close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

Бачурина Татьяна Александровна. Конструкторско-технологическое обеспечение механической обработки детали «Корпус Н41.227.00.001»

код для вставки
Аннотация
В данной квалификационной выпускной работе по теме: «Конструкторскотехнологическое
обеспечение
механической
Н41.227.00.001»
необходимо
разработать:
обработки
общую,
детали
«Корпус
технологическую,
конструкторскую часть и раздел безопасности жизнедеятельности.
Общая
часть
включает:
служебное
назначение
и
техническую
характеристику объекта производства; химический состав материала заготовки и
его механические свойства; режим работы цеха и фонды времени; тип
производства и такт работы.
Технологическая часть включает: анализ конструкторско-технологических
свойств детали; анализ заводского технологического процесса; выбор метода
получения заготовки и его экономическое обоснование; расчет припусков на
обработку; выбор технологических баз; составление технологического процесса и
маршрутной карты; выбор оборудования, приспособления, инструмента; расчет
режимов резания и техническое нормирование.
Конструкторская часть включает: описание конструкции и принципа работы
установосчного
приспособления,
сверлильной
головки
и
контрольно-
измерительного приспособления.
В работе присутствует раздел: «Расчет механосборочного цеха». В этом
разделе произведен расчет потребного количества оборудования, численность
работающих,
транспорта,
расчет площадей,
компоновка здания,
расчет
энергетики.
В выпускной квалификационной работе необходимо также разработать
графическую часть, которая включает 9 листов формата А1:
1-2 лист – чертеж заготовки (А1);
3-5 лист – чертеж эскиза наладки (А1);
6-8 лист – сборочные чертежи приспособлений приспособления (А1);
9 лист – планировка цеха (А1.)
В приложении курсового проекта необходимо разработать технологический
процесс механической обработки детали «Корпус Н41.277.00.001».
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ ......................................................................................................................5
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ............................................................................................................7
1.1 Назначение детали .................................................................................................7
1.2 Химический состав материала и его механические свойства ...........................8
1.3 Режим работы цеха и фонды времени .................................................................9
1.4 Тип производства и такт работы ..........................................................................9
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ................................................................................11
2.1 Анализ технологичности детали ........................................................................11
2.2 Анализ базового технологического процесса...................................................13
2.3 Выбор метода получения заготовки и его экономическое обоснование .......15
2.4 Разработка технологического маршрута обработки детали............................17
2.5 Расчет припусков на обработку .........................................................................17
2.6 Выбор оборудования, приспособлений, инструмента .....................................22
2.7 Расчет режимов резания и техническое нормирование операций..................25
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ.................................................................................31
3.1 Описание станочного приспособления .............................................................31
3.2 Схема базирования детали в станочном приспособлении...............................33
3.3 Расчет на точность станочного приспособления..............................................35
3.4 Силовой расчёт приспособления .......................................................................36
3.5 Расчет слабого звена............................................................................................38
3.6 Описание и принцип действия сверлильной головки ......................................40
3.7 Кинематический расчет сверлильной головки .................................................42
3.8 Описание и принцип действия контрольно – измерительного
приспособления. ..................................................................................................45
3.9 Расчет на точность измерительного приспособления......................................49
4 РАСЧЁТ ЦЕХА...........................................................................................................50
4.1 Исходные данные для проектирования .............................................................50
4.2 Расчет количества производственного оборудования .....................................50
4.3 Расчет численности и состава работающих в механосборочном цехе...........52
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
Разраб.
Провер.
Реценз.
Н. Контр.
Утверд.
№ докум.
Бачурина
Звягина
Тупикин
Тупикин
Подпись Дата
Лит.
Расчётно-пояснительная
записка
Лист
3
Листов
86
Ливенский филиал ОГУ
4.4 Расчет площадей механосборочного цеха.........................................................56
4.5 Выбор внутрицеховых транспортных средств и расчет потребного их
количества ............................................................................................................65
4.6 Энергетика цеха ...................................................................................................68
5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ.........................................................71
5.1 Санитарно-гигиеническая характеристика базового цеха...............................71
5.2 Мероприятия по охране окружающей среды....................................................72
5.3 Мероприятия по предотвращению чрезвычайных ситуаций..........................76
5.4 Расчет возникновения вероятности пожара......................................................77
5.5 Расчет количества эвакуационных выходов .....................................................79
ЗАКЛЮЧЕНИЕ..............................................................................................................81
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ .............................................................................................82
ПРИЛОЖЕНИЯ
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
4
ВВЕДЕНИЕ
Развитие и совершенствование всего народного хозяйства страны в
значительной степени определяет научно-технический прогресс. Важнейшими
условиями прогресса являются рост производительности труда, повышение
эффективности общественного производства и улучшение качества продукции.
Для современного этапа развития машиностроения, как в нашей стране так
и за рубежом, характерен быстрый рост выпуска новых видов продукции,
ускорение её обновления, сокращение продолжительности нахождения в
производстве.
Как показывает практика, в настоящее время, смена новых моделей
машин, оборудования, аппаратов, приборов происходит значительно быстрее, чем
10 – 15 лет назад. Ускорение освоения новых видов продукции и сокращение
циклов её производства, как правило, требует и создание новых технологических
процессов, оборудования, технологической оснастки.
Совершенствование технологических методов изготовления машин имеет
при этом первостепенное значение. Качество машины, надёжность, долговечность
и экономичность в эксплуатации зависит не только от совершенства её
конструкции, но и от технологии производства. При более прогрессивных
высокопроизводительных
методах
обработки,
обеспечивающих
высокую
точность и качество поверхностей деталей машины, методах упрощения рабочих
поверхностей, повышающих ресурс работы деталей и машины в целом,
эффективное использование современных автоматических и поточных линий,
станков с программным управлением (в том числе и многооперационных)
электронных вычислительных машин и другой новой техники, применение
прогрессивных форм организации и экономики производственных процессов –
всё это направлено на решение главных задач: повышение эффективности
производства и
качества
продукции.
В
связи
с
вышесказанным
сформулирована задача по проектированию и разработке
была
технологического
процесса механической обработки.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
5
Использование ЭВМ при разработке технологического процесса знаменует
новый этап развития технологии машиностроения как науки. Оптимальные
решения формируется за короткое время и при сравнительно малых затратах
средств. Конкретный технологический процесс изготовления детали и сборки
может быть представлен на уровне, как технологического маршрута, так и
технологической операции.
Несмотря на очевидную прогрессивность использования ЭВМ, нельзя
считать, что разработка технологического процесса связана исключительно с их
применением. Разработчик должен владеть различными методами решения
технологических задач, как с применением ЭВМ, так и без них.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
6
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1 Назначение детали
Агрегаты
электронасосные
перекачивания
масел
кинематической
А1
3В
минеральных,
вязкостью
от
8/32-11/10Ю-1
мазутов
0,03  104
до
и
предназначены
дизельного
топлива

3,8  10 4 м2 / с 1, 25  50 0 ВУ

для
с
при
температуре:
- масел минеральных до 353 К (+ 800 С );
- мазутов до 373 К (+ 1000 С );
- дизельного топлива до 313 К (+ 400 С ) и устанавливаются на судах с
неограниченным районом плавания.
Агрегаты электронасосные выпускаются в климатическом исполнении ОМ,
категория размещения 3 ГОСТ 15150-69.
Условное обозначение электронасосного агрегата при заказе, переписке и
другой документации должно соответствовать индексации принятой в отрасли
насосостроения.
Например: А1 3В 8/32-11/10Ю-1 ОМ3,
где А
1
- конструктивный признак нового насоса;
- исполнение;
3В 8/32 -обозначение типоразмера по ГОСТ 20883-88;
11
- округленное значение подачи насоса в агрегате, м3 / ч ;
10
- давление на выходе из насоса в агрегате, кгс / см 2 ;
Б
- обозначение материала проточной части – бронза;
Ю
- обозначение материала проточной части – алюминий;
1
- индекс после буквы б обозначает модификацию агрегата по типу
электродвигателя;
ОМ3
- климатическое исполнение и категории размещения по ГОСТ
15150-69.
Номер сертификата соответствия № РОСС RU.АЯ45.ВО3737 срок действия с
27.05.2005 г. По 26.05.2008 г.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
7
1.2 Химический состав материала и его механические свойства
Корпус изготовлен из алюминия АК7ч ГОСТ 1583-93. При изготовлении и
эксплуатации корпуса к нему предъявляются следующие требования:
- литейные технологические свойства;
- обрабатываемость режущим инструментом;
- коррозионная стойкость;
- механическая прочность;
- износостойкость.
Технологические свойства серого чугуна определяются его составом и
структурой.
Химический состав и механические свойства материала приведены в
таблицах.
Таблица 1 Химический состав АК7ч
Массовая доля элементов, %
Примеси, не более
магний
кремний
марганец
3,0-3,5
1,4-2,4
0,7-1,0
железо
3В
К
Д
1,1
1,2
1,3
Таблица 2 Механические свойства АК7ч
Временное
Относительное
сопротивление удлинение, %
Марка
разрыву, МПа
Способ литья
2
сплава
( кгс / мм )
АК7ч
Литье
песчаные
формы
в
Твердость
по Бринеллю,
НВ
Не менее
127 (13,0)
0,5
60
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
8
1.3 Режим работы цеха и фонды времени
Режим работы цеха примем двухсменный (m=2).
Годовой фонд времени работы оборудования
Fä.m  Fä  m,
где Fд – годовой фонд времени работы оборудования за одну смену, Fд = 1986 ч;
m – число смен;
Fä.m  1986  2  3972 ч .
Действительный годовой фонд времени работы оборудования
Fä..î  0,97  Fä..m ,
где 0,97 – коэффициент, учитывающий потери от номинального фонда (табл. 5,
стр. 23 [4]).
Fä..î  0,97  3972  3853 ч.
Действительный годовой фонд времени одного рабочего Fд.р. = 1860 ч
(табл. 4, стр. 23 [4]).
1.4 Тип производства и такт работы
Основным критерием для определения типа производства, согласно ГОСТ
14.004 – 83, является коэффициент закрепления операций за одним рабочим
местом или единицей оборудования. Коэффициент закрепления операции – это
отношение числа всех технологических операций, выполняемых в течение
определенного периода на механическом участке (О) к числу рабочих мест этого
участка (Р)
О
К з.î  .
Р
Согласно
базового
технологического
процесса
обработки
детали
«Корпус», суммарное количество операций равно: О = 8 , а количество станков, на
которых их выполняют: Р = 5. Из этого следует
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
9
К
з.î

8
 1,4
5
Т. к. 1 < 1,4 < 10, следовательно, производство среднесерийное.
Количество деталей, подлежащих обработке за год, определяем исходя из
типа производства и массы детали – N = 2800 шт.
Такт работы (выпуска) определим
τ
Fä.т.  60
,
N
где N – годовая программа выпуска изделий, N = 2800 шт.
 
3972  60
 8 , 51 мин / шт .
2800
Величина такта выпуска
τ
 
τ 
В
массовом
Fä.î.  60
,
N
3853  60
 8,26 мин / шт ..
2800
производстве
количество
деталей
в
партии
для
одновременного запуска будет определяться по формуле:
n 
N A
,
F
где А – число дней, на которые необходимо иметь запас деталей, А = 3 – 5;
F – число рабочих дней в году, F = 248 дня.
n 
2800  3
 33,9 шт.
248
Принимаем количество деталей в партии кратно программе, т.е. n = 34 шт.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
10
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Анализ технологичности детали
Проведем количественную оценку технологичности детали «Корпус».
Уровень технологичности
детали по
коэффициенту использования
материала
К и.м 
Мä
,
Мз
где Мд - масса детали, Мд = 10,5 кг;
Мз – масса заготовки, Мз = 15кг.
К
и.м

10,5
15
 0 ,7 .
Уровень технологичности конструкции по точности обработки детали
К у.т.ч 
К б.т.ч
,
К т.ч
где Кб.т.ч и Кт.ч – соответственно базовый и достигнутый коэффициенты точности
обработки.
Достигнутый коэффициент точности обработки
К
т. ч
1 
1
Т
,
ср
где Тср – средний квалитет точности обработки.
Средний квалитет точности обработки поверхности
Тi ni
n  2n 2  3n 3  ...  19n
 1
 ni
n 1  n 2  n 3  ...  n 19
Т ср 
19
,
где n i – число размеров соответствующего квалитета;
Тi – квалитет точности обработки поверхности.
Т
ср

Т i n
 n i
i

5  8  1  9  1  6  9  14  18  16
8  9  6  14  16
 8 , 85 .
Тогда
К
т.ч
1 
1
8,85
 0,9
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
11
Так как при технологическом контроле чертеж детали изменению и
пересмотру не подвергался, то Кб.т.ч = Кт.ч = 0,9 и
К
0,9
0,9

у.т.ч
 1.
Уровень технологичности конструкции по шероховатости поверхности
К
где Кб.ш

у.ш
К б.ш
,
Кш
и Кш – соответственно базовый и достигнутый коэффициент
шероховатости поверхности.
Достигнутый коэффициент шероховатости поверхности
Кш 
1
,
Ш ср
где Шср – средний класс шероховатости
Ш
ср

 Ш i  n
 n i
i
n

 2n
 n
1
1
n
2
2
 2n
 n 3
3
 . .  in
 ..  n i
i
,
где Шi – класс шероховатости поверхности;
ni – число поверхностей соответствующего класса.
Ш
ср

3 9  4  6  5  5
9  6  5
 3,8.
Тогда,
К
ш
1
3,8

 0,26.
Так как при технологическом контроле чертеж детали изменению и
пересмотру не подвергался, то Кб.ш. = Кш = 0,26 и
К
у.ш.

0,26
0,26
 1.
В результате анализа технологичности конструкции детали «Корпус» приходим к
выводу, что деталь достаточно технологична, т.к. Ки.м = 0,76; Ку.т.ч = 1; Ку.ш = 1.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
12
2.2 Анализ базового технологического процесса
Действующие
на
базовом
предприятии
технологические
процессы
обработки «Корпус» разработаны для мелкосерийного производства. По базовой
технологии корпус подвергается следующим видам обработки: токарной,
фрезерной, сверлильной. Причем названные операции многократно повторяются.
Большое количество времени затрачивается на перемещение, транспортировку и
пролеживание партий заготовок около рабочих мест, на ручные, слесарные и
контрольные
операции
и
др.
Слабое
оснащение
быстродействующими
механизированными и автоматизированными приспособлениями, специальной,
измерительной оснасткой и инструментом приводит к появлению брака и затрат
времени и средств на его исправление.
Заводской технологический процесс состоит из 24 операций
№ операции
Описание
1
005
10
015
020
030
075
080
085
2
Заготовительная
Перемещение
Горизонтально-расточная. Фрезеровать прибыль
Перемещение
Токарно-винторезная. Подрезать торец, расточить отверстие и
фаску, выдерживая размеры 1-4
Контрольная
Токарно-винторезная. Подрезать торец, расточить фаску,
выдерживая размеры 1-3
Контрольная
Перемещение
Горизонтально-расточная. Подрезать торцы, точить поверхности,
канавки, выдерживая размеры 1-8 с переустановкой
Технический контроль
Контрольная
Перемещение
Горизонтально-расточная. Подрезать торец, сверлить отверстия 6
и 9, расточить отверстия, фаски, выдерживая размеры 1-16
Контрольная
Перемещение
Вертикально-протяжная. Протянуть отверстие 1
090
Контрольная
035
040
045
050
055
60
060
065
070
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
13
095
100
115
Перемещение
Радиально-сверлильная. Сверлить отверстия, рассверлить
отверстие, зенковать отверстие, фаски, нарезать резьбу
выдерживая размеры 1-46 с переустановкой
Контрольная
Радиально-сверлильная. Сверлить отверстия, зенковать фаски,
нарезать резьбу, выдерживая размеры 1-20
Контрольная
120
Перемещение
105
110
Необходимо обьединить некоторые операции и использовать современное
оборудование, такое как обрабатывающие центры и специальные станки. Также
необходимо использовать современный высокопроизводительный режущий
инструмент.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
14
2.3 Выбор метода получения заготовки и его экономическое
обоснование
С учетом конструкции заготовки корпус, в качестве метода ее получения
применяем литье в землю. Выбранный способ получения заготовки в
наибольшей степени соответствует конфигурации заготовки и применение
стержней, позволяет просто получить внутренние полости.
Ввиду типа производства, принятого по механической обработке, при
получении
отливки,
необходимо
применение
средств
механизации
и
автоматизации. Предлагаем машинную формовку, автоматическую подачу
металла и конвейер для транспортировки опок по технологическому маршруту.
При сравнении предлагаемого варианта получения заготовки с вариантом,
при котором формовка проводится вручную, перемещение по цеху с помощью
кран-балок и производится ручная заливка металла очевидно, что первый
вариант организации заготовительного цикла предпочтительнее.
Литье под давлением
S заг  (
Сi
S
QkT kC kB k M k П )  (Q  q ) отх
1000
1000
руб
С i -базовая стоимость 1 тонны заготовок, руб;
kT , kC , kB , kM , k П  коэффициенты,
зависящие
сложности,
от
класса
точности,
группы
массы, марки материала и объема
производства заготовок;
S отх - цена 1т отходов, руб;
Q - масса заготовки, кг;
q - масса готовой детали, кг.
С i =178000
kT =1,1; kC  0,82; k B  0,94; kM  5,1; k П  0,77.
S отх =1500
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
15
Q =17 кг
q =10,5 кг
178000
1500
S заг = (
 17  1,1  0,82  0,94  5,1  0,77)  (17  10,5) 
 10065,7 руб
1000
1000
Литье в землю
S заг  (
Сi
S
QkT kC kB k M k П )  (Q  q ) отх
1000
1000
руб.
С i =178000
kT =1; kC  0,82; k B  0,94; kM  5,1; k П  0,77.
S отх =1500
Q =17 кг
q =10,5 кг
178000
1500
S заг = (
 17  1  0,82  0,94  5,1  0,77 )  (17  10,5) 
 9607,7 руб
1000
1000
Так как затраты литья в землю меньше, чем литье под давлением, то
выбираем литье в землю.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
16
2.4 Разработка технологического маршрута обработки детали
Проектируем технологический процесс механической обработки детали
«Корпус Н41.277.00.001». Результаты работы, оформленные в виде маршрутных
карт технологического процесса по ГОСТ 3.11.18-82 и ГОСТ 3.11.05-84
приведены в приложении 1.
При установлении общей последовательности обработки учитываем
следующие положения:
1. Каждая последующая операция уменьшает погрешность и улучшает
качество поверхности.
2. В первую очередь обрабатываются поверхности, которые будут
служить технологическими базами для последующей операции.
3. Обработку остальных поверхностей ведем в последовательности,
обратной степени их точности, чем точнее поверхность, тем позже она
обрабатывается.
4. Крепежные отверстия сверлятся в конце технологического процесса.
Составной задачей этого этапа является разработка общего плана
обработки заготовки. Формируем содержание операций техпроцесса и выбираем
тип оборудования, инструмент, приспособления.
2.5 Расчет припусков на обработку
Для детали «Корпус Н41.277.00.001» рассчитаем припуски на обработку и
промежуточные предельные размеры для диаметра 100Н8(+0,054). На остальные
поверхности назначим припуски и допуски по ГОСТ 26645-85.
Заготовка представляет собой отливку массой 14,01 кг.
Технологический маршрут обработки отверстия Ø 100Н8 состоит из двух
операций: чернового и чистового растачивания, выполняемых при одной
установке обрабатываемой детали.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
17
Расчет припусков на обработку заданного отверстия будем вести путем
составления таблицы 1, в которую последовательно будем записывать и все
значения элементов припуска.
Определяем по таблице 27, 30 (с. 66, 67 (1)) величины RZ и Т
характеризующие количество поверхностей между заготовкой и записываем в
таблицу 1.
Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного
типа определяем по формуле:
2
2
 3   кор
  см
Величину колебания следует учитывать как в диаметральном, так и в
осевом сечении отверстия, поэтому:
  (  k  d ) 2  ( k  l ) 2
Величину удельного колебания для отливок находим по таблицам 32
(с. 72 (1)).
∆К = 0,7 мкм d = 100 мм, l = 35 мм - диаметра и длина отверстия
соответственно.
Тогда по формуле (2) имеем:
 кор  (0,7  100) 2  (0,7  35) 2  74 мкм
Учитывая что суммарное смещение отверстия в отливки представляет
геометрическую сумму в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, получаем
2
 см
    
  а   б 
 2   2 
2
где  a и  б – допуски на размеры (А) и (Б) по классу точности,
соответствующему данной отливки.
По таблице 7 (ст. 30 (1)) в зависимости от класса точности определяем
допуски  a =  б = 0,8 мм.
Тогда:
 см 
400
2
 400
2
 565 , 7 мкм
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
18
Тогда по формуле (1) имеем:

з

74
2
 565 , 7
2
 570 , 5 мкм
Величина остаточного пространственного отклонения
ρ  0 ,05  ρ  28,5 мкм
1
3
Погрешность установки при черновом растачивании определяем по формуле:
 1   б2   З2
Наибольший зазор между отверстиями и штырями определяется по формуле:
S max   A  B s min
где  A - допуск на отверстие,  a = 0,018 мм
 B - допуск на диаметр штыря,  B = 0,012 мм
smin - минимальный зазор между диаметрами штыря и отверстия ( smin =0,010
мм).
Тогда наибольший угол поворота заготовки на штырях может быть найден из
отношения
tg 
0,018  0,012  0,010
210 2  210 2
 0,00013
Погрешность базирования на длине обрабатываемого отверстия в этом случае
составит
 б  l  tg  35  0,00013  4,7 мм
Погрешность закрепления заготовки  3 принимаем равной 120 мкм.
Тогда погрешность установки при черновом растачивании
1  14 2  360 2  360 мкм
Остаточная погрешность установки при черновом растачивании
 3  0,05   1   инд  6 мкм
Далее определяем минимальное значение межоперационных припусков,
пользуясь формулой:
2  Z max  2( Rzi 1  Ti 1   i21   i2 )
Минимальное значение припуска под растачивание:
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
19
Черновое:
2  Z m in 1  2  (600  570 2  160 ,07 2 )  2385 ,06 мкм
Чистовое:
2  Z min
3
28 , 5 2  18 2 )  164 , 4 мкм
 2  ( 50 
Определяем расчетный диаметр dP , начиная с чернового диаметра отверстия
путем последовательного вычитания расчетного минимального припуска каждого
технологического перехода.
Таким образом, имея чертежный размер после последнего перехода (в
данном случае чистовое растачивание) Ø100 Н8(+0,054) мм, для остальных
переходов получаем:
Для чернового растачивания:
d
p1
 100 , 054  0 ,1644
 99 , 8895
мм
Для заготовки:
d
p3
 99 , 8895
 2 , 385  97 , 5046
мм
Значение допусков каждого переходов принимаются по таблице 5
(с. 11(2)) в соответствии с классом точности того или иного вида обработки.
Тогда, для чистового растачивания значение допуска составляет 100 мкм;
для чернового растачивания  = 170 мкм; допуск на отверстие в отливке
составляет 400 мкм.
Таким образом, для чистового растачивания
dmax = 100,054 мм;
dmin = 100 мм
Для чернового растачивания
dmax = 99,8895 мм;
dmin = 99,7195 мм
Для заготовки
dmax = 97,5046 мм;
dmin = 97,1046 мм
Минимальные предельные значения припусков
пр
Z min
равны разности
наибольших предельных размеров выполняемого предшествующего переходов, а
пр
максимальное значение Z max
- соответственно разности наименьших предельных
размеров.
Тогда для чистового растачивания:
пр
2  Z min
2  100,054  99,8895  0,1645 мм
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
20
пр
2  Z max
2  100  99,7195  0,2805 мм
для чернового растачивания
пр
2  Z min
1  99,8895  97,5046  2,3849 мм
пр
2  Z max
1  99,7195  97,1046  2,6149 мм
Все результаты расчетов сведем в таблицу 1. На основании данных расчета
строим схему графического расположения припусков и допусков (рисунок 2) по
обработки отверстия (Ø100 Н8 (+0,054)) корпуса, изображенного на рисунке 1.
Общие припуски Z 0 min и
Z 0 max определяем суммируя промежуточные
припуски и номинальный диаметр заготовки определяем по формулам:
2  Z 0 min  164  2384  2548 мкм
2  Z 0 max  280  2614  2894 мкм
Общий номинальный припуск
Z 0 ном  Z 0 min  В З  Вд ;
d З ном  d д ном  Z 0 ном ,
где В З  200 мкм – допуск на радиус отверстия заготовки
Вд  50 мкм – чертежный допуск детали
d д ном  100 мм – номинальный допуск отверстия делали.
Тогда имеем:
Z 0 ном  2548  200  50  2698 мкм
d З ном  100  2, 698  97 , 302 мм
Производим проверку правильности расчетов:
пр
2  Z max
2
пр
 2  Z min
2
 280  164  116 мкм
 1   2  170  54  116 мкм
пр
пр
2  Z max
1  2  Z min 1  2614  2384  230 мкм
 заг   1  400  170  230 мкм
На остальные обработанные поверхности корпуса припуски и допуски
выбираем по таблицам ГОСТ 26645-85
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
21
dmax растачивания чистîвîгî 100,054
dmin растачивания чистîвîгî 100
d растачивания чистîвîгî 100 мкм
dmax растачивания чернîвîгî 100,054
dmin растачивания чернîвîгî 99,8895
d растачивания чернîвîгî 170 мкм
dmax загîтîвки 97,5046
dнî м загîтîвки 97,5046
dmin загîтîвки 97,1046
d загîтîвки 400 мкм
пр
2Zmax на растачивание чернîвîе 2614 мкм
пр
2Zmin на растачивание чернîвîе 2385 мкм
пр
2Zma x на растачивание чистîвîе 280 мкм
2Zmпinр на растачивание чистîвîе 164 мкм
Рисунок 2- Схема графического расположения припусков и допусков на
обработку отверстия 100+0,054 корпуса.
Технологические
переходы
обработки
поверхности,
размер 168
Элементы припуска, мкм
Rz
Заготовка
T
ε
Предельные
Предельные значения
Допус
размеры, мм припусков,
к,
мм
мкм
dmin
dmax
пр
пр
2Z max
2Z min
97,504
97,104 97,504
400
6
6
6
Черновое
растачивание
50
-
28,5
360
2385,06
565,7
99,889
99,719 99,889
170
2385 2614
5
5
5
Чистовое
растачивание
20
-
-
6
164,4
600
P
Расчетный
припуск 2Zmin
Расчетный
размер dp, мм
Таблица 1 – Расчет припусков и предельных размеров
100,05
100
4
100
100,05
164
4
280
2.6 Выбор оборудования, приспособлений, инструмента
Общие правила выбора технологического оборудования установлены в
ГОСТ 14.304–83. Предварительный выбор оборудования производим при
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
22
назначении метода обработки поверхности, обеспечивающего выполнение
технических требований к обрабатываемым плоскостям и поверхностям детали.
Выбор производится согласно технического маршрута, составленного на
основании имеющихся типовых решений, рекомендуемых справок, литературы.
Выбор модели станков определяет исходя из возможностей обеспечения
точности, размеров, формы, качество поверхностей обрабатываемых деталей и
типа производства. При необходимости можно использовать и универсальные
станки со специальной наладкой. Для ответственных операций можно изготовить
специальные станки со специальной наладкой.
Выбор оборудования, инструмента и технологической оснастки для детали
«Корпус Н41.277.00.001» приведены в табл. 5.
Таблица 5 – Выбор оборудования, инструмента, технологической оснастки
Номер
опе-рации
Наименование
операции
Оборудование
005
Фрезерн
осверлил
ьная
Станок
специальны
й
010
Фрезерн
осверлил
ьная
Вертикальн
ый
фрезерный
ОЦ Heckert
CSK 300
Инструмент
Фреза2214-0301 60,ВК8
ГОСТ 24359-80
Комбинированное
сверло  6,8
Сверло  13
ГОСТ 10903-77
Сверло  11,2
ГОСТ 10903-77
Сверло-зенковка 8
ГОСТ 3882-74
Метчик М12-7Н
ГОСТ 17758-72
Метчик М8-7Н
ГОСТ 17758-72
Фреза2214-0301 60,ВК8
ГОСТ 24359-80
Сверло-зенковка 11,2
Метчик ГОСТ 3266-81
Технологическая
оснастка
Приспособление
специальное
Силовая головка
Приспособление
специальное
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
23
015
020
025
Отделоч
норасточн
ая
Многоо
перацио
нная
Многоо
перацио
нная
Станок
отделочнорасточной
специальны
й
Горизонтал
ьно
фрезерный
ОЦ Heckert
CWK 400 D
Горизонтал
ьно
фрезерный
ОЦ Heckert
CWK 400 D
Резец 2142-0107 ВК8
ГОСТ 9797-84
Резец расточной ВК8
ГОСТ 20874-75
Резец 2103-0025 ВК8
ГОСТ 18879-75
Резец 2103-0025 ВК8
ГОСТ 18879-73
Сверло  15 ГОСТ
10903-77
Фреза2214-0301 60,ВК8
ГОСТ 24359-80
Резец 2142-0107 ВК8
ГОСТ 9797-84
Цековка
ГОСТ 12876-67
Метчик
ГОСТ 3266-81
Сверло  15,2 ГОСТ
10903-77
Метчик 2620-1561-2
ГОСТ 3266-81
Цековка
ГОСТ 12876-67
Сверло  15,2 ГОСТ
10903-77
Метчик 2620-1561-2
ГОСТ 3266-81
Цековка
ГОСТ 12876-67
Приспособление
специальное
Приспособление
специальное
Приспособление
специальное
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
24
2.7 Расчет режимов резания и техническое нормирование операций
Произведем
расчет
режимов
резания
аналитическим
путем
для
растачивания отверстия диаметром 100 мм в корпусе насоса Н 41.277.00.001.
Операция 015 – Отделочно - расточная.
Станок агрегатный.
Режущий инструмент – резец 2142-0107 ВК 8 ГОСТ 9795-84.
1) Глубина резания: t = 0,5 мм, т.к. заданное значение шероховатости
позволяет использовать это значение.
2) Подача: S = 0,7  1,2 мм/об (карта 2 стр. 37 [5])
3) Скорость резания: V 
CV  K V
(м/мин)
T m t x  S y
K V  K МV  K ПV  K ИV
Значении коэффициентов выбираем по т. 1 – 6 стр.261-263 [7]
K МV
 190 


 HB 
nV
1
 190 

  0,8 , K nv  0,9 , K uv  1 .
 250 
K V  0,8  0,9  1  0,72 .
По т.17 стр.269-270 [1] выбираем CV  328 , x = 0,12, y = 0,50, m = 0,28.
Среднее значение стойкости инструмента T = 60 мин.
V 
328  0,72
 75,15 м / мин .
60  0,5 0.12  10.28
0. 28
4) Найдем частоту вращения шпинделя станка:
n
1000 V
1000  75,15
, n
 239,3 об / мин .
 D
3,14  100
По паспортным данным станка выбираем nд  200 об / мин
Определяем действительную скорость резания:
Vд 
  D  nд
1000

3,14  100  200
 62,8 м / мин  1,05 м / с .
1000
5) Найдем силу резания:
P z  10  C p  t x  S y  V n K p (H).
Постоянную C P и показатели степеней x, y, n находим по т.22 стр.273[7].
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
25
K P  K мр  K P  K P  K P  K rP
Численные значения этих коэффициентов приведены в т.9, 10 и 23 [7].
n
K HP
 HB 

 , n  0 ,4
 190 
K HP
 250 


 190 
0 ,4
 0,9
Кφр= 1,0; Кyр= 1,0; Кλр= 1,0; Кр= 0,9 · 1 · 1 · 1 = 0,9;
Pz  10  50  21  11  75,15  0,9  3381,75 H
6) Мощность, затрачиваемая на резание:
N
Pz  V
1020  60
N
3381,75  75,15
 4,1 кВт
1020  60
Мощность, обеспечиваемая станком:
N ст  N д   7 ,5  0 ,75  5 ,35 кВт
N  N д – значит обработка возможна.
Основное машинное время:
T0 
L i
nS
где, L  l  y   (мм)
y  t  ctg  3 мм
  2 мм
L  35  3  2  40 мм
i  1 - число проходов
T0 
40  1
 0, 2 мин .
200  1
8) Норма штучного времени на операцию:
а  аотл

Т шт  ( Т 0  Т в  K tв )   1  абс
100


 , мин

где, Т0 – машинное время на операцию, мин;
Тв – вспомогательное время на операцию, мин;
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
26
аабс, аотл – время на обслуживание рабочего места, аабс = 4%, аотл = 4%
(карта 19 [3]);
Т в  t уст  t изм  t пер , мин
Где, tуст – вспомогательное время на установку и снятие детали,
tуст = 2,6 мин (карта 10 [6]);
tизм – вспомогательное время на контрольное измерение,
tизм = 0,21 мин (карта 86 [6]);
tпер – вспомогательное время, связанное с переходом,
tпер = 0,21 мин (карта 22 [6])
Т в  2 ,6  0 ,21  0 ,21  3 ,02 мин
 0,04  0,04 
Т шт  ( 0, 2  3,02  1,0)   1 
  4,93 мин
100


По справочнику [6] Тп-з = 21 мин (карта 23 [6]).
Норма штучно-калькуляционного времени состоит из подготовителозаключительного времени на партию изделий и нормы штучного времени:
Т шт к  Т шт 
Т п з
,
n
где n = 25 штук.
Т шт к  4,93 
21
 5,77 мин
25
Режимы резания и нормативы времени на остальные операции и переходы
находим по нормативам режимов резания [10], [11], [15] и вспомогательного
времени [9]:
Операция 005 – Фрезерно-сверлильная:
1 переход: t=3мм; i=1; S=4,4; n=163 об/мин; V=128 м/с; 0,69 мин;
Тв=0,39мин;
2 переход: t=1 мм; S=5 мм/об; i=1; n=200 об/мин; V=130 м/с; Т0=0,69 мин;
Тв=0,39 мин.
3 переход: t=6 мм; S=0,53 мм/об; i=1; n=59*5 об/мин; V=24 м/с; Т0=0,12
мин; Тв=0,7 мин.
4 переход: t=4,25 мм; S=0,37 мм/об; i=1; n=595 об/мин; V=22 м/с; Т0=0,12
мин; Тв=0,7 мин;
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
27
5 переход: t=4,25 мм; S=0,37 мм/об; i=1; n=595 об/мин; V=22 м/с; Т0=0,12
мин; Тв=0,7мин;
6 переход: t=3 мм; S=0,13 мм/об; i=1; n=128 об/мин; V=9 м/ с; Т0=0,26 мин;
Тв=0,12мин;
7 переход: t=1 мм; S=1,75 мм/об; i=1; n=100 об/мин; V=2,23м/с; Т0=0,58
мин; Тв=0,84мин;
8 переход: t=0,5 мм; S=0,53 мм/об; i=1; n=595 об/мин; V=24м/с; Т0=0,21
мин; Тв=0,7мин;
9 переход: t=6 мм; S=0,37 мм/об; i=1; n=595 об/мин; V=24м/с; Т0=0,21 мин;
Тв=0,7мин;
10 переход: t=8 мм; S=1,75 мм/об; i=1; n=100 об/мин; V=2,23м/с; Т0=0,58
мин; Тв=0,84мин.
Операция 010 – Фрезерно-сверлильная с ЧПУ:
1 переход: 1) t=3 мм; S0=4,4 мм/об; i=1; n=163 об/мин; V=128 м/с; Т0=1,04
мин; Тв= 1,16 мин;
2 переход: t=4 мм; S=0,21 мм/об; i=1; n=600 об/мин; V=26 м/с; Т0=0,28 мин;
Тв=0,12 мин;
3 переход: t=0,75 мм; S=1,75 мм/об; i=1; n=100 об/мин; V=15 м/с; Т0=0,58
мин; Тв=0,84 мин.
Операция 015 – Отделочно-расточная:
1 переход: 1) t=3,4 мм; S0=0,14 мм/об; i=1; n=200 об/мин; V=50 м/с; Т0=0,3
мин;Тв=1,36 мин;
2 переход: t=0,5 мм; S0=0,14 мм/об; i=1; n=160 об/мин; V=35 м/с; Т0=3,3
мин;Тв=1,36 мин.
Операция 020 – Многооперационная:
1 переход:
t=1 мм; S0=0,14 мм/об; i=1; n=60 об/мин; V=95,5 м/с;
Т0=2,5мин; Тв=0,85мин;
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
28
2 переход: t=1 мм; S0=0,14 мм/об; i=1; n=80 об/мин; V=35 м/с; Т0=0,17 мин;
Тв=0,85мин;
3 переход: t=4мм; S=0,37 мм/об; i=1; n=595 об/мин; V=22 м/с; Т0=1,1 мин;
Тв=0,85 мин.
Операция 025 – Многооперационная:
1 переход: 1) t=3 мм; S0=4,4 мм/об; i=1; n=163 об/мин; V=128 м/с; Т0=1,04
мин;Тв=1,46мин;
2 переход: t=1 мм; S0=5 мм/об; i=1; n=200 об/мин; V=130 м/с; Т0=0,53 мин;
Тв=1,1 мин;
3 переход: t=3мм; S=0,14 мм/об; i=1; n=160 об/мин; V=35 м/с; Т0=0,3 мин;
Тв=1,36 мин;
4 переход:1) t=1 мм; S=0,14 мм/об; i=1; n=160 об/мин; V=35 м/с; Т0=3,3
мин; Тв=1,36 мин;
2) t=1 мм; S=1,75 мм/об; i=1; n=100 об/мин; V=9 м/с; Т0=3,3 мин; Тв=1,36
мин;
5 переход: t=3мм; S=0,15 мм/об; i=1; n=2,67 об/мин; V=0,17 м/с; Т0=0,52
мин; Тв=1,36 мин;
6 переход: t=3мм; S=0,14 мм/об; i=1; n=160 об/мин; V=35 м/с; Т0=2,2 мин;
Тв=1,2 мин.
7 переход: t=6 мм; S0=0,5 мм/об; i=1; n=250 об/мин; V=14 м/с; Т0=0,52
мин;Тв=1,36мин;
8 переход: t=0,8 мм; S0=2 мм/об; i=1; n=100 об/мин; V=5 м/с; Т0=0,09
мин;Тв=0,36мин;
9 переход: t=3мм; S=0,15 мм/об; i=1; n=267 об/мин; V=17 м/с; Т0=0,3 мин;
Тв=0,85мин;
10 переход: t=1 мм; S=0,5 мм/об; i=1; n=250 об/мин; V=14 м/с; Т0=0,3 мин;
Тв=0,85 мин.
11 переход: t=6 мм; S0=0,5 мм/об; i=1; n=250 об/мин; V=14 м/с; Т0=0,52
мин;Тв=1,36мин;
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
29
12 переход: t=0,8 мм; S0=2 мм/об; i=1; n=100 об/мин; V=5 м/с; Т0=0,09
мин;Тв=0,36мин;
13 переход: t=3мм; S=0,15 мм/об; i=1; n=267 об/мин; V=17 м/с; Т0=0,3 мин;
Тв=0,85мин;
14 переход: t=1 мм; S=0,5 мм/об; i=1; n=250 об/мин; V=14 м/с; Т0=0,3 мин;
Тв=0,85 мин.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
30
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 Описание станочного приспособления
Разработанное приспособление предназначено для механической обработки
детали на станках.
При проектировании приспособления используем схему базирования
заготовки – по торцу, центральному отверстию и боковой стороне.
Обрабатываемая
деталь
устанавливается
на
корпус
1,
сварной
конструкции и базируется по центральному отверстию Ø100Н7 мм на втулку 7
и фиксируется сбоку пальцем 19. Шток 8 соединяется с поршнем 5, который
передвигается по цилиндру 4. Шток перемещается за счет подаваемого давления
сжатого воздуха из сети в полость пневмоцилиндра. При подаче воздуха воздуха
из сети в верхнюю полость цилиндра происходит зажим детали, при подаче в
нижнюю полость цилиндра – разжатие. Крышка верхняя 2 и крышка нижняя 3
стягивают цилиндр 4 при помощи резьбового соединения шпилек 6 и гаек 24 с
шайбами 28. Штуцера 12 вкручиваются в крышку верхнюю 2 и крышку нижнюю
3, и соединяют приспособление с трубопроводом для подачи сжатого воздуха.
Управление
пневмосетью
осуществляется
пневмо-распределителем
трехходовым 31. (рис. 3.1)
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
31
18
17
20 H7/k6
16
15
100H7/f7
8
22
7
14
26
2
25H7/f7
6
20H7/k6
150H8/f7
5
27
4
3
28
24
25
23
29
1
Рисунок 3.1 - Станочное приспособление
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
32
3.2 Схема базирования детали в станочном приспособлении
Заготовка детали в процессе обработки должна занять и сохранить в течение
всего времени обработки определенное положение относительно деталей станка
или приспособления. Для этого необходимо исключить возможность трех
прямолинейных движений заготовки в направлении выбранных координатных
осей и трех вращательных движений вокруг этих или параллельных им осей (т.е.
лишить заготовку детали шести степеней свободы).
С целью определения положения жесткой заготовки необходимо наличие
шести опорных точек. Для их размещения требуется
три координатные
поверхности (или заменяющие их три сочетания координатных поверхностей). В
зависимости от формы и размеров заготовки эти точки могут быть расположены
на координатной поверхности различно.
Поверхность или выполняющие ту же функцию сочетание поверхностей,
ось, точка, принадлежащая заготовке и используемая для базирования называется
базой. [30]
Рисунок 3.2 – схема базирования детали в станочном приспособлении
На рис. 3.2 показана полная схема базирования детали по фиксатору (одна
точка), по отверстию (две точки) и по торцу (три точки). Для схемы установки
применено правило шести точек. Поверхность детали, несущая три опорные
точки, называется главной базирующей поверхностью (установочная база),
центральное отверстие с двумя точками – направляющей, торцовая поверхность с
одной опорной точкой называется - опорной.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
33
Отверстие
обработанное
на
первой
операции,
является
базовой
поверхностью на всех остальных операциях, что позволило при проектировании
приспособления эффективно использовать принцип постоянства баз.
Отверстие, обработанное в корпусе, является чистовой базой.
Принятая схема базирования лишает заготовку всех шести степеней
свободы, обеспечивает свободный доступ инструмента для обработки детали,
позволяет
достаточно
просто
фиксировать
и
зажимать
заготовку
в
приспособлении.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
34
3.3 Расчет на точность станочного приспособления
При
установке
детали
в
приспособление
возможны
погрешности
базирования, влияющие на точность получения размеров отверстий при
сверлении (операция).
В данном случае деталь базируется по цилиндрическому пальцу
.
Погрешность базирования возникает за счет смещения сопрягаемых
поверхностей
в цилиндрическом пальце и
в корпусе.
Максимальный зазор между поверхностями равен:
(3.1)
Максимальный диаметр отверстия в обрабатываемой детали корпус:
Минимальный диаметр пальца:
100H7
100f7
Рисунок 3.3 – Схема погрешности базирования
Межцентровое
равна
расстояние
между
обрабатываемыми
отверстиями
. Допуск на межцентровое расстояние равен 0,5 мм.
Величина погрешности базирования лежит в поле допуска на межцентровое
расстояние
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
35
3.4 Силовой расчёт приспособления
В данном пункте производится расчёт приспособления на усилие зажима, а
также производится расчёт силы резания.
При установке детали в кондукторе необходимо учитывать следующие
факторы:
-в процессе зажима не должно нарушаться положение детали, заданное ей
при базировании;
-силы зажима должны быть достаточными, чтобы исключить возможность
смещения детали в процессе обработки;
-при
закреплении детали в кондукторе на сверлильной
операции
необходимо учитывать действие осевой силы резания и крутящего момента;
Расчет сводится к определению усилия зажима на штоке при заданном
диаметре цилиндра и давлении воздуха в пневмосистеме цеха. При этом должно
выполняться условие:
(3.2)
где Рz – сила резания
К=1,4
Осевая сила резания при сверлении рассчитывается по формуле
Рz =10 ∙Ср ∙D q ∙ S у ∙Кр
(3.3)
где CP =68 коэффициент силы резания; (табл.32,стр281 [39])
S = 0,15 мм/об - подача при сверлении; (табл.25, стр.277 [39])
D = 10,5 мм - диаметр сверления;
KP = 0,75 - поправочный коэффициент на качество обрабатываемого
материала; (табл.9, стр.264 [39])
Рz =10∙68∙10,51∙0,15 0,7∙0,75 =1419,075H=141,91 кг
Крутящий момент определяется по формуле:
Мкр = 10 ∙См ∙D g ∙Sу ∙Кр
(3.4)
где См = 0,0345 – коэффициент крутящего момента;
q =2; y = 0,8 – показатели степени;
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
36
Кр =0,75
Мкр = 10 ∙0,0345 ∙ 10,52 ∙ 0,15 0,8 ∙ 0,75 =6,25 Нм
В процессе обработки деталь должна сохранять равновесие под
действием всех приложенных к ней сил и моментов.
При сверлении силы зажима и резания одно направление и действуют
перпендикулярно опоре.
При известном диаметре цилиндра D усилие зажима Qзаж определим по
формуле:
(3.5)
где Dц - диаметр цилиндра, Dц=150мм=15см (таблица 1,с. 192,[1]);
р – давление сжатого воздуха , р=4 кгс/см2 ;
dп- диаметр штока, dп=25мм=2,5см (таблица 1,с. 192,[1]);
Тк -сила трения, зависящая от твердости уплотняющего кольца и его
относительного сжатия, Тк=0,45 кгс
Произведем сравнение силы резания Р с суммарной силой закрепления
заготовки.
760>198,7
Следовательно, усилие закрепления детали, обеспечивающееся зажимным
устройством приспособления, удовлетворяет требованиям надежности.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
37
3.5 Расчет слабого звена
Если на сопрягаемые резьбой детали винт и гайку действует осевая сила F,
то витки резьбы каждой детали работают на срез, смятие и изгиб.
Резьбу крепежной детали рассчитывают только на срез и смятие, т.к. расчет
ее на изгиб по формулам сопромата условен. Рассчитаем резьбу винта как
наиболее нагруженной детали на срез.
Рисунок 3.4 –Слабое звено
Условие прочности охватывающей детали на срез:
(3.6) 6,
где F = Рz – сила резания
- расчетное напряжение на срез резьбы
- расчетное напряжение на смятие между витками резьбы
N - число витков резьбы, воспринимающих нагрузку
d1 - средний диаметр резьбы, d = 14,2 мм для резьбы М 16.
k - коэффициент полноты резьбы (это есть отношение высоты витка в
опасном сечении к шагу резьбы). K = 0,75
  -допускаемое напряжение на срез резьбы
cр
 cм  -допускаемое напряжение на смятие резьбы
Р – шаг резьбы. Р = 2
Сила резания при сверлении составит
Рz =10 ∙Ср ∙D q ∙ S у ∙Кр
(3.7)
где CP =68 коэффициент силы резания; (табл.32,стр281 [39])
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
38
S = 0,15 мм/об - подача при сверлении; (табл.25, стр.277 [39])
D = 10,5 мм - диаметр сверления;
KP = 0,75 - поправочный коэффициент на качество обрабатываемого
материала; (табл.9, стр.264 [39])
Рz =10∙68∙10,51∙0,15 0,7∙0,75 =1419,075H=141,91 кг
= (0,2÷ 0,3)
= 0,2784,0 = 16 кгс/см2 = 160 МПа
12  160, условие верно
Рассчитаем винт на смятие:
(3.8)
5,8  1323; условие верно.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
39
3.6 Описание и принцип действия сверлильной головки
Многошпиндельные
головки
обеспечивают
одновременную
работу
несколькими одноименными или разноименными инструментами (сверлами,
развертками,
зенкерами,
метчиками)
и
могут
быть
специальными
и
универсальными.
Специальные головки предназначаются для обработки деталей с
определенным расположением отверстий, поэтому шпиндели таких головок не
могут изменять своего положения. Такие головки используют в крупносерийном
и массовом производстве, где станки часто предназначаются для выполнения
одной определенной операции.
Универсальные головки отличаются от специальных тем, что в них
положение шпинделей можно изменять, вследствие чего при помощи одной
головки
можно
обрабатывать
различные
детали.
Поэтому
в
массовом
производстве такие головки применяются сравнительно редко. В серийном же
производстве они находят довольно широкое применение.
Шпиндели многошпиндельных головок приводятся во вращение от
шпинделя станка с помощью зубчатых передач. Колеса передач с внешним
зацеплением располагаются между опорами шпинделей, колеса внутреннего
зацепления – консольно. При небольших расстояниях между отверстиями, колеса
иногда располагаются в два яруса.[5]
На рисунке 3.6 показано устройство специальной головки с одноярусным
расположением
колес,
так
как
диаметр
окружности
расположения
обрабатываемых отверстий достаточно велик (190 мм) и позволяет разместить
паразитные колеса в одной плоскости
с рабочими
колесами.
Головка
предназначается для сверления четырех отверстий.
От ведущего валика 6 вращение передается двум паразитным зубчатым
колесам 12, каждое из которых, в свою очередь, вращает два колеса11 рабочих
шпинделей 9. Паразитные колеса помещены на осях 8 с напряженной посадкой,
рабочие колеса удерживаются на шпинделях при помощи сегментных шпонок, на
ведущем валике зубчатое колесо фиксируется двумя такими же шпонками 39.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
40
Оси паразитных колес, так же как шпиндели и центральный валик,
смонтированы на шариковых подшипниках 36, 37. На шпинделях для
инструментов, кроме того, помещены упорные подшипники 38. Вследствие того,
что гнезда для подшипников паразитных колес трудно обработать вместе, если
эти подшипники находятся в верхней и в нижней половинках корпуса, то в
данной конструкции используется
специальный промежуточный диск 3,
отверстия в котором обрабатываются вместе с отверстиями в нижней половине
корпуса головки 1. Этот диск центрируется в точно обработанной выточке
корпуса.
36
14
20
7
5
35
6
13
23
22
16
2
8
37
15
33
3
20
20
290
11
12
17
1
38
18
40
21
4
10
32
39
34
9
24
19
Рисунок 3.6 – Специальная головка с одноярусным расположением колес
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
41
3.7 Кинематический расчет сверлильной головки
Расчет режимов резания произведем по эмпирическим формулам.[39]
При сверлении отверстий без ограничивающих факторов выбираем
максимально допустимую по прочности сверла подачу. Так как обрабатываемый
материал сталь 25 принимаем подачу равную
.
Скорость резания, м/мин, при сверлении
(3.9)
Значения коэффициентов и показателей степени приведены в табл.28
[39], а значения периода стойкости Т- в табл.30 [39].
Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий
фактические условия резания,
(3.10)
где
- коэффициент на обрабатываемый материал (см. табл. 1-4 [39])
– коэффициент на инструментальный материал (см. табл. 6 [39])
– коэффициент, учитывающий глубину сверления (см. табл.31 [39])
(3.11)
где значения коэффициентов и показателей степени приведены в таблице
2 [39]
Крутящий момент и осевую силу рассчитываем по формулам:
(3.12)
(3.13)
Значения коэффициентов и показателей степени приведены в табл.32
[39]. Коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
42
случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется
выражением
значение коэффициента
приведены в табл.9 [39].
Мощность резания определяют по формуле
(3.14)
где частота вращения инструмента или заготовки, об/мин,
(3.15)
Принимаем
500 об/мин
Общая мощность на все четыре сверла составляет
Предварительный расчет головки включает расчет основных деталей
(зубчатых колес и валов). При этом прежде всего находятся числа зубьев и
модуль колес.
Числа
зубьев легко найти по величине передаточного числа от
шпинделей сверл к валику головки:
Следовательно, число зубьев для колеса ведущего валика и для колес шпинделей
сверл можно принять равными 50 мм.
Допускаемые контактные напряжения при переменном режиме работы
колес одностороннего вращения определим по формуле:
(3.16)
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
43
где
– контактное напряжение, допускаемое при числе циклов
нагружений, равным 107
- коэффициент эквивалентных напряжений, зависящий от режима работы
и срока службы головки.
(3.17)
где
- эквивалентное число циклов нагружений зубьев;
(3.18)
где
- число нагружений зубьев за один оборот, =1;
- частота вращения колеса;
- срок службы головки, =4 года=5081 ч.
Допускаемое напряжение изгиба находим в зависимости от величины
предела прочности
по следующей приближенной формуле:
(3.19)
Диаметр начальной окружности колеса может быть определен по
формуле:
(3.20)
где
- модуль зубьев, принимаем равным 2 мм;
- число зубьев колеса.
Диаметры валов из конструктивных соображений принимаем равными 20
мм.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
44
3.8 Описание и принцип действия контрольно – измерительного
приспособления.
Основными
требованиями,
предъявляемыми
к
контрольно
-
измерительным приспособлениям, являются следующие:
- обеспечение оптимальной точности и производительности контрольных
операций,
- удобство в эксплуатации,
- технологичность в изготовлении,
- износоустойчивость,
- экономическая целесообразность.
При проектировании контрольно – измерительным приспособлений
должны быть всесторонне изучены условия, при которых они будут применяться,
важнейшим из них является обеспечение оптимальной точности измерения.
Приспособления должны обеспечить возможность не только определения
окончательной годности детали, но, прежде всего, предупреждения брака при
требуемой производительности.
При
выборочном
контроле
требования
к
производительности
контрольных приспособлений снижаются. При 100% проверке продукции
контрольные приспособления должны иметь высокую производительность
(механизированные, многомерные, со световой сигнализацией и контрольносортировочные полуавтоматы и автоматы).
Приспособлениями контролируются разнообразные элементы деталей и
механизмов, так, например:
- всевозможные линейные размеры, в том числе диаметры отверстий и
валов, особенно при необходимости сортировки деталей на размерные группы в
пределах заданного допуска,
- взаимное положение осей, плоских и криволинейных поверхностей в
пространстве,
- отклонения от правильной геометрической формы деталей,
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
45
- физические параметры, отклонения которых преобразуются в линейные
перемещения,
- параметры зацепления зубчатых колес,
- припуски на механическую обработку,
- правильность работы собранных агрегатов, механизмов и машин и
другие элементы.
Контрольно-измерительные приспособления подразделяются:
1.по принципу работы и характеру используемых измерительных
устройств:
- отсчетные со шкальными измерителями (индикаторами часового типа,
пневматическими измерителями и т.п.), с помощью которых определяют
численные значения измеряемых величин,
- предельные с бесшкальными измерителями (жесткими калибрами,
щупами и т.п.), используемые для сортировки деталей на годные и брак,
- с комбинированными измерителями (электроконтактные датчики с
отсчетными шкалами и т.п.) – позволяют сортировать детали по предельным
размерам и оценивать действительные значения контролируемых параметров.
2. по габаритам, условиям работы и числу контролируемых параметров:
- стационарные
- переносные
- одномерные
- многомерные
3. по технологическому назначению:
- приспособления операционного контроля,
- приемочные (для приемки заготовок, готовых деталей и сборочных
единиц),
- активного контроля,
- приспособления для контроля правильности наладки и протекания
техпроцесса,
- приспособления для механизации и автоматизации статистического
контроля. [40]
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
46
Приспособление для контроля торцевого биения и проверки соосности
относительно отверстия
.
На плиту 1 устанавливается измеряемая деталь. В отверстие детали
помещаются, вставки 2 и 3 с линейкой 4 на которую крепятся втулка 5 и
кронштейн 6 скрепленные винтами 15 и устанавливается индикатор 17
фиксированный прижимным винтом 16. (рис.6)
Для того чтобы произвести измерения нужно снять узел со втулкой и
установить в отверстие детали вставки с линейкой. Затем закрепить на ней
кронштейн, после чего прибор будет готов к использованию.
Индикатор выставляем на 0 и медленно проворачиваем узел на
котором закреплена ось 7, фиксируем показание индикатора 17.
в
При этом
засекаем наибольшее и наименьшее отклонение стрелки индикатора, т.к.
половина этого промежутка является отклонением. Если показания индикатора в
пределах допуска на торцовое биение, то деталь считается годной. Совершаем
два оборота узла для точности измерения.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
47
17
8
10
6
9
7
 32Н6/f6
16
5
15
3
100Н7/f7
4
2
1
100Н7/f7
Рисунок 3.7 – Приспособление для контроля
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
48
3.9 Расчет на точность измерительного приспособления
Установка по цилиндрическим отверстиям является одним из наиболее
распространенных
методов
базирования
в
конструкциях
контрольных
приспособлений. Характерны три схемы базирования: на одно отверстие
(короткое и длинное), по двум соосным отверстиям и по двум отверстиям с
параллельными осями.
Наиболее просто такие схемы реализуются, как и в станочных
приспособлениях,
базированием
на
гладкие
цилиндрические
оправки
и
установочные пальцы. Однако в этом случае возникают и наибольшие
погрешности базирования, равные максимальному зазору
в сопряжении
отверстия и оправки:
(3.21) [40]
где
- допуск базового отверстия,
– гарантированный зазор в сопряжении,
- допуск базового диаметра оправки.
Составляющая
может
быть
уменьшена
при
установлении
действительного размера диаметра оправки. Погрешность базирования в таких
схемах приспособлений может быть уменьшена за счет применения комплекта
жестких оправок, различающихся между собой по диаметру в пределах допуска
на незначительные величины (порядка от 0,005 до 0,01 мм), либо изготовления
одной оправки со ступенчатой базовой поверхностью с таким же перепадом
диаметров ступеней.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
49
4 РАСЧЁТ ЦЕХА
4.1 Исходные данные для проектирования
1. Объект производства механосборочного цеха: счётчики жидкости.
2. Годовая программа N = 2800 шт.
3. Масса единицы изделия q = 40 кг.
4. Трудоёмкость изготовления единицы изделия:
-механической обработки Тм = 5,2 час.;
-узловой сборки Ту = 1,1 час.;
-общей сборки То = 1,3 час.
5. Режим работы: двухсменный.
Рассчитывается такт выпуска продукции по формуле:
 = F д. * m * 60 * / N – для поточной линии;
где F д. – действительный фонд времени работы оборудования;
m – количество рабочих смен;
N – программа выпуска изделий в год.
kн.. – коэффициент, учитывающий затраты времени на переналадку
оборудования (автоматической линии).
 = 4060* 60/2800=54,13 мин/шт.
4.2 Расчет количества производственного оборудования
А)
основное
производственное
оборудование
механических
цехов
определяется по формуле
C р = Т м. * N / (F д. * m *  з.),
(4.1)
где Т м. – трудоемкость механической обработки изделия;

з.
– средний коэффициент загрузки станков. Принимается по нормативам
Расчетное количество станков может оказаться дробным. В этом случае его
округляют до целого числа, которое называется принятым (фактическим)
количеством станков Спр.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
50
C р = 5,2 * 2800 / (4060 * 0,8.) = 24,1.
C пр=25.
Б) Ручные места слесарной доработки в механическом цехе определяются
по формуле:
С сл. = C пр. * К сл. / 100,
(4.2)
где Ксл. – процент трудоемкости ручных работ от трудоемкости
механической обработки.
В зависимости от типа производства К сл. принимается равным 2 – 5 %.
Для конкретного типа производства К сл. принимается по приложению Б.
С сл. =25*3/ 100≈1.
В) Сборочные места на сборочном участке определяются по формуле:
Со = То*N/(Fд* m* Dср.*  з.),
(4.3)
где Т о – трудоемкость общей сборки изделия;
N – программа выпуска изделий;
F д - действительный фонд времени работы оборудования;
D ср. – средняя плотность загрузки рабочего места.
D ср. = 1,0;
 з.–средний коэффициент загрузки рабочих мест для сборочных цехов.
 з. = 0,8.
где Т о – трудоемкость общей сборки изделия.
С о = 2,3*2800/ (4060*1*0,8)≈11.
Д)
Металлорежущее
оборудование
вспомогательных
отделений
механосборочного цеха определяются в процентном отношении от количества
основного (производственного) оборудования:
1 – для заготовительного отделения
С заг. = 10 % от Спр,
С заг. = 0,1*25≈3 ед.;
2 – для заточного отделения
С зат. = 4 - 6 % от С пр,
C зат. = 0,06*25≈2 ед.;
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
51
3 – для цеховой ремонтной базы
С црб. = 2,8 – 4,3 % от С пр. (больший процент соответствует массовому
и крупносерийному производству, а меньший процент – единичному и
мелкосерийному производству).
С црб. =0,04*25=1 ед.;
4 – для отделения по ремонту приспособлений и инструмента количество
станков
выбирается в зависимости от количества основного оборудования в
механическом цехе.
С р.пр. =1 ед.;
5 – для технологической лаборатории
С тех. лаб. =1 ед.
4.3 Расчет численности и состава работающих в механосборочном
цехе
Общее количества работающих в цехе составляют:
- производственные (основные) рабочие – главным образом станочники;
- вспомогательные рабочие;
- младший обслуживающий персонал (МОП);
- инженерно – технические работники (ИТР);
- счетно – конторский персонал (СКП).
А) Количество производственных (основных) рабочих :
R ст. = 50
Б) Количество слесарей механического отделения определяется по
формуле:
R сл. = 2 * С сл.
(4.4)
R сл. = 2 * 1 = 2 чел.
В) Количество слесарей – сборщиков определяется по формуле:
R cб. = (Ту + То) * N / Fд.р.
(4.5)
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
52
R cб. =2,3 * 5000 / 4060 ≈ 9 чел.
Г) Общее количество слесарей механического отделения и слесарейсборщиков определяется по формуле:
R сл. и сб. = R сл. + R сб.
(4.6)
R сл. и сб. = 2 + 9 = 11 чел.
Д) Всего основных рабочих в механосборочном цехе определяется по
формуле:
R о = R ст. + R сл. и сб.
(4.7)
R о = 50 + 11 =61 чел.
Е) Остальные категории работающих
в механосборочном цехе
принимаются в процентном отношении к числу основных рабочих цеха согласно
рекомендаций [1]. Все расчеты численности работающих сводятся в таблицу 21.
Таблица 21 - Общая численность работающих в цехе
№
Категории работающих
п/п
1
Основные (R ст.)
2 Слесари мех. обработки (Rсл.)
3
Слесари – сборщики (R сб.)
Слесари и сборщики
4
( Rсл.и сб )
Всего основных
рабочих(Rо)
5
6
7
8
9
10
Вспомогательные
рабочие механич.
отделения(Rв.мех.)
Вспомогательные
рабочие сборочного
отделения (R в.сб.)
Всего вспомогательных
рабочих (R всп.)
МОП мех. отдел.
(R моп.мех.)
МОПсбор
отдел.(Rмоп.сбор)
Расчетная формула
Численное
значение
(5)
(6)
(7)
50
2
9
(8)
11
(9)
61
(35 – 50) % от R ст
20
(15 – 20)% от п.4
2
R всп. = R в.мех.+ Rв.сб.
22
(2 – 3)% от (R ст.+ Rв.мех.)
2
(1 – 3)% от (R сл.и сб. +
Rв.сб.)
1
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
53
11
Всего МОП ( R моп.)
ИТР мех.отдел. (Rитр
12
мех.)
(Rитр сбор.)
Всего ИТР
14
СКП мех.отдел. ( R скп мех.)
15
СКП сбор.отдел.(Rскп сбор.)
16
Всего СКП
17
Общее количество
18
(11 – 13)% от (R ст. +
9
R в.мех.)
ИТР сбор.отдел.
13
Продолжение таблицы 21
R моп. Мех. + R моп. сбор.
3
работающих R общ.
(8 – 10)% от
2
(Rсл.исб.+Rв.сб.)
R итр = Rитр мех.+
11
Rитр сбор.
(4 – 5)% от ( R ст. + R в.мех.)
4
(4 – 5)% от ( R сл.и
1
сб.+Rв.сб.)
R скп = R скп мех.+Rскп
5
сбор.
R общ. = R о + R всп.
+ R моп +R итр + R скп
102
Ж) Количество работающих в первую смену определяется согласно норм,
приведенных в таблице 22.
Таблица 22 – Процент работающих в первую смену от общего количества работающих в
цехе
Категории работающих
Тип производства
Среднесерийный
Основные
производственные
50
рабочие
Вспомогательные
рабочие
ИТР, МОП и СКП
55
70
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
54
Численность работающих в первую смену, определенная по нормам
таблицы 22, заносится в таблицу 23.
Таблица 23 – Общая численность работающих в первую смену
№
Категории работающих
п/п
Расчетное
Основание
количество
расчета
работающих
Основные
1
производственные рабочие
50 % от 61
30
55 % от 22
12
70 % от 19
13
R о 1 см.
Вспомогательные
2
рабочие
R всп. 1 см.
ИТР, МОП и СКП
3
R итр моп и скп 1 см.
4
Всего работающих в
Сумма п.п.
первую смену
1, 2, 3
55
З) Определяется количество мужчин и женщин, работающих в первую
смену в зависимости от типа производства.
Процент женщин в общем количестве работающих приведен в таблице 24.
Таблица 24 –Процентное соотношение женщин к общему числу рабочих
Наименование цехов
Тип производства
Крупносерийный
и массовый
Механические цеха и отделения
40 - 60
Цеха и отделения узловой сборки
30 – 40
Цеха общей сборки
10 – 20
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
55
4.4 Расчет площадей механосборочного цеха
А) Площадь механических участков Fс
Fс = f с * С пр.,
(4.8)
где f с – удельная площадь на 1 станок по нормативам
Fс = 22 * 40=880м2
Б) Площадь слесарно – сборочных отделений F сл.и сб.
F сл.и сб. = f сл.и сб. * R сл.и сб.1 см. ,
(4.9)
где f сл.и сб. – удельная площадь на 1 слесаря – сборщика в 1 смену по
нормативам. Удельная площадь для серийного производства машин средних
размеров (металлообрабатывающие станки, двигатели, насосы, компрессоры,
автомобили) в среднем составляет 18 – 25 м2 на одного рабочего.
F сл.и сб. = 20 * 6= 120м2.
В) Площадь вспомогательных отделений F всп.
1.
Заготовительного отделения:
F заг. = f заг. * С заг. ,
(4.10)
где f заг. – удельная площадь заготовительного отделения на 1 станок.
f заг. = (25 – 30) м2.
F заг. = 28 * 3 =84м.2
2.
Заточного отделения:
F зат. = f зат. * С зат.,
(4.11)
где fзат. = (8 – 10 ) м2 на 1 станок.
F зат. = 10 * 2=20м2.
Принимаем F зат. = 30м2.
3.
Цеховой ремонтной базы:
F црб. = f црб. * С црб.,
(4.12)
где f црб. = (22 – 28) м2 на 1 станок.
F црб. = 28. *1=28м2.
4. Мастерской энергетика цеха:
F м.эн. = 0.35 * F црб.
(4.13)
F м.эн. = 0.35 * 28 ≈ 12м2.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
56
4. Мастерской по ремонту приспособлений и инструмента
F пр. = f пр. * С пр.,
(4.14)
где f пр. = (17 – 22) м2 на 1 станок.
F пр. = 22 * 1= 22м2.
5. Контрольного отделения:
F бтк. = (3 – 5) % от F произв.,
(4.15)
где F произв. = F с. + F сл. и сб.
F бтк. = 0,04 * 1000 = 40м2.
6. Площадь контрольно-поверочного пункта (КПП):
F кпп. = (0,18 – 0,3) м2 * R ст.
(4.16)
F кпп. = 0,3 * 50 = 15м2.
Принимаем F кпп = 20м2.
7. Площадь отделения для приготовления СОЖ:
Площадь отделения принимается по нормативам, приведенным в таблице
25.
Таблица 25 – Нормативы площадей отделений для приготовления СОЖ
Количество основного производственного
Площадь отделения для
оборудования механического отделения
приготовления и раздачи
Спр.
СОЖ, м2
30 - 60
35 - 40
61 - 100
40 – 50
101 - 200
50 – 70
201 - 300
75 – 100
301 - 400
100 - 120
Принимаем 35м2.
8. Площадь отделения для сбора и переработки стружки:
Площадь отделения принимается по нормативам, приведенным в таблице
26.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
57
Таблица 26 – Нормативы площадей отделений для сбора и переработки
стружки
Количество
основного Площадь отделения для сбора
оборудования и переработки стружки, м2
производственного
механического отделения С пр.
До 60
65 – 75
61 – 100
75 – 85
101 - 200
85 – 105
201 - 300
110 – 125
301 - 400
130 - 180
Принимаем 65м2.
9. Площадь мастерской по ремонту инвентаря:
F маст. инв. = (30 – 50 ) м2.
Принимаем 40м2.
10. Площадь технологических лабораторий:
F тех. лаб. = (50 – 400 ) м2.
Принимаем 50м2.
11. Площадь цеховых трансформаторных подстанций:
F тр. . = 0,01 * ( F с. + F сл. и сб.)
(4.17)
F тр. . = 0,01 * ( 880 + 120 ) = 10м2.
13. Площадь вентиляционных камер и установок:
F в.к. = (0,05 – 0,075) * ( F с. + F сл. и сб.)
(4.18)
F в.к. = 0,06 * ( 880 + 120 ) = 60м2.
14.
Площадь помещений для компрессорных установок:
F к.у. = (0,006 – 0,008) * ( F с. + F сл. и сб.)
(4.19)
F к.у. = 0,008 * ( 880 + 120 ) =8м2.
Г) Площадь цеховых складов:
1.
Площадь цехового склада материалов и заготовок:
F скл. заг. = (Q черн. * t ср.) / ( Ф * q ср. * К и), м2,
(4.20)
где Q черн. – черный вес всех заготовок в цехе, т;
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
58
t ср. – среднее количество дней запаса материалов и заготовок в цехе;
q ср. – средняя грузонапряженность пола;
q ср. = (1,5 – 2,0) т/м2.
Ф – количество рабочих дней в году. В расчетах можно принимать Ф = 252.
К и – коэффициент использования площади цеха;
К и = (0,4 – 0,5).
Нормы запаса на цеховых складах в зависимости от типа производства
принимаются по данным таблицы 27.
Таблица 27 – Нормы запаса на цеховых складах
Вес изделий
Среднее количество дней запаса t ср.
До 100 кг
10
8
6
4
2
Св. 100 кг
10
8
6
3
1
F скл. заг. = (800 * 4) / ( 252 * 1,5 * 0,4) ≈ 22м2.
2.
Площадь межоперационного склада:
F м.о. = ( Q чист. * К о * t * i ср.) / (Ф * q ср. * Ки.), м2,
(4.21)
где Q чист. - чистый вес изделий на годовую программу, т;
К о – коэффициент, учитывающий массу отходов за прошедшие
операции механической обработки.
К о = (100 + 0,5 * % отходов)/100;
t - количество дней нахождения деталей на складе за каждый заход.
Таблица 28 – Количество дней нахождения деталей на складе за каждый
заход
Тип производства
Количество дней t
Единичный
6
Мелкосерийный
6
Среднесерийный
4
Крупносерийный
2
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
59
i ср. – среднее количество операций, после которых детали будут
заходить на склад. i ср. = 5 – 6.
q ср. – средняя грузонапряженность пола склада. q ср. = 0,8 т/м2.
К и – коэффициент использования площади склада. К и = 0,4.
F м.о. = (600 * 1 * 2 * 6) / (252 * 0,8 * 0,4) ≈ 90м2.
3.
Площадь промежуточного склада:
F промеж. скл.. = ( Q чист. * tср.) / (Ф * q ср. * Ки.),м2,
(4.22)
где tср. принимается по таблице 13.
Таблица 29 – Среднее количество дней нахождения деталей на складе
Среднее количество дней t ср.
Масса
Тип производства
изделий
Единич-
Мелкосе-
Ср.
ный
рийный
ный
серий- Кр.
серий- Мас-
ный
совый
До 100 кг
15
10
7
4
2
Св. 100 кг
10
7
4,5
2,5
1
q ср. = 1 т/м2.
К и = 0,4.
F промеж. скл.. = (600 * 4) / (252 * 1 * 0,4) ≈ 24м2.
4.
Площадь инструментально – раздаточной кладовой (ИРК):
F ирк = F ирк мех. + F ирк сб. = f мех. * С пр. + f сб. * R сл. и сб., м2,
(4.23)
где f мех. – удельная площадь ИРК на 1 станок механического отделения.
Принимается по таблице 30.
Таблица 30 – Удельная площадь ИРК на 1 станок механического отделения
Тип производства
Удельная площадь f мех.,
м2/станок
Единичный
0,7
Мелкосерийный
0,5
Среднесерийный
0,4
Крупносерийный
0,3
Массовый
0,25
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
60
f сб. = 0,15 м2 на 1 –го слесаря.
F ирк = 0,3 * 25 + 0,15 * 11 ≈ 9м2.
Принимаем F ирк = 15м2.
5.
Площадь кладовой абразивов:
F абр. = f абр. * C шлиф., м2,
(4.24)
где f абр. = 0,4 м2 на 1 станок шлифовальной группы;
С шлиф. - количество станков шлифовальной группы в механическом
отделении (см.таблицу 3 настоящих расчетов).
F абр. = 0,4 * 3 ≈ 2м2.
Принимаем F абр. = 16м2.
6. Площадь склада приспособлений:
F скл.пр. = f скл.пр. * C пр., м2,
(4.25)
Таблица 31 – Удельная площадь склада приспособлений
Тип производства
Удельная площадь f скл.пр.
Единичный
0,5
Мелкосерийный
0,4
Среднесерийный
0,3
Крупносерийный
0,2
Массовый
0,1
F скл.пр. = 0,2 * 25 = 5м2.
Принимаем F скл.пр. = 18м2.
7.
Площадь склада масел:
F масел = f масел * C пр., м2,
(4.26)
где f масел – удельная площадь склада на 1 станок.
f масел = (0,1 – 0,12) м2/станок.
F масел = 0,12 * 25 = 3м2.
Принимаем F масел = 15м2.
8.
Площадь склада вспомогательных материалов:
F всп.мат. = f всп.мат. * C пр., м2,
(4.27)
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
61
где f всп.мат. – удельная площадь склада на 1 станок.
f всп.мат. = (0,1 – 0,12) м2/станок.
F всп.мат. = 0,12 * 25 = 3м2.
Принимаем F всп.мат. = 12м2.
Д) Площадь магистральных проездов и проходов в производственных и
вспомогательных отделениях цеха принимается равным 10% от площадей
соответствующих отделений.
Е) Площадь служебно-бытовых помещений.
1.
Площадь гардеробных, душевых, умывальных комнат, ножных ванн:
F гард. = f гард. * R общ., м2,
(4.28)
где f гард. = (2,6 – 2,8) м2
F гард. = 2,7 * 102 = 276м2.
2.
Площадь фотариев:
F фот. = 5х5 или 12х2 м2.
Примем 25м2.
3. Площадь туалетов:
F туал. = f туал. * R общ. 1 смен., м2,
(4.29)
где f туал. - удельная площадь туалетов.
f туал. = 0,2 м2. Площадь туалетов принимается не менее 36 м2.
F туал. = 0,2 * 55 =11м2.
Примем F туал. = 36 м2.
Примечание: 1. Расстояние между туалетами 75 – 100 м.
4. Площадь курительных комнат:
F кур. = 0,03 * Rо 1 см.мужчин + 0,01 * R о 1см. женщин; м2,
(4.30)
Площадь курительных помещений принимается не менее 8 м2, а расстояние
от курительный помещений до наиболее удаленного рабочего места не более 100
метров.
F кур. = 0,03 * 40 + 0,01 * 15 ≈ 2м2.
Примем F кур. = 8м2.
5.Площадь комнаты личной гигиены женщин (КЛГЖ):
Обычно эта комната располагается рядом с медпунктом.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
62
Примем 9м2.
6.Площадь помещений общественного питания (буфетов, столовых, кухонь,
лотков, киосков):
Fпит. = 0,7 * R общ.; м2,
(4.31)
Fпит. = 0,7 * 102 ≈ 72м2.
7.Площадь медпунктов:
F мед. = (0,06 – 0,08) * R общ.; м2,
(4.32)
F мед. = 0,08 * 102 ≈ 9м2.
Примем F мед = 16м2.
8.Площадь помещений культурного обслуживания ( красных уголков,
читален, библиотек, комнат отдыха, кинобудок и т.д.)
F кр.уг. = 0,3 * Rобщ.1 см.
(4.33)
F кр.уг. = 0,3 * 102 ≈ 31м2.
9.Площадь административно – конторских помещений:
Кабинета начальника цеха F нач. ≥ 18 м2.
Примем 20м2.
Кабинет заместителя начальника цеха F зам. ≥ 9 – 24 м2.
Примем 16м2.
10.Площадь помещений тех-бюро, конструкторского бюро, ПДБ (плановодиспетчерского бюро), БТЗ (бюро труда и зарплаты), помещений общего
назначения принимается из расчета 4 м2 на 1 служащего и 6 м2 на 1 чертежный
стол, 0,27 м2 на 1 вешалку в гардеробе.
11.Площадь кабинета учебных занятий
F уч.зан. = 1,75 м2 на одного
слушателя.
Примем 22м2.
12. Площадь кабинета техники безопасности:
F тех.безоп.= 0,25 * R общ.; м2,
(4.34)
F тех.безоп.= 0,25 * 102 ≈ 26 м2.
13. Площадь помещений общественных организаций:
F общ.орг.= 0,25 * R общ.; м2,
(4.35)
F общ.орг. = 0,25 * 102 ≈ 26м2.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
63
Определенная площадь всех помещений цеха сводится в таблицу 32.
Таблица 32 - Сводная таблица площадей механосборочного цеха.
Площадь ,м2
№
п/п
Категория площадей
1
Производственная
механического
складскими
По расчету
площадь
отделения
площадками
вместе
со
заготовок
и
По планировке
895
готовых деталей
2
Производственная
площадь
слесарно-
120
сборочного отделения
3
Производственная площадь механического П. 1 × 1,1
985
отделения с проходами и проездами
4
Площадь слесарно-сборочного отделения с П. 2 × 1,1
132
проходами и проездами
5
Суммарная производственная площадь с П. 3 +п. 4
1117
проездами
6
Площадь вспомогательных помещений
459
7
Площадь складских помещений ( кроме
184
складов
заготовок
и
складов
готовых
деталей)
8
Суммарная
площадь П. 6 + п. 7
643
вспомогательных отделений и складов
9
Суммарная
площадь
вспомогательных П.8 × 1,1
708
отделений и складов с проездами
10 Площадь служебно-бытовых помещений
11
Итого площадей
640
П.5 +
2465
п.9+п.10
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
64
По данным таблицы 32 выбираем сетку колонн и строим сначала
компоновку, а затем планировку цеха.
Высота производственной части цеха выбирается в соответствии с
применяемыми транспортными средствами, высота технологических этажей для
расположения вспомогательных и служебно-бытовых помещений принимается не
менее 3,3 метра.
4.5 Выбор внутрицеховых транспортных средств и расчет
потребного их количества
Для обеспечения перемещения заготовок и готовых деталей по цеху
необходимо предусмотреть транспортные средства. При этом следует учитывать,
что
крановые
средства
предусматриваются
только
для
обеспечения
транспортными операциями только технологического процесса. Специального
транспорта для монтажа и ремонта технологического оборудования в цехе не
предусматривается.
А) Определение транспортных операций и выбор транспортных средств к
ним
В механическом и механосборочном цехах предусматриваются следующие
основные виды транспортных операций и средств их выполнения:
1. Доставка заготовки и материалов с общезаводских складов в цеховые
склады материалов и заготовок, либо непосредственно к месту обработки.
Доставка к месту установки инструментов и оснастки. Используются главным
образом электротележки и автотележки, автомашины. Грузоподъемность этого
транспорта принимается в пределах 0,5 – 3,0 тонны.
2.
Отправка
готовой
продукции
из
цеха,
транспортировка
термообработку, мойку, защитные покрытия. Используются
на
различного рода
транспортеры, а также электро- и автотележки. Грузоподъемность принимается от
0,5 до 3,0 тонны.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
65
3. Подача, установка и съем сменной оснастки (станочных, сборочных и
контрольных
приспособлений,
борштанг,
шлифовальных
кругов
и
тому
подобное). Используются ручные механизированные тележки, краны, кран –
балки, подъемники. Грузоподъемность – в соответствии с максимальной массой
оснастки .
4. Межоперационная передача изделий в процессе механической обработки
и в процессе сборки. Для изделий свыше 30 кг в массовом и крупносерийном
производствах – приводные и неприводные рольганги, транспортерные и
сборочные
конвейеры
соответствующей
производительности
и
скорости
движения.
5. Уборка и вывоз стружки. Используются ручные и механические тележки
со специальными ящиками, грузоподъемность 0,5 – 1,0 т, специальные
механизмы уборки от
отдельных мест, стружкоуборочные транспортеры
соответствующей производительности.
Б) Расчет потребного количества транспортных средств
1. Количество средств колесного транспорта, транспортирующего разные
грузы по массе:
Г в = (Q * i * T тр * К н) / ( q т * Kq * F д * m * 60),
(4.36)
где Q – масса перевозимых грузов на расчетную годовую программу, т;
Q =(Q чист. + Q черн.) /2.
q т – грузоподъемность транспортного средства, т;
K q – коэффициент использования тоннажа. K q = 0.4 – 0.5.
i - среднее количество транспортных операций. i = 2 –3.
T тр – время одной транспортной операции. Т тр = (10-15 ) мин.
К н – коэффициент неравномерности, учитывающий возможные простои
при загрузке и разгрузке. К н = 1,2 – 1,25.
Г в = (700 * 3 * 15 * 1,25) / (1 * 0,4 *4060 *60) ≈ 1.
2. Количество кранов, кран-балок, монорельсов соответствующей
грузоподъемности, транспортирующих изделия поштучно:
Г к = (N * i * T тр * К н) / (F д * m * 60),
(4.37)
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
66
где i количество транспортных операций в соответствии с техпроцессом
изготовления. i = 10 – 12.
Т тр – время одной транспортной операции. Т тр = (2 – 2,5) мин.
К н - коэффициент неравномерности работы. К н = 1,15 – 1,2.
Г к = (5000 * 10 * 2,5 * 1,2) / (4060 * 60) ≈ 2.
Количество
склизов,
скатов,
желобов,
рольгангов,
транспортеров,
транспортных и сборочных конвейеров определяется в соответствии с местами их
установки по планам расположения оборудования. Для таких транспортных
средств рассчитывается длина, скорость движения, устанавливается характер
перемещения (непрерывный или периодический).
L = С * S * K; м,
V = (S* К н ) / (   i * К и), м/мин.,
(4.38)
где L – общая длина конвейера ;
S – среднее расстояние
между двумя рабочими местами (складывается
длина рабочего места и промежутками между двумя рабочими местами).
К – коэффициент, учитывающий резервные и контрольные места. К = 1,1 –
1,15.
V – расчетная скорость движения;
К н– коэффициент неравномерности загрузки конвейера. К н = 1,0 – 1,15.
 - такт работы конвейера, мин.;
i – количество одновременно транспортируемых деталей (изделий) на
одном рабочем месте;
К и – коэффициент использования площади транспортера. К и= 0,85 – 0,95.
L = 25 * 4 *1,15= 115м.
V = (4 * 1,15) / (3 * 4 * 0,85)≈ 0,46м/мин.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
67
4.6 Энергетика цеха
Для
проектирования
энергетической
части
механосборочного
цеха
необходимы исходные данные по отдельным видам энергии: электрической,
сжатого воздуха, воды, пара, топлива, газа.
К числу исходных данных относятся: планировка
со спецификацией
установленного производственного, вспомогательного и санитарно-технического
оборудования с указанием потребной мощности электродвигателей, потребности
каждого вида энергии, режима работы потребителей энергии, среднего и
максимального часового и годового расхода.
4.6.1 Расчет потребности цеха в электроэнергии
Электроэнергия в цехе расходуется на производственные нужды и на
освещение помещений цеха.
1. Годовой расход электроэнергии для цеха на шинах низкого напряжения
определяется по формуле
W = kс *
где


Р уст * Fд * m *  з, кВт;
(4.40)
Р уст – суммарная установленная мощность потребителей
электроэнергии на шинах низкого напряжения, кВт/час.
kс – коэффициент спроса
электроэнергии, учитывающий недогрузку
токоприемников по мощности и неодновременность их работы.
 з – коэффициент загрузки оборудования по времени( учитывает неполноту
годового графика потребления энергии); среднее его значение 0,75 – 0,80.
W = 0,2 * 11 * 4060 * 0,8 = 7145,6кВт.
2. Годовой расход электроэнергии на освещение определяется по формуле
(42) или по нормам расхода на 1 м2 площади здания. При этом годовое количество
часов осветительной нагрузки принимается в зависимости от географической
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
68
широты и количества смен работы цеха. Для Центрально – Черноземного района
можно принимать количество дней осветительной нагрузки 125.
Примерные нормы расхода электроэнергии на освещение в час 1 м2
площади приведены в Приложении П.
n
W осв =

(Fi * Н р), Вт,
(4.41)
i 1
где W осв – годовой расход электроэнергии на освещение цеха;
Fi - площадь помещения;
Н р –норма расхода электроэнергии на освещение; (см. Приложение
П).
n – число различных помещений.
W осв = 1117 * 22 + 708 * 9 + 640 * 10 = 37346Вт.
4.6.2 Расчет потребности воды
Вода в цехах употребляется на производственные и бытовые нужды. Вода
на производственные нужды расходуется на приготовление СОЖ, промывку
деталей, охлаждение при закалке деталей, испытание узлов и изделий, для
гидрофильтров распылительных камер.
Вода на бытовые нужды расходуется для хозяйственно – питьевых нужд,
душевых комнат и умывальников.
Годовой расход
воды для приготовления охлаждающих жидкостей при
резании металлов Qв определяется по формуле
Q в = ( q в * C * F д * m *  з) / 1000, м3
(4.42)
где q в – часовой расход воды на один станок, л. q в = 0,6 л/час;
С – количество станков в цехе.
Q в = ( 0,6 * 25 * 4060 * 0,8 ) / 1000 = 48,72м3.
Годовой расход воды на бытовые нужды определяется по формуле
Q в = (25 * Rобщ * 252) /1000; м3
(4.43)
Q в = (25 * 25 * 252) / 1000 = 157,5м2.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
69
4.6.3 Расчет потребности пара
Пар в цехе расходуется на производственные нужды, а также на отопление
и вентиляцию.
Годовая потребность пара на отопление и вентиляцию определяется по
формуле
Q п = ( q т * H * V) / ( 1000 * i ), т
(4.44)
где qт – расход тепла на 1 м3 здания ; ккал/ч,
Н – количество часов в отопительном периоде. Для средней полосы
продолжительность отопительного периода принимается равной 180 дням, т.е. Н
= 180 * 24 = 4320 час.
V – объем здания, м3;
i – теплота испарения. Теплота испарения i = 540 ккал/кг.
Q п = (30 * 4320 * 16023) / (1000 * 540) = 3846 т.
На
основании
выполненных
расчетов
механосборочного
цеха
разрабатывается компоновка цеха и его планировка с указанием сетки колонн,
плана расположения производственного оборудования, магистральных проездов,
транспортных систем, путей уборки стружки. При выполнении планировки цеха
служебные помещения как правило располагаются в пристройке. На первом этаже
пристройки иногда располагают некоторые вспомогательные отделения цеха.
Например, заточное отделение, ЦРБ, мастерские по ремонту приспособлений и
инвентаря, а также некоторые виды складов. Например, кладовая абразивов,
инструментально-раздаточная кладовая и другие.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
70
5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
5.1 Санитарно-гигиеническая характеристика базового цеха
В механо – сборочном цехе № 2 АО “Ливгидромаш” производят обработку
металлов на металлорежущих станках, а так же сборку насосов и их покраску.
Производственная площадь помещения составляет 4218 м 2 .
Количество основных рабочих – 31 человек. На одного рабочего приходится
71,5 м 2 производственной площади.
Объем производственного помещения – 31625 м 3 , а так же на одного рабочего
приходится 536,2 м 3 .
В цехе имеются санитарно – бытовые помещения, в состав которых входят
гардероб и умывальники - 310 м 2 , душевые и преддушевые – 27 м 2 , санузлы –
30 м 2 , комнаты отдыха и приема пищи – 30 м 2
Таблица 5.1 – Санитарно – гигиенические параметры в цехе
Параметр
Значение в цехе
1. Шум
ПДК
ПДУ
80 дБ
2. Освещенность
150 лк
130-150 дБ
+17 0 С +23 0 С
+4 0 С +5 0 С
6 мм/м 3
16 мм/м 3
3. Температура воздуха в холодное
время суток
4. Пыль
75-80 дБ
Рабочее место маляра
Ацетон
200 мм/ м 3
120 мм/ м 3
Кселол
50 мм/ м 3
80 мм/ м 3
Толуол
50 мм/ м 3
15 мм/ м 3
0,01 мм/ м 3
не обнаружен
Ртуть
Освещение в цехе № 2 комбинированное, включает в себя общее и
комбинированное местное. Общее освещение состоит из естественного и
искусственного. Естественное освещение осуществляется через оконные
проемы в стенах и фонари на крышах зданий, местное освещение –
искусственное.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
71
Отопление в цехе централизованное, а так же на воротах организована
тепловая завеса, которая оттесняет холодный воздух.
Вентиляция в цехе общеобменная. Вытяжная вентиляция применяется на
прокатном конвейере. На токарных станках, где обрабатывают металлические
крышки, установлены отсосы. На покрасочной каляре находится водяная
завеса, которая не дает
распространяться запаху. На гидростендах, где
испытываются насосы, стоят загродительные устройства в виде металлических
сеток, которые предохраняют от травматизма в случае разрыва корпуса насоса.
В цехе имеются средства пожаротушения (огнетушители, богры, ящики с
песком).
На случай пожара в цехе существует эвакуационные выходы. Отходы в цехе
можно разделить на твердые и жидкие. К твердым отходам относятся:
металлическая и другого рода стружка. К жидким отходам относятся СОЖ и
другие масла.
В воздушную среду могут поступать различные вредные вещества,
например, пыль и различного происхождения аэрозоли. Обработанную СОЖ
собирают в специальные емкости. Масляная фаза поступает на регенерацию
или сжигается. Вредную фазу СОЖ очищают до ПДК или разбавляют до
допустимого содержания нефтепродуктов и сливают в канализацию.
5.2 Мероприятия по охране окружающей среды
Атмосфера всегда содержит в своем составе определенное количество
примисей, поступающих в нее от естественных и антропогенных источников.
Уровень загрязнения атмосферы естественными
источниками
является
фоновым и мало изменяется с течением времени. Более устойчивые зоны с
повышенными концентрациями загрязнений возникают в местах активной
жизнедеятельности
многообразием
человека.
видов
и
Антропогенные
многочисленностью
загрязнения
источников
отличаются
и
выброса.
Современное машиностроение развивается на базе крупных производственных
объединений, включающих заготовительные и кузнечно – прессовые цехи,
цехи термической и механической обработки металлов, цехи покрытий, а в
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
72
ряде случаев крупное литейное производство. В состав предприятий также
входят испытательные станции, ТЭУ и вспомогательные подразделения. Все
эти подразделения, сконцентрированные вместе в ходе работы, дают
ощутимый выброс вредных веществ в атмосферу. В частности, механическая
обработка металлов на станках сопровождается выделением пыли, стружки,
туманов масел и эмульсий, которые через вентиляционную систему
выбрасываются из помещений. В очистке сооружения промышленных
предприятий поступают сточные воды трех видов: производственные, бытовые
и атмосферные.
В сточных водах предприятий машиностроения могут содержаться
следующие
примиси:
механические,
органические
и
минерального
происхождения; нефтепродукты, эмульсии, токсичные соединения. При
обработке металлов в механических цехах вода используется для охлаждения
инструмента, на промывание деталей и обработке помещений. Основное
загрязнение
вносят
СОЖ,
которые
в
свою
очередь,
загрязняются
механическими частицами. Загрязняют среду и бытовые сточные воды
промышленных предприятий, которые по составу подобны городским сточным
водам. Концентрация загрязнения в них зависит от степени разбавления их
водопроводной водой. Атмосферные сточные воды смывают загрязнения,
находящиеся на территории заводов, зданиях, коммуникациях, и стекают или в
сеть канализации завода или поглощаются почвой, что в свою очередь, ведет к
ее загрязнению. Почва, в свою очередь, загрязняется еще и за счет твердых
отходов машиностроения (лом, шлаки). Оказывает заметное влияние на
окружающую среду и шум, создаваемый промышленными предприятиями.
Наиболее активной формой защиты окружающей среды от вредного
воздействия выбрасов промышленного являются безотходная технология. Под
этим понятием следует понимать комплекс мероприятий в тех процессах от
обработки сырья до использования готовой продукции в результате чего
сокращается до минимума количество вредных выбросов и уменьшается
воздействие оттоков на окружающую среду до приемлемого условия. В этот
комплекс мероприятий входят: 1. процессы получения продукции с меньшим
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
73
количеством отходов; 2. бессточные технология и циклы водоворотов и
способы очистки сточных вод; 3. вторичная переработка материалов;
4.замкнутые структуры потоков сырья и отходов внутри комплекса. Важная
роль в защите окружающей среды отводится мероприятиям по рациональному
размещению
источников
загрязнения:
1.
вынесение
промышленных
предприятий из крупных городов и расположение их на непригодных для с/х
землях; 2. расположения их с учетом топографии местности и розы ветров; 3.
охранные и санитарные зоны вокруг заводов; 4. рациональная планировка
городской застройки, позволяющая сосуществовать природе, промышленности
и населения.
Защита окружающей среды – это комплексная проблема, требующая усилий
ученых многих специальностей. На любом промышленном предприятии в ходе
производства
товаров
народного
потребления
появляются
отходы,
нуждающиеся в утилизации. В ходе своей производственной деятельности
любое предприятие в большей или меньшей степени влияет на окружающую
среду в том числе такое влияние оказывают и скапливающиеся отходы
производства, загрязняющие атмосферу вредные газы и испарения, вредные
сбросы жидких отходов и т.д. Существуют таковые и на АО “Ливгидромаш”,
которое хотя и удалено от основной жилой части города и отделена от нее
парком, посаженным заводом в целях оздоровления, все равно оказывает на
природу некоторое влияние. Чтобы это влияние было наименьшим, на заводе
разрабатываются
многие
важные
природоохранные
мероприятия.
Планируемое снижение выброса ангидрида 0,42 т/ч, мазутной золы 0,03 т/ч.
Наименьшее влияние уделено и работам, связанным с покрасочными работами
и выделяющимся в связи с этим в воздух вредных веществ. В частности, в
летнее время рекомендуется использовать водоэмульсинные грунты. В связи с
чем уменьшается килола на 0,01 т/ч, толуола на 0, 003 т/ч, ацетона на 0,02 т/ч,
уайт – спирта на 0,02 т/ч. На гальваническом участке № 38 отходы
гальванического производства очищаются с помощью вакуумных фильтров.
Планируется создание установки для очистки моющих растворов, которая
будет очищать загрязненные сточные воды от волн обезжирования из цеха №
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
74
1. Существует и работает установка спикания ветоши и опилок, которые в
неменьшей мере влияют на экологическую обстановку на заводе и вокруг него,
чем ранее перечисленные факторы. Планируется проведение работ по
утилизации отходов текстолита. Заключены договоры с АО “ЭВА” на
утилизацию отходов ртутесодержащих ламп и с АО “Экология ресурс” на
утилизацию и переработку отходов резины. Производится сдача отходов
нефтепродуктов на Ливенский пункт обеспечения населения нефтепродуктами.
Таблица 5.2 – Содержание загрязняющих веществ в сточных водах,
сбрасываемых в водные объекты.
БПК
Нефтепродукты
-
Взвешенные
вещества
3,885
Сухой
остаток
7,26
I пл
0,2603
II пл
-
-
0,272
1,32
(тонн/год)
Fe
Cu
Zn
SO 4
Cl
PO 4
NO 2
I пл
25.2
0,5
1
0,89
9,2
-
3,5
Контр
сумма
51,695
II пл
1,1
0,2
-
0,38
0,23
2,2
2,4
8,102
(кг/год)
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
75
5.3 Мероприятия по предотвращению чрезвычайных ситуаций
Одной из чрезвычайных ситуаций, представляющей большую опасность для
работающих и причиняющей значительный материальный ущерб является
пожар.
Возникновение пожара возможно предотвратить путем осуществления
соответствующих
мероприятий
при
проектировании
и
эксплуатации
технологического оборудования, энергетических и санитарно – технических
установок, а также соблюдением установленных правил и требований
пожарной безопасности.
АО
“Ливгидромаш” относится к категории “B” – пожарноопасное
производство. Это обусловлено применением в технологических процессах
легковоспламеняющихся жидкостей
производства
запрещено
курить
и газов. Поэтому во всех цехах
на
рабочих
местах.
Везде
висят
предупреждающие надписи: “Не курить” , “Курить строго запрещено”. Курить
разрешено в специально отведенных местах, оборудованных средствами
пожаротушения. В каждом цехе оборудованы щиты пожарной безопасности;
имеются гидранты; проезды запрещается загромождать. Кроме того, все
работающие проходят инструктаж по мерам противопожарной безопасности. В
цехах имеются планы эвакуации обслуживающего персонала в случае
возникновения пожара.
Завод имеет систему автоматического пожаротушения.
Состояния средств пожаротушения периодически проверяется органами
пожарной безопасности города.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
76
5.4 Расчет возникновения вероятности пожара
Основными источниками зажигания в цехе могут быть открытый огонь (при
проведении огневых работ) и разряд атмосферного электричества.
Установлено, что за анализируемый период времени в помещении 4 раза
проводились газосварочные работы по 6, 4, 3 и 5 часов каждая. Поэтому
вероятность появления в помещении открытого огня будет равна:
QnTU 4  
K
P
4
  i 
i 1
1, 4
 1180  2,9  10 3
525600
Так как температура пламени газовой горелки и время ее действия
значительно превышает температуру воспламенения и время, необходимое для
зажигания, получаем, что:
 
Qn B42  1 ,
где
 
Qn Bnb
- вероятность
того,
что воспламеняющая способность
появляющегося в элементе объекта n – го энергетического источника
достаточна для зажигания k – й горючей среды, находящейся в этом элементе;
TU – тепловой источник;
К  - коэффициент безопасности;
 р - анализируемый период времени, мин;
 i - время существования причины появления горючего вещества при i – ой
реализации в течение анализируемого периода времени, мин.
Вычисляем вероятность появления в помещении разряда атмосферного
электричества. Помещение расположено в местности с продолжительностью
грозовой деятельности 50 с.год 1 , поэтому n = 6 км 2 год 1 . Отсюда, число
ударов молнии в здание равно:
N у . м  l  6 H   S  6 H   n  10 6  3, 4  10 2 ,
где l – ширина объекта, м;
S – длина объекта, м;
H - наибольшая высота объекта, м;
n – среднее число ударов молнии на 1 км 2 земной поверхности.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
77
Тогда вероятность прямого удара молнии будет равна:
Qnt 2   1  e
Nу.м  р
 3,4  10  2 ,
где N у. м - число прямых ударов молнии в объект за год;
 р - продолжительность периода наблюдения, год.
Вычисляем вероятность отказа исправной молниезащиты типа Б здания:
Qnt1   1   0 ,
где  0 - вероятность безотказной работы молниезащиты
Qnt1   1  0,95  5  10 2 .
Таким образом, вероятность поражения здания равна:
QnC1   Qnt1   Qnt 2   1,7  10 3 .
Пожарно – техническим обследованием установлено, что защитное
заземление, имеющиеся в здании, находится в исправном состоянии, поэтому:
QnC 2   0, QnC 3   0 ,
где QnC 2 иQnC 3  - вторичное и третичное воздействие молнии на объект.
Тогда
QnTU 1   QiC1   1,7  10 3 .
Учитывая параметры молнии
 
Qn  12  1
Откуда
  

QnUЗ / ГС   QnTU 1   QnTU 4   Qn  12  1,7  10 3  2,9  10 3  1  4,6  10 3 ,
где UЗ – источник зажигания;
ГС – горючая смесь.
Наблюдение за объектом позволило установить, что примерно 210ч.год 1 в
помещении цеха, в нарушении правил пожарной безопасности, хранились
разнообразные горючие материалы, не предусмотренные технологическим
регламентом. Поэтому вероятность появления в помещении горючих веществ
равна:
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
78
Qn ГВ  
k
p
1
  i 
i 1
1
 210  60  2,4  10 2 .
525600
Откуда вероятность образования в цехе пожароопасный среды равна:
Qn ГС   Qn ГВ   2,4  10 2 .
Из зафиксированных тепловых источников, которые могут появиться в
цехе, источником зажигания для твердых горючих веществ является только
открытый огонь и разряды атмосферного электричества. Поэтому вероятность
возникновения в цехе пожара равна:
QПО   Qn ГС   QnUЗ / ГС   2,4  10 2  4,6  10 3  1,1  10 4 .
Заключение:
Вероятность возникновения в цехе пожара равна 1,1  10 4 в год, т.е. один
пожар или взрыв в год в 9090 аналогичных помещениях.
5.5 Расчет количества эвакуационных выходов
Количество эвакуационных выходов должно быть не менее двух за
исключением случаев, указанных в ОН и П. На случай пожара должна быть
обеспечена возможность безопасной эвакуации людей через эвакуационные
выходы. Состав и количество первичных средств пожаротушения зависит от
площади цеха 4218/700 = 6.
Огнетушители ОХП – 10 – 6 шт.
Огнетушители ОУ – 2 – 6 шт.
Ящики с песком 0,5 – 1м 3 - 6 шт.
Лопаты – 6 шт.
Количество эвакуационных выходов определяется:
П ЭВ  0,6 
N
,
100  
где N – число работающих в цехе (N = 300 чел.);
 - необходимая ширина эвакуационного выхода.
 = 0,8 – 2,4 (примем  =1м).
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
79
П ЭВ  0,6 
300
 2.
100  1
Для современного извещения соответствующих инстанций о пожаре,
применяют средства извещения
о
пожаре.
Они бывают ручного и
автоматического действия. Последние делятся на тепловые, дымовые,
световые
и
комбинированные.
Тепловые
реагируют
на
повышение
температуры; чувствительный элемент терморезистр, термопара, легкоплавкая
пластина.
Некоторые виды: АТП – 3В, ДПС – 0,38, ПОСТ – 1.
В извещателях, реагирующих на дым, чувствительным элементом является
фотоэлемент или ионизационная камера с радиоактивными веществами. Виды
извещателей: РИД – 1, ИФД – 1. Комбинированные имеют и терморезисторы и
ионизационные камеры. Пример: КИ – 1. В световых извещателях используют
явления фотоэффекта. Их виды: СИ – 1. Сигналы с извещателя поступают на
приемные станции пожарной сигнализации. Извещатели устанавливают
внутри и вне здания при температуре от – 50  С до +60  С.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
80
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данной выпускной квалификационной работе по теме: «Конструкторскотехнологическое
обеспечение
механической
обработки
детали
«Корпус
Н41.227.00.001»» разработали общую часть, технологическую часть, планировку
цеха и раздел по безопасности жизнедеятельности.
В общей части дали характеристику объекта производства; материала
заготовки; его физико-механических свойств и химического состава; определили
тип производства; проанализировали технологичность конструкции детали; дали
качественную и количественную оценку технологичности детали.
В
технологической
части
производится
анализ
конструкторско-
технологических свойств детали; анализируется базовый технологический
процесс; выбирается метод получения заготовки, производится его экономическое
обоснование; рассчитываются припуски на механическую обработку; выбираются
технологические базы; составляется технологический процесс механической
обработки
и
маршрутной
приспособлений,
карты;
инструмента;
осуществляется
производится
выбор
расчет
оборудования,
режимов
резания
и
техническое нормирование.
В
конструкторской
приспособления,
части
приводится
контрольно-измерительного
описание
пневматического
приспособления,
а
также
сверлильной и расточной головки.
При
расчете
цеха
определяются
количество
производственного
оборудования, численность и состав работающих в механосборочном цехе,
площади
механосборочного
цеха;
осуществляется
выбор
внутрицеховых
транспортных средств и расчет потребного их количества; проектируется
энергетическая часть механосборочного цеха.
В разделе по безопасности жизнедеятельности провели основные
мероприятия по охране труда и защите окружающей среды.
В приложении к выпускной квалификационной работе на маршрутных
картах оформили технологический процесс механической обработки детали
«Корпус Н41.277.00.001».
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
81
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Ансеров, М.А. Приспособления для металлорежущих станков. Изд-е 4-3,
исправл. и доп./М.А. Ансеров. - Л.: Машиностроение. Ленинградское
отделение, 1975. - 656 с.
2. Анурьев В.И. Справочник конструктора – машиностроителя: В 3 т. Т. 1 – 8-е
изд., перераб. и доп. Под ред. И.Н. Жестковой. – М.: Машиностроение,
2001.-920 с.: ил.
3. Анурьев В.И. Справочник конструктора – машиностроителя: В 3 т. Т. 2 – 8-е
изд., перераб. и доп. Под ред. И.Н. Жестковой. – М.: Машиностроение,
2001.-912 с.: ил.
4. Бобров, В.Ф. Основы теории резания металлов/В.Ф. Бобров. - М.:
Машиностроение, 1975. - 344 с.
5. Болотин. Х.Л., Костромин, Ф.П. Станочные приспособления. Изд. 5-е,
перераб. и доп./Х.Л. Болотин, Ф.П. Костромин. - М.: Машиностроение,
1973. - 344 с.
6. Бурцев В. М, Васильев А. С, Деев О. М. и др. Технология машиностроения
Т. 2 под ред. Г. Н. Мельникова. - М.: Издательство МГТУ им. Н. Э. Баумана,
1998. - 640 с., ил.
7. Горбацевич, А.Ф. Курсовое проектирование по технологии
машиностроения/А.Ф. Горбацевич. - Минск.: Вышейш. Школа, 1975. - 288
с.
8. Горошкин, А.К. Приспособления для металлорежущих станков:
Справочник. - 7-е изд., перераб. и доп./А.К. Горошкин. - М.:
Машиностроение, 1979. - 303 с.
9. ГОСТ 3.1105-84. Формы и правила оформления документов общего
назначения. - Введ. 1984-01-01. - М.: Изд-во стандартов, 1984.
10. ГОСТ 3.1107-81. Опоры, зажимы и установочные устройства. Графические
обозначения. - Введ. 1981-01-01. - М.: Изд-во стандартов, 1981.
11. ГОСТ 3.1118-82. Формы и правила оформления маршрутных карт. - Введ.
1982-01-01. - М.: Изд-во стандартов, 1982.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
82
12. ГОСТ 3.1120-83. Общие правила отражения и оформления требований
безопасности труда в технологической документации. - Введ. 1983-01-01. М.: Изд-во стандартов, 1983.
13. ГОСТ 3.1121-84. Общие требования к комплектности и оформлению
комплектов документов на типовые и групповые технологические процессы
(операции). - Введ. 1984-01-01. - М.: Изд-во стандартов, 1984.
14. ГОСТ 3.1123-84. Формы и правила оформления технологических
документов, применяемых при нормировании расходов материалов. - Введ.
1984-01-01. - М.: Изд-во стандартов, 1984.
15. ГОСТ 3.1130-93. ЕСТД. Общие требования к формам и бланкам
документов. - Введ. 1993-01-01. - М.: Изд-во стандартов, 1993.
16. ГОСТ 3.1404-86. ЕСТД. Формы и правила оформления документов на
технологические процессы и операции обработки резанием. - Введ.
01.07.87. - М.: Изд-во стандартов, 1986.
17. ГОСТ 3.1407-86. ЕСТД. Формы и требования к заполнению и оформлению
документов на технологические процессы (операции), специализированные
по методам сборки. - Введ. 01.01.88. - М.: Изд-во стандартов, 1986.
18. ГОСТ 3.1107-81. Опоры, зажимы и установочные устройства. Графические
обозначения. - Введ. 1981-01-01. - М.: Изд-во стандартов, 1981.
19. ГОСТ 3.1702-79. Правила записи операций и переходов. Обработка
резанием. - Введ. 01.01.79. - М.: Изд-во стандартов, 1979.
20. ГОСТ 12.1.004 – 91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная
безопасность. Общие требования. М.: Комитет стандартизации и
метрологии.
21. ГОСТ 26645-85. Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и
припуски на механическую обработку. - М.: Изд-во стандартов, 1985.
22. Дзюбандовский К.А.: Пневматические приспособления. Проектирование и
эксплуатация. Ленинградское отделение издательства «Машиностроение»,
Ленинград, 1969
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
83
23. Кулаков, А.Ф. Проектирование механосборочных цехов: Методические
указания для проведения практических занятий и выполнения дипломного
проектирования./А.Ф. Кулаков, - Орел, 2004.
24. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб.пособие для учащихся
машиностроительных специальностей техникумов / С.А. Чернавский, К.Н.
Боков, И.М. Чернин и др. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение,
1988. – 416 с.: ил.
25. Лисовская, З.П. Метрология, стандартизация и взаимозаменяемость:
Учебно-методическое пособие к курсовой работе./З.П. Лисовская. - Орел,
1998.
26. Маталин, А.А. Технология машиностроения: Учебник./А.А. Маталин. - Л.:
Машиностроение. Ленинградское отделение, 1985. - 592 с.
27. Обработка металлов резанием: Справочник технолога./Под ред. А.А.
Панова. - М.: Машиностроение, 1988. - 736 с.
28. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического
нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. 1. - М.:
Машиностроение, 1974. - 370 с.
29. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на
обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для
технического нормирования станочных работ: Серийное производство. - М.:
Машиносторение, 1974. - 424 с.
30. Охрана труда в машиностроении: Учебник для вузов./Под ред. Е.Я. Юдина.
- М.: Машиностроение, 1976. - 335 с.
31. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов:
Справочник./Под ред. В.И. Баранчикова. - М.: Машиностроение, 1990. - 400
с.
32. Режимы резания металлов: Справочник./Под ред. Ю.В. Барановского. - М.:
Машиностроение, 1990. - 416 с.
33. Справочная книга по охране труда в машиностроении./Г.В. Бектобеков,
Н.Н. Борисова, В.Н. Коротков и др./Под общ. Ред. О.Н. Русака. - Л.:
Машиностроение. Ленинградское отделение, 1989. - 541 с.
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
84
34. Справочник. Допуски и посадки. В 2-х ч. Ч. 1./Под ред. В.Д. Мягкова, М.А.
Палея, А.Б. Романова, В.А. Брагинского. - 6-е изд., переаб. и доп. - Л.:
Машиностроение. Ленинградское отделение, 1982. - 543 с.
35. Справочник инструментальщика./Под ред. И. А. Ординарцева, Г. В.
Филиппова, А. Н. Шевченко и др. - Л.: Машиностроение. Ленинградское
отделение, 1987. - 846 с.
36. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х т. Т.1 - 8-е изд., перераб.
и доп./Под ред. В.И. Анурьева, И.Н. Жестковой. - М.: Машиностроение,
2001. - 920 с.
37. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1./Под ред. А. Г.
Косиловой, Р. К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.:
Машиностроение, 1985. - 655 с.
38. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2./Под ред. А. Г.
Косиловой, Р. К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.:
Машиностроение, 1985. - 495 с.
39. Степанов, Ю.С. Альбом контрольно-измерительных приспособлений:
Учебное пособие для вузов./Ю.С. Степанов, Б.И. Афонасьев, А.Г.
Схиртладзе, А.Е. Щукин, А.С. Ямников. - М.: Машиностроение, 1998. - 183
с.
40. Схиртладзе, А.Г. Сборник примеров и задач по технологии
машиностроения./А.Г. Схиртладзе, А.С. Тарапанов, А.М. Рудской, Л.М.
Червяков и др. - Курск, 2000. - 236 с.
41. Технологичность конструкции изделий: Справочник./Под ред. Ю.Д.
Амирова. - М.: Машиностроение, 1990. - 768 с.
42. Технологический процесс обработки резанием. Правила оформления.
Учебное пособие к практическим занятиям, курсовому и дипломному
проектированию. А.В. Киричек, Ю.Н. Киричек. Изд. 2-е перераб. и доп.
Муром 1999
43. SANDVIK Coromat 2007: Каталог режущего инструмента, 2007. – 1080c
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
85
ПРИЛОЖЕНИЯ
Лист
ÂКР.18.15.03.05.Â0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
86
Дубл.
Взам.
Подл.
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.Тургенева
1
Корпус Н41.227.00.001
ВКР
УТВЕРЖДАЮ:
Зав. кафедрой ИО
_______________
подпись
_______________
дата
КОМПЛЕКТ ДОКУМЕНТОВ
на технологический процесс
обработки резанием
Корпус Н41.227.00.001
ТЛ
Разработал
_____________
Бачурина Т.А.
Проверил
_____________
Звягина Е.А .
1
Дубл.
Взам.
Подл.
1
Бачурина Т.А.
Разраб.
Звягина Е.А.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
М 01 СЧ20 ГОСТ 1412-85 НВ 210…220
М 02
А
Б
Р
Цех
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.Тургенева
--Корпус Н41.227.00.001
ВКР
ЕВ
МД
ЕН
Н.расх.
КИМ
Код заготовки
Профиль и размеры
КД
МЗ
---
кг
10,5
1
---
3,51
отливка
200365
1
14,01
РМ
Опер
Код, наименование операции
СМ
А 03 --- --- --- 005
Фрезерно-сверлильная
Б 04 Станок специальный 8-позиционный
05
А 06 --- --- --- 010
Фрезерно-сверлильная с ЧПУ
Б 07 Вертикальный фрезерный ОЦ Heckert CSK 300
08
А 09 --- --- --- 015
Отделочно-расточная
Б 10 Станок отделочно-расточной специальный
11
А 12 --- --- --- 020
Многооперационная
Б 13 Горизонтально фрезерный ОЦ Heckert CWK 400 D
14
А 15 --- --- --- 025
Многооперационная
Б 16 Горизонтально фрезерный ОЦ Heckert CWK 400 D
МК
---
Код
Уч.
Проф.
ПИ
D или B
ИОТ операторов № 67
4
Р
Обозначение документа
КР
КОИД
ЕН
i
S
---
---
---
Тпз
To
Тшт
Tв
23,4
20,0
4
20,1
17,2
4
7,08
4,54
L
УТ
t
1
ОП
n
К шт
V
ИОТ операторов № 67
ИОТ операторов № 67
ИОТ операторов № 67
4
14,8
8,54
4
22,3
44,2
ИОТ операторов № 67
2
Дубл.
Взам.
Подл.
Разраб.
Проверил
Нормир
Метролог
Н. Контр
Бачурина Т.А.
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.Тургенева
Звягина Е.А.
Корпус Н41.227.00.001
ВКР
лист 2
А
К
И
Е -Е
лист 2
160

R10
30

110

Л
лист 2
З
З
92

100

Г
З -З
10
R10
32
56
Ж
Ж
R10
13 0

369

3 60

R20
ДБ
5
лист 2
10
200

195

Л
85
R10
1 00
95
90

85

80
75
40
35
22
18
90

100

25
22
В
лист 2
3 
24
20
10
R20
65
И
R10
И -И
140

R5
5
R35
10
5
92

100

313
3 05
54
50
20
44
40
70
90
50
26
22
90
R55
129
125
К
Е
КЭ
3
Дубл.
Взам.
Подл.
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог
Н. Контр
Бачурина Т.А.
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.Тургенева
Звягина Е.А.
Корпус Н41.227.00.001
В ид А лист 1
Вид В лист 1
ВКР
М-М лист 1
110
30
55
А
28

50
R 16

13 5
50
П-П
Вид Г лист 1

220
Ж -Ж лист 1
69
65

1 60
56
В
92
16 4
16 0
Вид Б лист 1
10
65
В


25

30
Н-Н
4 5 2 8
30

70
Б
15

Б
R28
В ид Д

58
8
5
С-С
Г

155
45
Г
КЭ
4
Дубл.
Взам.
Подл.
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
Бачурина Т.А.
Звягина Е.А.
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.Тургенева
Корпус Н41.227.00.001
ВКР
1. Допускается изготовление из сплава АК7 ГОСТ 1583-93.
2Точность отливки 11-0-0-10 ГОСТ 26645-85, остальные
технические требования по ТУ 4113-019-05747979-2001.
3. Термообработать по режиму Т5 для АК7 и Т6 для АК7ч и для АК7.
4. Допускается наличие негнездового характера, не влияющих на
Прочность и плотность соединений.
5. Неуказанные литейные радиусы 2,5…6 мм.
6. Неуказанные предельные отклонения размеров: до 18 мм-Н16, h16,
±JT16/2; свыше 18мм-Н14,h14, ±JT14/2.
7. Шероховатость поверхности профиля резьбы не ниже 1,6, фасок-6,3.
8. Отклонение центрального угла мехду осями двух отверстий
Ф-не более ±25, Ш- не более ±12.
9. Отклонение диаметра окружности центров отв. Ч и расстояний по
хордам ±0,3 мм.
10. Испытать на прочность и плотность пробным давлением 1,9МПа
(19 кгс/см 2 ) согласно ГОСТ 22161-76 в течение 5 минут, при этом течь,
Потение и пузырьки воздуха не допускаются.
11. Маркировать АЛ9 для АК7ч шрифт 5-Пр3 ГОСТ 26.020-80.
12. Исправление дефектов отливок пайкой специальными припоями или
Заделкой шпатлевкой, простановкой шпилек (пробок) не допускается.
13. Расточку по 1 варианту выполнить для агрегата А13В 8/25-11/6,3 Б.
КЭ
5
Дубл.
Взам.
Подл.
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
Бачурина Т.А.
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.Тургенева
Звягина Е.А.
Корпус Н41.227.00.001
005
1
18-1 ,1
А
ВКР
А
+1,1
13
,5 
12
R a 4 о тв .
Б
Б
2
M12-7Н
8 отв.
M8-7Н
3

130 ±0,22
+0 , 75

6
7
4
5
+0 ,0 3 6

8

190 ±0,4
9
10
11
30 ±0,26
Б-Б
1,6• 45
6
2 4± 0,26
8
+0 ,3 6

10,2
КЭ
12
6
Дубл.
Взам.
Подл.
3
М 01
Звягина Е.А.
ОК
---
---
Корпус Н41.227.00.001
ВКР
АК7ч ГОСТ 1583-93
М 02
А
Б
Р
А 04
Б 05
06
О 07
Т 08
09
О 10
Т 11
12
Р 13
14
О 15
Т 6
Р 17
Ливенский филиал
ОГУ им.
И.С.Тургенева
Бачурина Т.А.
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
Цех
ЕВ
МД
ЕН
Н.расх.
КИМ
---
кг
10,5
1
---
0,7
РМ
---
005
23,4
20,0
---
Код
Уч.
2
Опер
Код заготовки
---
Профиль и размеры
КД
МЗ
Отливка по чертежу
1
14,01
Код, наименование операции
СМ
ПИ
--- --- --- 005 Фрезерно-сверлильная
Станок специальный 8-позиционный
Проф.
D или B
Р
УТ
L
t
КР
i
Обозначение документа
КОИД
ЕН
ОП К шт
S
n
V
Тпз
To
ИОТ операторов № 67
4
Тшт
Tв
1. Установить, закрепить заготовку, снять после обработки
Приспособление специальное пневматическое
0,67
2. Фрезеровать плоскость основания, выдерживая размер 1
Фреза 2214-0301 60º, ВК8 ГОСТ 24359-80
Штангенциркуль ШЦ- II -250-0,1-1 ГОСТ 166-89, ШЦ-II-4000-0,1-1 ГОСТ 166-89, Калибр пробка 100Н8, Образец шероховатости 12,5-Т ГОСТ 9378-93
220
60
3,4
1
4,4
163
128
0,69
0,39
3. Фрезеровать плоскость основания, выдерживая размер 1
Штангенциркуль ШЦ- II -250-0,1-1 ГОСТ 166-89, ШЦ-II-4000-0,1-1 ГОСТ 166-89, Калибр пробка 100Н8, Образец шероховатости 1,6-ТТ ГОСТ 9378-93
220
60
0,5
1
5
200
130
0,69
0,39
7
Дубл.
Взам.
Подл.
005
А
Цех
Уч.
РМ
Опер
Б
Код, наименование оборудования
к/м
Наименование детали, сб. единицы или материала
01
О
Обозначение документа
Код,наименование операции
СМ
Проф.
Р
УТ
КР
КОНД
Обозначение, код
D или B
L
t
i
ЕН
ОН
К шт.
Т п.з.
Т шт.
ОПП
ЕВ
ЕН
КИ
Н расх
S
n
V
To
Tв
02 4. Сверлить отверстия, выдерживая размеры 4,6
Т 03 Головка сверлильная, сверло D=12,5 ГОСТ 10903-77, сверло D=13 ГОСТ 10903-77, Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89, Образцы шероховатости по ГОСТ 9378-93.
Р
04
12,5
10
6
1
0,53
595
24
0,12
0,7
05
13
10
6
1
0,53
595
24
0,12
0,7
06
О
07 5. Сверлить отверстия, выдерживая размеры 3,5,11,12
Т 08 Головка сверлильная, сверло D=11,2 ГОСТ10903-77, Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89
Р
09
11,2
25
4,25
1
0,37
595
22
0,12 0,7
6,8
18
4,25
1
0,37
595
22
0,12 0,7
10
О
11 6. Сверлить отверстия, выдерживая размеры 7,8
Т
12 Комбинированное сверло, Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89
Р
13
14
О
15 7. Цековать отверстие, выдерживая размер 7,8
Т
16 Цековка D=8 ГОСТ 3266-71 Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89
ОК
8
Дубл.
Взам.
Подл.
005
А
Цех
Уч.
РМ
Опер
Обозначение документа
Код,наименование операции
Б
Код, наименование оборудования
к/м
Наименование детали, сб. единицы или материала
01
Р 02
СМ
Проф.
Р
УТ
КР
КОНД
Обозначение, код
D или B
8
L
t
i
S
35
3
1
0,13
1
ЕН
ОН
К шт.
Т п.з.
Т шт.
ОПП
ЕВ
ЕН
КИ
Н расх
n
V
To
Tв
128
9
0,12
0,7
0,46
2,23
0,58 0,84
03
О
04 8. Нарезать резьбу, выдерживая размер ы 3,10
Т 05 Метчик М12 ГОСТ3266-81,Пробка М12-7Н ГОСТ 17758-72, ШЦ I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89 ГОСТ 166-89
Р 06
12
15
1
6
20
4,25
1,75
07
О 08 9. Сверлить отверстия, зенковать фаски, выдерживая размер 2
Т 09 Сверло-зенковка; ШЦ I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89, Шаблон 45
Р 10
1
1,75
0,46
1
1,75
0,46
2,15
0,58
0,84
11
О
12 10. Нарезать резьбу, выдерживая размер 2
Т
13 Метчик М8 ГОСТ3266-81,Пробка М8-7Н ГОСТ 17758-72, ШЦ I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89 ГОСТ 166-89
Р
14
8
15
2,23
0,58
0,84
15
16
ОК
9
Дубл.
Взам.
Подл.
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
Бачурина Т.А.
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.Тургенева
Звягина Е.А.
Корпус Н41.227.00.001
ВКР
010
А
13
Ra 6,3
M12-7Н
8 отв.
17
Б
А
Б
36 0-1 ,4
130
0,22

18
Б- Б
16
1 ,6•45
24±0,26
30 ±0,26
15
14
КЭ
10
Дубл.
Взам.
Подл.
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
М 01
Бачурина Т.А.
Звягина Е.А.
---
ВКР
---
010
АК7ч ГОСТ 1583-93
Цех
Код
ЕВ
МД
ЕН
Н.расх.
КИМ
Код заготовки
---
кг
10,5
1
---
3,51
---
Уч.
РМ
Опер
Профиль и размеры
КД
МЗ
Отливка по чертежу
1
14,01
Код,наименование операции
СМ
ПИ
А 04
Б 05
06
О 07
Т 08
09
О 10
Т 11
Р 12
13
О 14
---
Корпус Н41.227.00.001
М 02
А
Б
Р
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.Тургенева
--- --- --- 010 Фрезерно-сверлильная с ЧПУ
Вертикальный фрезерный ОЦ Heckert CSK 300
Проф.
D или B
Р
L
УТ
t
Обозначение документа
КР
КОИД
ЕН
i
S
ОП
n
---
К шт
V
ИОТ операторов № 67
4
Тпз
To
Тшт
Tв
20,1
17,2
1. Установить, закрепить заготовку, снять после обработки
Приспособление специальное пневматическое
0,67
2. Фрезеровать поверхность, выдерживая размер 13
Фреза 2214-0301 60º, ВК8 ГОСТ 24359-80 Штангенциркуль ШЦ-II-400-0,1-1 ГОСТ 166-89, Образцы шероховатости 6,3-ТТ
160
60
3
1
4,4
163
128
600
26
1,04
1,46
3. Сверлить отверстия и зенковать фаски, выдерживая размеры 14,16-18
Т 15 Кондуктор ВК-4; Сверло-зенковка 11,2; Патрон 6152-0182 ГОСТ 14077-83; Втулка 6100-0146 ГОСТ 13598-85; Шаблон 45.
Р 16
11,2
30
4,25
1
0,21
0,28
0,12
17
ОК
11
Дубл.
Взам.
Подл.
2
010
А
Цех
Код,
Уч.
РМ
Опер Код,наименование операции
наименование
к/м
Наименование детали, сб. единицы или материала
01
Обозначение документа
Б
02
СМ
Проф.
Р
УТ
КР
КОНД
Обозначение, код
D или B
L
t
i
ЕН
ОН
К шт.
Т п.з.
Т шт.
ОПП
ЕВ
ЕН
КИ
Н расх
S
n
V
To
Tв
0,58
0,84
О 03 4. Нарезать резьбу, выдерживая размеры 15,17
Т 04 Втулка 6143-0111 ГОСТ 15736-70; Метчик М12-7Н ГОСТ 3266-81; Пробка М12-7Н ГОСТ 17758-72; Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89
05 Набор образцов шероховатости 12,5-Т ГОСТ 9378-93
Р 06
07
12
24
1
1
1,75
300
15
08
09
10
11
12
13
14
15
16
ОК
12
Дубл.
Взам.
Подл.
Бачурина Т.А.
Звягина Е.А.
Ливенский филиал
ОГУ им.
И.С.Тургенева
Корпус Н41.227.00.001
22
99,8895
5 
1 х4

ВКР
5
Ra
19
21
100H8 ( +0 ,0 54 )
Ra 1,6
90 *
20
,3
015
R a 1,6
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
100H8
( +0 ,0 54 )
100H8
( +0 ,0 54 )
0,04 А

99,8895
85 *
А
Ra 1,6
99,8895



 1

20
±
КЭ
23
13
Дубл.
Взам.
Подл.
6
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
М 01
---
---
Корпус Н41.227.00.001
ВКР
---
015
АК7ч ГОСТ 1583-93
М 02
А
Б
Р
Цех
А 04
Б 05
06
О 07
Т 08
09
О 10
Т 11
Р 12
13
О 14
Т 15
Р 16
17
---
ОК
Ливенский филиал
ОГУ им.
И.С.Тургенева
Бачурина Т.А.
Звягина Е.А.
3
Код
ЕВ
МД
ЕН
Н.расх.
КИМ
---
кг
10,5
1
---
3,51
Уч.
РМ
Опер
Код заготовки
---
КД
МЗ
Отливка по чертежу
1
14,01
Код,наименование операции
СМ
ПИ
--- --- 015 Отделочно-расточная
Станок отделочно-расточной специальный
---
Профиль и размеры
Проф.
D или B
Р
L
УТ
t
Обозначение документа
КР
КОИД
ЕН
i
S
ОП
n
К шт
V
ИОТ операторов № 67
4
Тпз
To
Тшт
Tв
7,08
4,54
1. Установить, закрепить заготовку, снять после обработки
Приспособление специальное пневматическое
0,67
2. Расточить отверстие, выдерживая размер 19
Борштанга, Резец 2142-0107 ВК8 ГОСТ 9795-84; Нутромер индикаторный М-495
99
360
3,4
1
0,14
200
50
3. Расточить отверстие начисто и расточить фаски, выдерживая размеры 20, 21, 22
Борштанга, Резец 2142-0107 ВК8 ГОСТ 9795-84; Калибр-пробка 8133-1109 Н9 ГОСТ 14812-69; Калибр-пробка 8133-1159 Н9 ГОСТ 14812-69; Калибр М-1973;
Набор образцов шероховатости 1,6-Р ГОСТ 9378-93
100
360
0, 5
1
0,14
160
35
0,03 1,36
3,3
1,36
14
Дубл.
Взам.
Подл.
Ливенский филиал
ОГУ им.
И.С.Тургенева
Бачурина Т.А.
Звягина Е.А.
Корпус Н41.227.00.001
020
180 ±0,5
Ra 12 ,5
34
37
22-0,52
15 +1 ,1

6 отв.
35
36 1 ±0,3
22-0 ,52 3 1
1 55 *

65 *

1 04-0,8 7

Ra 1 2,5
9 5 ±0 ,435
125 ± 0,5
33
195 ±0,575
ВКР
305 *
32
123 ±0,3

Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
38
39
1 ±0,3
40
30
41
А
42
0,375
43 4
0,375
47 4
0,3
48 1 
1 2,5
50 *
1 35 *

29
103 ± 0 ,3


84-0,8 7
А
3
0,3
45 1

 
24
44
25
26
1 2,5
6 отв.
15 +1 ,1

5
90
1

1 2,
2,5
27
45
Ra
1
Ra
R
2 ,5
a1
46
28
КЭ
15
Дубл.
Взам.
Подл.
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
М 01
Ливенский ф-л
ОГУ им.
И.С.Тургенева
Бачурина Т.А.
Звягина Е.А.
---
Корпус Н41.227.00.001
ВКР
---
020
АК7ч ГОСТ 1583-93
М 02
Код
ЕВ
МД
ЕН
Н.расх.
КИМ
---
кг
10,5
1
---
3,51
А
Б
Р
Цех
А 04
Б 05
06
О 07
Т 08
09
О 10
Т 11
Р 12
13
О 14
Т 15
Р 16
17
--- --- --- 020 Многооперационная
Горизонтально фрезерный ОЦ Heckert CWK 400 D
ОК
---
Уч.
РМ
Опер
Код заготовки
---
Профиль и размеры
КД
МЗ
Отливка по чертежу
1
14,01
Код,наименование операции
СМ
ПИ
Проф.
D или B
Р
L
УТ
t
Обозначение документа
КР
КОИД
ЕН
i
S
---
ОП
n
К шт
V
Тпз
To
ИОТ операторов № 67
4
14,8
1. Установить, закрепить заготовку, снять после обработки
Приспособление специальное пневматическое
Тшт
Tв
8,54
0,67
2.Точить поверхности, выдерживая размеры 25-33
Резец 2103-0025 ВК8 ГОСТ 18879-75, Штангенциркуль ШЦ-I-250-0,1-1 ГОСТ 166-89, Образцы шероховатости 12,5-ТТ
155
36
3
1
0,14
60
95,5
2,5
0,85
3.Точить поверхности, выдерживая размеры 34-42
Резец 2103-0025 ВК8 ГОСТ 18879-75, Штангенциркуль ШЦ-I-250-0,1-1 ГОСТ 166-89, Образцы шероховатости 12,5-ТТ
155
36
3
1
0,14
60
95,5
2,5
0,85
16
Дубл.
Взам.
Подл.
020
А
Цех
Уч.
РМ
Опер
Обозначение документа
Код,наименование операции
Б
Код, наименование оборудования
к/м
Наименование детали, сб. единицы или материала
01
СМ
Проф.
Р
УТ
КР
КОНД
Обозначение, код
D или B
L
t
i
О
02 4 Точить канавки выдерживая размеры 25, 43-48
Т
03 Резец2103-0031 ВК8 ГОСТ 18877-73, Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89, Образцы шероховатости 12,5-ТТ
Р
04
123
1
ЕН
ОН
К шт.
Т п.з.
Т шт.
ОПП
ЕВ
ЕН
КИ
Н расх
S
n
V
To
Tв
1
0,14
80
35
0,17
0,85
1
0,14
80
35
0,17
0,85
05
О
06 5 Точить канавки выдерживая размеры 40,43-48
Т
07 Резец2103-0031 ВК8 ГОСТ 18877-73, Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89, Образцы шероховатости 12,5-ТТ
Р
08
123
1
09
О 10 5. Сверлить отверстия, выдерживая размеры 26,28
Т
11 Сверло D=15 ГОСТ 10903-77, Штангенциркуль ШЦ-I-250-0,1-1 ГОСТ 166-89,
Р
12
15
18
15
1
0,37
595
22
1,1
0,85
15
18
15
1
0,37
595
22
1,1
0,85
13
О
14 6. Сверлить отверстия, выдерживая размеры 37,41
Т
15 Сверло D=15 ГОСТ 10903-77, Штангенциркуль ШЦ-I-250-0,1-1 ГОСТ 166-89,
Р
ОК
16
17
Дубл.
Взам.
Подл.
3
Ливенский филиал
ОГУ им.
И.С.Тургенева
Бачурина Т.А.
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
1
Звягина Е.А.
Корпус Н41.227.00.001
ВКР
025
А-А
62
160-1
63
52
105 *
51
61
3 ± 0 ,3
60
6,3
Ra
85 ±0,435
R a 1 ,6
15 *
59
49
64
54
2 ±0 , 3
Ra 12,5
55
2•45
57
Ra 6,3
Ra 6,3

1 х4 5
50
36,7 +0,4
0,6•45
R a 1 ,6
M39•2-7Н
53

36 +0,62
Ra 1,6

29 +0,28
А

36H8 (+0,039)
А
58
56

52 +0,74
92 ±0,435
КЭ
18
Дубл.
Взам.
Подл.
3
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
2
Ливенский филиал
ОГУ им.
И.С.Тургенева
Бачурина Т.А.
Звягина Е.А.
Корпус Н41.227.00.001
ВКР
025
4 ±0,375 66
118
± 20'

6
26 +0,52
69
Ra 12,5
68
67
+0,75
14,43 +0 ,3
Ra 6,3
65
M16•1,5-7Н
78
Ra 12,5
70 1,6•45
71 1,6•45
16±0,55 72
30 ± 0,26 73
76
КЭ
+0,3
Ra 6,3
75
14,43
Ra 12,5
M16• 1,5-7Н

26 +0,52
74
2 ± 0,3
77
19
Дубл.
Взам.
Подл.
3
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
3
Ливенский филиал
ОГУ им.
И.С.Тургенева
Бачурина Т.А.
Звягина Е.А.
Корпус Н41.227.00.001
ВКР
025
А
А-А
79
+ 0,5 2

26
M16•1,5-7 Н
80
Б-Б
81
1,5•45
82
+ 0 ,5 2
Ra 12, 5

26
Ra 6, 3
88
84
83
M16•1 ,5-7Н
90
85
86
2 ±0,3
1, 6•45 
+ 0,3

14,43
Ra 12,5
2 ±0,3
Б
Ra 12,5
16 ±0 ,55
Ra 6,3
Б
14, 43 + 0,3
89 
20 ±0, 26
M16•1, 5-7Н

14, 43
+0,3
87
+0,52

26
79 80
88
Ra 12, 5
2 ±0, 3 81
Ra 6,3
1, 5•45
82
А
КЭ
20
Дубл.
Взам.
Подл.
М 01
Звягина Е.А.
ОК
---
---
Корпус Н41.227.00.001
ВКР
025
---
АК7ч ГОСТ 1583-93
М 02
А
Б
Р
А 04
Б 05
06
О 07
Т 08
09
О 10
Т 11
Р 12
13
О 14
Т 15
Р 16
17
Ливенский филиал
ОГУ им.
И.С.Тургенева
Бачурина Т.А.
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
Цех
Код
ЕВ
МД
ЕН
Н.расх.
КИМ
---
кг
10,5
1
---
3,51
Уч.
РМ
Опер
Код заготовки
---
КД
МЗ
Отливка по чертежу
1
14,01
Код, наименование операции
СМ
ПИ
--- --- --- 025 … Многооперационная
Горизонтально фрезерный ОЦ Heckert CWK 400 D
Проф.
D или B
---
Профиль и размеры
Р
L
УТ
t
Обозначение документа
КР
КОИД
ЕН
i
S
ОП
n
К шт
V
ИОТ операторов № 67
4
Тпз
To
22,3
1. Установить, закрепить заготовку, снять после обработки
Приспособление специальное пневматическое
Тшт
Tв
44,2
0,67
2. Фрезеровать поверхность, выдерживая размер 52
Фреза 2214-0301 60,ВК8 ГОСТ 24359-80 Штангенциркуль ШЦ I-250-0,1-1 ГОСТ 166-89
160
60
3
1
4,4
160
60
1
1
5
163
128
1,04
1,46
3. Фрезеровать поверхность, выдерживая размер 52
Фреза 2214-0301 60,ВК8 ГОСТ 24359-80 Штангенциркуль ШЦ I-250-0,1-1 ГОСТ 166-89
200
130
0,53
1,1
21
Дубл.
Взам.
Подл.
025
А
Цех
Уч.
РМ
Опер
Обозначение документа
Код,наименование операции
Б
Код, наименование оборудования
к/м
Наименование детали, сб. единицы или материала
01
СМ
Проф.
Р
УТ
КР
КОНД
Обозначение, код
D или B
L
t
О
02 4. Расточить отверстие, выдерживая размеры 49,56,64
Т
03 Резец 2142-0107,ВК8 ГОСТ9795-84, Штангенциркуль ШЦ I-250-0,1-1 ГОСТ 166-89,Калибр-пробка D36Н8
Р
04
34
160
i
3
S
1
0,14
ЕН
ОН
К шт.
Т п.з.
Т шт.
ОПП
ЕВ
ЕН
КИ
Н расх
n
To
Tв
0,03
1,36
35
3,3
1,36
100
9
3,3
1,36
2,67
0,17
0,52
1,36
160
V
35
05
О
06 5. Расточить отверстие начисто и фаски, выдерживая размеры 49,50,56,57,64, нарезать резьбу выдерживая размер 58
Т
07 Резец 2142-0107,ВК8 ГОСТ 9795-84, Метчик ГОСТ3266-81, Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89, Калибр-пробка D36Н8,Шаблон 45, пробка М39 х2-7Н
08 Образцы шероховатости 1,6-6,3- Р
Р 09
36
160
10
39
25
1
1
1
1
0,14
1,75
160
11
О
12 6.Цековать отверстия ,Выдерживая размеры 59-60
Т
13 Цекрвка ГОСТ 12876-67, Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89, Образцы шероховатости 6,3- Р
Р
14
52
3
3
1
0,15
15
16
ОК
22
Дубл.
Взам.
Подл.
025
А
Цех
Уч.
РМ
Опер
Обозначение документа
Код,наименование операции
Б
Код, наименование оборудования
к/м
Наименование детали, сб. единицы или материала
01
СМ
Проф.
Р
УТ
КР
КОНД
Обозначение, код
D или B
L
t
i
ЕН
ОН
К шт.
Т п.з.
Т шт.
ОПП
ЕВ
ЕН
КИ
Н расх
S
n
О
02 7. Расточить отверстие, выдерживая размеры 51,54,55
Т
03 Резец 2142-0107,ВК8 ГОСТ9795-84, Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89,Калибр-пробка D=52, Образцы шероховатости 12,5-ТТ
Р
04
36
2
3
1
0,14
160
V
To
Tв
35
2,2
1,2
05
О 06 8. Сверлить ступенчатое отверстие, выдерживая размеры 65,68,72,76
Т
07 Сверло ГОСТ 10903-77 Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89, Образцы шероховатости 12,5-Р
Р
08
15,2
65
6
1
0,5
250
0,8
1
2
100
1
0,15
14
0,52
1,36
09
О
10 9. Нарезать резьбу, выдерживая размеры 72,75,78
Т
11 Метчик 2620-1561 ГОСТ 3266-81 Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89, Пробка М16 1,5-7Н
Р
12
160
20
5
0,09
0,36
13
О
14 10. Цековать отверстия ,Выдерживая размеры 66,69,77,74
Т
15 Цековка ГОСТ 12876-67, Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89, Образцы шероховатости 6,3- Р,
Р
16
ОК
26
2
3
2,67
0,17
0,3
0,85
23
Дубл.
Взам.
Подл.
А
Цех
Уч.
РМ
Опер
Обозначение документа
Код,наименование операции
Б
Код, наименование оборудования
к/м
Наименование детали, сб. единицы или материала
01
СМ
Проф.
Р
УТ
КР
КОНД
Обозначение, код
D или B
L
О
02 11. Зенковать отверстия ,Выдерживая размеры 70,71
Т
03 Зенковка, Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89, Образцы шероховатости 6,3- Р, Шаблон 45
Р
04
52
3
t
i
3
1
0,15
65
6
1
0,8
1
ЕН
ОН
К шт.
Т п.з.
Т шт.
ОПП
ЕВ
ЕН
КИ
Н расх
S
n
V
2,67
0,17
0,5
250
14
2
100
To
Tв
0,52
1,36
05
О
06 12 Сверлить ступенчатое отверстие, выдерживая размер 88
Т
07 Сверло ГОСТ 10903-77 Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89, Образцы шероховатости 12,5-Р
Р
08
15,2
0,52
1,36
09
О
10 13. Нарезать резьбу, выдерживая размеры 79,84,90
Т
11 Метчик 2620-1561 ГОСТ 3266-81 Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89, Пробка М16 1,5-7Н
Р
12
160
20
5
0,09
0,36
13
14
15
16
ОК
24
Дубл.
Взам.
Подл.
А
Цех
Уч.
РМ
Опер
Обозначение документа
Код,наименование операции
Б
Код, наименование оборудования
к/м
Наименование детали, сб. единицы или материала
01
СМ
Проф.
Р
УТ
КР
КОНД
Обозначение, код
D или B
L
t
О
02 14. Цековать отверстия ,Выдерживая размеры 80,81,83,85
Т
03 Цековка ГОСТ 12876-67, Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89, Образцы шероховатости 6,3- Р,
Р
04
26
2
i
S
ЕН
ОН
К шт.
Т п.з.
Т шт.
ОПП
ЕВ
ЕН
КИ
Н расх
n
V
To
Tв
3
1
0,15
2,67
0,17
0,3
0,85
3
1
0,15
2,67
0,17
0,52
1,36
05
О
06 15 Зенковать отверстия ,Выдерживая размеры 82,86
Т
07 Зенковка, Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1-1 ГОСТ 166-89, Образцы шероховатости 6,3- Р, Шаблон 45
Р
08
52
3
09
10
11
12
13
14
15
16
ОК
25
Кол.
Формат
Зона
Поз.
Перв. примен.
Обозначение
Наименование
Примечание
Документация
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.005.СБ Приспособление станочное
А1
Справ. №
Сборочные единицы
1
Корпус
1
Инв. № подл.
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Детали
4
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Бачурина Т.А.
Пров.
Звягина Е.А.
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Крышка верхняя
Крышка нижняя
Цилиндр
Поршень
Шпилька
Втулка
Шток
Планка
Ниппель
Гайка
Штуцер
Штуцер
Кольцо
Кольцо
1
1
1
1
6
1
1
1
4
4
4
1
1
1
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.005.СБ
Приспособление
станочное
(спецификация)
Копировал
Лит.
Лист
1
Листов
3
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С. Тургенева
Формат
A4
16
17
18
19
Кол.
Формат
Зона
Поз.
Обозначение
Наименование
Кольцо
Шайба
Шляпка
Палец
Примечание
1
1
1
1
Стандартные изделия
7
Болт М6-8gх18
ГОСТ 15589-70
Винт М6-6gx14 ГОСТ 1491-80
Винт M8-6gx25 ГОСТ 11738-84
Гайки ГОСТ 11871-73
M16-6H.6
M16x1,5-6H.6
Кольца ГОСТ 18829-73
015-020-30-1-013
025-030-30-2-2
140-150-58-2-2
Шайба 16.65 Г
ГОСТ 6402-71
Шайба Н.16.01.05
ГОСТ 11872-89
21
22
25
26
27
28
29
4
4
1
6
4
4
4
6
1
Инв. № подл.
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
23
24
2
Изм. Лист № докум.
Подп. Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.005.СБ
Копировал
Формат
A4
Лист
2
Наименование
Кол.
Формат
Зона
Поз.
Обозначение
Примечание
Материалы
10
Труба М1Т8х1
ГОСТ 517-72
L=800
4
31
Крановый пневмо-распределитель 1
В 71-25М-02 УХЛ4
ТУ 4151-002-00221287-96
Инв. № подл.
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Комплекты
Изм. Лист № докум.
Подп. Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.005.СБ
Копировал
Формат
A4
Лист
3
Наименование
Кол.
Формат
Зона
Поз.
Перв. примен.
Обозначение
Примечание
Документация
ВКР.18.15.03.05.В О.000.006.С Б Головка сверлильная
А1
Инв. № подл.
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Справ. №
Детали
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Бачурина Т.А.
Пров.
Звягина Е.А.
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Корпус нижний
Корпус верхний
Промежуточный диск
Крышка
Крышка
Валик ведущий
Валик ведомый
Ось
Шпиндель
Колесо ведущее
Колесо
Паразитное колесо
Втулка упорная
Втулка упорная
Втулка упорная
Втулка упорная
Втулка упорная
Втулка
Втулка
Гайка стопорная
Прокладка
Прокладка
1
1
1
5
1
1
4
2
4
1
4
2
1
5
4
1
4
4
4
5
5
1
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.006.СБ
Лит. Лист Листов
1
2
Головка
Ливенский филиал
сверлильная ОГУ
им. И.С. Тургенева
Копировал
Формат
A4
Кол.
Формат
Зона
Поз.
Обозначение
Наименование
Втулка упорная
Гайка
23
24
Примечание
1
4
Стандартные изделия
Болты ГОСТ 7798-70
М5х25.58 (С10)
М8x35.58 (С13)
Кольцо сальниковое ГОСТ 6418-81
Кольцо сальниковое ГОСТ 6418-81
Подшипники ГОСТ 8338-75
304
306
Подшипник упорный ГОСТ 3478-79
Шпонки ГОСТ 23360-78
6х6х18
10х8х18
36
37
38
39
40
20
8
4
1
10
4
4
6
2
Инв. № подл.
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
7
32
33
34
35
Изм. Лист № докум.
Подп. Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.006.СБ
Копировал
Формат
A4
Лист
2
Кол.
Формат
Зона
Поз.
Перв. примен.
Обозначение
Наименование
Примечание
Документация
ВКР.18.15.03.05.В О.000.007.С Б Контрольно-измерительное приспособление
А1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Инв. № подл.
Плита
Вставка
Вставка
Линейка
Втулка
Кронштейн
Ось
Втулка индикаторная
Ручка
Ручка
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Стандартные изделия
15
16
17
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Справ. №
Детали
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Бачурина Т.А.
Пров.
Звягина Е.А.
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Винты ГОСТ 1491-80
А.М 6-6gх16
4
Винт 7006-0008 ГОСТ 14731-69 1
Индикатор ИЧ10 кл.0
ГОСТ 577-68
1
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.007.СБ
Лит.
Лист
1
Листов
1
Контрольно-измерительное
приспособление
Ливенский филиал
(спецификация)
ОГУ им. И.С. Тургенева
Копировал
Формат
A4
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.001.О
А
лист 2
Е
М
Е-Е
лист 2
160
R10
30
110
Ж
Ж
З
200
лист 2
З
92
В
10
З-З
32
56
И
И
R10
130
R20
369
З
лист 2
3
24
R20
65
М
R10
И-И
 140
R55
90
Справ. №
25
10
Перв. примен.
З
Б
5
лист 2
10
R10
85
R10
100
90
80
40
22
90
R5
26
R3
5
Инв. № подл.
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
5
54
70
20
44
Подп. и дата
90
50
10
5
 92
129
313
Е
Г лист 2
Изм. Лист № докум. Подп.
Разраб. Бачурина Т.А.
Пров.
Звягина Е.А.
Т.контр.
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.001.О
Лит. Масса Масштаб
Дата
Корпус насоса
1:1
Отливка
Лист 1 Листов 2
Ливенский филиал
АК7ч ГОСТ1583-93 ОГУ
им. И.С. Тургенева
Копировал
Формат
A1
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.001.О
Вид В лист 1
Вид А лист 1
М-М лист 1
110
30
55
Д
28
50
R 16
135
50
П-П
Вид Г лист 1
220
Ж-Ж лист 1
69
160
65
П
56
П
92
164
Вид Б лист 1
10
25

30
Н-Н
R28
28
30
70
45
Вид Д
58
Взам. инв. № Инв. № дубл.
С-С
8
5
Подп. и дата
Инв. № подл.
Н
15
Подп. и дата
Н
с
155
45
1. Допускается изготовление из сплава АК7ч ГОСТ 1583-93.
2. Точность отливки 11-0-0-10 ГОСТ 26645-85,остальные технические
требования по ТУ 4113-019-05747979-2001.
3. Термообработать по режиму Т5 для АК7 и Т6 для АК7ч и для АК7.
4. Допускается наличие раковин негнездового характера, не влияющих
на прочность и плотность соединений.
5. Неуказанные литейные радиусы 2,5...6 мм.
с
Изм. Лист № докум.
Подп. Дата
Лист
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.001.О
Копировал
Формат
A1
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.002.ЭО
dv
ds
005 Фрезерно-сверлильная
Станок специальный
8-позиционый
Переход 3
Переход 1,2
Переход 5
Переход 4
dv
dv
А
dv
ds
ds
ds
Г-Г
18-1,1
Ra 1,6
8H9 (+0,036)
Б-Б
300,26
0,5•45
6
В-В
6 +0,75
120
+0,3
2отв.13 , 2отв.12,5 +0,3
4отв. одновременно
1300,22
Ra 12,5
10,2 +0,36
Ra 12,5
1900,4
8отв. одновр.
Переход 7
dv
Переход 6
Переход 8
Перв. примен.
dv
dv
А
ds
Справ. №
Б
M12-7Н
8 отв.
Б
ds
В-В
ds
Б-Б
Г-Г
M8-7Н
240,26
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Обозначение
инструмента
Фреза торцевая ГОСТ 22085-76
Фреза торцевая ГОСТ 22085-76
Сверло 13 ГОСТ 10903-77
Сверло11,2 ГОСТ 10903-77
Сверло комбинированное6,8
Цековка ГОСТ 12876-67
Метчик М12 ГОСТ 3266-71
Зенкер ГОСТ 12489-71
i
1
1
1
1
1
1
1
1
t
3,4
0,5
13
11,2
6
3
1,5
0,5
S0
n
мм/об об/мин
4,4 163
5 200
0,53 595
0,37 595
0,37 595
0,13 128
1,75 100
0,53 595
V
м/с
128
130
24
22
22
9
2,23
24
Т0 Тв
мин мин
0,69 0,39
0,69 0,39
0,12 0,7
0,12 0,7
0,12 0,7
0,16 0,8
0,58 0,84
0,21 0,7
В
120
8H9 (+0,036)
1900,4
В
10,2
1300,22
M12-7Н
8 отв.
1300,22
13 +0,11
4 отв.
1900,4
13H8
+0,36
2 отв.
Неуказанные предельные отклонения размеров:до 18мм. Н16, h16, 
JT14
свыше 18мм. Н14,h14,  2 .
2,5
№
пер
1
2
3
4
5
6
7
8
Ra 1
Инв. № подл.
6,3
Г
45
0,5
Ra
Г
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Бачурина Т.А.
Пров.
Звягина Е.А.
Т.контр.
JT16
2 ;
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.002.ЭО
Лит. Масса Масштаб
Эскиз
у
1:1
операционный Лист 2 Листов 6
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С. Тургенева
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Копировал
Формат
A1
Перв. примен.
Справ. №
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Инв. № подл.
№
пер.
1
2
362 *
Обозначение
инструмента
Борштанга
Борштанга
t
3,4
0,5
i
1
1
dv
V
м/с
35
50
dv
99,8895
99,8895
99,8895
S0
n
мм/об об/мин
0,14
160
0,14
200
ds
ds
То
мин
3,3
0,3
Тв
мин
1,36
1,36
Переход 1
90 *
85 *
015 Отделочно-расточная
ds
ds
100H8
100H8
dv
(+0,054)
(+0,054)
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Изм. Лист № докум.
Подп. Дата
Разраб. Бачурина Т.А.
Пров.
Звягина Е.А.
Т.контр.
1. * Для справок
А
100H8 (+0,054)
dv
Ra 1,6
0.04 A
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.003.ЭО
Копировал
Формат
A1
ОГУ им. И.С. Тургенева
Ливенский филиал
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.003.ЭО
Лит. Масса Масштаб
Эскиз
у
1:1
операционный Лист Листов 1
20±1
R
.3
5
a
Переход 2
Станок отделочно-расточной
вертикальный специальный
5
14
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.004.ЭО
Переход 2,4
Переход 1
020 Расточная с ЧПУ
Станок горизонтально-фрезерный ОЦ
Heckert CWK 400 D
ds
Ra 12,5
dv
22+0,52
10,3
Переход 5
125 ±0,5
Ra 12,5
104-0,87
ds
dv
22-0,52
Переход 3
ds
Переход 6
6 отв.
15 +1,1
Подп. и дата
65*
4 5 
1
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
84-0,87
3
1
15
n
об/мин
60
80
595
V
м/с
95,5
35
22
То
мин
2,5
0,17
1,1
Тв
мин
0,85
0,85
0,7
103 ±0,3
5
12,
t
S0
мм/об
0,14
0,14
0,37
5
12,
901
№
Обозначение
i
пер
инструмента
1,2 Резец расточной ВК8 1
3,4 Резец канавочный ВК8 3
5,6 Сверло 15 ГОСТ10903-77 1
50*
Ra
R
2,5
1
a
135 *
123 ±0,3
30,3
Ra
Инв. № подл.
А
10,3
+1,1

15
2,5 6отв.
1
a
R
2,5 6отв.
1
Ra
Б
40,375
40,375
ds
22-0,52
Б
Ra 12,5
Справ. №
15 +1,1
103 ±0,3
ds
А
В
dv
dv
135 *
50 *
Перв. примен.
84-0,87
Ra 12,5
Б-Б
В
6 отв.
10,3
15 +1,1
65 *
dv
155 *
22-0,52
А-А
123 ±0,3
180 ±0,5
195 ±0,575
95 ±0,435
305 *
155 *
* Для справок
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.004.ЭО
104-0,87
Лит.
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Бачурина Т.А.
Пров.
Звягина Е.А.
Т.контр.
Эскиз операционный у
Лист
Масса Масштаб
Листов
1
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С. Тургенева
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Копировал
Формат
A1
Перв. примен.
Справ. №
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Инв. № подл.
31
Б
20
9
21
13
25
23
378*
А
А
29
20H7/k6
25H7/f7
19
150H8/f7
100H7/f7
16
15
1
3
28
24
5
27
4
6
22
7
14
26
2
8
556*
Б
30
10 11
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
12
Техническая характеристика
1. *Размеры для справок
Технические требования
А-А
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.005.СБ
Копировал
Формат
A1
ОГУ им. И.С. Тургенева
Ливенский филиал
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.005.СБ
Лит. Масса Масштаб
Приспособление
1:1
станочное
Лист
Листов 1
Приспособление служит для
механической обработки детали корпус насоса
А1-3В 8/32 на многооперационных станках .
Изм. Лист № докум.
Подп. Дата
Разраб. Бачурина Т.А.
Пров.
Звягина Е.А.
Т.контр.
115
86
20 H7/k6
287*
18
17
R9
Перв. примен.
Справ. №
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Инв. № подл.
24
9
34
32
4
17
38
18
21
11
А
190
Б
19
14
20
20k6
7
5
35
300*
400*
А-А
20k6
30k6
6
270
36
35
30k6
13
23
22
16
39
10
40
1
12
15
33
3
37
8
Б
А
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Изм. Лист № докум.
Подп. Дата
Разраб. Бачурина Т.А.
Пров.
Звягина Е.А.
Т.контр.
Копировал
Формат
A1
ОГУ им. И.С. Тургенева
Ливенский филиал
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.006.СБ
Лит. Масса Масштаб
Головка
1:1
сверлильная Лист Листов 1
Техническая характеристика
Головка сверлильная для сверления 4 отв.
диаметром по торцу корпуса
Технические требования
1. *Размеры для справок
2. Подшипниковые узлы смазать смазкой ЦИА ТИМ - 201
2
290*
Б-Б
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.006.СБ
Перв. примен.
Справ. №
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Инв. № подл.
565*
200*
9
7
10
280*
100Н7/f7
100Н7/f7
32Н6/f6
2
1
4
3
15
5
16
6
8
17
 0,04 А
0,08 А
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Изм. Лист № докум.
Подп. Дата
Разраб. Бачурина Т.А.
Пров.
Звягина Е.А.
Т.контр.
Копировал
приспособление
Контрольно-измерительное
Листов
1:1
1
Масса Масштаб
Формат
A1
ОГУ им. И.С. Тургенева
Ливенский филиал
Лист
Лит.
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.007.СБ
Технические требования
* Размеры для справок
Техническая характеристика
Прибор для контроля соосности оверстий 100Н7
в корпусе насоса и контроля торцового биения
100H7/f7
А
Схема измерения
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.007.СБ
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.008.ПЦ
План 1-го этажа (1 : 300)
2
1
3
4
5
А-А
М 1:75
6
90000
А
Вентиляционные
камеры
и установки
Технологическая
лаборатория
5200
КПП
Межоперационный
склад
Склад
масел
Промежуточный
склад
Мастерская
энергетика
ц еха
7200
12000
12000
Г
БТК
Механический участок
Цеховой склад
материалов и
заготовок
Отделение для
приготовления
СОЖ
ИРК
Мастерская
по ремонту
инвентаря
18000
Слесарносборочное отделение
А
В
48000
Склад приспособлений
Мастерская
по ремонту
присп.
и инстр.
18000
5400
12000
Б
Склад всп.
материалов
18000
Заточное
отделение
Заготовительное
отделение
Кладовая
абразивов
Отделение для сбора
и переработки стружки
12000
А
18000
Цеховая
ремонтная база
18000
Цеховые
трансф.
подстанции
Компрессорные установки
СУ
СУ
Гардероб женский
Душ
Умывальник
Курительная
комната
Умывальник
Душ
6000
Гардероб мужской
6000
Перв. примен.
Д
Помещение общественных организаций
Технологическое
бюро
Бюро труда и
зарплаты
Конструкторское
бюро
Курительная
комната
СУ
СУ
Приемная
Кабинет зам.
начальника цеха
Кабинет
начальника цеха
Библиотека
КЛГЖ
Медпункт
Кабинет
учебных
занятий
18000
Инв. № подл.
500
Линия обработки корпуса насоса А1 3В 8/32 (1:100)
Подп. и дата
Подп. и дата
Столовая
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Справ. №
2-й этаж
800
Специальный
CSK 300
Расточной
CWK 400
CWK 400
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.008.ПЦ
Лит.
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Бачурина Т.А.
Пров.
Звягина Е.А.
Т.контр.
План цеха
Масса Масштаб
1:300
у
Лист
Листов
1
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С. Тургенева
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Копировал
Формат
A1
Орловский государственный
университет имени И.С. Тургенева
СПРАВКА
о результатах проверки текстового документа
на наличие заимствований
Проверка выполнена в системе
Антиплагиат.ВУЗ
Автор работы
Бачурина Татьяна Александровна
Факультет, кафедра,
номер группы
Технико-экономический факультет, Кафедра инженерного образования, группа 5Т
Тип работы
Выпускная квалификационная работа
Название работы
Бачурина Татьяна Александровна Бачурина для АП.doc
Название файла
Бачурина для АП.doc
Процент заимствования
34,52%
Процент цитирования
0,37%
Процент оригинальности
65,11%
Дата проверки
18:39:03 12 июня 2018г.
Модули поиска
Кольцо вузов; Модуль поиска "ФГБОУ ВО ОГУ им. И.С.Тургенева"; Модуль поиска
общеупотребительных выражений; Модуль поиска перефразирований Интернет;
Модуль поиска перефразирований eLIBRARY.RU; Модуль поиска Интернет;
Коллекция eLIBRARY.RU; Цитирование; Коллекция РГБ; Сводная коллекция ЭБС
Работу проверил
Тупикин Дмитрий Александрович
ФИО проверяющего
Дата подписи
Подпись проверяющего
Чтобы убедиться
в подлинности справки,
используйте QR-код, который
содержит ссылку на отчет.
Ответ на вопрос, является ли обнаруженное заимствование
корректным, система оставляет на усмотрение проверяющего.
Предоставленная информация не подлежит использованию
в коммерческих целях.
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа