close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

УТВЕРЖДЕНЫ;doc

код для вставкиСкачать
МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ
УНИВЕРСИТЕТ (МАДИ)
УЛИТИЧ О.Ю.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ
ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ
МЕХАНИЗМА ПОДЪЕМА ГРУЗА
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
К РАСЧЕТУ И ПРОЕКТИРОВАНИЮ
по дисциплине
«Грузоподъемные машины
и оборудование»
МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
(МАДИ)
Кафедра «Дорожно-строительные машины»
Утверждаю
Зав. кафедрой Кустарев Г.В.
_______________
«___» _______________ 2014 г.
О.Ю. УЛИТИЧ
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ
МЕХАНИЗМА ПОДЪЕМА ГРУЗА
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
К РАСЧЕТУ И ПРОЕКТИРОВАНИЮ
по дисциплине
«Грузоподъемные машины и оборудование»
МОСКВА
МАДИ
2014
УДК 621.86.06
ББК 39.92
У486
Улитич, О.Ю.
У486
Определение основных параметров механизма подъема
груза: методические указания к расчету и проектированию по
дисциплине «Грузоподъемные машины и оборудование» /
О.Ю. Улитич. – М.: МАДИ, 2014. – 52 с.
Методические указания позволяют дать студентам знания в области конструкции и устройства привода механизма подъема груза,
методов решения задач, связанных с определением рациональных
параметров машин и оборудования в конкретных производственных
условиях.
Методические указания предназначены для специалистов, обучающихся по направлениям подготовки «Наземные транспортнотехнологические средства», «Транспортные средства специального
назначения».
УДК 621.86.06
ББК 39.92
© МАДИ, 2014
3
ВВЕДЕНИЕ
Методические указания позволяют решить задачу оптимизационного синтеза, т.е. найти параметры механизма подъема груза,
удовлетворяющие заданным требованиям. Рассматривая различные
сочетания конструктивных параметров, зависящих от свойств используемых материалов, студенты решают конструкторскую и экономическую задачу, направленную на снижение материалоемкости и энергоемкости механизма. Методические указания позволяют дать студентам знания в области конструкции и устройства привода механизма
подъема груза, методов решения задач, связанных с определением
рациональных параметров машин и оборудования в конкретных условиях эксплуатации.
1. КАНАТЫ СТАЛЬНЫЕ
Канаты стальные выпускаются различного назначения, конструкции и размеров.
Канаты ЛК-О устойчиво работают в условиях сильного истирания, благодаря наличию в верхнем слое проволок увеличенного диаметра. Эти канаты получили широкое распространение в качестве
подъемных на судах и лифтах, тормозных и шахтных подъемных установках, тяговых на канатных дорогах и др., но для их нормальной
эксплуатации требуется несколько повышенный диаметр блоков и барабанов.
Канаты ЛК-Р применяют только тогда, когда в процессе эксплуатации они подвергаются воздействию агрессивных сред, интенсивному знакопеременному изгибу при работе на открытом воздухе.
Большая структурная прочность этих канатов позволяет использовать
их во многих весьма напряженных условиях работы на строительных
и металлургических кранах, шахтных подъемных установках, экскаваторах и скреперах, подвесных дорогах, кабель-кранах.
Канаты ЛК-РО отличаются сравнительно большим числом проволок в прядях и поэтому обладают повышенной гибкостью. Наличие
в наружном слое этих канатов относительно толстых проволок позволяет успешно применять их в условиях абразивного износа и агрессивных сред.
4
Рис. 1. Канат двойной свивки типа ЛК-О конструкции
6х7(1+6)+1о.с. ГОСТ 3069-80
а)
б)
Рис. 2. Канаты двойной свивки: а) типа ЛК-Р конструкции
6х19 (1+6+6/6)+1 о.с. ГОСТ 2688-80; б) типа ЛК-РО конструкции
6х36 (1+7+7/7+14) + 1о.с. ГОСТ 7668-80
2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГРУППЫ КЛАССИФИКАЦИИ (РЕЖИМА)
КРАНОВ И МЕХАНИЗМОВ
Группа классификации (режима) кранов определяется по табл. 1
в зависимости от класса использования (U0 – U9) характеризующегося
величиной максимального числа циклов за заданный срок службы, и
режима нагружения (Q1 – Q4).
Режим нагружения крана характеризуется величиной коэффициента распределения нагрузок Kр, определяемого по формуле:
n
Kp
i 1
Ci
CT
Pi
Pmax
m
,
где Сi – среднее число рабочих циклов с частным уровнем массы груза Рi; СT – суммарное число рабочих циклов со всеми грузами:
СT
n
i 1
Ci ,
5
Рi – значения частных масс отдельных грузов (уровня нагрузки) при
типичном применении крана; Рmax – масса наибольшего груза (номинальный груз), который разрешается поднимать краном; m = 3.
Группа классификации (режима) механизмов определяется по
табл. 2 в зависимости от класса использования механизма (Т0 – T9),
характеризующегося общей продолжительностью использования механизма (в часах), и режима нагружения (L1 – L4).
Таблица 1
Группы классификации (режима) кранов
Коэффициент
Режим
распределения
нагружения
нагрузок
Q1 –
легкий
Q2 –
умеренный
Q3 –
тяжелый
Q4 –
весьма
тяжелый
U0
Класс использования
U2
U3
U4
U5
U6
U7
максимальное число рабочих циклов
U1
4
4
4
5
5
5
6
U8
6
U9
6
1,6*10 3,2*10 6,3*10 1,25*10 2,5*10 5*10 1*10 2*10 4*10
А1
А2
A3
А4
А5
А6
А7
А1
А2
A3
А4
А5
А6
А7
А8
А8
0,125
0,250
0,500
А1
А2
A3
А4
А5
А6
А7
1,000
А2
A3
А4
А5
А6
А7
А8
более
6
4*10
А8
Таблица 2
Группы классификации (режима) механизмов
Коэффициент
Режим
распределения
нагружения
нагрузки Кm
L1 – легкий
L2 –
умеренный
L3 –
тяжелый
L4 –
весьма
тяжелый
0,125
Класс использования
T0 T1 T2 T3
T4
T5
T6
T7
T8
T9
общая продолжительность использования, ч
200 400 800 1600 3200 6300 12500 25000 50000 100 000
M1 М2 М3 М4
М5
М6
М7
М8
0,250
Ml М2 М3
М4
М5
М6
М7
0,500
M1 М2 М3 М4
М5
М6
М7
М8
1,000
М2 М3 М4 М5
М6
М7
М8
М8
Режим нагружения механизма характеризуется величиной коэффициента распределения нагрузки Km, определяемого по формуле
n
Km
i 1
t i Pi
tT Pmax
m
,
6
где ti – средняя продолжительность использования механизма при частных уровнях нагрузки Рi; tT – общая продолжительность при всех частных уровнях нагрузки:
n
tT
ti ,
i 1
Рi – значения частных нагрузок (уровни нагрузок), характерных для
применения данного механизма; Pmax – значение наибольшей нагрузки, приложенной к механизму; т = 3.
3. ВЫБОР КАНАТА
1
4
3
2
10
9
8
7
5
6
1
а)
3
5
4
5
6
7
9
8
б)
Рис. 3. Кинематические схемы механизма подъема: а) схема с одинарным
полиспастом; б) схема со сдвоенным полиспастом: 1 – двигатель; 2 – упругая
муфта; 3 – тормоз; 4 – цилиндрический редуктор; 5 – зубчатая муфта;
6 – барабан; 7 – крюковая подвеска; 8 – полиспаст; 9 – канат;
10 – направляющие блоки
7
3.1. Определение действительного усилия в канате Рк:
а) для одинарного полиспаста, рис. 3а:
РК
(mгр
mкр ) g
a iп
mгр
0,02 mгр
a in
п
g
, Н;
n
б) для сдвоенного полиспаста, рис. 3б:
РК
(mгр
mкр ) g
2 iп
mгр
0,02 mгр
2 in
п
g
, Н;
n
где mгр – масса поднимаемого груза, кг; mкр – масса крюковой подвески, кг; а – число одинарных полиспастов; g = 9,81 м/с2 – ускорение
свободного падения; iп – кратность полиспаста, ηп – КПД полиспаста.
n
iп
бл
(1
i n (1
)
бл )
,
где ηбл – КПД одного блока (ηбл = 0,96…0,98).
3.2. Определение разрывного усилия каната Sр:
SP
PK kз
SK ,
где kз – минимальный допускаемый коэффициент запаса прочности,
выбираемый по табл. 3 в зависимости от группы режима работы
(ГОСТ 25835-83) (ИСО 4301/1); Рк – действительное усилие в канате,
Н; Sk – разрывное усилие каната в целом по стандарту, кН.
Таблица 3
Минимальные значения коэффициентов использования канатов [kз]
Группа 1классификации
механизма по ИСО 4301/1
Подвижные канаты
M1
М2
М3
М4
М5
М6
М7
M8
3,15
3,35
3,55
4,00
4,50
5,60
7,10
9,00
Неподвижные
канаты
[kз]
2,50
2,50
3,00
3,50
4.00
4,50
5,00
5,00
3.3. Выбор каната по таблицам ГОСТа, согласно разрывному
усилию Sк (табл. 4, 5). В механизмах подъема груза всех кранов при
8
однослойной навивке рекомендуются канаты с линейным касанием
проволоки в прядях, односторонней свивки, нераскручивающиеся. При
многослойной навивке каната рекомендуется использовать канат
двойной свивки с точечным касанием проволоки. Рекомендуемое временное сопротивление проволоки при растяжении 1764…1960 МПа,
проволока марок В и 1-1.
3.4. Фактический коэффициент запаса прочности каната:
Sк
Рк
kз
[kз ],
Диаметр каната
dк, мм
Площадь
сечения всех
проволок, мм2
Расчетная масса
1 м смазанного
каната, кг
где SК – разрывное усилие каната в целом по стандарту, кН; РК – максимальное усилие в канате, навиваемого на барабан при подъеме
груза, кН; [kз] – коэффициент запаса прочности, согласно табл. 3.
Таблица 4
Характеристика стальных проволочных канатов двойной свивки
типа ЛК-Р конструкции 6х19 (1+6+6/6) + 1 о.с. (ГОСТ 2688-80)
3,6
3,8
4,1
4,5
4,8
5,1
5,6
6,2
6,9
8,3
9,1
9,9
11,0
12,0
13,0
14,0
15,0
16,5
18,0
19,5
21,0
4,98
5,63
6,55
7,55
8,62
9,76
11,9
14,47
18,05
26,15
31,18
36,66
17,19
53,87
61,00
74,40
86,28
104,61
124,73
143,61
167,03
0,0488
0,0551
0,0641
0,0793
0,0844
0,0955
0,1165
0,1416
0,1766
0,2560
0,3050
0,3586
0,4616
0,5270
0,5966
0,7280
0,8440
1,0250
1,2200
1,4050
1,6350
Маркировочная группа по временному
сопротивлению разрыву, МПа
1470
1568
1666
1764
1862
1960
Расчетное разрывное усилие каната Sк, кН
76
93
107
130
155
180
208
16
20
24
35
42
49
63
72
81
100
115
139
156
191
222
17
21
25
37
44
52
67
76
86
105
122
147
176
203
236
7
8
10
11
13
15
18
21
26
38
45
53
69
78
89
108
125
152
181
209
243
8
9
10
12
13
15
19
22
27
40
47
56
72
82
93
112
131
159
189
218
254
8
9
11
12
14
16
19
23
29
41
50
58
75
85
97
118
137
166
198
228
265
9
Диаметр каната
dк, мм
Площадь сечения
всех проволок, мм2
Расчетная масса
1 м смазанного
каната, кг
Таблица 5
Характеристика стальных проволочных канатов двойной свивки
типа ЛК-РО конструкции 6х36 (1+7+7/7+14) + 1 о.с. (ГОСТ 7668-80)
6,3
6,7
7,4
8,1
9,7
11,5
13,5
15,0
16,5
18,0
20,0
22,0
23,5
25,5
27,0
29,0
15,72
17,81
20,16
25,67
38,82
51,96
70,55
82,16
105,73
125,78
153,99
185,10
215,94
252,46
283,79
325,42
0,1555
0,1760
0,1990
0,2535
0,3835
0,5130
0,6965
0,8120
1,0450
1,2450
1,5200
1,8300
2,1300
2,4950
2,8000
3,2150
Маркировочная группа по временному сопротивлению
разрыву, МПа
1568
1666
1764
1862
1960
2058
Расчетное разрывное усилие каната Sк, кН
50
67
90
104
135
161
197
237
277
324
364
417
53
71
96
111
144
171
210
252
294
344
387
444
22
25
29
37
56
75
101
116
150
175
215
258
304
352
396
454
23
26
30
38
58
79
106
122
157
186
229
275
321
375
422
484
24
27
31
40
60
80
109
128
165
190
233
280
338
383
430
493
25
28
32
41
62
83
-
4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДИАМЕТРА БЛОКОВ
И ВЫБОР ПРОФИЛЯ ЖЕЛОБА
4.1. Минимальные диаметры блоков и уравнительных блоков,
огибаемых стальными канатами, определяются по формулам
Dбл
ур
h1 d; Dбл
h2 d,
где d – диаметр каната, мм; Dбл, Dблур – диаметры соответственно барабана, блока и уравнительного блока по средней линии навитого каната, мм; h1, h2 – коэффициенты выбора диаметров соответственно
блока и уравнительного блока (табл. 6).
4.2. Диаметр блока крюковой подвески по дну желоба:
Dбл
dK е 1 , мм,
dк – диаметр каната, мм; е – коэффициент, принимаемый в зависимости от типа грузоподъемной машины, вида привода и группы механизма по режиму работы, согласно табл. 7.
10
Таблица 6
Минимальные коэффициенты для выбора диаметров блока (h1)
и уравнительного блока (h2)
Группа классификации
механизма по ИСО 4301/1
M1
М2
М3
М4
М5
М6
М7
М8
Коэффициенты выбора
диаметров блоков
h1
h2
12,5
11,2
14,0
12,5
16,0
12,5
18,0
14,0
20,0
14,0
22,4
16,0
25,0
16,0
28,0
18,0
Таблица 7
Наименьшее значение коэффициента е
Грузоподъемная машина
и механизм
Привод
механизмов
Механизм подъема кранов
всех типов
(кроме стреловых)
Ручной
Машинный
Стреловой кран:
механизм подъема груза
и стрелы
Ручной
Машинный
Лебедки для подъема
груза
Лебедки для подъема
людей
Ручной
Машинный
Ручной
Машинный
Группа
режима работы
1М
1М,2М,3М
4М
5М
6М
1М
1М,2М,3М
4М
5М
6М
-
е
18
20
25
30
35
16
16
20
20
25
12
20
16
25
Диаметр уравнительного блока полиспаста и отклоняющего блока принимается:
ур
Dбл
0,8 Dбл .
Окончательный диаметр блоков и все последующие полученные
в результате расчетов числовые значения линейных размеров необходимо округлять до стандартных, мм (ГОСТ 6636-80):
ГОСТ 6636-80. Ряд предпочтительных чисел
0,010; 0,011; 0,012; 0,013; 0,014; 0,015; 0,016; 0,017; 0,018; 0,019; 0,020; 0,021;
0,020; 0,024; 0,025; 0,026; 0,028; 0,030; 0,032; 0,034; 0,036; 0,038; 0,040; 0,042;
11
0,045; 0,048; 0,050; 0,053; 0,056; 0,060; 0,063; 0,067; 0,071; 0,075; 0,080; 0,085;
0,090; 0,095; 0,100; 0,105; 0,110; 0,115; 0,120; 0,130; 0,140; 0,150; 0,160; 0,170;
0,180; 0,190; 0,200; 0,210; 0220; 0,240; 0,250; 0,260; 0,280; 0,300; 0,320; 0,340; 0,360;
0,380; 0,400; 0,420; 0,450; 0,480; 0,500; 0,530; 0,560; 0,600; 0,630; 0,670; 0,710;
0,750; 0,800; 0,850; 0,900; 0,950; 1; 1,05; 1,1; 1,15; 1,2; 1,3; 1,4; 1,5; 1,6; 1,7; 1,8; 1,9;
2; 2,1; 2,2; 2,4; 2,5; 2,6; 2,8; 3; 3,2; 3,4; 3,6; 3,8; 4; 4,2; 4,5; 4,8; 5; 5,3; 5,6; 6; 6,3; 6,7;
7,1; 7,5; 8; 8,5; 9; 9,5; 10; 10,5; 11; 11,5; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19; 20; 21; 22; 24;
25; 26; 28; 30; 32; 34; 36; 38; 40; 42; 45; 48; 50; 53; 56; 60; 63; 67; 71; 75; 80; 85; 90;
95; 100; 105; 110; 120; 125; 130; 140; 150; 160; 170; 180; 190; 200; 210; 220; 240; 250;
260; 280; 300; 320; 340; 360; 380; 400; 420; 450; 480; 500; 530; 560; 600; 630; 670;
710; 750; 800; 850; 900; 950; 1000; 1060; 1120; 1180; 1250; 1320; 1400; 1500; 1600;
1700; 1800; 1900; 2000; 2120; 2240; 2360; 2500.
Размеры и профиль желоба блока (рис. 4) выбираются по ОСТу
24.191.05-82 (табл. 8).
Диаметр блока по центру каната:
DO
dK , мм.
Dбл
I
r3
5
d
d1
D
D1
d2
H1
H
II
h1
D2
6 отв. d3
I
В1
В
r2
c × 45°
dk
n
h2
*
r
r2
R
r1
d1
II
5
R2,5
Рис. 4. Блоки стальные (ОСТ 24.191.05-82)
12
Таблица 8
Параметры блоков для стальных канатов, мм (рис. 4)
(ОСТ 24.191.05-82)
D
320
380
450
530
Исполнение
6
7
8
6
7
8
7
8
9
7
8
9
10
630
8
9
10
750
8
9
10
900
10
D
Исполнение
320
380
450
530
6
7
8
6
7
8
7
8
9
7
8
9
10
630
8
9
10
750
8
9
10
900
10
dк
D1
D2
d
d1
d2
d3
H
H1
h
h1
170
80
85
120
30
42
13
8
8
220
100
105
150
30
50
16
10
10
250
125
130
180
45
60
20
12
12
300
160
170
230
45
70
22
14
14
h2
От 9 до 11
Св. 11 до 14
Св.14 до 18
От 9 до 11
Св. 11 до 14
Св.14 до 18
От 11 до 14
Св. 14 до 18
Св.18 до 23
От 11 до 14
Св. 14 до 18
Св.18 до 23
Св.23
до 28,5
Св. 14 до 18
Св.18 до 23
Св.23
до 28,5
Св. 14 до 18
Св.18 до 23
Св.23
до 28,5
От 23
до 28,5
284
276
264
344
336
324
406
394
378
486
474
458
810
550
260
275
360
150
95
31
25
45
dк
В
b1
n
R
r
r1
r2
r3
c
Масса, кг
От 9 до 11
Св. 11 до 14
Св.14 до 18
От 9 до 11
Св. 11 до 14
Св.14 до 18
От 11 до 14
Св. 14 до 18
Св.18 до 23
От 11 до 14
Св. 14 до 18
Св.18 до 23
Св.23
до 28,5
Св. 14 до 18
Св.18 до 23
Св.23
до 28,5
Св. 14 до 18
Св.18 до 23
Св.23
до 28,5
От 23
до 28,5
22
27
34
22
27
34
27
34
45
32
40
50
32
40
50
40
50
65
3
4
6
3
4
6
4
6
8
6
7,5
9,5
6
7,5
9,5
7,5
9,5
12
20
25
12
20
25
20
25
32
12
16
20
12
16
20
16
20
25
2,5
3
3
2,5
3
3
3
3
4
27
34
45
55
40
50
65
80
4
6
8
10
20
25
32
40
16
20
25
32
3
3
4
6
34
45
55
50
65
80
6
8
10
25
32
40
20
25
32
34
45
55
50
65
80
6
8
10
25
32
40
20
25
32
18
22
28
18
22
28
22
28
36
22
28
36
440
45
574
558
28
36
380
200
210
280
70
75
25
16
540
45
694
678
28
36
470
240
250
340
90
85
28
18
660
55
16
45
80
10
12,5
7,5
9,5
12,5
15,5
9,5
12,5
15,5
9,5
12,5
15,5
15,5
40
32
6
1
1
8,5
9,0
10,0
12,0
13,0
16,0
21,0
23,0
26,5
32,5
34,0
40,0
2
47,0
3
4
6
1
48,5
52,0
2
58,0
3
4
6
1
74,0
81,0
2
90,0
97,0
6
10
16
13
5. ВЫБОР ГРУЗОВОГО КРЮКА
5.1. Выбор крюка (тип А или Б) производится в зависимости от
типа крюковой подвески, грузоподъемности и группы режима работы
механизма подъема согласно ГОСТу 6627-74 на однорогие крюки
(табл. 9 и рис. 5). Таким же образом производится и выбор замка грузового крюка (табл. 10, рис. 6), служащего для предотвращения выпадения из зева крюка съемных грузозахватных приспособлений.
Тип Б
Тип А
l1
d
l1
d1
L
L
dx
d0
b
h
l
l
S
D
45°
Рис. 5. Грузовые крюки
l
r
m
e
d1
d
h
75°
h1 (до центра
крюка)
R
Рис. 6. Замок с отверстием в крюке
14
Размеры, мм
Грузоподъемность, т,
при режимах работы
L
1М, 2М,
3М, 4М
5М, 6М
D
Тип А
Тип Б
I
d
1М
Номер
заготовки крюка
Таблица 9
Техническая характеристика грузовых однорогих крюков
(ГОСТ 6627-80)
9
10
11
12
13
14
15
16
17
2,5
3,2
4,0
5,0
6,3
8,0
10,0
12,5
16,0
2,0
2,5
3,2
4,0
5,0
6,3
8,0
10,0
12,5
1,6
2,0
2,5
3,2
4,0
5,0
6,3
8,0
10,0
50
55
60
65
75
85
95
110
120
38
40
45
50
55
65
75
85
90
145
165
180
195
250
280
310
340
415
180
200
300
375
410
475
520
580
600
18
20,0
16,0
12,5
130
100
550
630
М27
М30
М33
М36
М42
М48
М52
М56
М64
Трап
70х70
S
I1
dx
do
h
b
30
30
35
40
45
50
55
60
70
35
35
40
45
52
56
62
68
80
45
52
55
65
75
82
90
100
115
30
34
38
40
48
54
60
65
75
70
85
90
95
105
120
135
150
165
40
45
50
55
60
70
75
80
90
75
85
130
80
180
95
не
менее
Таблица 10
Техническая характеристика крюков
Грузоподъемность,
Qmax (т)
0,25
0,5
1
1,6
2
3,2
5
6,3
10
12,5
16
20
d
d1
e
h
h1
i
m
r
10
12
14
14
16
16
18
18
20
20
22
22
3,5
4,5
5,5
6,5
8,5
8,5
10,5
10,5
10,5
10,5
13,5
13,5
30
38
47
57
59
69
84
90
110
115
127
142
22
35
46
59
69
84
112
123
145
155
175
210
25
38
52
62
76
90
120
128
156
166
185
225
50
76
100
124
140
165
215
234
310
335
390
440
8
9
11
11
12
12
14
14
15
15
16
16
7,5
10
12,5
17,5
17,5
22,5
28
31
40
42,5
47,5
55
6. РАСЧЕТ ЭЛЕМЕНТОВ КРЮКОВОЙ ПОДВЕСКИ
6.1. Длинная крюковая подвеска. По диаметру хвостовика крюка
dx (рис. 5) и статической грузоподъемности подшипника Со = 1,25G
Со по ГОСТу 6874-75 выбирают упорный шарикоподшипник, (рис.
7, табл. 11) с размерами d x D x H, где Со – допускаемая статическая
грузоподъемность подшипника.
15
D
d
r
dнаим
H
r
d2
D2
Рис. 7. Подшипник шариковый упорный одинарный ГОСТ 6274-80
Условное
обозначение
d
D
H
d2
r
D2
анаим
Диам.
шариков
Допуст.
статич.
нагрузка [Со],
кг
Масса, кг
Таблица 11
Шарикоподшипники упорные одинарные ГОСТ 6274-80
Легкая серия
8203
17
35
12
17,2
1
35,5
3
5,56
1900
0,05
8204
20
40
14
20,2
1
40,5
3
7,14
3050
0,08
8205
25
47
15
25,2
1
47,5
3
7,94
4100
0,12
8206
30
52
16
30,2
1
52,5
3
7,94
4700
0,14
8207
35
62
18
35,2
1,5
62,5
3,5
9,53
6800
0,22
8208
40
68
19
40,2
1,5
68,5
3,5
10,32
8000
0,27
8209
45
73
20
45,2
1,5
73,5
3,5
10,32
9000
0,32
8210
50
78
22
50,2
1,5
78,5
3,5
11,11
10500
0,39
8211
55
90
25
55,2
1,5
90,5
6
12,7
13000
0,61
8212
60
95
26
60,2
1,5
95,5
6
13,49
14200
0,69
8213
65
100
27
65,2
1,5
101
6
12,7
15200
0,75
8214
70
105
27
70,2
1,5
106
6
12,7
16000
0,80
8215
75
110
27
75,2
1,5
111
6
12,7
17000
0,86
Средняя серия
8305
25
52
18
25,2
1,5
52,5
5
9,53
5000
0,18
8306
30
60
21
30,2
1,5
60,5
5
11,11
6800
0,27
8307
35
68
24
35,2
1,5
68,5
6
11,91
8500
0,39
8308
40
78
26
40,2
1,5
78,5
6
13,49
11000
0,55
16
Условное
обозначение.
d
D
H
d2
r
D2
анаим
Диаметр
шариков
Доп.
статич.
нагрузка
[Со], кг
Масса, кг
Продолжение табл. 11
Средняя серия
8309
45
85
28
45,2
1,5
85,5
6
14,29
13200
0,69
8310
50
95
31
50,2
2
95,5
6
15,88
15200
1,00
8311
55
105
35
55,2
2
106
8
18,26
18500
1,34
8312
60
110
35
60,2
2
111
8
18,26
21500
1,43
8313
65
115
36
65,2
2
116
8
19,05
25000
1,57
8314
70
125
40
70,2
2
126
8
20,64
30000
2,10
С учетом наружного диаметра Dп подшипника принимают следующие соотношения:
ширина траверсы Bтр
DП
длина среднего участка Lтр
толщина щитка
толщина щеки
Dn
щ
с
2...3 мм;
= 2…5 мм;
= 8…15 мм.
δщ
Б
dтр
Lтр А
d
15...20 мм;
δс
r
А
dц
h
А
dтр
DП
d0
длина отверстия
10...15 мм (рис. 8а);
А
Б
G
Fбл
l
d0
l
MA
B
B
MA
MБ
а)
δс
b
б)
в)
Рис. 8. Схема к расчету элементов длинной крюковой подвески:
а) траверсы, б) оси, в) серьги
Изгибающий момент в расчетных сечениях А–А и Б–Б (рис. 8а)
MA
G l
, MБ
4
Fбл (l
LТР )
2
, Нм.
17
Здесь l – расчетная длина траверсы по осям щек:
l
Lтр
щ
с
, м.
Fбл – нагрузка от блоков:
G
, Н.
Zбл
Fбл
Высота траверсы в сечении А–А без учета высоты проточки под
подшипник:
h
6МА
dТР )
(ВТР
, м.
ИЗ А
Материал траверсы – сталь Ст 4
из А
= 80 МПа, Ст 20
из Б
=
= 120 МПа.
Диаметр цапфы в сечении Б–Б:
dц
3
МБ
0,1 ИЗ
, м.
Б
Диаметр цапфы должен быть согласован с диаметром принятых
подшипников блоков (см. табл. 11), кроме того, принимают dц
Длина цапфы
lц
щ
h.
0,8...1 dц .
с
Проверка цапфы траверсы на среднее давление в зоне контакта
со щекой, так как это соединение подвижное:
р
G
2
c
dц
р , МПа,
где р = 30 МПа – допускаемое давление для стали.
6.2. Расчет щеки (рис. 8в)
Для обеспечения равнопрочности принимают:
b
1,8...2 d, r
0,6...0,65 b.
Исходя из расчета щеки на растяжение в сечении В–В:
В В
G
2(b dц )
определяем толщину щеки:
Р
С
120, МПа,
18
G
2(b d )
с
, м.
Р
Выбор оседержателей, препятствующих осевому перемещению
траверсы, но дающих возможность поворота траверсы вместе с крюком относительно горизонтальной оси, производится на основании
табл. 12 и рис. 9.
Таблица 12
Параметры оседержателей
Диаметр
цапфы dц
В
20
22
25
28
30
24
35
40
45
50
55
30
60
65
70
75
80
40
d1
h
с
L
m,
не менее
S
Болт
11
18
19
19,5
21
22
45
70
8
6
М10
13
26,5
29
30,5
32
33,5
65
95
10
8
М12
17
40
42,5
44
45,5
48
80
120
15
10
М16
L
C
d1
d1
h
B
S
dц
m
δщ
δс
Рис. 9. Оседержатели
19
6.3. Расчет оси блока
f
f1
S
h
l1
R
l
D
d
d2
d1
45°
c × 45°
Рис. 10. Ось блоков
Ось блока рассчитывают как балку на двух опорах, работающую
на изгиб. Нагрузку от блока прикладывают посередине.
Диаметр оси блока в среднем сечении А–А (рис. 8б)
dO
где M A
МА
, м,
0,1 ИЗ
Fбл l
, Нм.
4
Материал оси – сталь Ст5 и 40
из
= 120 МПа.
Для унификации принимают dо = dц. Основные размеры оси блока выбирают по рис. 8 и табл. 13.
Таблица 13
Параметры оси блоков
d
d1
D
S
h
L
F
R
f1
c
М12
15 16 18
28
22
6
15
4
1,0
2
2
М16
18 22
32
27
6
20
4
1,0
2
2
М22
22 25
38
32
8
25
5
1,5
2,5
2,5
М24
25 30
42
37
8
30
5
1,5
2,5
2,8
М24
30 35
48
42
10
35
6
2,0
3
3
М30
35 40
52
47
10
40
6
2,0
4
3,5
М36
40 50
58
52
12
45
7
2,5
4
3,8
М42
50 60
62
57
12
50
7
2,5
5
4
6.4. Выбор подшипников блока
Блок подвески устанавливают, как правило, на двух радиальных
подшипниках. Необходимая динамическая грузоподъемность подшипника:
20
C
P
Lh
106
60 nбл
1
C,
где Р – приведенная нагрузка на подшипник, Н; Lh – требуемый срок
службы подшипника, ч, принимаемый в зависимости от класса использования механизма по данным табл. 2; 1/ = 0,33 – для шарикоподшипников.
Осевые нагрузки на блоках малы, и их можно не учитывать, поэтому:
P
Pmax Kq V Kб Km ,
где Kq – коэффициент переменной нагрузки:
Kq
Здесь
3
P1
Pmax
3
t1
tT
P2
Pmax
3
t2
tT
...., Н.
Pi
t
и i находят по типовому графику нагружения мехаPmax
tT
низма подъема (табл. 2) или
Kq
3
Km ,
где Km – коэффициент нагружения, принимаемый в зависимости от
класса нагружения и группы режима работы механизма по табл. 2; V =
= 1,2 – коэффициент, учитывающий вращение наружного кольца подшипника; Kб = 1,2 – коэффициент, учитывающий характер работы механизма подъема; Kт = 1 – температурный коэффициент (при t
105оС); Pmax
G
Zбл Zn
– наибольшая радиальная нагрузка на под-
шипник, Н; zбл – число блоков в крюковой подвеске; zn – число подшипников в блоке; nбл
Vгр i n 1
D0
– частота вращения блока,
об/мин.
6.5. Короткая крюковая подвеска. Траверса под крюк типа Б (с
длинным хвостовиком) симметрична относительно вертикальной оси,
21
поэтому при расчете на прочность ее половину удобно представить в
виде консольной балки с заделкой рис. 11.
G
, Н приложены по оси блоков.
Zблn
Б
A
Б
Lтр
Lтр
dтр
dтр
h
h
A
A
Б
A
Dп
Bтр
Bтр
dц
Dп
Б
dц
Нагрузки Рбл
Fбл
Fбл
l1
Fбл
l1
l2
MA
MБ
MA
MБ
а)
б)
Рис. 11. Схема к расчету траверсы короткой крюковой подвески:
а) двухблочной; б) четырехблочной
Упорный подшипник под гайку крюка, размеры траверсы Втр и dтр
и подшипники блоков выбирают, как указано выше для длинной крюковой подвески.
Высота траверсы в сечении А–А без учета высоты проточки под
подшипник
h
где MA
6МА
dТР )
(ВТР
, м,
ИЗ А
Fбл l1, Нм.
Диаметр цапфы в сечении Б–Б
dц
3
МБ
0,1 ИЗ
,
Б
22
МБ
Fбл (l1 LТР )
, Нм – при одном блоке (рис. 11а);
2
MA
Fбл l1 l2 , Нм;
MБ
Fбл (l1 l 2
2
LТР )
, Нм – при двух блоках (рис. 11б),
причем l1 и l2 – плечи приложения нагрузки Fбл.
Как указывалось, конструктивно принимают dц
h.
Следует произвести проверочный расчет траверсы. Напряжения:
в сечении А–А
МА
WA
A
6МА
(ВТР dТР )h2
из А
,
в сечении Б–Б
МБ
WБ
Б
МБ
0,1dц3
из Б
, МПа.
На рисунке 12 дан пример конструкции и варианты длинной крюковой подвески. При предварительном определении размеров можно
воспользоваться ориентировочными соотношениями, приведенными в
табл. 14.
B2
B1
B2
dk
D
L1
H
H2
df7
d1k7
30° от dk
B
H1
D
d3 h 11
11
L
Расклепать
с двух
сторон
Рис. 12. Подвески крюковые крановые (ОСТ 24.191.08-81)
23
Таблица 14
Основные размеры подвески крановой крюковой
Размеры, мм
D
336
406
500
406
500
610
336
406
500
406
500
610
406
500
610
336
406
500
406
500
610
406
d
d1
d2
d3
B
B1
B2
55
100
М33
М36
28
32
32
138
90
8
90
140
М42
М48
70
148
96
8
55
100
М42
М48
55
170
118
8
56
90
140
М52
М56
70
190
130
12
62
90
140
М56
М64
90
190
130
12
62
90
140
М56
М64
70
90
250
192
12
62
90
140
90
260
270
270
192
16
62
90
140
90
270
192
16
62
М64
Трап.
70х10
Трап.
70х10
B3
H
H1
H2
666
772
872
840
987
1117
766
887
987
940
1079
1207
977
1172
1302
897
1072
1172
1077
1215
1345
106
114
114
143
162
162
143
162
162
182
202
202
202
242
242
202
242
242
242
260
260
285
330
380
355
420
485
320
370
420
390
440
505
390
475
540
350
425
475
430
480
545
1115
260
430
L
110
180
180
110
180
180
180
180
180
L1
440
520
620
520
620
750
440
520
620
520
620
750
520
620
750
440
520
620
520
620
750
520
7. РАСЧЕТ ГРУЗОВОГО БАРАБАНА
Минимальный диаметр барабана, огибаемых стальными канатами, определяются по формулам
Dб
h1 d,
где d – диаметр каната, мм; Dб – диаметр барабана по средней линии
навитого каната, мм; h1 – коэффициент выбора диаметра барабана
(табл. 15).
7.1. Диаметр барабана по дну канавки для каната или гладкого
барабана (рис. 13):
Dб
0,85 dk e 1 , мм,
где dк – диаметр каната, мм; е – коэффициент, принимаемый в зависимости от типа грузоподъемной машины, вида привода и группы механизма по режиму работы, согласно табл. 7.
24
Таблица 15
Минимальный коэффициент для выбора диаметров барабана (h1)
Коэффициент выбора
диаметров барабана
h1
11,2
12,5
14,0
16,0
18,0
20,0
22,4
25,0
Группа классификации
механизма по ИСО 4301/1
M1
М2
М3
М4
М5
М6
М7
М8
Окончательно диаметр барабана рекомендуется принимать из
нормального ряда, аналогично диаметрам блоков.
Диаметр барабана по центру каната при однослойной навивке
каната (рис. 13):
DO
dk , мм.
Dб
При многослойной навивке:
DO
Dб
2Z 1 dk ,
где Z – число слоев навивки каната.
Диаметр реборд при однослойной навивке:
DP
Dб
6 dk , мм.
При многослойной навивке:
DP
2Z 4 dk , мм.
Dб
Длина каната, навиваемого на барабан при заданной высоте
подъема Н (м),
для одинарного полиспаста:
H i n , м,
LK
для сдвоенного полиспаста:
LK
2 H i n , м.
Длина барабана с односторонней нарезкой (рис. 13а):
LБ
L1 L2
2L3 , м.
25
L2
L3
L3 L2
L1
Lб
L0
L1
L2
L3
l
γ
lmin
Dб
Dб
Dp
L3
Lб
L1
γ
γ
А
а)
б)
Рис. 13. Барабан нарезной: а) для одинарного полиспаста;
б) для сдвоенного полиспаста
t
dk
t
R
Dб
δ
D0
h
r
Рис. 14. Профиль нормальной нарезки
Длина барабана с двусторонней нарезкой (рис. 13б):
LБ
где L1
H iп
D0
ZH
2L1 2L2
2L3
L0 , м,
t – длина нарезанной части барабана, t – шаг
нарезки (рис. 14, табл. 16); для гладкого барабана t = dk, мм; L2
расстояние для крепления каната; L3
3t –
1,5t – ширина реборды или
свободного участка барабана; L0 – расстояние между нарезками, м;
Zн
1,5 – число неприкосновенных витков, которые не должны сматы-
26
ваться с барабана. Они служат для уменьшения натяжения каната в
месте его крепления к барабану.
Канатоемкость барабана должна быть такой, чтобы при наинизшем возможном положении грузозахватного органа на барабане оставались навитыми не менее полутора витков каната или цепи, не считая витков, находящихся под зажимным устройством.
L1 ctg
– расстояние (м) между осями барабана и блока
2
(рис. 13а), где
6 – угол отклонения каната для барабанов с нарезкой;
1 – угол отклонения каната для гладких барабанов.
Для нормальной укладки каната в желоб блока и на барабан, при
самом верхнем положении крюковой подвески, расстояние
l
L0
A 2 lmin tg , м,
где А – размер между осями блоков короткой крюковой подвески
(рис. 13б).
Таблица 16
Размеры канавок барабанов, мм (рис. 14)
Канавка
Диаметр
каната
dк ,мм
10…12
12…14
14…16
16…18
18…20
20…23
R
t
13
16
18
20
23
25
6,5
7,5
9,5
10,0
11,5
12,5
нормальная
r
1,0
1,5
1,5
1,5
2,5
2,5
h
3,5
4,5
5,0
5,5
6,0
7,0
глубокая
r
1
1
1
1,5
2
2
t
15
17
20
23
25
29
h
7,5
9,0
10
11
12
14
Таблица 17
Размеры профиля канавок на барабанах, мм
Диаметр
каната dк
7,4…8
8…9
9…10
10…11
11…12
12…13
13…14
14…15
15…16
16…17
17…18
18…19
19…20
r
h
t
4,5
5
5,5
6
6,5
7
7,5
8,5
9
9,5
10
10,5
11
2,5
3
3
3,5
3,5
4
4,5
4,5
5
5,5
5,5
6
6
9
10
11
12,5
13,5
15
16
17
18
19
20
22
23
Диаметр
каната dк
20…21,5
21,5…23
23…24,5
24,5…26
26…27,5
27,5…29
29…31
31…33
33…35
35…37,5
37,5…40
40…42,5
42,5…45,5
r
h
t
12
12,5
13,5
14
15
16
17
18
19
21
22
23
25
6,5
7
7,5
8
8,5
9
9,5
10
10,5
11,5
12
13
14
24
26
28
29
32
34
36
38
40
42
44
48
50
27
7.2. Толщина стенки барабана, если LБ
Для чугуна СЧ15-32
Для стали
T
сж
2
сж
3DБ , то
Рк
t
, м.
сж
= 80 МПа.
, где
т
– предел прочности стали при рас-
тяжении.
Для стали 20
т
= 245 МПа (для стального литья 25Л
сж
=
= 100 МПа, для сталей Ст3 и Ст5 при сварной конструкции барабана
сж
= 110 МПа).
Исходя из требований технологии, толщина стенки барабана
должна быть не менее
10 мм для чугунных барабанов;
12 мм
для стального литья.
Проверка стенки барабана на совместное действие изгиба и
кручения, если LБ
Миз2
3DБ , то
С
( Т к )2
.
Wэ
= 0,75 – коэффициент, учитывающий различие опасных напряжений изгиба и кручения; Wэ – экваториальный момент сопротивления поперечного сечения барабана:
WЭ
Dб4 (Dб
2 )4
, м3 .
32Dб
Максимальный изгибающий момент при одинарном полиспасте:
Миз
Рк Lб
, Нм.
2 2
При сдвоенном полиспасте: Миз
РК
Lб
Lo
2
, Нм.
DО
, Нм.
2
Крутящий момент при одинарном полиспасте: Т К
РК
Крутящий момент при сдвоенном полиспасте: Т К
РК DO , Нм.
7.3. Диаметр оси барабана. В качестве опор оси барабана применяют радиальные самоустанавливающие сферические подшипники. Подшипник, устанавливаемый в расточке выходного вала редукто-
28
ра, подбирается по статической грузоподъемности, равной реакции в
опоре оси барабана. Второй подшипник рассчитывается по динамической грузоподъемности по ранее изложенной методике. Оба подшипника рекомендуется выбирать одинаковыми.
Нагрузки на ступицы барабана при сдвоенном полиспасте (рис. 15)
при действии усилий двух ветвей каната:
P1
PK
2L1 L0
, Н, P2
2L1 L0 l1
PK
2L1 2l1 L0
, Н.
2L1 L0 l1
Предварительно расстояние от ступиц барабана до опор можно
принять l1
80…100 мм, l2
100…120 мм, l3
Lб + 100…150 мм, длину
ступицы lc = (1,0…1,5)dc (рис. 15).
Диаметр оси dc – определяют из условия работы на изгиб при
симметричном цикле нагружения.
L1
L0
L1
Sm
Sm
R1
dш
dc
Dскз
ic
P1
P2
R2
l2
M1
M2
l1
l3
Рис. 15. Схема к определению нагрузок на ступицы грузового барабана
при сдвоенном полиспасте
Миз
Wc
1
;
1
1
k0 k з
,
29
где Миз = R2 l2 – наибольший изгибающий момент; R2 – реакция опоры;
Wс = 0,1d3c – момент сопротивления сечения оси.
Подставляя Миз и Wс, получим:
dc
где k0
2,0…2,8,
-1
3
R2l 2k0 kз
0,1
, мм,
1
= 220…250 МПа для стали Ст3, [kз] = 1,4 для групп
режимов работы 1М, 2М, 3М, [kз] = 1,6 для 4М.
Окончательно диаметр определяют после выбора подшипников
и их проверки.
7.4. Частота вращения барабана:
nб
60 Vгр i п
D0
, об / мин,
где Vгр – скорость подъема груза, м/с.
На рисунке 16 показан вариант установки барабана для одинарного полиспаста.
Lб
L2
L1
Тихоходный
вал редуктора
L3
D0
α Воп
Восн.оп
с1
Dp
L2
h1
L3
Начало рабочих
витков
l′2
l3
Lуст.б
Рис. 16. Пример установки грузового барабана при одинарном полиспасте
8. РАСЧЕТ КРЕПЛЕНИЯ КОНЦА КАНАТА НА БАРАБАНЕ
ПРИЖИМНЫМИ НАКЛАДКАМИ
Крепление каната к барабану должно производиться надежным
способом, допускающим возможность замены каната. В случае применения прижимных планок их должно быть не менее двух.
30
Длина свободного конца каната от прижимной планки на барабане должна составлять не менее двух диаметров каната. Расположение
конца петли каната под прижимной планкой или на расстоянии от планки, составляющем менее трех диаметров каната, не разрешается.
8.1. Согласно диаметру каната по табл. 18 и рис. 17 выбирают
накладку.
8.2. По диаметру отверстия в накладке выбирают по ГОСТ 779870 болт или шпильку крепления.
8.3. Определяют допускаемое усилие растяжения болта (шпильки), создающее усилие нажатия на накладку.
FO
d12
, Н,
4
P
где d1 – внутренний диаметр резьбы (d1
0,8d), [ р] = 70 МПа для ста-
r
t
t
dk
b
d
e
c
ли Ст 3.
a
Рис. 17. Прижимная накладка
Таблица 18
Основные размеры накладки для крепления каната
на барабанах, мм (рис. 17)
Диаметр каната dк
От 10 до 12
Св. 12 до 14
Св. 14 до 17
Св. 17 до 20
Св. 20 до 23
Св. 23 до 26
d
13
13
17
22
26
26
a
40
45
55
65
75
85
B
40
45
50
55
60
65
c
12
14
16
1
22
16
t
13
15
18
22
25
28
8.4. Расчетное натяжение каната в месте крепления:
Sрк
Рк
, Н,
е f
e
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
r
10
11
12
14
16
18
31
где Рк – максимальное усилие в канате; е = 2,72 – основание натурального логарифма; f = 0,1 – коэффициент трения между канатом и
барабаном;
= 3 – регламентированный угол обхвата барабана не-
прикосновенными витками (рад).
8.5. Необходимое усилие прижатия каната накладками:
K 0,85 Sрк
, Н,
W
где K = 1,25 – коэффициент запаса; 0,85 – коэффициент, учитывающий
уменьшения натяжения каната вследствие обхвата барабана крепежными витками; Sрк – расчетное натяжение каната в месте крепления, Н;
W = 0,35 – коэффициент сопротивления выдергиванию каната.
8.6. Необходимое число накладок:
F
Z
F
F0
2,
где F0 – допускаемое усилие растяжения болта, создающее усилие
нажатия на накладку.
9. ВЫБОР ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ
Для привода крановых подъемных механизмов, работающих при
повторно-кратковременном режиме, предназначаются электродвигатели серии МТ. Обозначение МТ соответствует электродвигателям с
фазным ротором, обозначение МТК – с короткозамкнутым ротором.
Первая цифра двузначного числа условно характеризует наружный
диаметр статорных листов, вторая – их длину, третья – полюсность
машины.
9.1. Статическая мощность двигателя при подъеме груза
NСТ
Nб
PK VK
1000
G Vгр
1000
, кВт,
где G – номинальный вес груза, Н; Vгр – скорость подъема груза, м/с;
– общий КПД привода. При двухступенчатом зубчатом редукторе
=
= 0,99х0,98х0,96х0,99 = 0,92.
9.2. Расчетная мощность двигателя
п
б
р
м
NP
KH KC K KПР NCT , кВт,
32
где Kн – коэффициент использования номинальной грузоподъемности,
для крюкового крана Kн = 0,7; Kс – коэффициент, учитывающий применяемую систему регулирования скорости. Kс = 1,15 для группы режима работы 1М…4М; Kс = 1,05 для группы режима работы 5М, 6М;
K – коэффициент, учитывающий фактическую продолжительность
включений: K = 0,82 для группы режима работы 1М…3М; K = 0,95 для
группы режима работы 4М; K = 1,05 – для группы режима работы 5М;
Kпр – коэффициент пусковых потерь: Kпр =1,0 – для группы режима работы 1М…3М; Kпр = 1,1 для группы режима работы 4М; Kпр = 1,35 для
группы режима работы 5М.
По расчетной мощности и табл. 19, 20, 21 выбирают двигатель
равной или большей мощности типа МТF или МТКF при ПВ = 40%. Из
таблиц выписываются: частота вращения nдв, момент инерции двигателя Iдв, все технические данные выбранного двигателя, габаритные
размеры, присоединительные размеры.
В группах режима работы 1М, 2М, 3М разрешается применять
асинхронные электродвигатели с короткозамкнутым ротором общепромышленной серии 4А [1] для привода лебедок, электроталей. Механические характеристики этих электродвигателей аналогичны характеристикам двигателей серии MTKF, однако, они имеют меньшие
значения кратности пускового (KП = 1,2…2,0) и максимального (KН =
= 2,2) моментов.
Таблица 19
Основные параметры крановых электродвигателей переменного тока
с короткозамкнутым ротором серий МТК и МТКВ
ПВ = 25%
ПВ = 40%
ПВ = 25%
ПВ = 40%
Масса, кг
МТК 011-6
МТК 012-6
МТК 111-6
МТК 112-6
МТК 211-6
МТКВ 311-6
МТКВ 312-6
МТКВ 411-6
МТКВ 412-6
МТКВ 311-8
МТКВ 312-8
МТКВ 411-8
Частота вращения
вала, мин-1
Момент
инерции,
кг∙м2
Тип
двигателя
1,4
2,2
3,5
5
7,5
11
16
22
30
7,5
11
16
1,1
1,8
2,8
4,2
6
9
13
17
24
6
8,5
13
840
830
875
875
880
900
900
935
935
670
680
685
885
870
900
900
910
920
925
950
950
690
700
700
0,02
0,03
0,045
0,065
0,11
0,21
0,3
0,47
0,64
0,3
0,31
0,54
47
53
70
80
110
155
195
255
315
155
195
255
Мощность на валу, кВт
Примечание. Для всех двигателей Ммакс/Мном = 2,5.
1,4
1,4
2,2
2,2
3,5
3,5
5,0
5,0
7,5
7,5
11,0
11,0
15,0
15,0
MTF 012-6
MTKF 012-6
MTF 111-6
MTKF 111-6
MTF 112-6
MTKF 112-6
MTF 211-6
MTKF 211-6
MTF 311-6
MTKF 311-6
MTF 312-6
MTKF 312-6
Nр,
кВт
MTF 011-6
MTKF 011-6
Двигатель
955
930
945
910
930
880
930
895
895
885
890
880
885
875
nн,
об/мин
ПВ = 40%
471
589
314
382
191
216
137
172
85
103
56
66
39
41
Мк,
Нм
1,25
1,20
0,900
0,85
0,460
0,44
0,270
0,26
0,195
0,18
0,115
0,11
0,085
0,08
Jр,
кг∙м2
823
715
748
637
700
586
623
525
583
485
444
444
385
342
342
302
302
515
416
550
451
h31
L30
180
180
157
134
134
118
118
b31
280
280
245
220
220
180
180
b10
320
260
243
235
190
190
150
L10
22
22
22
17
17
17
17
d2
180
180
160
132
132
112
112
h
Характеристика крановых электродвигателей серий MTF и MTKF
110
110
110
80
80
60
60
L1
50
50
40
35
35
28
28
d1
210
195
170
155
120
110
88
80
76
70
58
53
51
47
Масса
mдв, кг
Таблица 20
33
34
Таблица 21
Основные параметры асинхронных электродвигателей
с фазным ротором серии АК
Тип
двигателя
Мощность, кВт
Частота
вращения,
мин-1
Момент
инерции,
кг∙м2
Масса, кг
Ммакс/Мном
АК 51-4
АК 52-4
АК 60-4
АК 61-4
АК 62-4
АК 71-4
АК 72-4
АК 81-4
АК 82-4
АК 91-4
АК 92-4
АК 51-6
АК 52-6
АК 60-6
АК 61-6
АК 62-6
АК 71-6
АК 72-6
АК 81-6
АК 82-6
АК 91-6
АК 92-6
АК 61-8
АК 62-8
АК 71-8
АК 72-8
АК 81-8
АК 82-8
АК 91-8
АК 92-8
2,5
4,5
7
10
14
20
28
40
55
75
100
1,7
2,8
4,5
7
10
14
20
28
40
55
75
4,5
7
10
14
20
28
40
55
1370
1400
1400
1420
1420
1420
1420
1440
1440
1460
1460
905
920
925
940
490
950
950
965
965
970
970
700
700
700
700
710
710
720
720
0,05
0,065
0,11
0,14
0,16
0,28
0,33
0,63
0,75
1,55
1,90
0,05
0,065
0,19
0,24
0,28
0,44
0,53
0,93
1,15
2,70
3,13
0,24
0,28
0,4
0,5
0,9
1,1
2,6
3,25
84
105
125
145
160
235
260
400
440
640
710
82
103
125
145
160
235
260
400
440
640
710
145
160
235
260
400
440
640
710
2
2
2
2
2,4
2,5
2,5
2,6
2,8
2,8
3
2
2
1,8
1,8
2
1,8
2
2
2,2
2,3
2,5
1,8
1,9
1,8
1,9
1,9
2
2
2,2
9.3. Проверка двигателя на перегрузочную способность в период
неустановившегося движения
В периоды изменения скорости (пуск, торможение) возникают
вращающие моменты, существенно отличающиеся от моментов, действующих при установившемся движении.
Статический момент на валу двигателя:
MCT
PK
Dб 1
, Нм,
2 U
35
где Рк – усилие в канате, навиваемое на барабан, Н; Dб – диаметр барабана, м; U – передаточное число передачи от двигателя до бараба-
nдв
на, U =
;
nб
– КПД передачи.
Динамический момент на валу двигателя от инерции поднимаемого груза:
MД
mгр
Vгр
iп
Dб 1
, Нм,
2t U
n
бл
где mгр – масса поднимаемого груза, кг; Vгр – скорость поднимаемого
груза, м/с; Dб – диаметр барабана, м; U – передаточное число переда-
nдв
чи от двигателя до барабана, U =
;
nб
ность полиспаста;
бл
– КПД передачи, Iп – крат-
– КПД блока; n – число блоков; t – время пуска
(1…5 с).
Для учета инерционных сил, действующих на весь привод, динамический момент на валу двигателя увеличивают на 15…25%:
М Д/
1,15...1,25 I ДВ
nдв
, Нм,
30 t
где Iдв – момент инерции двигателя, кг м2; nдв – частота вращения двигателя, об/мин.
Пусковой момент на валу двигателя:
МП
МСТ
МД
МД/ , Нм.
Номинальный момент на валу двигателя:
МН
9550 Nдв
, Нм.
nдв
Проверка двигателя по обеспечению надежного пуска:
МП
MН
2,5,
то двигатель подобран с большим запасом.
36
10. ВЫБОР РЕДУКТОРА
10.1. Необходимое передаточное число:
nдв
.
nб
UP
По таблице 22 или каталогу на крановые редукторы выбирают
редуктор с передаточным числом Uр, близким к расчетному. Затем
проверяют отклонение передаточного числа редуктора:
(U р U )100
UP
U ,
U
где допускаемое отклонение
U =
15%.
10.2. Расчетный крутящий момент на тихоходном валу редуктора:
MP
GD0
2i п
п
, Нм.
б
Таблица 22
Передаточное число Uфакт
8,32
9,8
12,41
16,30
19,88
24,91
32,42
41,34
50,94
ПВ%
Частота вращения ведущего вала n,
мин-1
Мощность на ведущем валу редуктора типа Ц2
Мощность на ведущем валу, кВт
Редуктор Ц2-200
600
750
1000
1500
600
750
7,7
5,9
4,6
9,3
7,2
5,7
11,5
8,8
7,65
13
11,8
11,3
6,8
5,2
3,8
8
6,1
4,8
10
7,8
6,3
11,5
10,4
9,6
6,1
4,2
3,3
6,7
4,8
3,8
8
6,1
5,1
10,8
8,4
7,5
19,3
14,2
7,9
23
16,6
9,1
17,1
12,5
6,7
19,7
14,5
8,3
15,2
9,9
5,3
16,6
12,3
6,6
5,8
5,4
3,9
3,6
2,1
1,7
6,2
5,5
4,2
3,7
2,6
2,1
7,9
6,6
5,9
4,2
3,4
2,8
10,8
8,7
6,8
6,4
5,2
4,2
Редуктор Ц2-250
11,3
9,4
7,2
6,4
3,6
2,9
13,5
11,1
8,3
7,3
4,5
3,7
4,4
2,5
1,3
5,4
2,7
1,7
5,4
3,2
2,2
6,6
4,6
3,3
3
1,6
0,7
3,8
1,8
1,3
4,1
2,1
1,7
4,8
2,9
2,6
2,4
1,6
0,7
3,2
1,8
0,8
4,1
2,1
1,1
4,7
2,9
1,7
2
1,1
0,5
2,7
1,3
0,7
3,7
1,6
0,9
3,9
2,1
1,4
25
40
100
25
40
100
25
40
100
25
40
100
7
5,5
2,3
9,4
6,9
2,9
5,2
3,6
1,8
7,6
4,5
2,2
4,3
3
1,2
5,6
3,5
1,5
3,9
2,6
2
4,2
3
1,2
25
40
100
25
40
100
37
Продолжение табл. 22
Редуктор Ц2-250
1000
1500
27,1
17,8
12
34
25,1
18,1
23,8
15,6
10
30,2
21,3
15,3
20,5
14,1
8
25,4
18,3
12,1
17,3
10,2
6
23,8
13,7
8,1
14,1
8,9
4,9
19
12
7,4
11,7
7,6
3,9
16,5
10,1
5,8
9,2
5
3
11,9
7,1
4,5
7,3
4,2
2
9,8
5,5
3
6
3,5
1,6
8,5
4,7
2,3
25
40
100
25
40
100
16,6
13
5,5
22,4
16,6
6,9
21,7
18,1
9,2
39,5
24,1
12,6
12
11
4,3
16,6
12,9
5,4
21,8
15,6
7,1
30,2
20,2
10,7
10,2
7,2
4,9
13,4
8,4
3,6
17,3
10,2
4,9
24,4
13,3
7,3
9,4
6,3
2,3
11,1
7,3
2,9
14,5
9
3,9
20,4
11,4
5,9
25
40
100
25
40
100
25
40
100
25
40
100
63,3
44,1
19
75,6
51,5
23,6
91,7
52,8
31,4
116
74
43
42,7
28,7
14,3
52,7
32,8
18,2
68,6
40,2
24
83
53,5
36,4
34,5
24,1
10
42,2
28,4
12,4
58,5
37
16,5
82,2
44,5
25
31,8
20,4
8
37
23,3
10
49
28,5
13,5
68,5
38,3
20,2
25
40
100
25
40
100
25
40
100
25
40
100
Редуктор Ц2-350
600
750
1000
1500
45,7
34
17,1
61
35,8
21,4
71,9
42,8
28,7
79,5
59
43
39,6
29,4
16
52
31,6
18
61,2
39
23,9
84,7
50
36,2
34
25,7
12,5
43,5
29,2
14,3
50,8
33
19,2
70
43,3
28,7
26,8
17,2
8,5
32
19,5
10,7
37,1
24,1
19,9
51,4
28,6
19,4
22,3
15,2
7
26,5
17,7
8,7
33,5
21,1
11,7
43,7
25,6
15,9
Редуктор Ц2-500
600
750
1000
1500
137
102
57,8
163
121
72,5
197
145
100
248
194
-
120
90,6
49
140
106
61,2
178
132
82
217
169
-
113
77
38,7
112
84,7
48,4
143
103,2
64
189
145
-
82,5
53,6
26,3
103
61
32,9
122
74,2
44
174
98,7
66
75,2
51
23,6
89,2
58,7
29,6
104
65,4
36
147
87,7
54
10.3. Расчетный эквивалентный момент на тихоходном валу редуктора:
МЭ
KН МР , Нм,
где Kн – коэффициент долговечности (Kн = Kq Kt
1); Kq
3
Km – ко-
эффициент переменности нагрузки; Km – коэффициент нагружения согласно заданному классу нагружения механизма (см. табл. 2). Более
точно величину Km можно определить, используя типовой график нагружения для соответствующей группы режима работы; Kt
3
UT NH
–
NHO
38
коэффициент срока службы шестерни редуктора; UТ – передаточное
число тихоходной ступени редуктора (табл. 22); NН – суммарное число
циклов перемены контактных напряжений шестерни за общее время
работы механизма при постоянном направлении крутящего момента:
NН = 60 nT tT; nТ – частота вращения тихоходного вала редуктора,
об/мин; tТ – общее время работы механизма, ч, при заданном классе
использования (см. табл. 2); NНО = 125 106 – базовое число циклов перемены контактных напряжений для редукторов Ц2, Ц2У, ВК.
По эквивалентному моменту по табл. 22 или каталогу выбирается типоразмер редуктора при условии: Мэ
Мн, где Мн – номинальный
крутящий момент редуктора на тихоходном валу, Нм.
10.4. Проверка пригодности редуктора по общему межосевому
расстоянию:
aW
0,5 DБ
b31,
где b31 – ширина двигателя (см. табл. 20).
По таблице 23, рисунку 18 выбирается типоразмер редуктора и
вариант сборки в зависимости от числа концов быстроходных и тихоходных валов и их взаимного расположения. При этом должны быть
проверены условия, касающиеся прочности, долговечности и кинематики редуктора. На рисунке 19 приведены габаритные размеры, а также общий вид и размеры редукторов типа Ц2.
Таблица 23
Основные размеры редукторов
Редуктор
Ц2-250
Ц2-300
Ц2-350
Ц2-400
Ц2-500
Редуктор
Ц2-250
Ц2-300
Ц2-350
Ц2-400
Ц2-500
Межосевое
расстояние
ас
ат
аб
250
150
100
300
175
125
350
200
150
400
250
150
500
300
200
А
А1
В1
В2
В3
L
L1
210
250
280
320
360
285
350
200
250
320
260
300
330
380
440
167
202
228
256
310
60
70
70
85
100
515
620
700
805
985
400
475
550
640
785
L2
247
275
300
340
385
l
182
215
238
287
340
l1
75
90
100
150
190
l2
13
13
16
16
16
H0
160
190
212
265
315
H
310
362
409
505
590
S
18
22
25
27
30
d
22
26
26
33
39
L3
198
227,5
255
280
330
L4
220
255
300
325
390
39
Редуктор Ц2-400-32,42-VIII М (пример обозначения двухступенчатого цилиндрического редуктора с межосевым расстоянием 400 мм,
передаточным числом 32,42, сборка VIII, тихоходный вал с концами
под зубчатую муфту).
Б
I
Б
II
Т
III
Т
Т
Б
IV
Б
Т
V
Т
Б
Т
Б
VI
Б
Б
Б
Т
VIII
VII
Т
Б
Т
Б
IX
Т
Т
Б
Рис. 18. Варианты исполнения редукторов типа Ц2
L
L3
aC
L2
B
aT
aB
l
B2
B3
A
B1 = B
l2
l1
A1
A1
S
H0
H
L4
Т
L1
Рис. 19. Основные размеры редукторов типа Ц2
11. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ФАКТИЧЕСКОЙ СКОРОСТИ ПОДЪЕМА ГРУЗА
По окончательно принятым данным параметров стандартных
электродвигателя и редуктора рассчитывают следующие показатели.
40
11.1. Фактическая частота вращения барабана:
nбф
nдв
, мин 1.
Uр
11.2. Скорость каната, навиваемого на барабан:
D0 nбф
, м / мин.
1000
VK
11.3. Фактическая скорость подъема груза:
VФ
Vк
, м / мин.
iп
Отклонение от заданного значения скорости подъема
Vф V
V
V
100%
V
15%.
12. ПОДБОР МУФТЫ
Упругие втулочно-пальцевые муфты, выполненные с тормозным
шкивом (ГОСТ 21424-75) выбираются по расчетному крутящему моменту (табл. 24, рис. 20):
MP
Mmax K1 K2 K3
M,
где Мmax – максимальный крутящий момент, передаваемый муфтой
(Нм); K1 – коэффициент, учитывающий степень ответственности механизма (K1 = 1,3); K2 – коэффициент, учитывающий группу режима механизма (K2 = 1,1…1,2); K3 – коэффициент, учитывающий угловое смещение валов. K3 = 1,25 при = 0,5 , K3 = 1,5 при = 1 ; [M] – номинальный
момент, передаваемый муфтой согласно стандарта (табл. 24).
Таблица 24
Характеристики упругих втулочно-пальцевых муфт
[M],
Нм
500
710
1000
2000
d
D
45
56
70
90
170
190
220
250
С тормозным шкивом
Dш
Bш
мм
200
95
200
95
300
145
300
145
Jш,
кг м2
0,125
0,14
0,6
0,7
Масса,
mш, кг
25
32
60
70
41
Bш
2
3
Dш
1
D
d
1 : 10
Рис. 20. Упругая втулочно-пальцевая муфта с тормозным шкивом:
1 – полумуфта на валу электродвигателя; 2 – втулка упругая; 3 – полумуфта
на валу редуктора, являющаяся тормозным шкивом
13. ВЫБОР ТОРМОЗА
Расчетный тормозной момент Мт
Kт Мс, Нм, где Kт – коэффи-
циент запаса торможения (табл. 25); Мс – статический момент, приведенный к быстроходному валу редуктора:
G Dш
, Нм.
2U р i п
MC
Таблица 25
Значения коэффициента запаса торможения
от групп режима работы механизма
Группа режима работы
1М, 2М, 3М
4М
5М
6М
Kт
1,5
1,75
2,0
2,5
Диаметр тормозного шкива Dш предварительно выбирают в зависимости от тормозного момента (табл. 26).
Таблица 26
Зависимости диаметра тормозного шкива от тормозного момента
Dш, мм
100
200
300
400
500
600
700
800
МТ, Нм
20
70…160
250…500
1000
2000
4000
6500
10000
42
По величине тормозного момента с учетом диаметра и ширины
тормозного шкива по табл. 27 выбирается колодочный тормоз серии
ТКТ для механизмов группы 1М…4М (рис. 21, 23) или тормоз серии
ТКГ с электрогидравлическим толкателем в механизмах группы режима работы 4М…6М (табл. 28, рис. 22, 24). Затем выполняется проверочный расчет тормоза.
L
l
1
3
2
4
5
6
7
8
Dш
70°
β
H
16
10
15
11
14
4
13 12
5
8
В
В
h
9
lпр
Рис. 21. Колодочный тормоз серии ТКТ
S
43
SH
1
2
3
11
4
5
7
Dш
H
6
70°
β
10
h
8
9
В
ВK
L
Рис. 22. Колодочный тормоз серии ТКГ с электрогидравлическим толкателем
13.1. Проверочный расчет тормоза ТКТ
Исходные данные – расчетный тормозной момент Мт при установке тормоза на быстроходном валу редуктора и расчетная схема
тормоза (табл. 27, рис. 23).
13.1.1. Окружное усилие на ободе тормозного шкива
FO
2MТ
, Н,
Dш
где Dш – диаметр тормозного шкива, м.
Электромагнит
(МО-100Б)
(МО-100Б)
(МО-200Б)
(МО-200Б)
(МО-300Б)
Электромагнит
(МО-100Б)
(МО-100Б)
(МО-200Б)
(МО-200Б)
(МО-300Б)
Тормоз
ТКТ-100
ТКТ-200/100
ТКТ-200
ТКТ-300/200
ТКТ-300
Тормоз
ТКТ-100
ТКТ-200/100
ТКТ-200
ТКТ-300/200
ТКТ-300
888
786
660
546
620
620
605
420
280
H
L
398
0,16
0,07
0,18
0,04
0,12
605
515
443
328
268
l
0,7…1,0
0,5…0,8
0,5…0,8
0,4…0,6
0,4…0,6
240
240
170
170
100
h
100
40
40
5,5
5,5
Удельное
Момент
давление на Отход колодэлектромагколодках,
ки , мм
нита Мэ, Нм
МПа
260…500
180…240
60…160
25…40
10…20
Мт, Нм при
ПВ = 40%
мм
243
177
177
130
130
B
3…4,4
2,5…3,8
2,5…3,8
2…3
2…3
Ход штока,
мм
190
190
135
135
70
l1
53
53
53
73
73
Угол
поворота
якоря ( )
Тормозы колодочные короткоходовые типа ТКТ (рис. 21. и 23)
240
240
170
170
100
l2
7,0
7,0
7,0
5,5
5,5
46
40
40
22
140
140
90
90
70
Bk
е
22
300
300
200
200
100
Dт,
мм
99
75
37,5
25,4
11,2
Ход якоря, Масса
мм
тормоза, кг
Таблица 27
44
Электрогидротолкатель
ТЭГ-16
ТЭГ-25
ТГМ-50
ТГМ-80
ТГМ-80
Электрогидротолкатель
ТЭГ-16
ТЭГ-25
ТГМ-50
ТГМ-80
ТГМ-80
Тормоз
ТКГ-160
ТКГ-200
ТКГ-300
ТКГ-400
ТКГ-500
Тормоз
ТКГ-160
ТКГ-200
ТКГ-300
ТКГ-400
ТКГ-500
735
620
526
436
400
320
240
170
144
h
H
415
1,6
1,4
1,2
1,0
0,8
Отход
Колодки
, мм
1300…2500
500…1500
300…800
100…250
40…100
Мт, Нм
227
227
227
213
201
B
1600
800
500
250
160
305
250
190
135
100
l1
50
50
50
32
25
Усилие на Ход штока,
штоке (Fш, Н)
Sн, мм
мм
305
275
240
170
170
l2
30
30
30
22
15
200
180
140
90
70
Bk
5,0
5,0
3,5
1,8
1,4
48
32
24
19
32
a
155
130
100
38
21,2
Рабочий ход
Объем
Масса
штока
жидкости, л тормоза, кг
S, мм
Тормозы колодочные с электрогидротолкателем типа ТКГ (рис. 22. и 24)
90
60
57
45
30
b
500
400
300
200
160
Dт,
мм
290
210
190
150
115
c
1160
940
772
603
490
L,
мм
Таблица 28
45
46
e
Mэ
S
F0
Fp
Fp
l2
MT
Fn
F0
2
β
F0
2
Fn
Шкив
l1
Dш
Рис. 23. Расчетная схема тормоза серии ТКТ
13.1.2. Сила прижатия тормозных колодок
Fn
F0
, Н,
2f
где f – коэффициент трения между рабочими поверхностями тормозной ленты и шкива (табл. 29). Коэффициент трения f зависит от материала трущихся поверхностей и от возможности попадания смазки на
трущиеся поверхности.
Таблица 29
Значения коэффициента трения f
Материал трущихся поверхностей
Сталь по стали и по чугуну
Дерево по стали и по чугуну
Тормозная асбестовая лента
(феррадо) по чугуну и стали
Лента, вальцованная по чугуну
и стали
Смазка
отсутствует
В масляной
среде
0,15…0,2
0,25…0,3
0,06…0,1
0,2…0,25
0,35…0,37
0,16…0,25
0,4…0,42
0,12…0,2
13.1.3. Среднее давление между обкладкой и тормозным шкивом
47
Fn
A
p
p , Па,
где [р] – допускаемое удельное давление, [р]=0,6 МПа; А – площадь
касания обкладки со шкивом:
Dш Bk
360
A
где Вк – ширина обкладки, (табл.27);
, м2,
– угол сектора обхвата обклад-
кой шкива (60° – 90°) (рис. 23).
13.1.4. Усилия на концах рычагов
Fp
Fn l1
, Н,
l1 l 2
где l1 и l2 – размеры рычага, м.
13.1.5. Расчетное усилие пружины
FПР
1,1 FP , Н.
13.1.6. Необходимый момент электромагнита
MЭ
FПР e 0,9 МЭ , Нм,
где [Мэ] – номинальный момент электромагнита, Нм (табл. 27);
е – расстояние от оси поворота якоря до оси штока, м.
13.1.7. Ход штока тормоза
S
1,1 2 l1 l 2
l2
, м,
где – рекомендуемый отход колодки, м (табл. 27).
13.1.8. Необходимый угол поворота якоря
180 S
e
где
0,9
,
– номинальный угол поворота якоря, ° (табл. 27); S – ход што-
ка, м.
13.2. Проверочный расчет тормоза ТКГ
Исходные данные – расчетный тормозной момент Мт и расчетная схема тормоза (табл. 28, рис. 24).
48
13.2.1. Окружное усилие на ободе тормозного шкива:
2MТ
, Н,
Dш
FO
где Dш – диаметр тормозного шкива, м.
13.2.2. Сила прижатия тормозных колодок:
Fn
F0
, Н,
2f
где f – коэффициент трения между рабочими поверхностями тормозной ленты и шкива (табл. 29).
Fш
Fпр
a
S
F0
Fр
B
c
Fр
l2
F0
MT
Dш
β
lпр
Fn
F0
2
Fn
l1
F0
2
Рис. 24. Расчетная схема тормоза серии ТКГ
13.2.3. Среднее давление между обкладкой и тормозным шкивом:
p
Fn
A
p , Па,
где [р] – допускаемое удельное давление, [р] = 0,6 МПа; А – площадь
касания обкладки со шкивом:
A
Dш Bk
360
, м2,
49
где Вк – ширина обкладки, (табл. 28);
– угол сектора обхвата обклад-
кой шкива (60° – 90°) (рис. 24).
13.2.4. Усилия на концах рычагов:
Fn l1
, Н,
l1 l 2
FP
где l1 и l2 – размеры рычага, м.
13.2.5. Расчетное усилие пружины. Из условия равновесия двуплечего рычага расчетное усилие пружины:
Fр а
Fпр
b
, Н,
где а и b – размеры плеч рычага, м (табл. 28).
13.2.6. Необходимое усилие на штоке толкателя:
Fпр b
Fш
0,9 Fш , Н,
с
где [Fш] – номинальное усилие на штоке толкателя, Н; b и с – размеры
плеч рычага, м (табл. 28, рис. 24).
13.2.7. Угол поворота двуплечего рычага:
2,2
l1 l 2
l1 а
, м,
где – рекомендуемый отход колодок, м (табл. 28).
13.2.8. Необходимый ход штока:
S
c
0,9 SH , м,
где Sн – номинальный ход штока, м.
50
ЛИТЕРАТУРА
1. Александров, М.П. Грузоподъѐмные машины: учебник /
М.П. Александров. – М.: Изд. МГТУ им. Н.Э. Баумана; Высшая школа,
2010.
2. Александров, М.П. Подъѐмно-транспортные машины: атлас
конструкций / под ред. М.П. Александрова. – М.: Машиностроение,
1987.
3. Водейко, В.Ф. Лебедка электрическая: методические указания
к расчету и проектированию / В.Ф. Водейко. – М.: МАДИ, 2002.
4. Курсовое проектирование грузоподъемных машин: учеб. пособие / С.А.Казак, В.Е. Дусье, Е.С.Кузнецов [и др.]; под ред. С.А. Казака.
– М.: Высш. школа, 1989.
5. Невзоров, Л.А. Устройство и эксплуатация грузоподъемных
кранов: учебник для нач. проф. образования / Л.А. Невзоров, Ю.И. Гудков, М.Д. Полосин. – 4-е изд., стер. – М.: Академия, 2007.
6. ПБ 10-382-00. Правила устройства и безопасной эксплуатации
грузоподъемных кранов.
7. Справочник по кранам. В 2 т. Т. 1. Характеристики материалов
и нагрузок. Основы расчета кранов, их приводов и металлических конструкций / В.И. Брауде, М.М. Гохберг, И.Е. Звягин [и др.]; под общ. ред.
М.М. Гохберга. – М.: Машиностроение, 1988.
8. Справочник по кранам. В 2 т. Т. 2. Характеристики и конструктивные схемы кранов. Крановые механизмы, их детали и узлы. Техническая эксплуатация кранов / М.П. Александров, М.М. Гохберг, А.А. Ковин [и др.]; под общ. ред. М.М. Гохберга. – М.: Машиностроение, 1988.
51
ВАРИАНТЫ ЗАДАНИЙ
№
варианта
Масса
поднимаемого
груза, mгр,,
(т)
Скорость
подъема
груза, Vгр (м/с)
Высота
подъема
груза, Н (м)
Режим работы двигателя
ПВ%
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
4
2
2,5
3
4
5
1
8
6,3
4
1,6
10
3
4
1,5
4,5
5
4
3,5
2,5
2
10
3,5
4,5
4
16
40
5
6,3
36
100
16
6
20
20
40
12,5
20
8
8
12,5
32
50
10
0,2
0,3
0,4
0,3
0,15
0,12
0,6
0,1
0,12
0,14
0,5
0,1
0,3
0,15
0,4
0,12
0,1
0,12
0,15
0,3
0,4
0,1
0,3
0,2
0,2
0,15
0,16
0,17
0,16
0,15
0,12
0,13
0,13
0,13
0,13
0,13
0,13
0,13
0,13
0,13
0,13
0,13
0,15
0,14
60
50
20
30
40
36
50
40
20
30
40
40
60
20
15
25
30
35
40
45
60
60
45
40
45
20
27
6
12
20
70
20
15
20
25
20
20
20
6
10
7
15
30
10
25
15
15
25
25
40
15
25
40
25
15
25
25
25
15
40
40
25
25
25
25
15
40
40
40
25
25
15
15
25
40
40
25
40
25
25
25
25
25
25
25
25
40
15
Тип тормозного устройства
Пружинный
Пружинный
С эл.гид.толкат
С эл.гид.толкат
С эл.гид.толкат
Пружинный
С эл.гид.толкат
Пружинный
С эл.гид.толкат
С эл.гид.толкат
С эл.гид.толкат
Пружинный
С эл.гид.толкат
С эл.гид.толкат
Пружинный
С эл.гид.толкат
Пружинный
Пружинный
Пружинный
С эл.гид.толкат
С эл.гид.толкат
Пружинный
С эл.гид.толкат
Пружинный
С эл.гид.толкат
С эл.гид.толкат
С эл.гид.толкат
С эл.гид.толкат
С эл.гид.толкат
С эл.гид.толкат
С эл.гид.толкат
Пружинный
Пружинный
Пружинный
Пружинный
Пружинный
Пружинный
Пружинный
Пружинный
Пружинный
Пружинный
Пружинный
Пружинный
Пружинный
Кратность
полиспаста iп
4
2
3
3
4
4
2
5
3
5
2
5
3
4
2
3
4
4
3
2
5
3
4
4
3
Сдв. 3
Сдв.4
Сдв.2
Сдв.3
Сдв.4
Сдв.5
2
2
3
5
3
2
3
2
3
2
4
5
2
52
СОДЕРЖАНИЕ
Введение ...................................................................................................... 3
1. Канаты стальные..................................................................................... 3
2. Определение группы классификации (режима)
кранов и механизмов .............................................................................. 4
3. Выбор каната ........................................................................................... 6
4. Определение диаметра блоков и выбор профиля желоба ................ 9
5. Выбор грузового крюка ......................................................................... 13
6. Расчет элементов крюковой подвески................................................ 14
7. Расчет грузового барабана .................................................................. 23
8. Расчет крепления конца каната на барабане
прижимными накладками ..................................................................... 29
9. Выбор электродвигателя ..................................................................... 31
10. Выбор редуктора................................................................................. 36
11. Определение фактической скорости подъема груза ...................... 39
12. Выбор муфты ...................................................................................... 40
13. Выбор тормоза .................................................................................... 41
Литература................................................................................................. 50
Варианты заданий .................................................................................... 51
УЛИТИЧ Ольга Юрьевна
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ
МЕХАНИЗМА ПОДЪЕМА ГРУЗА
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
К РАСЧЕТУ И ПРОЕКТИРОВАНИЮ
по дисциплине
«Грузоподъемные машины и оборудование»
Редактор Т.А. Феоктистова
Подписано в печать 26.02.2014 г. Формат 60×84/16.
Усл. печ. л. 3,25. Уч.-изд. л. 2,6. Тираж 100 экз. Заказ
. Цена 55 руб.
МАДИ, 125319, Москва, Ленинградский пр-т, 64.
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа