделия, q, кг – 205
трудоемкость изготовления единицы изделия:
- механической обработки, час ТМ – 9,6
- общей сборки, час То – 2,82
- узловая сборка, час Ту=9,6
- расход материалов на единицу продукции, qР, кг – 168
- эффективный годовой фонд времени оборудования, ч – 3833
- эффективный годовой фонд времени рабочих, ч – 1860
- тип производства – среднесерийное.
Учитывая исходные данные, предварительно определяем тип производства
согласно таблицы 4 [18] и рассчитываем такт выпуска продукции по формуле:

Fдо  m  60
N
, мин/шт
(4.1)
где F д. – действительный фонд времени работы оборудования;
m – количество рабочих смен;
N – программа выпуска изделий в год.
τ
3833 2 60
5000
91,9 мин/шт.
Далее проектируем цех в следующей последовательности.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
4.2 Расчет количества производственного оборудования
а) основное производственное оборудование механических цехов определяем по формуле
C
где
ТМ
–
ПР

ТМ  N
,
Fд   Э
трудоемкость
( 4.2)
механической
обработки
изделия;
 Э – средний коэффициент загрузки станков. Принимаем средний коэффици-
ент по данным таблицы 5 [18]  Э = 0,8.
9, 6 5000
3833 0,8
Спр
15, 6 шт
Принимаем СПР = 16 шт.
б) ручные места слесарной доработки в механическом цехе определяем по
формуле:
Ссл=
С ПР  К СЛ
,
100
(4.3)
где Ксл – процент трудоемкости ручных работ от трудоемкости механической обработки.
В зависимости от типа производства Ксл принимаем равным 3%. (прил. Б.) [18]
Ссл =
16 3
100
0, 48
Принимаем Ссл = 1 шт..
в) сборочные места общей сборки определяем по формуле:
СО 
ТО  N
,
Fд  D ср  Э
(4.4)
где Т о – трудоемкость общей сборки изделия;
N – программа выпуска изделий;
F д - действительный фонд времени работы оборудования;
D ср. – средняя плотность загрузки рабочего места D ср = 1,0 (стр. 11 [18].
 Э – средний коэффициент загрузки рабочих мест для сборочных цехов.
 Э = 0,8.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
СО
2,82 5000
3833 1, 0 0,8
4,59чел.
Принимаем СО = 5 чел.
г) металлорежущее оборудование вспомогательных отделений механосборочного цеха определяем в процентном отношении от количества основного (производственного) оборудования:
1 – для заготовительного отделения
С заг.. = 4 - 6 % от С пр.
С заг = 6% ∙16 = 1,08 шт.
С заг. = 1 шт.
2 – для заточного отделения
С зат. = 4 - 6 % от С пр.
С зат = 5% ∙16 = 0,9 шт.
С зат = 1 шт.
3 – для цеховой ремонтной базы
С црб. = 2,8 – 4,3 % от С пр. (больший процент соответствует массовому
и крупносерийному производству, а меньший процент – единичному и мелкосерийному производству).
С црб = 4,3% ∙16= 0,68 шт.
С црб = 1 шт.
4 – для отделения по ремонту приспособлений и инструмента количество
станков выбираем из таблицы 6 в зависимости от количества основного оборудования в механическом цехе. (табл. 6, стр. 12 [18])
С рпи = 3 шт.
5 – для технологической лаборатории
С тех. лаб = 4 – 20 шт.,
С тех. лаб. = 20 шт.
С полн. = Спр + С заг + С зат + С црб + С рпи + С тех.лаб.
С полн. = 16+ 1 + 1 + 1 + 3 + 20 = 42 шт.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
(4.5)
4.3 Расчет численности и состава работающих в механосборочном
цехе
Общее количество работающих в цехе составляет:
- производственные (основные) рабочие – главным образом станочники;
- вспомогательные рабочие;
- младший обслуживающий персонал (МОП);
- инженерно – технические работники (ИТР);
- счетно-конторский персонал (СКП).
а) количество производственных (основных) рабочих определяем по
формуле:
R ст 
где F
д.р.
ТМ  N
,
Fдр  SР
( 4.6 )
– действительный фонд времени рабочего в год. Принимается рав-
ным 1860 часов.
Sр. – количество станков, на которых может одновременно работать один
рабочий (коэффициент многостаночности).
Значение коэффициента многостаночности принимаем из таблицы 8. [19]
SР = 1,5
9, 6 5000
1860 1,5
R cт
17, 2чел.
Принимаем R ст = 18 чел.
б) количество слесарей механического отделения определяем по формуле:
R сл. = 2 ∙ С сл.
(4.7)
Rсл = 2 ∙ 1= 2 чел.
в) количество слесарей – сборщиков для узловой и общей сборки определяем по формуле:
R cб. =
Rсб =
Т У  Т О   N
(9, 6
(4.8)
Fд.р.
2,82) 5000
1860
33,38чел.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
Принимаем R сб = 34 чел.
г) общее количество слесарей механического отделения и слесарей сборщиков определяем по формуле:
R сл. и сб. = R сл. + R сб.
(4.9)
R сл. и сб. = 2 + 34 = 36 чел.
д) количество основных рабочих в механосборочном цехе определяем по
формуле:
R о = R ст. + R сл. и сб.
(4.10)
RО = 18 + 36 = 54чел.
е) остальные категории работающих в механосборочном цехе принимаем
в процентном отношении к числу основных рабочих цеха согласно рекомендаций [19]. Все расчеты численности работающих сводим в таблицу 4.1.
Таблица 4.1 - Общая численность работающих в цехе
№
п/п
1
2
3
Категории работающих
2
Основные (R ст.)
Слесари мех. обработки (R сл.)
Слесари – сборщики (R сб.)
8
9
10
11
Слесари и сборщики (R сл.и сб)
Всего основных рабочих (R о)
Вспомогательные рабочие механич. отделения (R в. мех. )
Вспомогательные рабочие сборочного
отделения (R в.сб.)
Всего вспомогательных рабочих R всп.
МОП мех. отдел.
(R моп.мех. )
МОП сбор отдел
(R моп.сбор.)
Всего МОП (R моп.)
12
13
14
15
16
17
18
ИТР мех.отделения (Rитр мех.)
ИТР сбор.отдел.
(Rитр сбор.)
Всего ИТР
СКП мех.отдел. ( R скп мех.)
СКП сбор.отдел.(Rскп сбор.)
Всего СКП
Общее количество работающих R общ.
4
5
6
7
Расчетная формула
Численное
значение
3
(4.6)
(4.7)
(4.8)
4
18
2
34
(4.9)
(4.10)
35 % от R ст
36
54
7
15 % от п.4
6
R всп. = R в.мех. + R в.сб.
2 % от (R ст.+ R в. мех.)
2 % от (R сл.и сб. + R в. сб.)
R моп. Мех. + R моп. сбор.
13
1
1
2
11 % от (R ст. + R в.мех.)
8 % от (R сл. и сб. + R в.сб.)
R итр = R итр мех.+ R итр сбор.
4 % от ( R ст. + R в.мех.)
4% от ( R сл.и сб. + R в.сб.)
R скп = R скп мех. + R скп сбор.
R общ. = R о + R всп. + R моп
+ R итр + R скп
3
4
7
1
2
3
79
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
ж) количество работающих в первую смену определяем согласно норм,
приведенных в таблице 10. [16]
Численность работающих в первую смену, заносим в таблицу 4.2.
Таблица 4.2 - Общая численность работающих в первую смену
№
п/п
1
Категории работающих
Основание расчета
Основные производственные рабочие R о 1 см.
55% от R о
Расчетное количество работающих
27
2
Вспомогательные рабочие
R всп. 1 см.
60% от R всп.
8
3
ИТР, МОП и СКП
R итр моп и скп 1 см.
70% от (R моп +
+R итр + R скп.)
4
4
Всего работающих в первую смену
Сумма п.п. 1, 2, 3
35
З) В зависимости от типа производства определяем количество мужчин
и женщин, работающих в первую смену [19],(табл. 12, стр. 15):
– мужчин - 18 чел;
– женщин - 17 чел.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
4.4 Расчет площадей механосборочного цеха
а) площадь механических участков Fс
Fс = f с · С пр.,
где f
с
(4.11)
– удельная площадь на 1 станок по нормативам [19]. При расчетах
удельную площадь механических участков принимаем по приложению К. [19]
FC = 40 · 8 = 320 м2
б) площадь слесарно – сборочных отделений F сл.и сб.
F сл.и сб. = f сл.и сб. ·R сл.и сб.1 см. ,
(4.12)
где f сл.и сб. – удельная площадь на 1 слесаря – сборщика в 1 смену по нормативам [16]. Удельная площадь для серийного производства машин средних размеров (металлообрабатывающие станки, двигатели, насосы, компрессоры, автомобили) в среднем составляет 18 – 25 м2 на одного рабочего.
F сл. и сб. = 18 ∙18 = 324 м2
в) площадь вспомогательных отделений F в с п.
1. Заготовительного отделения:
F заг. = f заг. ∙ С заг. ,
(4.13)
где f заг. – удельная площадь заготовительного отделения на 1 станок.
f заг. = (25 – 30) м2 [7, с 15],
F заг = 25 ∙ 10 = 250 м2
2. Заточного отделения:
F зат. = f зат. ∙С зат.,
(4.14)
где f зат. = (8 – 10) м2 на 1 станок.
F зат = 10 ∙ 1= 10 м2
3. Цеховой ремонтной базы:
F црб. = f црб. ∙ С црб.,
(4.15)
где f црб. = (22 – 28) м2 на 1 станок.
F црб = 22 ∙ 1= 22 м2
4. Мастерской энергетика цеха:
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
F м.эн. = 0.35 ∙ F црб.
(4.16)
F мэц = 0,35 ∙22 = 7,7 м2
5. Мастерской по ремонту приспособлений и инструмента
F при. = f пр. ∙ С при.
(4.17)
где f пр. = (17 – 22) м2 на 1 станок.
F при = 17 ∙ 3 = 51 м2
6. Контрольного отделения:
F б т к = (3 – 5) % от F произв.,
(4.18)
где F произв. = F с. + F сл. и сб.
F произв. = 320 + 324 =644 м2
F б т к = 0,03 ∙ 644 = 19,3 м2
7. Площадь контрольно-поверочного пункта (КПП):
F к п. п. = (0,18 – 0,3) м2 ∙ R ст.
(4.19)
F к п. п. = 0,3 ∙ 18 = 5,4 м2
8. Площадь отделения для приготовления СОЖ:
Площадь отделения принимаем по нормативам, приведенным в таблице 13. [19]
F ОТД. ДЛЯ ПРИГ. СОЖ = 70 м2
9. Площадь отделения для сбора и переработки стружки:
Площадь отделения принимаем по нормативам, приведенным в таблице 14. [19]
F ОТД. ДЛЯ СБ. И ПЕР. СТР. = 105 м2
10. Площадь мастерской по ремонту инвентаря:
F маст. инв. = 50 м2.
11. Площадь технологических лабораторий:
F тех. лаб. = 200 м2.
12. Площадь цеховых трансформаторных подстанций:
F тр. . = 0,01 ∙ (F с. + F сл. и сб.)
(4.20)
F тр = 0,01 ∙ (320 + 324) = 6,44 м2
13. Площадь вентиляционных камер и установок:
F в.к. = (0,05 – 0,075) ∙( F с. + F сл. и сб.)
(4.21)
F в.к. = 0,075 ∙ (320 + 324) = 48,3 м2
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
14. Площадь помещений для компрессорных установок:
F к.у. = (0,006 – 0,008) ∙ (F с. + F сл. и сб.)
(4.22)
F к.у. = 0,008 ∙ (320 + 324) = 5,15 м2
г) площадь цеховых складов:
1. Площадь цехового склада материалов и заготовок:
Fскл .заг. 
Q черн  t ср
Ф  q cр  К И
,м2
(4.23)
где Q черн. – черный вес всех заготовок в цехе, т;
t ср. – среднее количество дней запаса материалов и заготовок в цехе;
q ср. – средняя грузонапряженность пола;
q ср. = (1,5 – 2,0) т/м2.
Ф – количество рабочих дней в году.
В расчетах принимаем Ф = 247.
К и – коэффициент использования площади цеха;
К и = (0,4 – 0,5).
840 4
247 1,5 0,5
Fскл.заг
Fскл.заг
18,13м 2
18м 2
Нормы запаса на цеховых складах в зависимости от типа производства
принимаем по данным таблицы 15. [19] Принимаем t ср = 6
2. Площадь межоперационного склада:
FМ.С. 
Q чист  К о  t  i ср
Ф  q ср  К И
, м2
(4.24)
где Q чист. - чистый вес изделий на годовую программу, т;
К о – коэффициент, учитывающий массу отходов за прошедшие операции механической обработки.
К о = (100 + 0,5 ∙ % отходов)/100;
t - количество дней нахождения деталей на складе за каждый заход.
t=2
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
i ср. – среднее количество операций, после которых детали будут заходить на
склад. (таблицы 16. [19]) i ср. = 6.
q ср. – средняя грузонапряженность пола склада. q ср. = 0,8 т/м2.
К и – коэффициент использования площади склада. К и = 0,4.
100
Ко =
FМ.С.
0,5 39,38
100
1025 1, 2 2 6
247 0,8 0, 4
1, 2
177, 2м 2
3. Площадь промежуточного склада:
Fпромеж.скл . 
Q чист  t ср
Ф  q ср  К И
,м2
(4.25)
где t ср. принимается по таблице 16. [7] t ср = 4
q ср. = 1 т/м2.
К и = 0,4.
Fпромеж.скл.
1025 4
247 1 0, 4
39, 7м 2
4. Площадь инструментально – раздаточной кладовой (ИРК):
F ирк = F ирк мех. + F ирк сб. = f мех. · С пр. + f сб. · R сл. и сб., м2,
где f
мех.
(4.26)
– удельная площадь ИРК на 1 станок механического отделения.
Принимается по таблице 17. [11]
f мех = 0,3 м2/станок
f сб. = 0,15 м2 на 1 –го слесаря.
F ирк = 0,3 ∙ 8+ 0,15 ∙ 36 = 7,8 м2
5. Площадь кладовой абразивов:
F абр. = f абр. ∙C шлиф., м2,
(4.27)
где f абр. = 0,4 м2 на 1 станок шлифовальной группы;
С
шлиф.
- количество станков шлифовальной группы в механическом
отделении.
С шлиф = 5% ∙ СПР/100% = 0,05 · 25 =1,25 шт;
С шлиф = 2 шт;
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
F абр = 0,4 ∙ 2 = 0,8 м2
6. Площадь склада приспособлений:
F скл.пр. = f скл.пр. ∙C пр., м2,
(4.28)
f скл.пр. = 0,3 (таблица 18 [11])
F cкл.пр. = 0,3 ∙ 16 = 4,8 м2
7. Площадь склада масел:
F масел = f масел ∙ C пр., м2,
(4.29)
где f масел – удельная площадь склада на 1 станок.
f масел = 0,12 м2/станок.
F масел = 0,12 ∙ 16 = 2 м2
8. Площадь склада вспомогательных материалов:
F всп.мат. = f всп.мат. ∙ C пр., м2,
(4.30)
где f всп.мат. – удельная площадь склада на 1 станок.
f всп.мат. = 0,12 м2/станок.
F всп.мат. = 0,12 ∙ 16 = 2 м2
д) площадь магистральных проездов и проходов в производственных и
вспомогательных отделениях цеха принимается равным 10% от площадей соответствующих отделений.
е) площадь служебно-бытовых помещений.
1. Площадь гардеробных, душевых, умывальных комнат, ножных ванн:
F гард. = f гард ∙ R общ., м2,
(4.31)
где f гард. = 2,6 м2
F гард = 2,6 ∙ 79= 205,4 м2
2. Площадь фотариев:
Fфот = 5 · 5 = 25 м2;
3. Площадь туалетов:
F туал. = f туал. ∙R общ. 1 смен., м2,
(4.32)
где f туал. - удельная площадь туалетов.
f туал. = 0,2 м2.
F туал = 0,2 ∙ 35 = 7 м2
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
4. Процентное соотношение работающих мужчин и женщин определяется в зависимости от назначения цеха. Мужчин - 18 чел., женщин - 17 чел.
5. Площадь курительных комнат:
F кур. = 0,03 ∙ Rо 1 см.мужчин + 0,01 ∙R о 1см. женщин; м2,
(4.33)
F кур = 0,03 ∙ 17 + 0,01 ∙ 18 = 0,69 м2
В соответствиями с требованиями принимаем F кур = 8 м2
6. Площадь комнаты личной гигиены женщин (КЛГЖ):
F клгж. = 0,01 ∙Rо 1 см. женщин; м2,
(4.34)
F КЛГЖ = 0,01 ∙ 17 = 0,17 м2
В соответствиями с требованиями принимаем F КЛГЖ = 8 м2
7. Площадь помещений общественного питания (буфетов, столовых, кухонь,
лотков, киосков):
Fпит. = 0,7 м2 ∙ R общ.; м2,
(4.35)
F пит = 0,7 ∙ 79 = 55,3 м2
8. Площадь медпунктов:
F мед. = (0,06 – 0,08) ∙R общ.; м2,
(4.36)
F мед = 0,08 ∙ 79 = 6,32 м2
9. Площадь помещений культурного обслуживания (красных уголков, читален,
библиотек, комнат отдыха, кинобудок и т.д.)
F кр.уг. = 0,3 м2 ∙ Rобщ.1 см.
(4.37)
F кр.уг. = 0,3 ∙ 35 = 10,5 м2
10. Площадь административно – конторских помещений:
- кабинета начальника цеха F нач. = 18 м2.
- кабинет заместителя начальника цеха F зам. = 24 м2.
11. Площадь помещений тех-бюро, конструкторского бюро, ПДБ (плановодиспетчерского бюро), БТЗ (бюро труда и зарплаты), помещений общего
назначения принимается из расчета 4 м2 на 1 служащего и 6 м2 на 1 чертежный
стол, 0,27 м2 на 1 вешалку в гардеробе.
Fскп = (4 + 6 + 0,27) · Rскп,
(4.38)
Fскп = (4 + 6 + 0,27) · 3=30,8 м2;
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
12. Площадь кабинета учебных занятий
F уч.зан. = Fуч. зан = 1,75 · Rобщ 1 см
(4.39)
F уч.зан.= 1,75 · 35=61,25 м2
13. Площадь кабинета техники безопасности:
F тех.безоп.= 0,25 ∙ R общ.; м2,
(4.40)
F тех.безоп = 0,25 ∙ 79 = 19,75 м2
14. Площадь помещений общественных организаций:
F общ.орг.= 0,25 ∙ R общ.; м2,
(4.41)
F общ.орг. = 0,25 ∙ 79 = 19,75 м2
Определенную площадь всех помещений цеха сводим в таблицу 4.3.
Таблица 4.3 - Сводная таблица площадей механосборочного цеха.
№
п/п
1
1
2
3
4
5
6
7
8
Категория площадей
2
Производственная площадь механического отделения вместе со складскими площадками заготовок и готовых деталей
Производственная площадь слесарносборочного отделения
Производственная площадь механического отделения с проходами и проездами
Площадь слесарно-сборочного отделения
с проходами и проездами
Суммарная производственная площадь с проездами
Площадь вспомогательных помещений
Площадь складских помещений (кроме складов
заготовок и складов готовых деталей)
Суммарная площадь вспомогательных отделений и складов
10
Суммарная площадь вспомогательных отделений и складов с проездами
Площадь служебно-бытовых помещений
11
Итого площадей
9
Площадь, м2
По расчету По планировке
3
4
320
320
324
324
п. 1 × 1,1
352
п. 2 × 1,1
356,4
п. 3 + п. 4
850,3
708,4
234,3
234,3
П. 6 + п. 7
1084,6
П.8 ×1,1
1193,06
499,07
П. 5 + п. 9 +
+п.10
499,07
850,3
2400,53
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
4.5 Выбор внутрицеховых транспортных средств и расчет потребного их количества
Для обеспечения перемещения заготовок и готовых деталей по цеху
необходимо предусмотреть транспортные средства. При этом следует учитывать, что крановые средства предусматриваются только для обеспечения транспортными операциями только технологического процесса. Специального
транспорта для монтажа и ремонта технологического оборудования в цехе не
предусматривается.
а) определение транспортных операций и выбор транспортных средств к
ним
В механическом и механосборочном цехах предусматриваются следующие основные виды транспортных операций и средств их выполнения:
1. Доставка заготовок и материалов с общезаводских складов в цеховые
склады материалов и заготовок, либо непосредственно к месту обработки. Доставка к месту установки инструментов и оснастки. Используются главным образом электротележки и автотележки, автомашины. Грузоподъемность этого
транспорта принимается в пределах 0,5 – 3,0 тонны.
2. Отправка готовой продукции из цеха, транспортировка на термообработку, мойку, защитные покрытия. Используются различного рода транспорт, а
также электро и автотележки. Грузоподъемность принимается от 0,5 до 3,0 тонны.
3. Подача, установка и съем сменной оснастки (станочных, сборочных и
контрольных приспособлений, борштанг, шлифовальных кругов и тому подобное). Используются ручные механизированные тележки, краны, кран – балки,
подъемники. Грузоподъемность – в соответствии с максимальной массой
оснастки .
4. Межоперационная передача изделий в процессе механической обработки и в процессе сборки. Для легких изделий в единичном и серийном производстве – ручные тележки.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
5. Уборка и вывоз стружки. Используются ручные и механические тележки со специальными ящиками, грузоподъемность 0,5 – 1,0 т, специальные
механизмы уборки от отдельных мест, стружкоуборочные транспортеры соответствующей производительности.
б) расчет потребного количества транспортных средств [18]
1. Количество средств колесного транспорта, транспортирующего разные
грузы по массе:
Гв 
Q  i  Tmp  К Н
(4.42)
q m  К q  Fд  60
где Q – масса перевозимых грузов на расчетную годовую программу, т;
Q = N · (Q чист + Qчерн) / 2,
(4.43)
Q = 5000 · 1865 / 2 = 4662,5 т;
q т – грузоподъемность транспортного средства, т; qт = 2 т;
K q – коэффициент использования тоннажа. K q = 0.5.
i - среднее количество транспортных операций. i = 3.
T тр – время одной транспортной операции. Т тр = 15 мин.
К
н
– коэффициент неравномерности, учитывающий возможные простои
при загрузке и разгрузке. К н = 1,2
Гв
4662,5 3 15 1, 2
2 0,5 3833 60
1, 09 шт
Принимаем Гв =1 шт.
2. Количество кранов, кран-балок, монорельсов соответствующей грузоподъемности, транспортирующих изделия поштучно:
Гк 
N  i  Tmp  K Н
Fд  60
(4.44)
где i - количество транспортных операций в соответствии с техпроцессом
изготовления. i = 12.
Т тр – время одной транспортной операции. Т тр = 2,5 мин.
К н - коэффициент неравномерности работы. К н = 1,2.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
ГК
5000 12 2,5 1, 2
3833 60
0, 78шт
Гк = 1 шт
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
4.6 Проектирование энергетической части механосборочного
цеха
Для проектирования энергетической части механосборочного цеха необходимы исходные данные по отдельным видам энергии: электрической, сжатого воздуха, воды, пара, топлива, газа.
К числу исходных данных относятся: планировка
установленного
производственного,
со спецификацией
вспомогательного
и
санитарно-
технического оборудования с указанием потребной мощности электродвигателей, потребности каждого вида энергии, режима работы потребителей энергии,
среднего и максимального часового и годового расхода.
а) расчет потребности цеха в электроэнергии.
Электроэнергия в цехе расходуется на производственные нужды и на
освещение помещений цеха. [18]
1. Годовой расход электроэнергии для цеха на шинах низкого напряжения определяется по формуле
W = kс ∙  Р уст  Fд   з, кВт;
где
 Р
уст
(4.45)
– суммарная установленная мощность потребителей электро-
энергии на шинах низкого напряжения, кВт/час. Данные для укрупненного расчета активной мощности токоприемников по отраслям машиностроения смотрим в Приложении П.М. [18]
Kс – коэффициент спроса электроэнергии, учитывающий недогрузку токоприемников по мощности и неодновременность их работы.
 з – коэффициент загрузки оборудования по времени (учитывает неполноту
годового графика потребления энергии); среднее его значение 0,75 – 0,80.
Принимаем Р уст = 6 кВт/час (приложение М [18])
Σ Р уст = Р уст · С полн,
(4.46)
Σ Р уст = 6 · 42=252 кВт/час,
Кс = 0,2 (приложение Н [18])
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
W= 0,2×252×3833 ∙0,8 = 154546,6 кВт.
2. Годовой расход электроэнергии на освещение определяется по формуле
n
W осв = 2000  (Fi ∙ Н р), Вт
(4.47)
i 1
где Fi – площадь помещения;
Нр – норма расхода электроэнергии на освещение:
– служебно-бытовых помещений - 10 ватт [18],
– остальных - 20 ватт [18];
n – число различных помещений.
Wосв =2000 (499,07 · 20 + 708,4 · 10+1193,06· 10) = 57992 кВт.
б) расчет потребности воды.
Вода в цехах употребляется на производственные и бытовые нужды. Вода на производственные нужды расходуется на приготовление СОЖ, промывку
деталей, охлаждение при закалке деталей, испытание узлов и изделий, для гидрофильтров распылительных камер.
Вода на бытовые нужды расходуется для хозяйственно – питьевых нужд,
душевых комнат и умывальников.
При выполнении выпускной квалификационной работы вследствие отсутствия полных сведений по составу оборудования, термических установок,
промывочных камер, расход воды определяется только для приготовления
СОЖ.
Годовой расход воды для приготовления охлаждающих жидкостей при
резании металлов Qв определяется по формуле
Q
где
в=
q в  С  Fд  з 3
,м ,
1000
(4.47)
q в – часовой расход воды на один станок, л.
q в = 0,6 л/час;
С – количество станков в цехе.
Qв =
0, 6 42 3833 0,8
1000
813, 2м3
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
Годовой расход воды на бытовые нужды определяется по формуле
Qв=
25  R общ  252 3
,м
1000
Qв =
25 79 252
1000
(4.48)
497, 7м3
в) расчет потребности пара.
Пар в цехе расходуется на производственные нужды, а также на отопление и вентиляцию.
Годовая потребность пара на отопление и вентиляцию определяется по
формуле
Qп 
qт  Н  V
,т
1000  i
(4.49)
где qт – расход тепла на 1 м3 здания; qт=30 ккал/ч,
Н – количество часов в отопительном периоде. Для средней полосы продолжительность отопительного периода принимается равной 180 дням, т.е.
Н = 180 ·24 = 4320 час.
V – объем здания, м3;
i – теплота испарения. Теплота испарения i = 540 ккал/кг.
Принимаем высоту здания 7,2 м.
Qп
30 4320 99777,6
1000 540
23514,6т .
На основании выполненных расчетов механосборочного цеха разрабатываем компоновку цеха и его планировку с указанием сетки колонн, плана расположения производственного оборудования, магистральных проездов, транспортных систем, путей уборки стружки.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
4.7 Снабжение станков СОЖ
Снабжение металлорежущих станков механического участка СОЖ организовано централизованным групповым способом. При этом способе СОЖ подаётся по трубопроводу из центральной установки к разборным кранам, распределяющим жидкость по группам станков или отдельным станкам. При использовании этой системы отработанные эмульсии и водные растворы отводятся в
канализацию, а отработанное масло передаётся для регенерации. Эта система
применяется в цехах, имеющих большое количество разнотипных станков, требующих разных по составу охлаждающих жидкостей. Централизованная установка для приготовления и подачи СОЖ к станкам располагается в здании механического участка, в котором отводятся для этого специальные помещения. В
этом помещении для приготовления СОЖ ставятся смесители, к которым подводится вода, пар, сжатый воздух. Паром производится подогрев воды, сжатым
воздухом перемешивание раствора в смесителях. Здесь же хранятся масла, требующиеся для смазки оборудования цеха. Помещение центральной установки
цеха в целях пожарной безопасности располагается у наружной стены здания и
имеет непосредственный выход наружу.
4.8 Система уборки и переработки стружки
В результате механической обработки металлов резанием образуется значительное количество стружки.
Стружка, получаемая при обработке на металлорежущих станках, может
быть загрязнена СОЖ и сухой без СОЖ. Стружку необходимо собирать в цехе
отдельно по видам и маркам металла в металлические коробы или бункеры.
Особое внимание уделяется сбору стружки цветных металлов. Стружка, загряз-
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
нённая маслом, собирается в коробы с двойным дном, для того, чтобы можно
было собирать и использовать стекающее с неё масло. От станков стружка доставляется к сборным коробам или бункерам, расположенным у проездов цеха,
при помощи транспортёра. Из сборных коробов стружка вывозится в отделение
для переработки посредствам транспортёров, расположенных в туннелях. Процесс переработки стружки предусматривает выполнение следующих операций:
дробление витой стружки, центрифугование стружки, загрязнённой маслом и
брикетирование её. Затем стружк
у отправляют на переработку.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данной выпускной квалификационной работе представлена тема: «Конструкторско-технологическое обеспечение механической обработки детали
«Корпус в сборе Н49.945.00.00.010СБ»».
В пояснительной записке выделены четыре основных частей: общая часть,
технологическая часть, конструкторская часть, расчёт механосборочного цеха, а
также введение и выводы по проекту. В общей и технологической частях проанализировал конструктивные особенности, и дал характеристику основных параметров изделия, в которое входит обрабатываемая деталь. Был произведен
анализ технологичности конструкции детали, выбран метод получения заготовки, произведено его экономическое обоснование. Также были произведены расчёты припусков на механическую обработку, выбраны технологические базы,
составлен технологический процесс механической обработки и маршрутной карты, осуществлен выбор оборудования, приспособлений, инструмента, расчёт
режимов резания и техническое нормирование. Были внесены предложения по
механизации и автоматизации производства.
В конструкторской части произвёл расчёт погрешности базирования заготовки, силовой расчёт приспособления, а также в данном разделе приведено
описание мерительного и станочного приспособлений, расчёт на точность мерительного приспособления.
При расчёте цеха определил количество оборудования, численность основных и вспомогательных рабочих, произвёл расчёт площадей и энергетики проектируемого цеха.
Приложение состоит из: технологического процесса, спецификаций. В выпускной квалификационной работе также разработана графическая часть, которая включает 8 листов формата А1:
первый лист – чертеж заготовки,
второй, третий, четвертый листы – чертежи операционных эскизов,
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
пятый лист – сборочный чертеж станочного приспособления,
шестой лист – сборочный чертеж станочного приспособления,
седьмой лист – сборочный чертёж контрольно-измерительного приспособления,
восьмой лист – план механосборочного цеха.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1.Ансеров Н.А. Приспособления для металлорежущих станков. Машиностроение, 1964
2.Баранчиков В. И. Жариков А. В. Прогрессивные режущие инструменты и
режимы резания металлов. Справочник. М.: Машиностроение, 1990г. 400стр.
3.Горбацевич Л. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, 3-е изд. перераб. и дополн. Минск: Высшая школа, 1975г, 288стр.
4. Горюшкин А. К. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник 7-е изд. М.: Машиностроение, 1979г. 303стр
5. Гузеев В.И., Батуев В.А., Сурков И.В. Режимы резания для токарных и
сверлильно-расточных станков с ЧПУ. М. Машиностроение 2005 – 365 с.
6. Косилова А. Г., Мещеряков Р. К. Справочник технолога машиностроителя.
4-е изд. перераб. и дополн. М.: Машиностроение, 1985г., Т1- 656стр.
7. Косилова А. Г., Мещеряков Р. К. Справочник технолога машиностроителя.
4-е изд. перераб. и дополн. М.: Машиностроение, 1985г.,Т2- 496стр
8. Киричек А.В. , Киричек Ю. Нормирование времени для работ на станках с
ЧПУ: Учеб. пособие / 2-е изд., перераб. и доп. – Владим. гос. ун-т, Иладимир,
1998, 55с.
9. Кулаков А.Ф. Проектирование машиностроительного производства. Методические указания по проведению практических занятий. Орел 2004
10. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения»:
Методические указания, часть 1 – Днепропетровск, 1990. - с.128
11 Липкин, Б. Ю. Электроснабжение промышленных предприятий и установок / Б. Ю. Липкин. – М.: Высшая школа, 1981. – 376 с.
12. Малой А. Н. Справочник технолога машиностроителя. Т1;Т2. 3-е изд. перераб. и дополн. М.: Машиностроение, 1972г, 568стр.; 572стр.
13 Мамаев, B. C. Основы проектирования машиностроительных заводов / B.
C. Мамаев, Е. Г. Осипов. – М.: Машиностроение, 1988. – 243 с.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
14. Мягков В.Д. Допуски и посадки. Справочник. В 2-х ч. Ч. 2/ 5-е изд., перераб. и доп. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1979 - с. 545-1032.
15. Нефедов, Н.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту: Учебник/ Н.А. Нефедов - М.: Машиностроение,1984.- с.340.
16. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического
нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1, 2-е изд. М.: Машиностроение , 1974г. 406стр.
17. Общемашиностроительные нормативы вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного времени для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. 2-е изд. М.: Машиностроение , 1974г. 424стр.
18. Чарко, Д. В. Основы проектирования механосборочных цехов / Д. В. Чарко, Н. Н. Хабаров. – М.: Машиностроение, 1989. – 352.
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
ПРИЛОЖЕНИЯ
ВКР.18.15.03.05.ДО.000.000 РПЗ
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.
Тургенева
Н49.945.00.00.010СБ
Корпус в сборе
УТВЕРЖДАЮ:
_________________________
КОМПЛЕКТ ДОКУМЕНТОВ
на технологический процесс
насоса 1 КМЛ
Разраб.
__________
Фунтиков
Пров.
__________
Бакурова
Дубл.
Взам.
Подл.
Функтиков
Бакурова
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
М 01
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.
Тургенева
4
1
Тпз
n
Тшт
V
Н49.945.00.00.010СБ
Корпус в сборе
СЧ 20 ГОСТ 1412-85
Код
ЕВ
М 02
Уч.
РМ
Опер
МД
ЕН
30
1
Н.расх.
КИМ
Код заготовки
0,88
Профиль и размеры
КД
МЗ
отливка
1
34
А
Б
Р
Цех
Код,наименование операции
А 01
Б 02
Т 03
Т 04
О 05
Р 06
О 07
Р 08
09
О 10
Р 11
--- --- --005
Сверлильно-фрезерная
Многоцелевой станок с ЧПУ 2204ВМФ4
сверлов.
3
1
1
1
1
28,62
Приспособление, Фреза торцовая  200 ВК6 ГОСТ 22085-76, Сверло  18,  6,8 ГОСТ 10903-77, Метчик М8-7Н ГОСТ 3266-81
О 12
5. Сверлить четыре отверстия, выдерживая размеры 5; 7; 8
СМ
ПИ
УТ
Обозначение документа
КР
КОИД
ЕН
L
t
i
ОП
К шт
s
28,62
30
Штангенциркуль ШЦ1-125-0,1-1 ГОСТ 166-80, Пробка М8-7Н ГОСТ 17756-72
1. Фрезеровать торец, выдерживая размер 2
102
-
4
1
0,3
125
78,5
2. Сверлить четыре отверстия, выдерживая размеры 3; 4
18
14
9
4
0,35
680
24,6
0,3
125
78,5
0,35
680
24,6
3. Переустановить деталь
4. Фрезеровать торец, выдерживая размер 1
102
Р 13
14 6. Нарезать резьбу в отверстиях выдерживая размер 6
МК/КТП
Проф.
Р
D или B
18
14
4
9
1
4
2
Дубл.
Взам.
Подл.
2
Н49.945.00.00.010СБ
А
Цех
Уч.
РМ
Опер
Код,наименование операции
Б
Код, наименование оборудования
к/м
Наименование детали, сб. единицы или материала
А 01
Б 02
Т 03
О 04
Р 05
06
А 07
Б 08
Т 09
Т 10
О 11
Р 12
О 13
Р 14
О 15
Р.16
---
---
---
010
Обозначение документа
СМ
Проф.
Р
УТ
КР
КОНД
Обозначение, код
ЕН
ОН
К шт.
Т п.з.
Т шт.
ОПП
ЕВ
ЕН
КИ
Н расх
Расточная с ЧПУ
Горизонтально расточной станок 2А620Ф2
раст.
4
1
1
1
1
27
9,49
Приспособление, Резец подрезной ВК6 ГОСТ 20872-80; Штангенциркуль ШЦ1-125-0,1-1 ГОСТ166-80
1. Точить торец, выдерживая размеры 1, 2
166
---
---
---
015
56
4
1
0,25
140
96
Расточная с ЧПУ
Горизонтально расточной станок 2А620Ф2
раст.
4
1
1
1
1
27
25,53
Приспособление, Борштанга - резец ВК6, Борштанга - резец ВК6,
Калибр- пробка Ø 110Js9(±0,043); Калибр- пробка Ø200Н8; Штангенциркуль ШЦ1-125-0,1-1 ГОСТ 166-80; Штангенциркуль ШЦ1-250-0,1-II
1. Расточить отверстия с подрезкой торца, выдерживая размеры 1; 3; 7; 11
100
62
2,5
2
0,3
140
97
110
16
2,5
2
0,3
150
96
0,3
130
2. Расточить отверстие, выдерживая размеры 4; 6; 10
3. Расточить отверстие с подрезкой торца начисто, выдерживая размеры 2, 4, 5, 8, 9
МК
200
63
0,25
1
90
3
Дубл.
Взам.
Подл.
3
Н49.945.00.00.010СБ
А
Цех
Уч.
РМ
Опер
Код,наименование операции
Б
Код, наименование оборудования
к/м
Наименование детали, сб. единицы или материала
01
А 02
Б 03
Т 04
Т 05
О 06
Р 07
О 08
Р 09
О 10
Р 11
12
13
14
15
16
---
---
---
020
Обозначение документа
СМ
Проф.
Р
УТ
КР
КОНД
Обозначение, код
ЕН
ОН
К шт.
Т п.з.
Т шт.
ОПП
ЕВ
ЕН
КИ
Н расх
Сверлильная с ЧПУ
Многоцелевой станок с ЧПУ 2204ВМФ4
сверл.
3
1
1
1
1
25
22,26
Приспособление, Сверло 8,5 ГОСТ 10903-77, Зенковка 10 ГОСТ 14953-80, Метчик М10-7Н ГОСТ 3266-81
Пробка М10-7Н ГОСТ 17756-72, Штангенциркуль ШЦ1-125-0,1-1 ГОСТ 166-80
МК
1. Сверлить отверстия, выдерживая размеры 1; 2; 6
8,5
20
4,25
8
0,3
980
21
10
6
1,6
8
0,3
850
21
10
14
8
1,5
480
12
2. Зенковать фаски, выдерживая размер 4
2. Нарезать резьбу в отверстиях, выдерживая размеры 3, 5
0,7
4
Дубл.
Взам.
Подл.
4
Н49.945.00.00.010СБ
А
Цех
Уч.
РМ
Опер
Код,наименование операции
Б
Код, наименование оборудования
к/м
Наименование детали, сб. единицы или материала
А01
Б02
Т03
Т04
05
О 06
Р 07
О 08
Р 09
10
11
12
13
14
15
16
---
---
---
025
Обозначение документа
СМ
Проф.
Р
УТ
КР
КОНД
Обозначение, код
ЕН
ОН
К шт.
Т п.з.
Т шт.
ОПП
ЕВ
ЕН
КИ
Н расх
Сверлильная с ЧПУ
Многоцелевой станок с ЧПУ 2204ВМФ4
сверл.
3
1
1
1
1
25
16,74
Приспособление, Сверло  10,5 ГОСТ 28320-78, Метчик М12х1,5-7Н ГОСТ 3266-81, Штангенциркуль ШЦ1-125-0,1-1 ГОСТ166-80
Сверло Ø10,5 ГОСТ 10903-77, Цековка Ø20 Р6М5 ГОСТ 26258-87, Пробка М12×1,5-7Н ГОСТ 17756-72
МК
2. Сверлить три отверстия, выдерживая размеры 1; 2; 3; 5; 10; 12; 13
3. Нарезать резьбу в трех отверстиях, выдерживая размеры
10,5
22
5,25
12
17
10,5
40
5,25
20
5
12
17
3
0,25
700
31,9
4; 11
0,75
3
1,5
350
11
1
0,25
700
28,8
1
1
0,25
700
27,4
0,75
3
1,5
350
11
4. Сверлить отверстие, выдерживая размеры 6; 7
5. Цековать отверстие, выдерживая размер 9
6. Нарезать резьбу в отверстие, выдерживая размеры
8; 14
5
Дубл.
Взам.
Подл.
1
Разраб.
Пров.
Н. Контр
КЭ
Функтиков
Бакурова
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.
Тургенева
1
Н49.945.00.00.010СБ
Корпус в сборе
005
6
Дубл.
Взам.
Подл.
1
Разраб.
Пров.
Н. Контр
КЭ
Функтиков
Бакурова
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.
Тургенева
1
Н49.945.00.00.010СБ
Корпус в сборе
010
7
Дубл.
Взам.
Подл.
1
Разраб.
Пров.
Н. Контр
КЭ
Функтиков
Бакурова
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.
Тургенева
1
Н49.945.00.00.010СБ
Корпус в сборе
015
8
Дубл.
Взам.
Подл.
1
Разраб.
Пров.
Н. Контр
КЭ
Функтиков
Бакурова
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.
Тургенева
1
Н49.945.00.00.010СБ
Корпус в сборе
020
9
Дубл.
Взам.
Подл.
1
Разраб.
Пров.
Н. Контр
КЭ
Функтиков
Бакурова
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.
Тургенева
1
Н49.945.00.00.010СБ
Корпус в сборе
025
10
Орловский государственный
университет имени И.С. Тургенева
СПРАВКА
о результатах проверки текстового документа
на наличие заимствований
Проверка выполнена в системе
Антиплагиат.ВУЗ
Автор работы
Фунтиков Денис Вадимович
Факультет, кафедра,
номер группы
Технико-экономический факультет, Кафедра инженерного образования, группа 41т
Тип работы
Выпускная квалификационная работа
Название работы
Фунтиков Денис Вадимович
Название файла
Фунтиков.docx
Процент заимствования
37,12%
Процент цитирования
0,13%
Процент оригинальности
62,75%
Дата проверки
08:36:22 22 июня 2018г.
Модули поиска
Сводная коллекция ЭБС; Коллекция РГБ; Цитирование; Коллекция eLIBRARY.RU;
Модуль поиска Интернет; Модуль поиска перефразирований eLIBRARY.RU; Модуль
поиска перефразирований Интернет; Модуль поиска общеупотребительных
выражений; Модуль поиска "ФГБОУ ВО ОГУ им. И.С.Тургенева"; Кольцо вузов
Работу проверил
Тупикин Дмитрий Александрович
ФИО проверяющего
Дата подписи
Подпись проверяющего
Чтобы убедиться
в подлинности справки,
используйте QR-код, который
содержит ссылку на отчет.
Ответ на вопрос, является ли обнаруженное заимствование
корректным, система оставляет на усмотрение проверяющего.
Предоставленная информация не подлежит использованию
в коммерческих целях.
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа