close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

Дорогавцев Евгений Валерьевич. Конструкторско-технологическое обеспечение механической обработки детали «Крышка корпуса 50-00-002»

код для вставки
Аннотация
Темой работы является: «Конструкторско-технологическое обеспечение механической
обработки детали «Крышка корпуса 50-00-002»»
В работе представлены общая, технологическая, конструкторская части и разделы по
проектированию механического цеха.
Общая часть включает: служебное назначение и техническую характеристику объекта
производства; химический состав материала заготовки и его механические свойства; режим
работы цеха и фонды времени; тип производства и такт работы; анализ конструкторскотехнологических свойств детали; анализ заводского технологического процесса.
Технологическая часть включает: выбор метода получения заготовки и его
экономическое обоснование; расчет припусков на механическую обработку; выбор
технологических баз; составление технологического процесса и маршрутной карты; выбор
оборудования, приспособления, инструмента; расчет режимов резания и техническое
нормирование; технологический процесс сборки; расчет размерной цепи.
В конструкторской части содержатся краткое описание и принцип действия
разработанных приспособлений, о также расчеты усилия зажима, слабого звена и погрешности
базирования станочного приспособления.
В разделе «Проектирование механосборочного цеха» рассчитаны:
количество
производственного оборудования; численность и состав работающих в механосборочном цехе;
площади механосборочного цеха; потребное количество транспортных средств; потребность
цеха в электроэнергии, воде и паре.
Разработана графическая часть, содержащая 9 листов формата А1:
чертеж заготовки –2 листа;
операционные эскизы –3 листа;
чертежи приспособлений –3 листа;
планировка цеха –1 лист;
В приложении разработан технологический процесс механической обработки детали
«Крышка корпуса 50-00-002»
Содержание
ВВЕДЕНИЕ .......................................................................................................................................................................................................................................................................................................4
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ....................................................................................................................................................................................................................................................................................6
1.1 Служебное назначение и техническая характеристика объекта производства....................................................6
1.2 Химический состав материала заготовки и его механические свойства.......................................................................7
1.3 Режим работы цеха и фонды времени...........................................................................................................................................................................................8
1.4 Тип производства и такт работы.....................................................................................................................................................................................................8
1.5 Анализ конструкторско-технологических свойств детали................................................................................................................10
1.6 Анализ базового технологического процесса..............................................................................................................................................................13
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.........................................................................................................................................................................................................................................17
2.1 Выбор метода получения заготовки и его экономическое обоснование..........................................................................17
2.2 Расчет припусков на обработку......................................................................................................................................................................................................19
2.3 Выбор технологических баз....................................................................................................................................................................................................................25
2.4 Составление технологического процесса и маршрутной карты...............................................................................................26
2.5 Выбор оборудования, приспособлений, инструмента........................................................................................................................................27
2.6 Расчет режимов резания и техническое нормирование............................................................................................................................29
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ.........................................................................................................................................................................................................................................34
3.1 Описание конструкции и принципа работы станочного приспособления.......................................................................34
3.2 Описание конструкции и принципа работы сверлильной головки.........................................................................................35
3.3 Кинематический расчет сверлильной головки..........................................................................................................................................................37
3.4 Назначение и принцип работы калибра соосности............................................................................................................................................39
3.5 Расчет усилия зажима станочного приспособления........................................................................................................................................40
3.6 Расчет слабого звена станочного приспособления.........................................................................................................................................43
4 ПРОЕКТИРОВАНИЕ МЕХАНОСБОРОЧНОГО ЦЕХА...........................................................................................................................................................................45
4.1 Расчет количества производственного оборудования................................................................................................................................45
4.2 Расчет численности и состава работающих в механосборочном цехе..........................................................................47
4.3 Расчет площадей механосборочного цеха.......................................................................................................................................................................49
4.4 Расчет потребного количества транспортных средств........................................................................................................................55
4.5 Проектирование энергетической части механосборочного цеха..............................................................................................57
ЗАКЛЮЧЕНИЕ..........................................................................................................................................................................................................................................................................................59
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ...............................................................................................................................................................................................................................................................60
ПРИЛОЖЕНИЯ.........................................................................................................................................................................................................................................................................................62
ВКР.18.15.03.05.ВО.000 РПЗ
Изм.
Лист
Разраб.
Провер.
№ докум.
Дорогавцев Е.В.
Бакурова Ю.А.
Реценз.
Н. Контр.
Утверд.
Тупикин Д.А.
Тупикин Д.А.
Подпись
Дата
Лит.
Расчетно-пояснительная
записка
Лист
Листов
3
62
Ливенский филиал ОГУ им. И.С.Тургенева
ВВЕДЕНИЕ
Благосостояние общества и его положение в мировом сообществе в значительной мере
определяются достигнутым уровнем производительности общественного труда. Современные
условия характеризуются бурным развитием производства и всё более широким использованием
высокопроизводительных машин во всех отраслях народного хозяйства.
Это определяет приоритетное значение машиностроения, задачей которого является
производство машин, облегчающих труд человека и повышающих его производительность.
Производство машин является сложным процессом, в ходе которого из исходного сырья и
заготовок изготавливают детали и собирают машины. Для обеспечения производства машин
необходимо решить комплекс задач, связанных с технологической подготовкой их производства, и
реализовать разработанные технологические процессы в действующих производственных
системах - заводах, цехах, участках, обеспечивая при этом требуемое качество изделий на всех
этапах ТП в течение всего срока выпуска изделий.
В решении этих сложных и разнообразных вопросов основная роль принадлежит технологам
- машиностроителям. Технология машиностроения является комплексной инженерной и научной
дисциплиной, синтезирующей технические проблемы изготовления машин заданного качества с
решением целого ряда организационных и экономических задач, вытекающих из необходимости
обеспечить выпуск изделий в определённом производственной программой количестве, в заданные
сроки и при наименьшей себестоимости.
Как показывает практика, в настоящее время, смена новых моделей машин, оборудования,
аппаратов, приборов происходит значительно быстрее, чем 10 - 15 лет назад. Ускорение освоения
новых видов продукции и сокращение циклов её производства, как правило, требует и создание
новых технологических процессов, оборудования, технологической оснастки.
Совершенствование технологических методов изготовления машин имеет при этом
первостепенное значение. Качество машины, надёжность, долговечность и экономичность в
эксплуатации зависит не только от совершенства её конструкции, но и от технологии
производства. При более прогрессивных высокопроизводительных методах обработки,
обеспечивающих высокую точность и качество поверхностей деталей машины, методах упрощения
рабочих поверхностей, повышающих ресурс работы деталей и машины в целом, эффективное
использование современных автоматических и поточных линий, станков с программным
управлением (в том числе и многооперационных) электронных вычислительных машин и другой
новой техники, применение прогрессивных форм организации и экономики производственных
процессов - всё это направлено на решение главных задач: повышение эффективности
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
4
производства и качества продукции. В связи с вышесказанным была сформулирована задача по
проектированию и разработке технологического процесса механической обработки.
Использование ЭВМ при разработке технологического процесса знаменует новый этап
развития технологии машиностроения как науки. Оптимальные решения формируется за короткое
время и при сравнительно малых затратах средств. Конкретный технологический процесс
изготовления детали и сборки может быть представлен на уровне, как технологического
маршрута, так и технологической операции.
Несмотря на очевидную прогрессивность использования ЭВМ, нельзя считать, что
разработка технологического процесса связана исключительно с их применением. Разработчик
должен владеть различными методами решения технологических задач, как с применением ЭВМ,
так и без них.
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
5
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1 Служебное назначение и техническая характеристика объекта
производства
Насосы центробежные двустороннего входа типа «Д» и агрегаты электронасосные на их
основе, предназначены для перекачивания воды и других жидкостей, имеющих сходные с водой
свойства по вязкости до 3610-6 м2/с (36 сСт) и химической активности, температурой от 274
до 358К (от 1 до 85°С), не содержащих твердых включений по массе более 0,05%, размеру более
0,2 мм и микротвердостью более 6,5 ГПа (650 кгс/мм2).
Насосы относятся к изделиям общего назначения вида I (восстанавливаемые) ГОСТ 27.00390. Насосы (агрегаты) изготавливаются в климатическом исполнении УХЛ категории размещения
3.1 и климатическом исполнении Т категории размещения 2 по ГОСТ 15150-69. Насосы (агрегаты)
не предназначены для эксплуатации во взрыво - и пожароопасных помещениях.
Технические характеристики электронасоса Д160-112:
- Подача, м3/ч (м3/с)
- Напор, м
- Максимальная потребляемая мощность насоса, кВт
- Частота вращения, с-1 (об/мин)
- КПД насоса, %, не менее
- Допускаемый кавитационный запас, м, не более
- Утечка через сальниковое уплотнение, л/ч
- Масса насоса, кг, не более
- Средние квадратические значения виброскорости
подшипниковых узлов, мм/с, не более
- Средние квадратические значения виброскорости
в местах крепления агрегата к фундаменту, мм/с, не более
160 (0,044)
112
89
48,3 (2900)
70
4,8
0,1…2,0
200
4,5
2,0
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
6
1.2 Химический состав материала заготовки и его механические свойства
Крышку корпуса 50-00-002 электронасоса Д160-112 изготавливают из серого чугуна
марки СЧ20 ГОСТ 1412-85. Химический состав и физико-механические свойства СЧ20 приведены в
таблицах 1 и 2.
Таблица 1 - Физико-механические свойства заготовки
Марка материала
Предел прочности
при растяжении
σв, МПа
Предел прочности
при изгибе
σи, МПа
Твердость,
НВ
СЧ20
ГОСТ 1412-85
200
420
143 - 255
Таблица 2 - Химический состав материала заготовки
Марка материала
СЧ20
ГОСТ 1412-85
Содержание элементов в %
Кремний (Si)
Марганец (Mn)
Сера (S)
Углерод (С)
1,4…2,4
0,7…1,0
0…0,15
3,0…3,5
Фосфор
(Р)
0…0,2
Плотность ρ = 7000 кг/м3.
Серый чугун с пластинчатым углеродом является наилучшим литейным сплавом. Благодаря
высоким литейным свойствам из него можно получать отливки различных размеров, массы и
конфигурации, без прибылей или с малыми прибылями с наибольшим выходом годного литья.
Технология получения отливок из серого чугуна отличается простотой, высокими
технологическими показателями, не требует дефицитных материалов и больших энергозатрат.
Структура и свойства серого чугуна определяются в зависимости от процесса графитизации, от
которого зависят не только количество и характер графитовых включений, но в значительной
степени и структура матрицы.
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
7
1.3 Режим работы цеха и фонды времени
Так как годовая программа выпуска электронасоса Д160-112 составляет 18000 шт., то для
успешного выполнения данной программы принимаем двухсменный режим работы цеха при
пятидневной рабочей неделе.
Годовой фонд времени работы оборудования
Fд.m  Fд  m,
где Fд - годовой фонд времени работы оборудования за одну смену,
(данные представлены для 2017 года);
m - число смен;
(1)
Fд = 1981 ч
Fд.m  1981  2  3962 ч
Действительный годовой фонд времени работы оборудования
Fд..о  0,97  Fд..m ,
(2)
где 0,97 - коэффициент, учитывающий потери от номинального фонда (таблица 5, стр. 23
[22]).
Fд.о.  0,97  3962  3843 ч
Действительный годовой фонд времени одного рабочего Fд.р. = 1780 ч.
1.4 Тип производства и такт работы
Основным критерием для определения типа производства является коэффициент
закрепления операций за одним рабочим местом или единицей оборудования (согласно ГОСТ 14.004
- 83,).
Коэффициент закрепления операции - это отношение числа всех технологических
операций, выполняемых в течение определенного периода на механическом участке (О) к числу
рабочих мест этого участка (Р)
К з.о 
О
Р
(3)
Согласно базового технологического процесса обработки детали «Крышка корпуса»
электронасоса Д160-112 суммарное количество операций О = 9 , а количество станков, на
которых их выполняют Р = 7. Из этого следует
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
8
К з.о 
9
 1,3
7
Т. к. 1 <1,3 < 10, следовательно, производство крупносерийное.
Количество деталей, подлежащих обработке за год, определяем исходя из типа
производства и массы детали.
Такт работы (выпуска) определим
τ 
Fд.т.  60
,
N
(4)
где N - годовая программа выпуска изделий, N = 12000 шт.
τ 
3962  60
 19 ,81 мин/шт
12000
Величина такта выпуска
τВ 
Fд.о.  60
,
N
(5)
3843  60
 19 ,22 мин/шт
12000
В серийном производстве количество деталей в партии для одновременного запуска будет
определяться по формуле:
τВ 
n 
N A
,
F
где А - число дней, на которые необходимо иметь запас деталей,
F - число рабочих дней в году, F = 248 дней (данные для 2011 года)
n 
(6)
А = 3 - 5;
12000  5
 242 шт
248
Принимаем кол-во деталей в партии кратно программе, т.е . n = 240 шт.
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
9
1.5 Анализ конструкторско-технологических свойств детали
Анализ технологичности детали «Крышка корпуса» электронасоса марки Д160-112
обеспечивает
улучшение
технико-экономических
показателей,
разрабатываемого
технологического процесса. Конструкцию детали принято называть технологичной, если она в
полной мере позволяет использовать все возможности и особенности наиболее экономичного
технологического процесса, обеспечивающего её качество.
Основные задачи, решаемые при анализе технологичности конструкции обработанной
детали, сводятся к возможному уменьшению трудоёмкости, металлоемкости, а также
возможности обработки детали высокопроизводительными методами, таким образом, улучшение
технологичности конструкции детали позволяет снизить себестоимость её изготовления без
ущерба для служебного назначения.
1.5.1 Качественная оценка технологичности детали
Качественная оценка основана на инженерно-визуальных методах оценки и проводится по
отдельным конструктивным и технологическим признакам для достижения высокого уровня
технологичности конструкции изделия.
Деталь «Крышка корпуса» электронасоса Д160-112 изготавливается из серого чугуна
литьём. Конфигурация наружного контура и внутренних поверхностей не вызывает трудностей
при получении заготовки. Отливка получается рациональным способом (литьё в песчаные формы с
машинной формовкой) с учётом заданного объёма выпуска и типа производства (крупносерийное).
Деталь состоит из поверхностей вращения и торцовых поверхностей, не требующих сложной
формы заготовки. Конструкция данной детали допускает обработку практически всех плоскостей
на проход, так как нет препятствий свободному выходу инструмента при окончании обработки
поверхности. Поверхности и размеры детали имеют соответственно необходимую шероховатость
и точность, т.е. соответствует применяемым методам и средствам обработки.
Конструкция детали допускает возможность применения высокопроизводительного
режущего инструмента (резцы, оснащенные сменными твердосплавными пластинками с
механическим креплением). В детали «Крышка корпуса» электронасоса марки Д160-112 нет
наклонного расположения осей отверстий, что упрощает конструкцию приспособления, даёт
возможность одновременно обрабатывать несколько отверстий. Конструкция данной детали
обеспечивает свободный доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям. Так как
конструкция детали не имеет резких перепадов длин и диаметров, то жесткость детали
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
10
достаточна, следовательно, не будет ограничений для режимов резания. Так же деталь «Крышка
корпуса» не имеет внутренней резьбы большого диаметра.
Таким образом, конструкция заготовки детали предусматривает максимальную
рационализацию механической обработки и процессов изготовления самой заготовки.
Следовательно, «Крышка корпуса» электронасоса Д160-112 достаточно технологична.
1.5.2 Количественная оценка технологичности детали
Проведем количественную оценку технологичности детали «Крышка корпуса»
электронасоса Д160-112.
Уровень технологичности детали определяется по коэффициенту использования
материала:
К и.м 
Мд
,
Мз
(7)
где Мд - масса детали, Мд = 137,4 кг;
Мз - масса заготовки, Мз = 149,7 кг.
К и .м . 
137 ,4
 0 ,92
149 ,7
Уровень технологичности конструкции по точности обработки детали
К у.т.ч 
К б.т.ч
,
К т.ч
(8)
где Кб.т.ч и Кт.ч - соответственно базовый и достигнутый коэффициенты точности
обработки.
Достигнутый коэффициент точности обработки
К т. ч  1 
1
,
Т ср
(9)
где Тср - средний квалитет точности обработки.
Средний квалитет точности обработки поверхности
Т ср 
Т i  n i
n  2n 2  3n 3  ...  19n19
 1
,
 ni
n1  n 2  n 3  ...  n19
(10)
где ni - число размеров соответствующего квалитета;
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
11
Тi - квалитет точности обработки поверхности
Т ср 
Т i  n i
17  1  12  16  9  7  7  3

 10 ,85
 ni
27
Тогда
К т.ч  1 
1
 0,91
10,85
Так как при технологическом контроле чертеж детали изменению и пересмотру не
подвергался, то Кб.т.ч = Кт.ч = 0,91 и
К у.т.ч 
0,91
1
0,91
Уровень технологичности конструкции по шероховатости поверхности
К у.ш 
К б.ш
,
Кш
(11)
где Кб.ш и Кш - соответственно базовый и достигнутый коэффициент шероховатости
поверхности.
Достигнутый коэффициент шероховатости поверхности
Кш 
1
,
Ø ср
(12)
где Øср - средний класс шероховатости
Ø ср 
 Øi  ni
n  2n 2  3 n 3  ...  in i
 1
,
 ni
n1  n 2  n 3  ...  n i
(13)
где Øi - класс шероховатости поверхности;
ni - число поверхностей соответствующего класса.
Ø ср 
6  3  4  10  5  3
 4 ,56
16
Тогда
Кш 
1
 0 ,22
4,56
Так как при технологическом контроле чертеж детали изменению и пересмотру не
подвергался, то Кб.ш.= Кш = 0,22 и
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
12
К у.ш. 
0,22
1
0,22
В результате анализа технологичности конструкции детали «Крышка корпуса» приходим к
выводу, что деталь достаточно технологична, т.к.
Ки.м = 0,89; Ку.т.ч = 1; Ку.ш = 1.
1.6 Анализ базового технологического процесса
Действующие на базовом предприятии технологические процессы обработки крышки
корпуса насоса разработаны для мелкосерийного производства. По базовой технологии крышка
корпуса подвергается следующим видам обработки: токарной, фрезерной, сверлильной. Причем
названные операции многократно повторяются. Большое количество времени затрачивается на
перемещение, транспортировку и пролеживание партий заготовок около рабочих мест, на ручные,
слесарные и контрольные операции и др. Слабое оснащение быстродействующими
механизированными и автоматизированными приспособлениями, специальной, измерительной
оснасткой и инструментом приводит к появлению брака и затрат времени и средств на его
исправление.
Базовый технологический процесс механической обработки детали «Крышка корпуса»
насоса Д160-112 состоит из 9 операций:
Операция 05 Горизонтально-фрезерная (горизонтально-фрезерный 6Т83):
1 переход: Фрезеровать фланец в размер 328;
2 переход: Переустановить деталь;
3 переход: Фрезеровать фланец в размер 673.
Операция 10 Радиально-сверлильная (радиально-сверлильный 2М55):
1 переход: Сверлить 8-ь отверстий во фланце, выдерживая размеры 17,2; 240;
2 переход: Зенковать фаску в 8-ми отверстиях 1,5х45 0;
3 переход: Нарезать резьбу в 8-ми отверстиях в размер М20-7Н;
4 переход: Переустановить деталь;
5 переход: Сверлить 8-ь отверстий во фланце, выдерживая размеры 13,8; 180;
6 переход: Зенковать фаску в 8-ми отверстиях 1,5х45 0;
7 переход: Нарезать резьбу в 8-ми отверстиях в размер М16-7Н.
Операция 15 Вертикально-сверлильная (вертикально-сверлильный 2С132):
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
13
1 переход: Сверлить отверстие, выдерживая размеры 13,8; 25;
2 переход: Зенковать фаску 1,5х450;
3 переход: Нарезать резьбу в отверстии в размер М16-7Н;
4 переход: Переустановить деталь;
5 переход: Сверлить отверстие, выдерживая размеры 13,8; 25;
6 переход: Зенковать фаску 1,5х450;
7 переход: Нарезать резьбу в отверстии в размер М16-7Н;
8 переход: Переустановить деталь;
9 переход: Сверлить отверстие, выдерживая размеры 13,8; 25;
10 переход: Зенковать фаску 1,5х450;
11 переход: Нарезать резьбу в отверстии в размер М16-7Н.
Операция 20 Вертикально-фрезерная (вертикально-фрезерный 6Р13):
1 переход: Фрезеровать поверхность в размер 22;
2 переход: Переустановить деталь;
3 переход: Фрезеровать поверхность в размер 80;
4 переход: Фрезеровать поверхность в размер 95;
5 переход: Фрезеровать поверхность в размер 213.
Операция 25 Вертикально-сверлильная (вертикально-сверлильный 2С132):
1 переход: Сверлить отверстие, выдерживая размеры 8,4; 62;
2 переход: Зенковать фаску 1,5х450;
3 переход: Нарезать резьбу в отверстии в размер М10-7Н;
4 переход: Сверлить отверстие, выдерживая размеры 23,4; 100;
5 переход: Зенковать фаску 2х450;
6 переход: Нарезать резьбу в отверстии в размер М27-7Н;
7 переход: Сверлить отверстие, выдерживая размеры 20,8; 46; 56;
8 переход: Цековать отверстие, выдерживая размеры 32; 10;
9 переход: Нарезать резьбу в отверстии в размер М24-7Н.
Операция 30 Вертикально-сверлильная (вертикально-сверлильный 2А135):
1 переход: Сверлить 2-а отверстия, выдерживая размеры 10,2; 291; 69,5; 216;
2 переход: Зенковать фаску в 2-х отверстиях 1х450;
3 переход: Нарезать резьбу в 2-х отверстиях в размер М12-7Н;
4 переход: Сверлить 8-ь отверстий, выдерживая размеры 13,8; 77; 132; 164; 232; 288;
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
14
222; 198; 120; 86; 37,5; 128; 211; 176; 152;
5 переход: Зенковать фаску в 8-и отверстиях 1х450;
6 переход: Нарезать резьбу в 8-и отверстиях в размер М16-7Н.
Операция 35 Вертикально-сверлильная (вертикально-сверлильный 2А132):
1 переход: Сверлить 2-а отверстия, выдерживая размеры 10; 243; 123; 132; 272,5;
2 переход: Цековать 2-а отверстия, выдерживая размеры 24; 5;
3 переход: Сверлить 13-ь отверстий, выдерживая размеры 17; 95; 247; 37,5; 80; 254; 83;
257; 288; 95; 156; 169; 214; 110,5; 169,5; 243,5; 309,5; 36,5; 83; 137; 168; 37,5; 109,5; 177,5; 191,5; 187;
200;
4 переход: Цековать 13-ь отверстий, выдерживая размеры 32; 5.
Операция 40 Горизонтально-расточная (горизонтально-расточной 2620):
1 переход: Подрезать торец, выдерживая размер 180;
2 переход: Расточить отверстие начерно, выдерживая размер 65;
3 переход: Расточить отверстие начисто, выдерживая размер 65;
4 переход: Расточить канавку, выдерживая размеры 3; 85; 75;
5 переход: Переустановить деталь;
6 переход: Подрезать торец, выдерживая размер 538;
7 переход: Расточить отверстие начерно, выдерживая размеры 140; 15; 1х450; 110; 87;
65; 85;
8 переход: Расточить отверстие начисто, выдерживая размеры 140; 15; 1х450; 110; 87;
65; 85;
9 переход: Расточить канавку, выдерживая размеры 3; 85; 75;
10 переход: Расточить отверстие начисто, выдерживая размер 170;
11 переход: Расточить канавки, выдерживая размеры 10; 180.
Операция 45 Горизонтально-сверлильная (горизонтально-расточной 28Т16):
1 переход: Сверлить 3-и отверстия, выдерживая размеры 160; 8,4;
2 переход: Зенковать фаску в 3-х отверстиях 1х450;
3 переход: Нарезать резьбу в 3-х отверстиях в размер М10-7Н;
4 переход: Сверлить 3-и отверстия, выдерживая размеры 122; 8,4;
5 переход: Зенковать фаску в 3-х отверстиях 1х450;
6 переход: Нарезать резьбу в 3-х отверстиях в размер М10-7Н.
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
15
В проектный вариант технологического процесса вносим следующие изменения: обработку
данной детали производим за четыре операции. Причем производим двухстороннюю обработку с
применением инструментов, оснащенных твердосплавными пластинами с механическим креплением
(в частности, торцовыми фрезами с пятигранными пластинами, а также резцами с
шестигранными) и комбинированными инструментами (сверло  зенкер и др.), что позволяет
значительно снизить время изготовления детали в целом.
Таким образом, при построении техпроцесса обработки данной детали используем принцип
концентрации операции, под которым подразумевается одновременная обработка большого
количества поверхностей специальными фасонными инструментами и их набором. Это позволяет
значительно повысить точность взаимного расположения поверхностей за счет устранения
влияния погрешности установки, возложить задачу обеспечения требуемой точности
обрабатываемых поверхностей на рабочих инструментального производства, а также повысить
производительность труда благодаря совмещению времени обработки и уменьшению общего
количества установок.
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
16
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Выбор метода получения заготовки и его экономическое обоснование
С учетом конструкции заготовки «Крышка корпуса» насоса в качестве метода её
получения принимаем литьё в песчаные формы. Выбранный способ получения заготовки в
наибольшей степени соответствует конфигурации заготовки. Принимаем точность отливки, в
соответствии с чертежом 9-0-0-12, согласно ГОСТ 26645-85.
При выборе вида заготовки для вновь проектируемого технологического процесса
возможны следующие варианты.
1. Метод получения заготовки принимается аналогичным существующему в данном
производстве.
2. Метод получения заготовки изменяется, но это обстоятельство не вызывает изменений
в технологическом процессе механической обработки.
3. Метод получения заготовки изменяется и в результате этого существенно изменяется
ряд операций механической обработки детали.
В виду типа производства, принятого по механической обработке при получении отливки
необходимо применение средств автоматизации и механизации. Предполагаем литьё в песчаные
формы с машинной формовкой, автоматическую подачу металла и конвейер для транспортировки
опок по технологическому маршруту.
При сравнении предлагаемого варианта получения заготовки с вариантом, при котором
формовка проводится вручную, производится ручная заливка металла, а перемещение по цеху
предполагает использование кран-балок, очевидно, что первый вариант организации
заготовительного цикла предпочтительнее.
Заготовка, полученная первым способом, наиболее приближена по форме и размерам к
обрабатываемой детали, припуски на механическую обработку минимизированы.
Стоимость заготовки, полученной литьём в песчаные формы:
S

 Q  kT  k C  k В  k M  k П   (Q  q) отх ,
1000
1000

 С
S заг.  
(14)
где С - базовая стоимость 1 тонны заготовок, руб., Сi = 20500 руб.;
Sотх. - цена 1 тонны отходов, руб., Sотх. = 4500 руб.;
kТ , kС , kВ , kМ , kП - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности,
массы, марки материала и объёма производства заготовок.
Q - масса заготовки, кг;
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
17
q - масса готовой детали, кг;
Для девятого класса точности для отливок из чёрных металлов
kТ = 1 (стр.34,
[22])
При 4-й группе сложности kC = 1,2 (табл.11, стр.34, [22])
Для чугунной отливки массой 149,7 кг kВ = 0,91 (табл.11, стр.35, [22])
Для СЧ20 kМ = 1 (стр.34, [22])
При 3-й группе серийности kП = 1 (табл.11, стр.35, [22])
Тогда
 20500
4500

149,7 1 1 ,2  0,91 1 1   (149,7  137 ,4) 
 3295,83 руб
1000
1000


Sзаг.  
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
18
2.2 Расчет припусков на обработку
Для детали «Крышка корпуса» 50-00-002 электронасоса Д160-112 рассчитаем припуски на
обработку и промежуточные предельные размеры для 170Н8
(+0,063)
. На остальные поверхности
назначим припуски и допуски по ГОСТ 26645-85.
Заготовка представляет собой отливку 9 класса точности, массой
149,7 кг.
Технологический маршрут обработки отверстия 170Н8 (+0,063) состоит из двух операций:
чернового и чистового растачивания, выполняемых при одной установке обрабатываемой детали.
Заготовка обрабатывается одновременно с корпусом насоса и базируется на лапы два отверстия
20, изготовленных предварительно.
Расчет припусков на обработку отверстия 170Н8
(+0,063)
ведем путем составления
таблицы 5, в которую последовательно записываем технологический маршрут обработки
отверстия и все значения элементов припуска.
Суммарное значение Rz и Т, характеризующее качество поверхности литых заготовок,
составляет 600 мкм (стр. 182, таблица 6 [20]). После первого технологического перехода
величина Т для деталей из чугуна исключается из расчетов, поэтому для чернового и чистового
растачивания находим по таблице 10 (стр. 185 [20]) только значения RZ, соответственно 50 и 20
мкм, и записываем их в расчетную таблицу 5.
Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного типа
определится по формуле:
2
2
ρЗ  ρКОР
 ρСМ
.
(15)
Величину коробления отверстия следует учитывать как в диаметральном, так и в осевом
его сечении, поэтому
ρ КОР 
ρКОР 
0,7
Δ К d 2  Δ К l 2 ,
2
(16)
2
 170   0,7  37   121 ,79 мкм,
где ΔК - величина удельного коробления для отливок (стр. 183, таблица 8 [20]), ΔК = 0,7;
d - диаметр обрабатываемого отверстия, d = 170 мм;
l - длина обрабатываемого отверстия, l = 37 мм.
При определении ρСМ следует принимать во внимание точность расположения базовых
поверхностей, используемых при данной схеме установки и полученных на предыдущих операциях
относительно обрабатываемой в данной установке поверхности.
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
19
Таблица 5 - Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на
обработку отверстия 170Н8 (+0,063) детали «Крышка корпуса»
50-00-002 электронасоса
T
ρ
ε
Допуск δ, мкм
Rz
Расчетный
размер dР, мм
Элементы
припуска, мкм
Расчетный
припуск 2Zmin мкм
Технологические переходы
обра
ботки поверхности
120,2Н9 (+0,1)
Д160-112.
Предельный
размер, мм
dmin
dmах
Предельные
значения
припусков, мкм
пр
пр
2Z min
2Z max
Заготовка
600
578,54
167,535 1200 166,335 169,605
Растачивание:
50 — 28,93 86,93 21185 169,905
300 169,605 169,905 2370 3270
черновое
20 —
—
4,3
63
170
170,063
158
395
чистовое
279 170,063
Итого ………………………………………………
……………………………………………........... 2528 3665
Учитывая, что суммарное смещение отверстия в отливке относительно наружной её
поверхности представляет геометрическую сумму в двух взаимно перпендикулярных плоскостях,
получаем
ρСМ
 δБ
 
2
2
2
  δГ 
   ,
 2 
  
(17)
где δБ и δГ - допуски на размеры (Б) и (Г) по классу точности соответствующему данной
отливке (стр. 121, таблица 4 [20]),
ρСМ  400 2  400 2  565,58 мкм,
Таким образом, суммарное значение пространственных отклонений заготовки составит
ρЗ  121 ,79 2  565,58 2  578 ,54 мкм
Величина остаточного пространственного отклонения после чернового растачивания
ρ1 = 0,05 ∙ ρЗ,
(18)
ρ1 = 0,05 · 578,54 = 28,93 мкм.
Погрешность установки при черновом растачивании
ε1  ε2б  ε2З
(19)
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
20
Погрешность базирования в данном случае возникает за счет перекоса заготовки в
горизонтальной плоскости при установке ее на штыри приспособления. Перекос при этом
происходит из-за наличия зазоров между наибольшим диаметром установочных отверстий и
наименьшим диаметром штырей.
Наибольший зазор между отверстиями и штырями определится как
S max  δΑ  δ Β  S min ,
(20)
где δА - допуск на отверстие; δА = 24 мкм = 0,024 мм;
δВ - допуск на диаметр штыря; δВ = 90 мкм = 0,09 мм;
Smin - минимальный зазор между диаметрами штыря и отверстия, Smin = 13 мкм = 0,013 мм.
Тогда наибольший угол поворота заготовки на штырях может быть найден из отношения
наибольшего зазора при повороте в одну сторону от среднего положения к расстоянию между
базовыми отверстиями:
tg α 
0,024  0,09  0,013
2
100  96
2
 0,00092
(21)
Погрешность базирования на длине обрабатываемого отверстия в этом случае составит
(22)
εб = l · tg α,
εδ = 37 · 0,00092 = 0,034 мм = 34 мкм.
Погрешность закрепления заготовки (стр. 45, таблица 18 [20])
εЗ принимаем
равной 80 мкм.
Тогда погрешность установки при черновом растачивании
ε1 
34 2  80 2  86 ,93 мкм
Остаточная погрешность установки при чистовом растачивании
ε 2  0,05  ε1  ε инд
(23)
Так как черновое и чистовое растачивание производится в одной установке, то εинд = 0.
ε 2  0,05  86 ,93  0  4 ,3 мкм
На основании записанных в таблице данных производим расчет минимальных значений
межоперационных припусков, пользуясь основной формулой


2z min  2 R zi 1  Ti 1  ρ 2i 1  ε 2i .
(24)
Минимальный припуск под растачивание:
черновое


2z min1  2 600  578 ,542  86 ,93 2  2  1185 мкм
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
21
чистовое


2z min2  2 50  28 ,93 2  4 ,3 2  2  79 мкм
Графа «Расчетный размер» (dp) заполняется, начиная с конечного, в данном случае
чертежного, размера последовательным вычитанием расчетного минимального припуска каждого
технологического перехода.
Таким образом, имея расчетный (чертежный) размер после последнего перехода (в данном
случае чистового растачивания 170,063) для остальных переходов получаем:
для чернового растачивания
dp1 = 170,063 - 0,158 = 169,905 мм;
для заготовки
dp3 = 169,905 - 2,370 = 167,535 мм.
Значения допусков каждого перехода принимаются по таблицам в соответствии с классом
точности того или иного вида обработки.
Так для чистового растачивания значение допуска составляет 100 мкм (чертежный
размер); для чернового растачивания δ = 300 мкм (стр. 11,
таблица 5 [20]); допуск на
отверстие в отливке 9-го класса точности составляет δ = 1200 мкм (стр. 121, таблица 4 [20]).
В графе «Предельный размер» наибольшее значение (dmax) получается по расчетным
размерам, округленным до точности допуска соответствующего перехода. Наименьшие предельные
размеры (dmin) определяются из наибольших предельных размеров вычитанием допусков
соответствующих переходов.
Таким образом, для чистового растачивания наибольший предельный размер - 170,063 мм,
наименьший - 170,063 - 0,063 = 170 мм; для чернового растачивания наибольший предельный
размер - 169,905 мм, наименьший
169,905 - 0,3 = 169,605 мм; для заготовки наибольший
предельный размер - 167,535 мм, наименьший - 167,535 - 1,2 = 166,335 мм.
Минимальные предельные значения припусков
Z minпр равны разности наибольших предельных
размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения
пр
Z max
соответственно разности наименьших предельных размеров.
Тогда для чистового растачивания
2Z miпрn2  170 ,063  169 ,905  0 158
, мм  158 мкм;
пр
2Z max2
 170  169 ,605  0,395 мм  395 мкм.
для чернового растачивания
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
22
пр
2Z min1
 169 ,905  167 ,535  2 ,370 мм  2370 мкм;
пр
2Z max1
 169 ,605  166 ,335  3 ,270 мм  3270 мкм.
Все результаты произведенных расчетов сведены в таблице 5
На основании данных расчета строим схему графического расположения припусков и
допусков по обработке отверстия 170Н8 (+0,063) (рисунок 1).
Общие припуски определяем, суммируя промежуточные припуски, и записываем их значения
внизу соответствующих граф:
2Z 0min  158  2370  2528 мкм;
2Z 0max  395  3270  3665 мкм.
Общий номинальный припуск
Z 0 ном  Z 0min  B З  B Д
(25)
Z 0 ном  2528  600  100  3028 мкм;
d Зном  d Дном  Z 0 ном ;
(26)
d Зном  170  3 ,028  166 ,972 мм
Производим проверку правильности выполненных расчетов:
пр
пр
Z max2
 Z min2
 395  158  237 мкм; δ1  δ2  300  63  237 мкм;
пр
пр
Z max1
 Z min1
 3270  2370  900 мкм; δ3  δ1  1200  300  900 мкм.
На остальные обрабатываемые поверхности корпуса припуски и допуски выбираем по ГОСТ
26645-85 и записываем их значения в таблицу 6.
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
23
dmax растачивания чистового 170,063 мм
dmin растачивания чистового 170 мм
δ растачивания чистового 63 мкм
dmax растачивания чернового 169,905 мм
dmin растачивания чернового 169,605 мм
δ растачивания чернового 300 мкм
dmax заготовки 167,535 мм
dном заготовки 166,972 мм
dmin заготовки 166,335 мм
δ заготовки 1200 мкм
пр
2Z max
на растачивание черновое 3270 мкм
2Z minпр на растачивание черновое 2370 мкм
пр
2Z max
на растачивание чистовое 395 мкм
2Z minпр на растачивание чистовое 158 мкм
Рисунок 1 - Схема графического расположения припусков и допусков на обработку
отверстия 170Н8 (+0,063) детали «Крышка корпуса» 50-00-002 электронасоса Д160-112.
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
24
Таблица 6 - Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности корпуса по ГОСТ 2664585.
Поверхность
Размер, мм
1
2
3
4
5
240
180
110
85
180
Припуск, мм
табличный
расчетный
2∙0,5
2∙0,5
2∙0,5
1
0,5
-
Допуск, мм
±0,3
±0,3
+0,087
±0,5
+0,063
2.3 Выбор технологических баз
Одним из наиболее сложных и принципиальных разделов проектирования технологических
процессов механической обработки является назначение технологических и измерительных баз.
От правильного выбора технологических баз в значительной степени зависят: фактическая
точность выполнения размеров, заданных конструктором; правильность взаимного расположения
обрабатываемых поверхностей; степень сложности приспособлений, режущих и измерительных
инструментов; общая производительность обработки заготовок.
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
25
2.4 Составление технологического процесса и маршрутной карты
Проектируем технологический процесс механической обработки детали «Крышка корпуса»
50-00-002 электронасоса Д160-112. Результаты работы, оформленные в виде маршрутных карт
технологического процесса по ГОСТ 3.11.18-82 и ГОСТ 3.11.05-84 приведены в приложении 1.
При установлении общей последовательности обработки учитываем следующие положения:
1.
Каждая последующая операция уменьшает погрешность и улучшает качество
поверхности.
2. В первую очередь обрабатываются поверхности, которые будут служить
технологическими базами для последующей операции.
3. Обработку остальных поверхностей ведем в последовательности, обратной степени
их точности, чем точнее поверхность, тем позже она обрабатывается.
4. Крепежные отверстия сверлятся в конце технологического процесса.
Составной задачей этого этапа является разработка общего плана обработки заготовки.
Формируем содержание операций техпроцесса и выбираем тип оборудования, инструмент,
приспособления.
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
26
2.5 Выбор оборудования, приспособлений, инструмента
Общие правила выбора технологического оборудования установлены в ГОСТ 14.304-83.
Предварительный выбор оборудования производим при назначении метода обработки поверхности,
обеспечивающего выполнение технических требований к обрабатываемым плоскостям и
поверхностям детали. Выбор производится согласно технического маршрута, составленного на
основании имеющихся типовых решений, рекомендуемых справок, литературы. Выбор модели
станков определяем исходя из возможностей обеспечения точности, размеров, формы, качество
поверхностей обрабатываемых деталей и типа производства. При необходимости можно
использовать и универсальные станки со специальной наладкой. Для ответственных операций
можно изготовить специальные станки со специальной наладкой.
Выбор оборудования, инструмента и технологической оснастки для детали «Крышка
корпуса» 50-00-002 электронасоса Д160-112 приведены в таблице 6.
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
27
Таблица 6 - Выбор оборудования, инструмента, технологической оснастки
Номер
операции
010
020
030
040
Наименование
операции
Наименование
и марка
оборудования
Инструмент
Технологическая
оснастка
Агрегатный
Фреза торцовая 350 ВК8
ГОСТ 24359-80;
Фреза торцовая 270 ВК8
ГОСТ 24359-80;
Сверло-зенковка 13,8 Р6М5;
Приспособление
Сверло-зенковка 17,2 Р6М5;
станочное;
Метчик М16-7Н ГОСТ 3266-71; Головка сверлильная
Метчик М20-7Н ГОСТ 3266-71;
Фреза торцовая 65 ВК8
ГОСТ 24359-80;
Сверло-зенковка 23,4 Р6М5;
Метчик М27-7Н ГОСТ 3266-71
Агрегатная
Агрегатный
Фреза торцовая 700 ВК8
ГОСТ 24359-80;
Сверло-зенковка 10,2 Р6М5;
Метчик М12-7Н ГОСТ 3266-71;
Сверло-зенковка 13,8 Р6М5;
Метчик М16-7Н ГОСТ 3266-71
Приспособление
станочное;
Головка сверлильная
Расточная
Станок
горизонтально
-расточной
мод. 2622
Резец расточной ВК8
ГОСТ 19043-80;
Резец прорезной ВК8
ГОСТ 18874-73
Приспособление
станочное;
Борштанга
Агрегатный
Фреза торцовая 60 ВК8
ГОСТ 24359-80;
Сверло-цековка 20,8 Р6М5;
Метчик М24-7Н ГОСТ 3266-71;
Фреза торцовая 40 ВК8
ГОСТ 24359-80;
Сверло-зенковка 8,4 Р6М5;
Метчик М10-7Н ГОСТ 3266-71;
Сверло-зенковка 6,6 Р6М5;
Метчик М8-7Н ГОСТ 3266-71;
Сверло-цековка 10 Р6М5;
Сверло-цековка 17 Р6М5
Приспособление
станочное
Агрегатная
Агрегатная
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
28
2.6 Расчет режимов резания и техническое нормирование
Произведем расчет режимов резания аналитическим путем для растачивания отверстия
диаметром ∅180Н8 мм в детали «Крышка корпуса». Для получения нужного размера считаем
режимы резания на следующие переходы расточной операции.
Все эмпирические формулы и, соответственно, коэффициенты к ним выбираем по [6].
Операция 030 Расточная переход 4.
Режущий инструмент - резец расточной с механическим креплением многогранной
пластиной из твердого сплава ВК8 с φ=450 на оправке.
1) Глубина резания t =2.7 мм;
2) Подача s = 1 мм/об, табл.14 стр.268 [1];
3) Период стойкости: Т = 45 мин.
4) Скорость резания определяем по формуле:
V 
Cv
 Kv , мм / об
T tx s y
m
(27)
по табл. 17 [1] находим коэффициенты:
Сv= 292; х= 0,15; у= 0,20; Т= 45; m = 0,2;
n
К мv
190 
 

 НВ 
К мv
 190 


 216 
, n= 1,25 табл.2 стр.262 [1],
1 ,25
 0 ,852
;
Кnv = 0,82 - табл.5 стр.263 [1];
Киv = 1 - табл.6 стр.263 [1];
Кv = 0,852 *∙0,82 *∙1 = 0,699
V 
45
0 ,2
292
 0 ,699  121 ,28 м / мин
 1 0 15,  0 ,3 0 ,2
5) Частоту вращения определяем по формуле:
n 
1000  121 ,28
 214 ,47 об / мин
3 14
,  180
По паспорту станка принимаем n = 224 об/мин.
Фактическая скорость резания:
Vф 
П  D  n 3 14
,  180  224

 126 ,67 м / мин  2 11
, м/с
1000
1000
6) Силу резания определяем по формуле:
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
29
Pz = 10∙* Cp∙* tx∙* sу∙* Vn∙* Kp,* Н
По табл. 22 стр.273 [1] находим: Ср= 92; x= 1,0; у= 0,75; n= 0;
(28)
n
Кмр =  НВ  , n = 0,4 - табл.9 стр.264 [1];
190 
0 ,4
Кмр =  216 
 190 
 1 ,053
;
Кφр = 0,89 табл.23 стр.275 [1];
Кγр = 1,0 табл.23 стр.275 [1];
Кλр = 1,0 табл.23 стр.275 [1];
Кр = 1,053 * 0,89 *1 * 1= 1,04.
Рz  10  92  2 ,7 1  0 ,3 0 ,75  126 ,67 0  0 ,937  943 ,5 Н
7) Мощность на резание определим по формуле:
N рез 
N рез 
Р z V
, кВт
1020  60
(29)
943 ,5  126 ,67
 1 ,95 кВт
1020  60
Nшп = 7,5 * 0,7= 5,25 кВт.
Т.к. Nшп > Nрез (5,25 > 1,95), то обработка возможна.
8) Машинное время:
Тм 
где, L  D
 у   , мм ,
L i
, мин
n s
(30)
у =t * ctg  = 2,7* ctg45=2,7 мм - величина врезания,
Δ = 4 мм - величина перебега, i=1.
L  26  2 ,5  4  32 ,5 мм
Тм 
32 ,5  1
 0 15
, мин
200  1
9) Вспомогательное время: Тв = 0,59 (П6,стр. 256 [9]).
Операция 030 переход 5
Режущий инструмент - резец расточной ВК6.
1. Глубина резания: t = 1,7 мм.
2. Подача: S = 0,2 мм/об (табл. 14, стр. 268).
3. Период стойкости: Т = 45 мин. m = 0,28 y = 0,4; х = 0,15; Сv = 215,
4. Скорость резания
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
30
v 
45 0,2
292
 0,699  115,71 м/мин.
1 ,7 0,15  0,2 0,2
5. Частота вращения шпинделя
n 
1000  115 ,71
 204 ,63 об/мин..
3,14  180
По паспорту станка принимаем n = 200/мин.
Тогда действительная скорость резания
vд 
3,14  180  200
 113,1 м/мин.
1000
6. Сила резания
PZ  10  92  1 ,7 1  0,2 0,75  113 1, 0  0,937  438 ,28 Н.
7. Мощность, затрачиваемая на резание
N рез 
438,28  115 ,71
 0,83 кВт.
1020  60
8. Основное (технологическое) время
То 
32,5  1
 0 ,81 мин.
200  0,2
9. Вспомогательное время: Тв = 0,56 (П6,стр. 256 [9]).
Режимы резания и нормативы времени на остальные операции находим по нормативам
режимов резания [5] и вспомогательного времени [6].
Операция 010-Агрегатная
1 переход: t = 2,5 мм; S = 0,24 мм/мин; i = 1; n = 160 об/мин;
v = 78 м/мин; Т0 =
3,12 мин; Тв = 1,85 мин;
2 переход: t = 6,9 мм; S = 0,4 мм/мин; i = 1; n = 630 об/мин;
v = 18 м/мин; Т0 =
0,29 мин; Тв = 0,24 мин;
3 переход: t = 1,1 мм; S = 0,5 мм/мин; i = 1; n = 315 об/мин;
v = 8 м/мин; Т0 =
0,38 мин; Тв = 0,27 мин;
4 переход: t = 6,9 мм; S = 0,4 мм/мин; i = 1; n = 630 об/мин;
v = 18 м/мин; Т0 =
0,31 мин; Тв = 0,25 мин;
5 переход: t = 1,1 мм; S = 0,5 мм/мин; i = 1; n = 315 об/мин;
v = 8 м/мин; Т0 =
0,38 мин; Тв = 0,27 мин;
Операция 020-Агрегатная
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
31
1 переход: t = 2,5 мм; S = 0,24 мм/мин; i = 1; n = 160 об/мин;
4,15 мин; Тв = 3,62 мин;
2 переход: t = 5,1 мм; S = 0,4 мм/мин; i = 1; n = 630 об/мин;
0,26 мин; Тв = 0,21 мин;
3 переход: t = 0,9 мм; S = 0,5 мм/мин; i = 1; n = 315 об/мин;
0,38 мин; Тв = 0,27 мин;
4 переход: t = 6,9 мм; S = 0,4 мм/мин; i = 1; n = 630 об/мин;
0,64 мин; Тв = 0,32 мин;
5 переход: t = 1,1 мм; S = 0,5 мм/мин; i = 1; n = 315 об/мин;
0,61 мин; Тв = 0,37 мин;
6 переход: t = 5 мм; S = 0,4 мм/мин; i = 1; n = 630 об/мин;
0,46 мин; Тв = 0,25 мин;
7 переход: t = 8,5 мм; S = 0,4 мм/мин; i = 1; n = 630 об/мин;
0,47 мин; Тв = 0,29 мин;
Операция 030-Расточная
1 переход: t = 2 мм; S = 0,39 мм/мин; i = 1; n = 380 об/мин;
3,05 мин; Тв = 1,98 мин;
2 переход: t = 0,5 мм; S = 0,39 мм/мин; i = 1; n = 380 об/мин;
= 2,94 мин; Тв = 1,86 мин;
3 переход: t = 2 мм; S = 0,39 мм/мин; i = 1; n = 380 об/мин;
0,78 мин; Тв = 0,41 мин;
4 переход: t = 0,5 мм; S = 0,39 мм/мин; i = 1; n = 380 об/мин;
= 0,59 мин; Тв = 0,31 мин;
5 переход: t = 2 мм; S = 0,39 мм/мин; i = 1; n = 380 об/мин;
0,63 мин; Тв = 0,32 мин;
6 переход: t = 0,5 мм; S = 0,39 мм/мин; i = 1; n = 380 об/мин;
= 0,65 мин; Тв = 0,29 мин;
7 переход: t = 5 мм; S = 0,39 мм/мин; i = 1; n = 380 об/мин;
Т0 = 0,63 мин; Тв = 0,24 мин;
Операция 040-Агрегатная
1 переход: t = 2,5 мм; S = 0,24 мм/мин; i = 1; n = 160 об/мин;
2,16 мин; Тв = 1,34 мин;
2 переход: t = 16 мм; S = 0,4 мм/мин; i = 1; n = 630 об/мин;
0,28 мин; Тв = 0,24 мин;
v = 78 м/мин; Т0 =
v = 18 м/мин; Т0 =
v = 8 м/мин; Т0 =
v = 18 м/мин; Т0 =
v = 8 м/мин; Т0 =
v = 18 м/мин; Т0 =
v = 18 м/мин; Т0 =
v = 140 м/мин; Т0 =
v = 140 м/мин; Т0
v = 140 м/мин; Т0 =
v = 140 м/мин; Т0
v = 140 м/мин; Т0 =
v = 140 м/мин; Т0
v = 140 м/мин;
v = 78 м/мин; Т0 =
v = 18 м/мин; Т0 =
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
32
3 переход: t = 1,6 мм; S = 0,5 мм/мин; i = 1; n = 315 об/мин;
0,38 мин; Тв = 0,27 мин;
4 переход: t = 2,5 мм; S = 0,24 мм/мин; i = 1; n = 160 об/мин;
2,16 мин; Тв = 1,34 мин;
5 переход: t = 16 мм; S = 0,4 мм/мин; i = 1; n = 630 об/мин;
0,44 мин; Тв = 0,35 мин;
6 переход: t = 1,8 мм; S = 0,5 мм/мин; i = 1; n = 315 об/мин;
0,42 мин; Тв = 0,32 мин;
7 переход: t = 4,4 мм; S = 0,4 мм/мин; i = 1; n = 630 об/мин;
0,31 мин; Тв = 0,25 мин;
8 переход: t = 0,6 мм; S = 0,5 мм/мин; i = 1; n = 315 об/мин;
0,38 мин; Тв = 0,27 мин;
9 переход: t = 3,3 мм; S = 0,4 мм/мин; i = 1; n = 630 об/мин;
0,29 мин; Тв = 0,24 мин;
10 переход: t = 0,6 мм; S = 0,5 мм/мин; i = 1; n = 315 об/мин;
0,38 мин; Тв = 0,27 мин;
11 переход: t = 3,3 мм; S = 0,4 мм/мин; i = 1; n = 630 об/мин;
0,29 мин; Тв = 0,24 мин;
12 переход: t = 0,6 мм; S = 0,5 мм/мин; i = 1; n = 315 об/мин;
0,38 мин; Тв = 0,27 мин.
v = 8 м/мин; Т0 =
v = 78 м/мин; Т0 =
v = 18 м/мин; Т0 =
v = 8 м/мин; Т0 =
v = 18 м/мин; Т0 =
v = 8 м/мин; Т0 =
v = 18 м/мин; Т0 =
v = 8 м/мин; Т0 =
v = 18 м/мин; Т0 =
v = 8 м/мин; Т0 =
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
33
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 Описание конструкции и принципа работы станочного приспособления
Приспособление станочное предназначено для растачивания внутренних поверхностей в
электронасосе Д160-112 на горизонтально-расточном станке модели 2622.
Данное приспособление представляет собой опорную плиту 1, на которой
устанавливается заготовка и 4-е гидроцилиндра. Заготовка на плите базируется на два пальца
20 и 21.
Пневмоцилиндр состоит из штока 10, крышки 9, поршня 7 с манжетами 18 и крышки 6.
Поршень 7 закрепляются на штоке гайкой 15 с шайбой 25. Пневмоцилиндр закрыт крышками 3 и 6
посредством шпилек 26. В конструкции предусмотрены уплотнительные кольца круглого сечения
17. Øтуцера имеют коническую дюймовую резьбу для присоединения без предохранительных
подкладок.
Зажим детали происходит во время подачи масла в верхнюю камеру гидроцилиндра,
посредствам прямого проходника 22. Соответственно поршень 7 со штоком 10 опустится вниз, и
прихват 2 сверху придавит заготовку к плите, теперь можно производить расточку. Внутренняя
герметичность гидроцилиндра достигается за счёт герметичных колец 18.
После обработки детали подаётся масло в нижнюю полость гидроцилиндра, за счет
прямого проходника 22. Поршень со штоком движутся вверх. Таким образом, прихват 2 выводится
вверх и отпускает деталь. Теперь деталь можно снимать с пальцев. Затем операции установки и
обработки следующей детали из серии повторяются.
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
34
3.2 Описание конструкции и принципа работы сверлильной головки
Разработанное приспособление - сверлильная головка 8-и шпиндельная применяется в
технологическом процессе обработки крышки корпуса электронасоса Д160-112 на агрегатном
станке для сверления 8-и отверстий Ø17,2 под резьбу М20-6Н, согласно проектного
технологического процесса механической обработки. Для увеличения точности обрабатываемых
отверстий и исключения возможности поломки свёрл в конструкции сверлильной головки
предусмотрена встроенная кондукторная плита.
Сверлильная головка состоит из крышки поз. 1, которая крепится к шпинделю станка при
помощи шпилек поз. 30 и гаек поз. 60. Крышка поз. 1 соединена с корпусом поз. 2 при помощи
винтов поз. 63, а между ними находится пластина-перегородка поз. 21. Для лучшего
центрирования (стыкования) крышки, пластины и корпуса служат штифты поз. 64.
Для передачи вращательного движения от шпинделя станка к сверлильной головке
используется специальный шпиндель, который передаёт усилие от шпинделя станка через
соответствующий паз на шпинделе на главный вал поз. 14. Для передачи вращательного момента
с вала поз. 14 на большое зубчатое колесо поз. 4 используется шпонка поз. 62. Сверлильная
головка имеет вспомогательные зубчатые колёса поз. 5, которые являются связующим звеном
между зубчатым колесом поз. 4 и зубчатыми колёсами поз. 7. Зубчатые колеса поз. 5
смонтированы на валах поз. 15. Сами валы закреплены при помощи гаек поз. 57 с использованием
шайб поз. 65. Для передачи вращательного момента во всех зубчатых колёсах используются
шпонки поз. 62. Сверлильная головка имеет 8-мь шестерёнок поз. 7, которые передают
вращательный момент с зубчатых колёс поз. 5 по средствам шпонок поз. 62 на валы поз. 17,
которые в свою очередь передают вращательный момент шпинделям поз. 26. Øпиндель поз. 26
передаёт вращательный момент обрабатывающему инструменту (сверло) при помощи шпонки поз.
62 и втулки поз. 25. Для лучшего зажима инструмента в шпинделе поз. 26 применяется винт поз.
55. Для надёжной фиксации втулки поз. 25 с инструментом в шпинделе поз. 26 предусмотрено в
сверлильной головке наличие колец поз. 27 и фиксирующих винтов. Для закрепления валов поз. 17
и шпинделей поз. 26 внутри сверлильной головки применяют гайки поз. 58 с шайбами поз. 66.
В сверлильной головке применяются опоры качения в виде подшипников качения поз. 51, 52,
53 и 54, а также распорные втулки поз. 8, 12 и 13. Для фиксации и защиты опор качения в крышке
поз. 1 применяется крышка поз. 3, которая крепится к крышке поз. 1 при помощи винтов поз. 56, а
в корпусе поз. 2 применяются крышки поз. 19 совместно с кольцом поз. 18, которая также
крепится при помощи винтов поз. 56.
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
35
При сборке сверлильной головки подшипники качения находящиеся в полости сверлильной
головки без зубчатых колёс набить смазкой ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74. После сборки
сверлильной головки в полость с зубчатыми колёсами налить масло трансмиссионное МРТУ 38-1182-65 в объёме 1,1л через отверстие с болтом поз. 28. После первых 10-и часов работы
сверлильной головки визуально проверить через отверстие уровень масло и при необходимости
долить. В сверлильной головке предусмотрена кондукторная плита, состоящая из самой
кондукторной плиты поз. 23; из кондукторных втулок поз. 24, которые запрессованы по посадке с
натягом в кондукторную плиту поз. 23; из шпилек поз. 22, которые служат направляющими для
кондукторной плиты и одновременно креплением кондукторной плиты к сверлильной головке; из
пружин сжатия поз. 31, которые возвращают кондукторную плиту после мех. обработки в исходное
положение. Чтобы кондукторная плита не сорвалась с направляющих поз. 22 применяют гайки поз.
60 с шайбами поз. 61. Для крепления основного вала поз. 14 используют гайку поз. 59.
Для защиты внутренней области сверлильной головки от попадания грязи, пыли, инородных
тел и т.д. применяют прокладки поз. 9, 10, 11, 29 и уплотнительные кольца поз. 20.
Принцип действия сверлильной головки заключается в следующем: вращательное движение
от шпинделя станка через специальный шпиндель и паз передаётся главному валу поз. 14,
который в свою очередь через шпонку поз. 62 передаёт вращательное движение большому
зубчатому колесу поз. 4. Зубчатое колесо поз. 4 передаёт вращательное движение на шестерни
поз. 5, которые в свою очередь через шпонки поз. 62 передают вращательное движение шестерням
поз. 7. Последние шестерни поз. 7 по средствам шпонок поз. 62 и валов поз. 17 передают
вращательное движение на шпинделя поз. 26. Øпинделя поз. 26 за счёт шпонок поз. 62 и втулок
поз. 25 передают вращательное движение на режущий инструмент (сверло). Режущий инструмент
предварительно закрепить в шпинделях поз. 26 используя кольца поз. 27 и винты поз. 55. Процесс
обработки заготовки заключается в перемещении сверлильной головки в вертикальной плоскости,
затем кондукторная плита, уперевшись в заготовку будет перемещаться по направляющим
шпилькам поз. 22 до тех пор, пока не произойдёт полная обработка поверхностей отверстий.
После чего, сверлильную головку переместят в начальную точку, а кондукторная плита поз. 23
примет исходное положение за счёт пружин сжатия поз. 31.
Сверлильная головка в полной мере отвечает эксплуатационным требованиям (включающим
в себя надёжность, долговечность, точность обрабатываемых поверхностей и т.д.) и
экономически выгодна в процессе применения.
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
36
3.3 Кинематический расчет сверлильной головки
Зная межцентровое расстояние просверленных отверстий, их количество и угол между
ними, составим кинематическую схему 8-ти шпиндельной сверлильной головки.
Рисунок 3 - Кинематическая схема сверлильной головки.
1 - ведущий вал; 2 - паразитное колесо; 3 - инструментальный шпиндель.
Межцентровое расстояние отверстий 240±0,35, следовательно l - радиус, по которому
сверлятся 8-ь отверстий, а - межцентровое расстояние зубчатых пар. Из равнобедренного
треугольника, с длиной гипотенузы l, мы можем определить величину двух катетов.
Для этого составим тригонометрическое уравнение:
l  a  cos 22 ,5 0  a  cos 32 0
a 
(39)
l
cos 22 ,5 0  cos 32 0
(40)
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
37
a 
120
 67 ,72 мм
cos 22 ,5 0  cos 32 0
В соответствии с передаточным отношением, числом инструментальных шпинделей,
материалом обрабатываемой заготовки и диаметром сверления по таблице 5 стр. 38 [24]
выбираем рекомендуемый модуль зубчатых колес
т = 2 мм.
Суммарное число зубьев зубчатой пары определяем по формуле:
Z сумм  Z 1  Z 2 
Z сумм 
2 а
т
(41)
2  67 ,72
 68 шт
2
Тогда Z2 = 30 шт, а Z1 = 38 шт.
Делительный диаметр колес определяем по формуле:
d = z  m, мм
(42)
d1 = 38  2 = 76 мм
d2 = 30  2 = 60 мм
Диаметр вершин зубьев составит:
dа = d + 2m, мм
(43)
dа1 = 76 + 2  2 = 80 мм
dа2 = 60 + 2  2 = 64 мм
Диаметр впадин зубьев составит:
df = d - 2m, мм
(44)
df1 = 76 - 2  2 = 72 мм
df2 = 60 - 2  2 = 56 мм
Определим ширину зубчатых колес:
в = а  а, мм
(45)
где а - коэффициент ширины (по таблице 33 стр. 33 [25])
а1 = 0,4 мм; а2 = 0,6 мм;
Тогда в1 = 0,4  67,72  27 мм; в2 = 0,6  67,72  41 мм.
Параметры всех остальных зубчатых колес принимаем равными колесу 1.
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
38
3.4 Назначение и принцип работы калибра соосности
Основными требованиями, предъявляемыми к контрольно-измерительным приспособлениям,
являются следующие:
- обеспечение оптимальной точности и производительности контрольных операций;
- удобство в эксплуатации;
- технологичность в изготовлении;
- износоустойчивость;
- экономическая целесообразность.
При проектировании контрольно-измерительных приспособлений должны быть всесторонне
изучены условия, при которых они будут применяться, важнейшим из них является обеспечение
оптимальной точности измерения.
Приспособления должны обеспечить не только определения окончательной годности
детали, но, прежде всего, предупреждения брака при требуемой производительности.
При выборочном контроле требования к производительности контрольных приспособлений
снижаются.
Прибор предназначен для контроля соосности расточки насоса Д160-112.
Прибор состоит из вала 1, на котором установлены вставки 2, 3 и 4. На концах вала
надеты втулки. К валу с одной стороны вкручивается стержень, с помощью которого
устанавливается ручка 7. Она прижимается с двух сторон шайбами 6 и 8 и закрепляется винтом
11.
Деталь считается годной, если при вращении с помощью ручки прибор прокручивается,
следовательно, данная соосность выдержана.
Все поверхности деталей не должны иметь заусенцев, следов коррозии, забоин, сколов и
других дефектов, влияющих на эксплуатационные качества прибора.
Все поверхности деталей, кроме измерительных, имеют антикоррозионное покрытие.
Погрешность измерения на проектируемом приборе обусловлена погрешностью прибора. Не
допускается отклонение более 0,012 мм оси базовых поверхностей А и Б.
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
39
3.5 Расчет усилия зажима станочного приспособления
Расчёт усилия зажима проведём для приспособления, предназначенного для растачивания
отверстий в электронасосе Д160-112.
В данном случае установка детали происходит на плиту и поджимается фиксатором. Такая
установка детали имеет ряд преимуществ: простота конструкции приспособления; возможность
соблюдения постоянства баз; свободный доступ режущего инструмента в зону обработки. В
данном случае деталь закрепляется приложением вертикальной силы.
Рисунок 4 - Схема базирования и закрепления заготовки
Принятая схема базирования лишает деталь 6 степеней свободы (рисунок 4).
Определив схему базирования и расположения установочных элементов, намечают схему
закрепления детали. Последняя должна удовлетворять следующим требованиям:
1) в процессе зажима не должно нарушаться положение детали, заданное ей при
базировании;
2) силы зажима должны быть достаточными, чтобы исключить возможность смещения и
вибраций детали в процессе обработки;
3) силовые механизмы должны быть быстродействующими и легко управляемыми.
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
40
При построении схемы определяют точки приложения и направления сил зажима, а также
величину потребных сил, исходя из схемы действия и значений сил резания и их моментов.
Силы зажима следует направлять на опоры. Соблюдение этого правила обязательно при
закреплении детали.
Величины потребных сил можно определить, решая задачу статики на равновесие твердого
тела под действием всех приложенных сил и их моментов. Так как усилие зажима передается на
заготовку при помощи пневмоцилиндра, то расчет сводится к определению усилия на штоке при
заданном диаметре цилиндра и давлении воздуха в пневмосистеме цеха. При этом должно
соблюдаться условие:
4  Qзаж  Po  2,6
(46)
Частоту вращения борштанги, подачу, глубину резания и ширину растачивания берем из
расчетов режимов резания для соответствующей операции:
n = 380 об/мин; SZ = 0,39 мм/зуб; t = 2,5 мм; В = 180 мм;
При растачивании отверстий сила PО направлена в бок, которая выворачивает заготовку и
стремится опрокинуть ее; следовательно, для этого варианта и следует определить усилие
закрепления заготовки
Pо
10  C

P
 t X  S ZY  B U  z  K МP

D
q

 nw ,
(47)
где Сp = 54,5; x = 0,9; y = 0,74; u = 1, q = 1, w = 0;
z - число зубьев борштанги, z = 2;
D - диаметр борштанги, D = 180 мм;
Kmр - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала,
K МР  1 (таблица 10, стр. 265 [21])
0,9
0,74
1
P0  10  54,5  2,5  0,14 180  2  1 
180
1
 380 0
  580 Н
При известном диаметре D мм цилиндра усилие Q при подачи воздуха в штоковую полость
определяется по формуле
Q 


π D2 d2 p η
4
(48)
где D и d - диаметры цилиндра и штока соответственно,
D = 60 мм, d = 20 мм;
p = 0,4 Па - давление подаваемое по трубопроводу;
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
41
η = 0,85 - КПД.
Тогда усилие зажима
3,14  60 2  20 2   0,4  0,85
Q 
 855 Н
4
Проверяем выполнение условия
4  855 > 580 2,6
3420 Н > 1508 Н
Следовательно, усилие закрепления, обеспечиваемое
приспособления, удовлетворяет требованиям надежности.
зажимным
устройством
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
42
3.6 Расчет слабого звена станочного приспособления
Так как зажим происходит при помощи штока 10 и гайки 15, то слабым звеном будет
являться одно из этих звеньев. Произведём расчет на прочность сечения штока М16
пневмоцилиндра.
Для расчёта составим расчетную схему (рисунок 5).
Рисунок 5 - Схема для расчета гайки на прочность
Данную систему следует проверить по условию прочности на разрыв:
σР   σР
(49)
Напряжения, возникающие в сечении штока, определяем с помощью простейших формул
сопротивления материалов
σ /Р 
Q
F
(50)
где Q - усилие на штоке пневмоцилиндра (Н);
F - площадь слабого поперечного сечения штока (м2),
F 
π d 2
4
,
(51)
где d - средний диаметр резьбы.
3,14  13 ,83  10 3 
F 
 15 ,022  10  5 м 2
4
2
Тогда напряжение на штоке будет равно:
σР/ 
8874,5
 59 ,08  10 6 Па  59 ,08 МПа
5
15,022  10
Учитывая коэффициент запаса прочности k = 3, окончательно получаем напряжение:
σ Р  k  σР/  3  59 ,08  177 ,24 МПа
При изготовлении штока из стали 45 ГОСТ 1050-84 при постоянной нагрузке имеем
допустимое напряжение на растяжение
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
43
σР   610 МПа
Проверяем выполнение условия (49)
610 > 177,24 МПа
Значит, при данных условиях эксплуатации приспособления разрыва гайки и штока не
будет, таким образом, безопасная работа на данном приспособлении обеспечена.
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
44
4 ПРОЕКТИРОВАНИЕ МЕХАНОСБОРОЧНОГО ЦЕХА
Исходные данные для проектирования:
1. Годовая программа, шт.
2. Масса единицы изделия, кг
12000
475
3. Трудоемкость изготовления единицы изделия:
- механической обработки, ч
- узловой сборки, ч
- общей сборки, ч
4. Расход материалов на единицу продукции, кг
5. Режим работы цеха
6. Эффективный годовой фонд времени оборудования, ч
7. Эффективный годовой фонд времени рабочих, ч
8. Тип производства
9. Такт выпуска продукции для поточной линии, мин/шт
2,36
1,51
0,84
510
двухсменный
3843
1780
крупносерийное
19,22
4.1 Расчет количества производственного оборудования
Основное производственное оборудование механических цехов
Ср = Тм ∙ N / (Fд ∙ ηз),
(54)
где Тм - трудоемкость механической обработки изделия;
ηз - средний коэффициент загрузки станков,
ηз = 0,8 (таблица 5, стр. 11 [17]),
Ср = 2,36 ∙ 12000 / (3843 ∙ 0,8) = 9,21 шт.
Фактическое количество станков Спр = 10 шт.
Ручные места слесарной доработки в механическом цехе
Ссл = Cпр ∙ Ксл / 100,
(55)
где Ксл - процент трудоемкости ручных работ от трудоемкости механической обработки,
Ксл = 3 % (П. Б, стр. 25 [17]),
Ссл = 10 ∙ 3 / 100 = 0,3 шт.
Принимаем Ссл = 1 шт.
Сборочные места узловой сборки на сборочном участке узловой сборки
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
45
Су = Ту ∙ N / (Fд ∙ Dс.р ∙ ηз.р),
(56)
где Ту - трудоемкость узловой сборки;
Dс.р - средняя плотность загрузки рабочего места, Dс.р = 1 (стр. 11 [17]);
ηз.р - средний коэффициент загрузки рабочих мест, ηз.р = 0,8 (стр. 11 [17]),
Су = 1,51 ∙ 12000 / (3843 ∙ 1 ∙ 0,8) = 5,89 шт.
Принимаем Су = 6 шт.
Сборочные места общей сборки
Со = То ∙ N / (Fд ∙ Dс.р ∙ ηз.р),
(57)
где То - трудоемкость общей сборки,
Со = 0,84 ∙ 12000 / (3843 ∙ 1 ∙ 0,8) = 3,28 шт.
Принимаем Со = 7 шт.
Металлорежущее оборудование вспомогательных отделений механосборочного цеха
определяются в процентном отношении от количества основного (производственного)
оборудования:
- для заготовительного отделения
Сзаг = 4 шт;
- для заточного отделения
Сзат = (4 - 6) % от Спр ,
Сзат = (0,04 … 0,06) ∙ 10 = 1 шт;
(58)
- для цеховой ремонтной базы
Сц.р.б = (2,8 - 4,3) % от Спр ,
Сц.р.б = (0,028 … 0,043) ∙ 10 = 1 шт;
- для отделения по ремонту приспособлений и инструмента
Ср.п.и = 2 шт (таблица 6, стр. 12 [17]);
- для технологической лаборатории
Стех. лаб = 3 шт (стр. 12 [17]).
Общее количество оборудования механосборочного цеха
Сполн = Спр + Сзаг + Сзат + Сц.р.б + Ср.п.и + Стех. лаб
Сполн = 10 + 4 + 1 + 1 + 2 + 3 = 21 шт.
(59)
(60)
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
46
4.2 Расчет численности и состава работающих в механосборочном цехе
Общее количества работающих в цехе составляют:
- производственные (основные) рабочие;
- вспомогательные рабочие;
- младший обслуживающий персонал (МОП);
- инженерно - технические работники (ИТР);
- счетно - конторский персонал (СКП).
Количество производственных (основных) рабочих
Rст = Тм ∙ N / (Fд.р ∙ Sр),
где Fд.р - действительный фонд времени рабочего в год;
Sр - коэффициент многостаночности, Sр = 1,6 (таблица 8, стр. 13 [17]),
Rст = 2,36 ∙ 12000 / (1780 ∙ 1,6) = 10 чел.
Количество слесарей механического отделения
Rсл = 2 ∙ Ссл,
Rсл = 2 ∙ 1 = 2 чел.
Количество слесарей - сборщиков для узловой и общей сборки
Rcб = (Ту + То) ∙ N / Fд.р,
Rcб = (1,51 + 0,84) ∙ 12000 / 1780 = 16 чел.
Общее количество слесарей механического отделения и слесарей сборщиков
Rсл и сб = Rсл + Rсб,
Rсл и сб = 2 + 16 = 18 чел.
Всего основных рабочих в механосборочном цехе
Rо = Rст + Rсл и сб,
(61)
(62)
(63)
(64)
(65)
Rо = 10 + 18 = 28 чел.
Остальные категории работающих в механосборочном цехе принимаются в процентном
отношении к числу основных рабочих цеха (таблица 6).
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
47
Таблица 6 - Численность работающих в цехе
№
п/п
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Категории работающих
Основные (Rст)
Слесари мех. обработки (Rсл)
Слесари-сборщики (Rсб)
Слесари и сборщики (Rсл и сб)
Всего основных рабочих (Rо)
Вспомогательные рабочие мех.отделения
(Rв. мех)
Вспомогательные рабочие сборочного
отделения (Rв. сб)
Всего вспомогательных рабочих (Rвсп)
МОП мех. отдел. (Rмоп. мех)
МОП сбор. отдел. (Rмоп. сбор)
Всего МОП (Rмоп)
ИТР мех. отдел. (Rитр. мех)
ИТР сбор. отдел. (Rитр. сбор)
Всего ИТР (Rитр)
СКП мех. отдел. (Rскп. мех)
СКП сбор. отдел. (Rскп. сбор)
Всего СКП (Rскп)
Общее количество работающих (Rобщ)
Расчетная формула
-
Число
10
2
16
18
28
(18 - 25) % от Rст
2
(20 - 25) % от Rсл и сб
Rв.мех + Rв. сб
(2 - 3) % от (Rст + Rв. мех)
(1 - 3) % от (Rсл и сб + Rв.сб)
Rмоп. мех + Rмоп. сбор
(11 - 13) % от (Rст + Rв. мех)
(8 - 10) % от (Rсл и сб + Rв. сб)
Rитр. мех + Rитр. сбор
(4 - 5) % от (Rст + Rв. мех)
(4 - 5) % от (Rсл и сб + Rв. сб)
Rскп. мех + Rскп. сбор
Rо + Rвсп + Rмоп + Rитр + Rскп
5
7
1
1
2
2
3
5
1
2
3
45
Количество работающих в первую смену определяем согласно норм, приведенных в таблице
10, стр. 14 [17] и заполняем таблицу 7.
В зависимости от типа производства определяем количество мужчин и женщин,
работающих в первую смену (таблица 12, стр. 15 [17]):
- мужчин - 60 % - 15 чел;
- женщин - 40 % - 10 чел.
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
48
Таблица 7 - Численность работающих в первую смену
№
п/п
1
2
3
4
Категории работающих
Процент работающих
Основные производственные рабочие, Rо 1 см
Вспомогательные рабочие, Rвсп 1 см
ИТР, МОП и СКП, Rитр моп и скп 1см
Всего работающих в первую смену, Rобщ 1 см
50 % от Rо
55 % от Rвсп
70 % от (Rмоп +Rитр +Rскп)
-
Расчетная
численность
14
4
7
25
4.3 Расчет площадей механосборочного цеха
Площадь механического участка
Fс = fс ∙ Спр,
(66)
где fс - удельная площадь на один станок, fс = 30 м2 (П. К, стр. 29 [17]),
Fс = 30 ∙ 10 = 300 м2.
Площадь слесарно-сборочных отделений
Fсл и сб = fсл и сб ∙ Rсл и сб 1 см,
(67)
где fсл и сб 1 см - удельная площадь на одного слесаря-сборщика в одну смену,
fсл = 20
м2 (стр. 15 [17]),
Fсл и сб = 20 ∙ 9 = 180 м2.
Площадь вспомогательных отделений:
- заготовительного отделения
Fзаг = fзаг ∙ Сзаг,
(68)
где fзаг - удельная площадь заготовительного отделения на один станок,
fзаг =
25 м2 (стр. 15 [17]),
Fзаг = 25 ∙ 4 = 100 м2;
- заточного отделения
Fзат = fзат ∙ Сзат,
(69)
где fзат - удельная площадь заточного отделения на один станок, fзат = 10 м2 (стр. 15 [17]),
Fзат = 10 ∙ 1 = 10 м2;
- цеховой ремонтной базы
Fц.р.б = fц.р.б ∙ Сц.р.б,
где fц.р.б - удельная площадь цеховой ремонтной базы на один станок,
25 м2 (стр. 15 [17]),
Fц.р.б = 25 ∙ 1 = 25 м2;
- мастерской энергетика цеха
(70)
fц.р.б =
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
49
Fм.эн = 0,35 ∙ Fц.р.б,
(71)
Fм.эн = 0,35 ∙ 25 = 8,75 м2;
- мастерской по ремонту приспособлений и инструмента
Fр.п.и = fр.п.и ∙ Ср.п.и,
(72)
где fр.п.и - удельная площадь мастерской по ремонту приспособлений и инструмента на
один станок, fр.п.и = 20 м2 (стр. 16 [17]),
Fр.п.и = 20 ∙ 2 = 40 м2;
- контрольного отделения
Fб.т.к = (3…5) % ∙ Fпроизв,
(73)
где Fпроизв = Fc + Fсл и сб = 300 + 180 = 480 м2,
Fб.т.к = (3…5) % ∙ 480 = 24 м2;
- контрольно-поверочного пункта (КПП)
Fк.п.п = (0,18…0,3) ∙ Rст,
(74)
Fк.п.п = (0,18…0,3) ∙ 10 = 3 м2;
- отделения для приготовления СОЖ
Fсож = 40 м2 (таблица 13, стр. 16 [17]);
- отделения для сбора и переработки стружки
Fстр = 70 м2 (таблица 14, стр. 16 [17]);
- мастерской по ремонту инвентаря
Fмаст. инв = 30...50 м2 (стр. 16 [17]),
Fмаст. инв = 40 м2;
- технологических лабораторий
Fтех. лаб = 50…400 м2 (стр. 16 [17]),
Fтех. лаб = 80 м2;
- цеховых трансформаторных подстанций
Fтр = 0,01 ∙ Fпроизв,
Fтр = 0,01 ∙ 480 = 4,8 м2;
- вентиляционных камер и установок
Fв.к = (0,05…0,075) ∙ Fпроизв,
Fв.к = (0,05…0,075) ∙ 480 = 36 м2;
- помещений для компрессорных установок
Fк.у = (0,006...0,008) ∙ Fпроизв,
Fк.у = (0,006...0,008) ∙ 480 = 3,84 м2.
Площадь цеховых складов:
(75)
(76)
(77)
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
50
- цехового склада материалов и заготовок
Fскл. заг = (Qчерн ∙ tср) / (Ф ∙ qср ∙ Ки),
где Qчерн - черный вес всех заготовок в цехе, Qчерн = 12400 кг;
tср - среднее количество дней запаса материалов и заготовок в цехе,
дня (таблица 15, стр. 16 [17]);
qср - средняя грузонапряженность пола склада, qср = 2 т/м2 (стр. 16 [17]);
Ф - количество рабочих дней в году, Ф = 248 дней (стр. 16 [17]);
Ки - коэффициент использования площади цеха; Ки = 0,4 (стр.16 [17]),
Fскл. заг = (12400 ∙ 4) / (248 ∙ 2 ∙ 0,4) = 250 м2;
- промежуточного склада
Fпромеж. скл = (Qчист ∙ tср) / (Ф ∙ qср ∙ Ки),
где Qчист - чистый вес изделий на годовую программу, Qчист = 11500 кг;
tср - количество дней нахождения деталей на складе за каждый заход,
2,5 дня (таблица 16, стр. 17 [17]);
qср - средняя грузонапряженность пола склада, qср = 1,4 т/м2 (стр. 16 [17]),
Fпромеж. скл = (11500 ∙ 2,5) / (248 ∙ 1,4 ∙ 0,4) = 207 м2;
(78)
tср = 4
(79)
tср =
- инструментально - раздаточной кладовой (ИРК)
Fирк = Fирк. мех + Fирк. сб = fмех ∙ Спр + fсб ∙ Rсл и сб
(80)
где fмех - удельная площадь ИРК на один станок механического отделения,
fмех =
0,3 м2 (таблица 17, стр. 17 [17]);
fсб- удельная площадь ИРК на одного слесаря, fсб = 0,15 м2 (стр. 17 [17]),
Fирк = 0,3 ∙ 10 + 0,15 ∙ 18 = 5,7 м2;
- кладовой абразивов
Fабр = fабр ∙ Cшлиф,
(81)
где fабр - удельная площадь кладовой абразивов на один станок шлифовальной группы, fабр
= 0,4 м2 (стр. 17 [17]);
Сшлиф - количество станков шлифовальной группы в механическом отделении,
Fабр = 0,4 ∙ 5 = 2 м2,
принимаем Fабр = 8 м2;
- склада приспособлений
Fскл. пр = fскл. пр ∙ Cпр,
(82)
где fскл. пр - удельная площадь склада приспособлений на один станок механического
отделения, fскл. пр = 0,2 м2 (таблица 18, стр. 18 [17]),
Fскл. пр = 0,2 ∙ 10 = 2 м2;
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
51
- склада масел
Fмасел = fмасел ∙ Cпр,
(83)
где fмасел - удельная площадь склада на один станок, fмасел = 0,1 м2 (стр. 18[17]),
Fмасел = 0,1 ∙ 10 = 1 м2;
- склада вспомогательных материалов
Fвсп. мат = fвсп. мат ∙ Cпр,
(84)
где fвсп. мат - удельная площадь склада на один станок, fвсп. мат = 0,1 м2
(стр. 18 [17]),
Fвсп. мат = 0,1 ∙ 10 = 1 м2.
Площадь магистральных проездов и проходов в производственных и вспомогательных
отделениях цеха принимается равным 10% от площадей соответствующих отделений.
Площадь служебно-бытовых помещений:
- гардеробных, душевых, умывальных комнат, ножных ванн
Fгард = fгард ∙ Rобщ,
(85)
где fгард - удельная площадь гардеробных, душевых, умывальных комнат, ножных ванн, fгард =
3,16 м2 (П. Л, стр. 29 [17]),
Fгард = 3,16 ∙ 45 = 142,2 м2;
- фотариев
Fфот = 5 ∙ 5 = 25 м2;
- туалетов
Fтуал = fтуал ∙ Rобщ 1 см,
(86)
где fтуал - удельная площадь туалетов, fтуал = 0,2 м2 (стр. 18 [17]),
Fтуал = 0,2 ∙ 25 = 5 м2,
принимаем Fтуал = 36 м2 (стр. 18 [7]);
- курительных комнат
Fкур = 0,03 ∙ Rо 1 см. муж + 0,01 ∙ Rо 1см. жен,
(87)
Fкур = 0,03 ∙ 15 + 0,01 ∙ 10 = 0,55 м2,
принимаем Fкур = 8 м2 (стр. 18 [17]);
- комнаты личной гигиены женщин (КЛГЖ)
Fклгж = 0,01 ∙ Rо 1 см. жен,
(88)
Fклгж = 0,01 ∙ 10 = 0,1 м2,
принимаем Fклгж = 8 м2 (стр. 18 [17]);
- помещений общественного питания (буфетов, столовых, кухонь, лотков, киосков)
Fпит = 0,7 ∙ Rобщ,
(89)
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
52
Fпит = 0,7 ∙ 45 = 31,5 м2;
- медпунктов
Fмед = 0,13 ∙ Rобщ,
(90)
Fмед = 0,13 ∙ 45 = 5,85 м2;
- помещений культурного обслуживания (красных уголков, читален, библиотек,
комнат отдыха, кинобудок и т.д.)
Fкр. уг = 0,3 ∙ Rобщ 1 см,
(91)
Fкр. уг = 0,3 ∙ 25 = 7,5 м2;
- административно - конторских помещений:
кабинета начальника цеха Fнач = 30 м2 (стр. 19 [17]),
кабинета заместителя начальника цеха Fзам = 25 м2 (стр. 19 [17]);
- помещений техбюро, конструкторского бюро, ПДБ (планово-диспетчерского бюро),
БТЗ (бюро труда и зарплаты), помещений общего назначения
Fскп = (4 + 6 + 0,27) ∙ Rскп,
(92)
Fскп = (4 + 6 + 0,27) ∙ 3 = 30,81 м2;
- кабинета учебных занятий
Fуч. зан = 1,75 ∙ Rобщ 1 см,
Fуч. зан = 1,75 ∙ 25 = 43,75 м2;
- кабинета техники безопасности
Fтех. безоп = 0,25 ∙ Rобщ,
Fтех. безоп = 0,25 ∙ 45 = 11,25 м2;
- помещений общественных организаций
Fобщ. орг = 0,25 ∙ Rобщ,
Fобщ. орг = 0,25 ∙ 45 = 11,25 м2.
Определенная площадь всех помещений цеха сводится в таблице 8.
(93)
(94)
(95)
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
53
Таблица 8 - Сводная таблица площадей механосборочного цеха
№
п/п
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Площадь, м2
По расчету По планировке
Категория площадей
Производственная площадь механического отделения
вместе со складскими площадками заготовок и готовых
деталей
Производственная площадь слесарно-сборочного
отделения
Производственная площадь механического отделения с
проходами и проездами
Площадь слесарно-сборочного отделения с проходами и
проездами
Суммарная производственная площадь с проездами
Площадь вспомогательных помещений
Площадь складских помещений (кроме складов заготовок и
складов готовых деталей)
Суммарная площадь вспомогательных отделений и складов
Суммарная площадь вспомогательных отделений и складов
с проездами
Площадь служебно-бытовых помещений
Итого площадей
757
1120
180
380
832,7
1232
198
418
1030,7
485,39
1650
558
12
28
497,39
586
547,13
361,11
1938,94
645
585
2880
По данным таблицы 8 выбираем сетку колонн и строим сначала компоновку, а затем
планировку цеха.
Высоту производственной части цеха выбираем в соответствии с применяемыми
транспортными средствами - 7,2 м, высоту технологических этажей для расположения
вспомогательных и служебно-бытовых помещений - 3,5 м (стр. 291 [15]).
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
54
4.4 Расчет потребного количества транспортных средств
Количество средств колесного транспорта, перевозящего разные грузы по массе
Гв = (Q ∙ i ∙ Tтр ∙ Кн) / (qт ∙ Kq ∙ Fд ∙ 60),
где Q - масса перевозимых грузов на расчетную годовую программу;
(96)
Q = N ∙ (qр + q) / 2,
(97)
Q = 12000 ∙ (0,475 + 0,51) / 2 = 5910 т;
qт - грузоподъемность транспортного средства, qт = 2,3 т;
Kq - коэффициент использования тоннажа, Kq = 0,4 (стр. 20 [17]);
i - среднее количество транспортных операций, i = 3 (стр. 20 [17]);
Tтр - время одной транспортной операции, Ттр = 12 мин (стр. 20 [17]);
Кн - коэффициент неравномерности, учитывающий возможные простои при загрузке и
разгрузке, Кн = 1,25 (стр. 20 [17]),
Гв = (5910 ∙ 3 ∙ 12 ∙ 1,25) / (2,3 ∙ 0,4 ∙ 3843 ∙ 60) = 1,13 шт,
принимаем Гв = 2 шт.
Количество кранов, кран-балок, монорельсов соответствующей грузоподъемности,
транспортирующих изделия поштучно
Гк = (N ∙ i ∙ Tтр ∙ Кн) / (Fд ∙ 60),
(98)
где i - количество транспортных операций в соответствии с техпроцессом изготовления,
i = 4;
Ттр - время одной транспортной операции, Ттр = 2,5 мин;
Кн - коэффициент неравномерности работы, Кн = 1,2,
Гк = (12000 ∙ 4 ∙ 2,5 ∙ 1,2) / (3843 ∙ 60) = 0,62 шт,
принимаем Гк = 1 шт.
Общая длина конвейера
L = Спр ∙ S ∙ K,
(99)
где S - среднее расстояние между двумя рабочими местами, S = 3 м;
К - коэффициент, учитывающий резервные и контрольные места, К = 1,1
(стр. 21 [17]),
L = 10 ∙ 3 ∙ 1,1 = 33 м.
Скорость движения конвейера
V = (S ∙ Кн) / (τ ∙ i ∙ Ки),
(100)
где Кн - коэффициент неравномерности загрузки конвейера, Кн = 1 (стр. 21 [17]);
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
55
τ - такт работы конвейера;
i - количество одновременно транспортируемых деталей (изделий) на одном рабочем месте,
i = 1;
Ки - коэффициент использования площади транспортера, Ки = 0,9 (стр. 21 [17]),
V = (3 ∙ 1) / (19,22 ∙ 1 ∙ 0,9) = 0,17 м/мин.
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
56
4.5 Проектирование энергетической части механосборочного цеха
4.5.1 Расчет потребности цеха в электроэнергии
Электроэнергия в цехе расходуется на производственные нужды и на освещение
помещений цеха.
Годовой расход электроэнергии для цеха на шинах низкого напряжения
W = kс ∙ Σ Руст ∙ Fд ∙ ηз,
(101)
где Σ Руст - суммарная установленная мощность потребителей электроэнергии на шинах
низкого напряжения,
Σ Руст = Руст ∙ Сполн,
(102)
где Руст - средняя установленная мощность потребителей электроэнергии на шинах
низкого напряжения, Руст = 16 кВт/час (П. М, стр. 30 [7]),
Руст = 16 ∙ 21 = 336 кВт/час;
kс - коэффициент спроса электроэнергии, учитывающий недогрузку токоприемников по
мощности и неодновременность их работы, kс = 0,2
(П. Н, стр. 30 [17]);
ηз - коэффициент загрузки оборудования по времени, ηз = 0,8 (стр. 22 [17]),
W = 0,2 ∙ 336 ∙ 3843 ∙ 0,8 = 206599,68 кВт
Годовой расход электроэнергии на освещение
n
Wосв  2000   Fi  H p ,
(103)
i 1
где Fi - площадь помещения;
Нр - норма расхода электроэнергии на освещение:
- служебно-бытовых помещений - 10 ватт (П. П, стр. 31 [17]),
- остальных - 20 ватт (П. П, стр. 31 [17]);
n - число различных помещений.
Wосв = 2000 ∙ (1650 ∙ 10 + (2880 - 1650) ∙ 20) = 82200 кВт
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
57
4.5.2 Расчет потребности воды
Вода в цехах расходуется на производственные и бытовые нужды.
Годовой расход воды для приготовления охлаждающих жидкостей при резании металлов
Qв = (qв ∙ Cполн ∙ Fд ∙ з) / 1000,
(104)
где qв - часовой расход воды на один станок, qв = 0,6 л/час (стр. 22 [17]);
Qв = (0,6 ∙ 21 ∙ 3843 ∙ 0,8) / 1000 = 38,74 м3.
Годовой расход воды на бытовые нужды
Qв. б = (25 ∙ Rобщ ∙ 252) / 1000,
Qв. б = (25 ∙ 45 ∙ 252) / 1000 = 283,5 м3
(105)
4.5.3 Расчет потребности пара
Пар в цехе расходуется на производственные нужды, а также на отопление и вентиляцию.
Годовая потребность пара на отопление и вентиляцию
Qп = (qт ∙ H ∙ V) / (1000 ∙ i),
(106)
где qт - расход тепла на 1 м3 здания, qт = 30 ккал/ч;
Н - количество часов в отопительном периоде, Н = 4320 ч;
V - объем здания;
i - теплота испарения, i = 540 ккал/кг,
Qп = (30 ∙ 4320 ∙ 20736) / (1000 ∙ 540) = 4976,64 т
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
58
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В работе на тему «Конструкторско-технологическое обеспечение механической обработки
детали «Крышка корпуса 50-00-002»» в общей части дана характеристика объекта
производства; материала заготовки; его механических свойств и химического состава; определен
тип производства и такт работы; режим работы цеха и фонды времени; произведён анализ
технологичности конструкции детали и базового технологического процесса.
В технологической части выбран метод получения заготовок согласно программе выпуска
и технико-экономическому обоснованию; осуществлён расчёт припусков на механическую
обработку и проанализирован выбор технологических баз согласно требованиям нормативных
документов, затем были разработаны современные технологические процессы механической
обработки данной детали и выбрано технологическое оборудование, отвечающее требованиям
надёжности, точности и типу производства.
Для обработки применён высокопроизводительный режущий инструмент с механическим
креплением сменных многогранных твердосплавных пластин, что позволяет вести обработку с
более высокими скоростями резания. Также применено более производительное оборудование по
сравнению с заводским техпроцессом.
Спроектирован компоновочный план цеха согласно требований ГОСТ и СНиП и произведены
необходимые расчёты по его снабжению всеми видами энергии.
В приложении к работе на маршрутных картах оформлен технологический процесс (проект)
механической обработки детали «Крышка корпуса 50-00-002» электронасоса Д160-112.
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
59
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Ансеров, М. А. Приспособления для металлорежущих станков /
Н. А. Ансеров. - Л.:
Машиностроение, 1985. - 656 с.
2. Афанасьев, Б. И. Оформление операционных эскизов и схем наладок механической
обработки / Б. И. Афанасьев, А. В. Коськин, Ю. С. Степанов. - Орел, 1995. - 38 с.
3. Баранчиков, В. И. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов:
справочник / В. И. Баранчиков, А. В. Жариков. М.: Машиностроение, 1990. - 400 с.
4. Горошкин, А. К. Приспособления для металлорежущих станков: справочник / А. К.
Горошкин. - М.: Машиностроение, 1979. - 303 с.
5. Киричек, А. В. Технологический процесс обработки резанием. Правила оформления: учеб.
пособие к практическим занятиям, курсовому и дипломному проектированию / А. В. Киричек, Ю. Н.
Киричек. - Муром, 1999. - 80 с.
6. Липкин, Б. Ю. Электроснабжение промышленных предприятий и установок / Б. Ю. Липкин. М.: Высшая школа, 1981. - 376 с.
7. Мамаев, B. C. Основы проектирования машиностроительных заводов / B. C. Мамаев, Е. Г.
Осипов. - М.: Машиностроение, 1988. - 243 с.
8. Маталин, А. А. Технология машиностроения / А. А. Маталин. М:
Машиностроение, 1985. - 496 с.
9. Нефедов, Н. А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту:
учеб. пособие / Н. А. Нефедов. - М.: Машиностроение, 1984. - 400 с.
10. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание
рабочего места и подготовительно-заключительного для технологического нормирования
станочных работ. Серийное производство. М.: Машиностроение, 1974. - 421 с.
11. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования
работ на металлорежущих станках: в 3-х ч.: ч. 1. - М.: Машиностроение, 1974. - 406 с.
12. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования
работ на металлорежущих станках: в 3-х ч.: ч. 2. - М.: Машиностроение, 1974. - 200 с.
13. Организация и планирование машиностроительного производства: учебник для
машиностроительных спец. вузов / под ред. М. И. Ипатова,
В. И. Постникова, М. К.
Захаровой. - М.: Высшая школа, 1988. - 376 с.
14. Ординарцев, И. А. Справочник инструментальщика / И. А. Ординарцев, Г. В. Филиппов, А.
Н. Øевченко. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ие, 1987. - 846 с.
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
60
15. Проектирование автоматизированных участков и цехов / под ред.
Ю. М.
Соломенцева - М.: Машиностроение, 1992. - 272 с.
16. Проектирование машиностроительных заводов. Справочник в 6-и т.: т. 4 / под ред. Е.
С. Ямпольского. - М.: Машиностроение, 1984. - 296 с.
17. Проектирование механосборочных цехов. Методические указания / под ред. А. Ф.
Кулакова. - Орел, 1998. - 31 с.
18. Сахаров, Н. Г. Металлорежущие инструменты: учебник для вузов по спец-тям
«Технология машиностроения», «Металлорежущие станки и инструменты» / Н. Г. Сахаров, О. Б.
Арбузов. - М.: Машиностроение, 1989. - 328 с.
19. Светкина, В. И. Бизнес-план проекта цеха (участка) по производству
машиностроительной продукции. Метод. указания / В. И. Светкина. - Орел, 2002. - 25 с.
20. Справочник технолога-машиностроителя: в 2-х т.: т. 1 / под ред.
А. Г. Косилова,
Р. К. Мещеряков. - М.: Машиностроение, 1985. - 656 с.
21. Справочник технолога-машиностроителя: в 2-х т.: т. 2 / под ред.
А. Г. Косилова,
Р. К. Мещеряков. - М.: Машиностроение, 1985. - 496 с.
22 Справочник экономиста-машиностроителя предприятия / под ред.
Б. В.
Воскресенского, А. С. Панамарчука. - М.: Машиностроение, 1991. - 376 с.
23 Чарко, Д. В. Основы проектирования механосборочных цехов /
Д. В. Чарко, Н. Н.
Хабаров. - М.: Машиностроение, 1989. - 352.
24 ГОСТ 26645 - 85. Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски
на механическую обработку.
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
61
ПРИЛОЖЕНИЯ
Лист
ВКР.18.15.03.05.В0.000.РПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
62
ГОСТ 3.1118-82
форма 1
Дубл.
Взам.
Подл.
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
50-00-002
29
Крышка корпуса
1
ВКР
УТВЕРЖДАЮ:
Тупикин Д.А.
(подпись)
(дата)
КОМПЛЕКТ ДОКУМЕНТОВ
на технологический процесс
обработки резанием
Дорогавцев Е.В.
Разработал
(подпись)
Бакурова Ю.А.
Проверил
(подпись)
Тупикин Д.А.
Н.контроль
(подпись)
ТЛ
1
ГОСТ 3.1118-82
форма 1а
Дубл.
Взам.
Подл.
2
Разраб.
Провер.
Дорогавцев Е.В.
Бакурова Ю.А.
Н.контр.
М01
Тупикин Д.А.
М02
Цех
А
Б
А 03
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
50-00-002
Крышка корпуса
СЧ20 ГОСТ 1412-85
ВКР
170-241 НВ
Код
ЕВ
МД
ЕН
Н.расх.
КИМ
Код загот.
Профиль и размеры
КД
МЗ
---
кг
137,4
1
150
0,92
Литьё
Отливка
1
149,7
Уч.
РМ
1
Опер.
Код, наименование операции
Код, наименование оборудования
СМ
Проф.
010 4101 Агрегатная
УТ
Обозначение документа
КР КОИД
ЕН
ОП
Кшт.
Тпз
Тшт.
363
-
19
15,77
1
363
-
24
20,67
1
363
-
14
11,40
363
-
16
11,23
ИОТ агрегатчиков №68
агрег.
Б 04 Агрегатный
Р
4
-
1
1
1
05
А 06
020 4101 Агрегатная
ИОТ агрегатчиков №68
агрег.
Б 07 Агрегатный
3
-
1
1
08
А 09
030 4220 Расточная
Б 10 Горизонтально-расточной мод. 2622
ИОТ токарей №64
токарь 4
-
1
1
11
А 12
Б 13 Агрегатный
040 4101 Агрегатная
ИОТ агрегатчиков №68
агрег.
4
-
1
1
1
14
15
МК
2
ГОСТ 3.1118-82
форма 1б
Дубл.
Взам.
Подл.
2
Цех
А
Б
К/М
Р
А 01
Уч.
РМ
Опер.
Код, наименование операции
Код, наименование оборудования
Наименование детали, сб.единицы или материала
СМ
Пи
D,B
Обозначение
Проф.
Р
УТ
КР КОИД
Обозначение, код
L
t
i
S
050 0220 Технический контроль
Б 02 Приспособления контрольные
документа
ЕН
ОП
Кшт.
ОПП
ЕВ
ЕН
N
V
Тпз
КИ
То
2
Тшт.
Н.расх.
Тв
ИОТ контролеров №91
контр.
9,24
03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
13
14
15
16
МК
3
ГОСТ 3.1105-84
форма 7
Дубл.
Взам.
Подл.
3
Разраб.
Провер.
Дорогавцев Е.В.
Бакурова Ю.А.
Н.контр.
Тупикин Д.А.
КЭ
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
1
50-00-002
Крышка корпуса
ВКР
4
ГОСТ 3.1105-84
форма 7
Дубл.
Взам.
Подл.
3
Разраб.
Провер.
Дорогавцев Е.В.
Бакурова Ю.А.
Н.контр.
Тупикин Д.А.
КЭ
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
2
50-00-002
Крышка корпуса
ВКР
5
ГОСТ 3.1105-84
форма 7
Дубл.
Взам.
Подл.
3
Разраб.
Провер.
Дорогавцев Е.В.
Бакурова Ю.А.
Н.контр.
Тупикин Д.А.
КЭ
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
3
50-00-002
Крышка корпуса
ВКР
6
ГОСТ 3.1105-84
форма 7
Дубл.
Взам.
Подл.
2
Разраб.
Провер.
Дорогавцев Е.В.
Бакурова Ю.А.
Н.контр.
Тупикин Д.А.
КЭ
Агрегатная
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
1
50-00-002
Крышка корпуса
ВКР
7
ГОСТ 3.1105-84
форма 7
Дубл.
Взам.
Подл.
2
Разраб.
Провер.
Дорогавцев Е.В.
Бакурова Ю.А.
Н.контр.
Тупикин Д.А.
КЭ
Агрегатная
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
2
50-00-002
Крышка корпуса
ВКР
8
ГОСТ 3.1118-82
форма 1
Дубл.
Взам.
Подл.
4
Разраб.
Провер.
Дорогавцев Е.В.
Бакурова Ю.А.
Н.контр.
М01
Тупикин Д.А.
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
50-00-002
Крышка корпуса
СЧ20 ГОСТ 1412-85
ВКР
170-241 НВ
Код
ЕВ
МД
ЕН
Н.расх.
КИМ
Код загот.
Профиль и размеры
КД
МЗ
М02
---
кг
137,4
1
150
0,92
Литьё
Отливка
1
149,7
Цех
А
Б
Р
А 03
Уч.
РМ
1
Опер.
Код, наименование операции
Код, наименование оборудования
ПИ
СМ
D,B
Проф.
L
010 4101 Агрегатная
Р
t
УТ
i
Обозначение документа
КР КОИД
ЕН
ОП
Кшт.
S
N
V
Тпз
То
Тшт.
Тв
19
15,77
ИОТ агрегатчиков №68
Б 04 Агрегатный
агрег.
05
О 06 Установить, закрепить заготовку, снять после обработки
2,12
Т 07 Приспособление станочное
08
О 09 1. Фрезеровать поверхности, выдерживая размеры 1; 2; 3 ; 4; 13; 16; 19; 23
Т 10 Фреза торцовая 350, Z=12, ВК8 ГОСТ 24359–80; Штангенциркуль ШЦ I-125-0,05 ГОСТ 166-89;
Т 11 Фреза торцовая 270, Z=12, ВК8 ГОСТ 24359–80; Штангенциркуль ШЦ I-125-0,05 ГОСТ 166-89;
Р 12
280
640
2,5
1
0,24
160
78
9,86
8,21
Р 13
215
495
2,5
1
0,24
160
78
-
-
14
15
ОК
Агрегатная
9
ГОСТ 3.1118-82
форма 1б
Дубл.
Взам.
Подл.
4
Цех Уч.
РМ Опер.
Код, наименование операции
Обозначение документа
А
Код, наименование оборудования
СМ
Проф.
Р
УТ
КР КОИД
ЕН
ОП
Кшт.
Б
Наименование детали, сб.единицы или материала
Обозначение, код
ОПП
ЕВ
ЕН
К/М
Пи
D,B
L
t
i
S
N
V
Р
О 01 2. Сверлить 8-ь отверстий под резьбу с одновременным снятием фасок, выдерживая размеры 15; 17
2
Тпз
КИ
То
Тшт.
Н.расх.
Тв
О 02 Сверлить 8-ь отверстий под резьбу с одновременным снятием фасок, выдерживая размеры 21; 22
Т 03 Сверло-зенковка 13,8 Р6М5; Сверлильная головка; Штангенциркуль ШЦ II-250-0,1 ГОСТ 166-89;
Т 04 Сверло-зенковка 17,2 Р6М5; Сверлильная головка; Штангенциркуль ШЦ II-250-0,1 ГОСТ 166-89;
Р 05
13,8
32
6,9
1
0,4
630
18
1,28
0,47
Р 06
17,2
32
8,6
1
0,4
630
18
-
-
07
О 08 3. Нарезать резьбу в 8-и отверстиях, выдерживая размеры 14
О 09 Нарезать резьбу в 8-и отверстиях, выдерживая размеры 20
Т 10 Метчик М16-7Н ГОСТ 3266-71; Пробка резьбовая М16-7Н ГОСТ 17758-72; Образцы шероховатости 3,2 ГОСТ 9378-75
Т 11 Метчик М20-7Н ГОСТ 3266-71; Пробка резьбовая М20-7Н ГОСТ 17758-72; Образцы шероховатости 3,2 ГОСТ 9378-75
Р 12
16
30
1,1
1
0,5
315
8
0,65
0,27
Р 13
20
30
1,4
1
0,5
315
8
-
-
14
15
16
ОК
Агрегатная
10
ГОСТ 3.1118-82
форма 1б
Дубл.
Взам.
Подл.
4
Цех Уч.
РМ Опер.
Код, наименование операции
Обозначение документа
А
Код, наименование оборудования
СМ
Проф.
Р
УТ
КР КОИД
ЕН
ОП
Кшт.
Б
Наименование детали, сб.единицы или материала
Обозначение, код
ОПП
ЕВ
ЕН
К/М
Пи
D,B
L
t
i
S
N
V
Р
О 01 4. Сверлить 3-и отверстия под резьбу с одновременным снятием фасок, выдерживая размеры 5; 8; 9; 12; 18; 24; 25
3
Тпз
КИ
То
Тшт.
Н.расх.
Тв
18
3,48
2,24
Т 02 Сверло-зенковка 13,8 Р6М5; Штангенциркуль ШЦ II-250-0,1 ГОСТ 166-89;
Р 03
13,8
65
6,9
3
0,4
630
04
О 05 5. Нарезать резьбу в 3-х отверстиях, выдерживая размеры 6; 7; 10; 11
Т 06 Метчик М16-7Н ГОСТ 3266-71; Пробка резьбовая М16-7Н ГОСТ 17758-72; Образцы шероховатости 3,2 ГОСТ 9378-75
Р 07
16
20
1,1
3
0,5
315
8
2,36
1,12
0,24
160
78
1,96
1,43
0,4
630
18
0,44
0,35
08
О 09 6. Фрезеровать поверхность, выдерживая размер 26
Т 10 Фреза торцовая 65, Z=6, ВК8 ГОСТ 24359–80; Штангенциркуль ШЦ I-125-0,05 ГОСТ 166-89;
Р 11
50
120
2,5
1
12
О 13 7. Сверлить отверстие под резьбу с одновременным снятием фасок, выдерживая размеры 27; 28
Т 14 Сверло-зенковка 23,4 Р6М5; Штангенциркуль ШЦ II-250-0,1 ГОСТ 166-89;
Р 15
23,4
35
11,7
1
16
ОК
Агрегатная
11
ГОСТ 3.1118-82
форма 1б
Дубл.
Взам.
Подл.
4
Цех Уч.
РМ Опер.
Код, наименование операции
А
Код, наименование оборудования
Б
Наименование детали, сб.единицы или материала
К/М
Пи
Р
О 01 8. Нарезать резьбу в отверстии, выдерживая размер 29
СМ
D,B
Обозначение
Проф.
Р
УТ
КР КОИД
Обозначение, код
L
t
i
S
документа
ЕН
ОП
Кшт.
ОПП
ЕВ
ЕН
N
V
4
Тпз
КИ
То
Тшт.
Н.расх.
Тв
0,69
0,32
Т 02 Метчик М27-7Н ГОСТ 3266-71; Пробка резьбовая М27-7Н ГОСТ 17758-72; Образцы шероховатости 3,2 ГОСТ 9378-75
Р 03
27
35
1,8
1
0,5
315
8
04
О 05 9. Контроль: исполнителю 100%, мастеру и ОТК выборочно 30% от партии
2,74
06
07
08
09
10
11
12
13
14
15
16
ОК
Агрегатная
12
ГОСТ 3.1105-84
форма 7
Дубл.
Взам.
Подл.
3
Разраб.
Провер.
Дорогавцев Е.В.
Бакурова Ю.А.
Н.контр.
Тупикин Д.А.
КЭ
Агрегатная
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
1
50-00-002
Крышка корпуса
ВКР
13
ГОСТ 3.1105-84
форма 7
Дубл.
Взам.
Подл.
3
Разраб.
Провер.
Дорогавцев Е.В.
Бакурова Ю.А.
Н.контр.
Тупикин Д.А.
КЭ
Агрегатная
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
2
50-00-002
Крышка корпуса
ВКР
14
ГОСТ 3.1105-84
форма 7
Дубл.
Взам.
Подл.
3
Разраб.
Провер.
Дорогавцев Е.В.
Бакурова Ю.А.
Н.контр.
Тупикин Д.А.
КЭ
Агрегатная
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
3
50-00-002
Крышка корпуса
ВКР
15
ГОСТ 3.1118-82
форма 1
Дубл.
Взам.
Подл.
2
Разраб.
Провер.
Дорогавцев Е.В.
Бакурова Ю.А.
Н.контр.
М01
Тупикин Д.А.
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
50-00-002
Крышка корпуса
СЧ20 ГОСТ 1412-85
ВКР
170-241 НВ
Код
ЕВ
МД
ЕН
Н.расх.
КИМ
Код загот.
Профиль и размеры
КД
МЗ
М02
---
кг
137,4
1
150
0,92
Литьё
Отливка
1
149,7
Цех
А
Б
Р
А 03
Уч.
РМ
1
Опер.
Код, наименование операции
Код, наименование оборудования
ПИ
СМ
D,B
Проф.
L
020 4101 Агрегатная
Р
t
УТ
i
Обозначение документа
КР КОИД
ЕН
ОП
Кшт.
S
N
V
Тпз
То
Тшт.
Тв
24
20,67
ИОТ агрегатчиков №68
Б 04 Агрегатный
агрег.
05
О 06 Установить, закрепить заготовку, снять после обработки
2,75
Т 07 Приспособление станочное
08
О 09 1. Фрезеровать поверхности, выдерживая размер 1
Т 10 Фреза торцовая 700, Z=18, ВК8 ГОСТ 24359–80; Штангенциркуль ШЦ I-125-0,05 ГОСТ 166-89;
Р 11
560
1270
2,5
1
0,24
160
78
14,83
12,48
18
0,92
0,68
12
О 13 2. Сверлить 2-а отверстия под резьбу с одновременным снятием фасок, выдерживая размеры 12; 21; 22; 26
Т 14 Сверло-зенковка 10,2 Р6М5; Штангенциркуль ШЦ II-250-0,1 ГОСТ 166-89;
Р 15
ОК
10,2
Агрегатная
25
5,1
2
0,4
630
16
ГОСТ 3.1118-82
форма 1б
Дубл.
Взам.
Подл.
2
Цех Уч.
РМ Опер.
Код, наименование операции
А
Код, наименование оборудования
СМ
Б
Наименование детали, сб.единицы или материала
К/М
Пи
D,B
Р
О 01 3. Нарезать резьбу в 2-х отверстиях, выдерживая размер 17
Обозначение
Проф.
Р
УТ
КР КОИД
Обозначение, код
L
t
i
S
документа
ЕН
ОП
Кшт.
ОПП
ЕВ
ЕН
N
V
2
Тпз
КИ
То
Тшт.
Н.расх.
Тв
1,79
1,15
Т 02 Метчик М12-7Н ГОСТ 3266-71; Пробка резьбовая М12-7Н ГОСТ 17758-72; Образцы шероховатости 3,2 ГОСТ 9378-75
Р 03
12
25
0,9
2
0,5
315
8
04
О 05 4. Сверлить 8-ь отверстий под резьбу с одновременным снятием фасок, выдерживая р-ры 2; 3; 4; 5; 6; 7; 8; 9; 10; 11; 13; 14; 15; 16; 19; 20; 23; 25
Т 06 Сверло-зенковка 13,8 Р6М5; Сверлильная головка; Штангенциркуль ШЦ II-250-0,1 ГОСТ 166-89
Р 07
13,8
21
6,9
1
0,4
630
18
1,74
0,82
8
1,52
0,73
08
О 09 5. Нарезать резьбу в 8-и отверстиях, выдерживая размеры 18; 24
Т 10 Метчик М16-7Н ГОСТ 3266-71; Пробка резьбовая М16-7Н ГОСТ 17758-72; Образцы шероховатости 3,2 ГОСТ 9378-75
Р 11
16
16
1,1
1
0,5
315
12
О 13 6. Контроль: исполнителю 100%, мастеру и ОТК выборочно 30% от партии
1,86
14
15
16
ОК
Агрегатная
17
ГОСТ 3.1105-84
форма 7
Дубл.
Взам.
Подл.
1
Разраб.
Провер.
Дорогавцев Е.В.
Бакурова Ю.А.
Н.контр.
Тупикин Д.А.
КЭ
Расточная
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
1
50-00-002
Крышка корпуса
ВКР
18
ГОСТ 3.1118-82
форма 1
Дубл.
Взам.
Подл.
3
Разраб.
Провер.
Дорогавцев Е.В.
Бакурова Ю.А.
Н.контр.
М01
Тупикин Д.А.
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
50-00-002
Крышка корпуса
СЧ20 ГОСТ 1412-85
ВКР
170-241 НВ
Код
ЕВ
МД
ЕН
Н.расх.
КИМ
Код загот.
Профиль и размеры
КД
МЗ
М02
---
кг
137,4
1
150
0,92
Литьё
Отливка
1
149,7
Цех
А
Б
Р
А 03
Уч.
РМ
1
Опер.
Код, наименование операции
Код, наименование оборудования
ПИ
СМ
D,B
Проф.
L
030 4220 Расточная
Р
t
УТ
i
Обозначение документа
КР КОИД
ЕН
ОП
Кшт.
S
N
V
Тпз
То
Тшт.
Тв
14
11,40
ИОТ токарей №64
токарь
Б 04 Горизонтально-расточной мод. 2622
05
О 06 Установить, закрепить заготовку, снять после обработки
2,50
Т 07 Приспособление станочное
08
О 09 1. Расточить поверхности предварительно, выдерживая размеры 1; 2; 3; 4; 5; 6; 7; 8; 10; 12; 14
Т 10 Резец расточной ГОСТ 19043-80 ВК8; Борштанга; Штангенциркуль ШЦ II-250-0,1 ГОСТ 166-89
Р 11
140
172
2
1
0,39
380
140
6,93
4,82
0,39
380
140
5,12
3,76
12
О 13 2. Расточить поверхности начисто, выдерживая размеры 1; 2; 3; 4; 5; 6; 7; 8; 10; 12; 14
Т 14 Резец расточной ГОСТ 19043-80 ВК8; Борштанга; Штангенциркуль ШЦ II-250-0,1 ГОСТ 166-89
Р 15
ОК
140
Расточная
172
0,5
1
19
ГОСТ 3.1118-82
форма 1б
Дубл.
Взам.
Подл.
3
Цех Уч.
РМ Опер.
Код, наименование операции
А
Код, наименование оборудования
СМ
Б
Наименование детали, сб.единицы или материала
К/М
Пи
D,B
Р
О 01 3. Расточить поверхности предварительно, выдерживая размер 9
Обозначение
Проф.
Р
УТ
КР КОИД
Обозначение, код
L
t
i
S
2
документа
ЕН
ОП
Кшт.
ОПП
ЕВ
ЕН
N
V
Тпз
КИ
То
Тшт.
Н.расх.
Тв
0,39
380
140
1,61
0,88
0,39
380
140
1,03
0,57
0,39
380
140
1,25
0,63
0,39
380
140
0,65
0,38
Т 02 Резец расточной ГОСТ 19043-80 ВК8; Борштанга; Штангенциркуль ШЦ II-250-0,1 ГОСТ 166-89
Р 03
170
104
2
1
04
О 05 4. Расточить поверхности начисто, выдерживая размер 9
Т 06 Резец расточной ГОСТ 19043-80 ВК8; Борштанга; Штангенциркуль ШЦ II-250-0,1 ГОСТ 166-89
Р 07
170
104
0,5
1
08
О 09 5. Расточить поверхности предварительно, выдерживая размер 11
Т 10 Резец прорезной ГОСТ 18874-73 ВК8; Борштанга; Штангенциркуль ШЦ II-250-0,1 ГОСТ 166-89
Р 11
180
30
2
1
12
О 13 6. Расточить поверхности начисто, выдерживая размер 11
Т 14 Резец прорезной ГОСТ 18874-73 ВК8; Борштанга; Штангенциркуль ШЦ II-250-0,1 ГОСТ 166-89
Р 15
180
30
0,5
1
16
ОК
Расточная
20
ГОСТ 3.1118-82
форма 1б
Дубл.
Взам.
Подл.
3
Цех Уч.
РМ Опер.
Код, наименование операции
А
Код, наименование оборудования
Б
Наименование детали, сб.единицы или материала
К/М
Пи
Р
О 01 7. Расточить канавки, выдерживая размеры 13; 15; 16
СМ
D,B
Обозначение
Проф.
Р
УТ
КР КОИД
Обозначение, код
L
t
i
S
3
документа
ЕН
ОП
Кшт.
ОПП
ЕВ
ЕН
N
V
Тпз
КИ
То
Тшт.
Н.расх.
Тв
380
0,78
0,36
Т 02 Резец прорезной ГОСТ 18874-73 ВК8; Борштанга; Штангенциркуль ШЦ II-250-0,1 ГОСТ 166-89
Р 03
85
3
5
1
0,39
140
04
О 05 8. Контроль: исполнителю 100%, мастеру и ОТК выборочно 30% от партии
3,58
06
07
08
09
10
11
12
13
14
15
16
ОК
Расточная
21
ГОСТ 3.1105-84
форма 7
Дубл.
Взам.
Подл.
4
Разраб.
Провер.
Дорогавцев Е.В.
Бакурова Ю.А.
Н.контр.
Тупикин Д.А.
КЭ
Агрегатная
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
1
50-00-002
Крышка корпуса
ВКР
22
ГОСТ 3.1105-84
форма 7
Дубл.
Взам.
Подл.
4
Разраб.
Провер.
Дорогавцев Е.В.
Бакурова Ю.А.
Н.контр.
Тупикин Д.А.
КЭ
Агрегатная
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
2
50-00-002
Крышка корпуса
ВКР
23
ГОСТ 3.1105-84
форма 7
Дубл.
Взам.
Подл.
4
Разраб.
Провер.
Дорогавцев Е.В.
Бакурова Ю.А.
Н.контр.
Тупикин Д.А.
КЭ
Агрегатная
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
3
50-00-002
Крышка корпуса
ВКР
24
ГОСТ 3.1105-84
форма 7
Дубл.
Взам.
Подл.
4
Разраб.
Провер.
Дорогавцев Е.В.
Бакурова Ю.А.
Н.контр.
Тупикин Д.А.
КЭ
Агрегатная
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
4
50-00-002
Крышка корпуса
ВКР
25
ГОСТ 3.1118-82
форма 1
Дубл.
Взам.
Подл.
4
Разраб.
Провер.
Дорогавцев Е.В.
Бакурова Ю.А.
Н.контр.
М01
Тупикин Д.А.
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
50-00-002
Крышка корпуса
СЧ20 ГОСТ 1412-85
ВКР
170-241 НВ
Код
ЕВ
МД
ЕН
Н.расх.
КИМ
Код загот.
Профиль и размеры
КД
МЗ
М02
---
кг
137,4
1
150
0,92
Литьё
Отливка
1
149,7
Цех
А
Б
Р
А 03
Уч.
РМ
1
Опер.
Код, наименование операции
Код, наименование оборудования
ПИ
СМ
D,B
Проф.
L
040 4101 Агрегатная
Р
t
УТ
i
Обозначение документа
КР КОИД
ЕН
ОП
Кшт.
S
N
V
Тпз
То
Тшт.
Тв
16
11,23
ИОТ агрегатчиков №68
Б 04 Агрегатный
агрег.
05
О 06 Установить, закрепить заготовку, снять после обработки
2,36
Т 07 Приспособление станочное
08
О 09 1. Фрезеровать поверхность, выдерживая размер 1
Т 10 Фреза торцовая 60, Z=6, ВК8 ГОСТ 24359–80; Штангенциркуль ШЦ I-125-0,05 ГОСТ 166-89;
Р 11
50
120
2,5
1
0,24
160
78
2,09
1,54
630
18
0,92
0,64
12
О 13 2. Сверлить отверстие под резьбу с одновременным цекованием, выдерживая размеры 2; 45; 47; 49; 50
Т 14 Сверло-цековка 20,8 Р6М5; Штангенциркуль ШЦ I-125-0,05 ГОСТ 166-89;
Р 15
ОК
20,8
Агрегатная
56
10,4
1
0,4
26
ГОСТ 3.1118-82
форма 1б
Дубл.
Взам.
Подл.
4
Цех Уч.
РМ Опер.
Код, наименование операции
А
Код, наименование оборудования
СМ
Б
Наименование детали, сб.единицы или материала
К/М
Пи
D,B
Р
О 01 3. Нарезать резьбу в отверстии, выдерживая размеры 46; 48
Обозначение
Проф.
Р
УТ
КР КОИД
Обозначение, код
L
t
i
S
документа
ЕН
ОП
Кшт.
ОПП
ЕВ
ЕН
N
V
2
Тпз
КИ
То
Тшт.
Н.расх.
Тв
Т 02 Метчик М24-7Н ГОСТ 3266-71; Пробка резьбовая М24-7Н ГОСТ 17758-72; Образцы шероховатости 3,2 ГОСТ 9378-75
Р 03
24
43
1,6
1
0,5
315
8
0,70
0,31
0,24
160
78
0,87
0,59
0,4
630
18
0,76
0,35
8
0,53
0,24
04
О 05 4. Фрезеровать поверхность, выдерживая размер 44
Т 06 Фреза торцовая 40, Z=4, ВК8 ГОСТ 24359–80; Штангенциркуль ШЦ I-125-0,05 ГОСТ 166-89;
Р 07
30
80
2,5
1
08
О 09 5. Сверлить отверстие под резьбу с одновременным снятием фасок, выдерживая размеры 41; 42
Т 10 Сверло-зенковка 8,4 Р6М5; Штангенциркуль ШЦ I-125-0,05 ГОСТ 166-89;
Р 11
8,4
30
4,2
1
12
О 13 6. Нарезать резьбу в отверстии, выдерживая размеры 38; 43
Т 14 Метчик М10-7Н ГОСТ 3266-71; Пробка резьбовая М10-7Н ГОСТ 17758-72; Образцы шероховатости 3,2 ГОСТ 9378-75
Р 15
10
15
0,8
1
0,5
315
16
ОК
Агрегатная
27
ГОСТ 3.1118-82
форма 1б
Дубл.
Взам.
Подл.
4
Цех Уч.
РМ Опер.
Код, наименование операции
Обозначение документа
А
Код, наименование оборудования
СМ
Проф.
Р
УТ
КР КОИД
ЕН
ОП
Кшт.
Б
Наименование детали, сб.единицы или материала
Обозначение, код
ОПП
ЕВ
ЕН
К/М
Пи
D,B
L
t
i
S
N
V
Р
О 01 7. Сверлить 3-и отверстия под резьбу с одновременным снятием фасок, выдерживая размеры 35; 37; 40; 57; 58
3
Тпз
КИ
То
Тшт.
Н.расх.
Тв
18
0,83
0,48
8
0,59
0,34
18
0,83
0,48
8
0,59
0,34
Т 02 Сверло-зенковка 6,6 Р6М5; Головка сверлильная; Штангенциркуль ШЦ I-125-0,05 ГОСТ 166-89;
Р 03
6,6
15
3,3
1
0,4
630
04
О 05 8. Нарезать резьбу в 3-х отверстиях, выдерживая размеры 3; 39
Т 06 Метчик М8-7Н ГОСТ 3266-71; Пробка резьбовая М8-7Н ГОСТ 17758-72; Образцы шероховатости 3,2 ГОСТ 9378-75
Р 07
8
12
0,7
1
0,5
315
08
О 09 9. Сверлить 3-и отверстия под резьбу с одновременным снятием фасок, выдерживая размеры 36; 37; 40; 57; 58
Т 10 Сверло-зенковка 6,6 Р6М5; Головка сверлильная; Штангенциркуль ШЦ I-125-0,05 ГОСТ 166-89;
Р 11
6,6
15
3,3
1
0,4
630
12
О 13 10. Нарезать резьбу в 3-х отверстиях, выдерживая размеры 4; 39
Т 14 Метчик М8-7Н ГОСТ 3266-71; Пробка резьбовая М8-7Н ГОСТ 17758-72; Образцы шероховатости 3,2 ГОСТ 9378-75
Р 15
8
12
0,7
1
0,5
315
16
ОК
Агрегатная
28
ГОСТ 3.1118-82
форма 1б
Дубл.
Взам.
Подл.
4
Цех Уч.
РМ Опер.
Код, наименование операции
Обозначение документа
А
Код, наименование оборудования
СМ
Проф.
Р
УТ
КР КОИД
ЕН
ОП
Кшт.
Б
Наименование детали, сб.единицы или материала
Обозначение, код
ОПП
ЕВ
ЕН
К/М
Пи
D,B
L
t
i
S
N
V
Р
О 01 11. Сверлить 2-а отверстия с одновременным цекованием, выдерживая размеры 9; 12; 18; 24; 54; 55; 56
4
Тпз
КИ
То
Тшт.
Н.расх.
Тв
1,88
1,24
6,72
4,68
Т 02 Сверло-цековка 10 Р6М5; Штангенциркуль ШЦ I-125-0,05 ГОСТ 166-89;
Р 03
10
55
5
2
0,4
630
18
04
О 05 12. Сверлить 13-ь отверстий с одновременным цекованием, выдерживая размеры 5-8; 10; 11; 13-17; 19; 20-23; 25-34; 51; 52; 53
Т 06 Сверло-цековка 17 Р6М5; Штангенциркуль ШЦ I-125-0,05 ГОСТ 166-89;
Р 07
17
55
8,5
13
0,4
630
18
08
О 09 13. Контроль: исполнителю 100%, мастеру и ОТК выборочно 30% от партии
4,83
10
11
12
13
14
15
16
ОК
Агрегатная
29
Кол.
Формат
Зона
Поз.
Перв. примен.
Обозначение
Наименование
Примечание
Документация
Сборочный чертеж
А1
Инв. № подл.
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Справ. №
Детали
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Плита опорная
Прихват
Крышка
Кольцо
Втулка
Кольцо
Поршень
Гильза
Крышка
Шток
1
4
4
4
4
4
4
4
4
4
Стандартные изделия
13
14
15
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Дорогавцев Е.В.
Пров.
Бакурова Ю.А.
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Винт М4х10 ГОСТ 17475-80 16
Гайки ГОСТ 5915-70
М10-6Н.048.019
16
М16-6Н.048.019
4
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.005 СБ
Лит. Лист Листов
У
1
2
Приспособление Ливенский
филиал
станочное
ОГУ им. И.С. Тургенева
Копировал
Формат
A4
Кол.
Формат
Зона
Поз.
Обозначение
Наименование
Кольца ГОСТ 9833-73
006-010-25-2-2
031-050-36-2-2
Манжеты ГОСТ 6678-72
1-50-1
2-24-1
Палец 7030-0948 20f9 ГОСТ 12211-66
Палец 7030-1272 20g6 ГОСТ 17774-72
Проходник прямой 3-022 ГОСТ 13959-74
Рым-болт М20.019 ГОСТ 4751-73
Шайбы ГОСТ 6402-70
10.048.019
16.048.019
Шпилька М8•200
ГОСТ 22038-76
16
17
18
19
20
21
22
23
4
8
8
8
1
1
8
2
16
4
16
Инв. № подл.
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
24
25
26
Примечание
Изм. Лист № докум.
Подп. Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.005 СБ
Копировал
Формат
A4
Лист
2
Наименование
Кол.
Формат
Зона
Поз.
Перв. примен.
Обозначение
Примечание
Документация
Сборочный чертеж
А1
Инв. № подл.
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Справ. №
Детали
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Дорогавцев Е.В.
Пров.
Бакурова Ю.А.
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Крышка
Корпус
Крышка
Шестерня
Шестерня
1
1
1
1
4
Шестерня
Втулка
Прокладка
Прокладка
Прокладка
Втулка
Втулка
Вал
Вал
8
1
1
4
8
8
2
1
4
Вал
Кольцо
Крышка
Кольцо
Пластина
Шпилька
8
8
8
8
1
2
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.006 СБ
Лит. Лист Листов
У
1
3
Головка
Ливенский филиал
сверлильная ОГУ
им. И.С. Тургенева
Копировал
Формат
A4
Кол.
Формат
Зона
Поз.
Обозначение
Наименование
Кондукторная плита
Кондукторная втулка
Втулка
Шпиндуль
Кольцо
Пробка
Прокладка
Шпилька
Пружина
23
24
25
26
27
28
29
30
31
Примечание
1
8
8
8
16
1
1
6
2
Инв. № подл.
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Стандартные изделия
51
52
53
54
55
56
Подшипник 206
Подшипник 106
Подшипник 204
Подшипник 8204
Винт АМ8-6gх20.56
Винт М6-6gх20.56
ГОСТ 1491-80
Гайка М24х2-7Н
Гайка М12х1-7Н
Гайка М20х2-7Н
ГОСТ 11871-80
Гайка М20х2-7Н
ГОСТ 15526-70
Шайба 20.65Г.019
ГОСТ 6402-70
Шпонка 6х6х22
ГОСТ 23360-78
Винт М8-6gх100.56
ГОСТ 11738-84
57
58
59
60
61
62
63
Изм. Лист № докум.
Подп. Дата
1
4
16
9
24
54
2
8
1
10
4
13
5
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.006 СБ
Копировал
Формат
A4
Лист
2
Наименование
Штифт 10т 6х50
ГОСТ 3128-70
Шайба 24
Шайба 12
ГОСТ 9649-78
64
Примечание
3
2
8
Инв. № подл.
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
65
66
Кол.
Формат
Зона
Поз.
Обозначение
Изм. Лист № докум.
Подп. Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.006 СБ
Копировал
Формат
A4
Лист
3
Кол.
Формат
Зона
Поз.
Перв. примен.
Обозначение
Наименование
Примечание
Документация
Сборочный чертеж
А1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Инв. № подл.
Вал
Вставка
Вставка
Вставка
Пробка
Шайба
Ручка
Шайба
1
2
1
1
2
1
1
1
Стандартные изделия
11
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Справ. №
Детали
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Дорогавцев Е.В.
Пров.
Бакурова Ю.А.
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Винт М6х20 ГОСТ 17473-80 1
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.007 СБ
Контрольноизмерительное
приспособление
Копировал
Лит.
У
Лист
Листов
1
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С. Тургенева
Формат
A4
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.001 О
( )
314,5
2,5
50
П
Н
Р
М
R5 2
R10
30
2,5
R20
R10
R5 2
218
R20
170*
17,5
191,5*
64,5
15
10
87
10
 165
78,6*
14
10
37*
2,5
 165
78,6*
2,5
2,5
2,5
2,5
180
Б
 165
37
2,5
14
87,5
10
52
87,5
85
182,5
543
А(2)
16
Б
102,5
Д
323
Перв. примен.
140
50
R10
Г
25
R10
2,5
122,5
27,5
R10
Г
24,5
Справ. №
R10
30
330,5
2230'
2,5
2230'
678
150
Подп. и дата
В(2) 
2230'
240
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Д (1:1)
R3
R2
R2
Подп. и дата
215
100
180
20
10
20
R3
25
Инв. № подл.
R3
5
280
1. * Размер для справок.
2. Точность отливки:
2.1. поверхностей М, Н, П, Р - 9-12 ГОСТ 26645-85;
2.2. прочих поверхностей - 11-12 ГОСТ 26645-85.
3. Неуказанные литейные радиусы - 6 мм.
4. Формовочные уклоны - по ГОСТ 3212-57.
5. Контур внутренних каналов крышки корпуса по плоскости
разъема должен соответствовать контуру каналов в корпусе.
Выступы должны быть срублены под углом 15.
6. Маркировать шрифтом 5-Пр3 ГОСТ 26020-80.
7. Остальные технические требования по ТУ 26-06-163-83.
30
30
95
Изм. Лист № докум. Подп.
Разраб. Дорогавцев Е.В.
Пров.
Бакурова Ю.А.
Т.контр.
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.001 О
Лит. Масса Масштаб
Дата Крышка корпуса
У 149,7 1:2
(отливка)
Лист 1 Листов 2
Ливенский филиал
СЧ20 ГОСТ 1412-85 ОГУ
им. И.С. Тургенева
Копировал
Формат
A1
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.001 О
А(1)
Л
Л-Л
R195
R10
22,5
64
Ж
5
R9
R80
140,5
Ж
90
R8
И
320
0
8
R9
R20
И
R98
193
Е
128
74,6*
60
60
78,6*
105
135
240
95
185
225
140
Л
9
R9
117
R10
R20
242
R20
222,5
200
195
7,5
5
И-И (1:1)
R73,5
6
R7
8,5
8,5
R20
R20
12
Е (1:1)
Ж-Ж
R10
К
Инв. № подл.
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
В(1)
К-К (1:1)
R10
К
Изм. Лист № докум.
Подп. Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.001 О
Копировал
Формат
A1
Лист
2
Перв. примен.
Справ. №
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Инв. № подл.
Борштанга черновая
Борштанга чистовая
Борштанга черновая
Борштанга чистовая
Борштанга черновая
Борштанга чистовая
Борштанга
1
2
3
4
5
6
7
1
1
1
1
1
1
1
№ Обозначение инструмента i
пер
D
D
15
65
110H7 (+0,035)
87
0,39 380 140 1,61 0,88
0,39 380 140 1,25 0,63
5
0,39 380 140 0,78 0,36
0,5 0,39 380 140 0,65 0,38
2
0,5 0,39 380 140 1,03 0,57
2
0,5 0,39 380 140 5,12 3,76
t, S0 , n, -1 , T0 , TВ ,
мм мм/об мин м/мин мин мин
2 0,39 380 140 6,93 4,82
140
DS
85
+0,3
10+0,1
Переход 6
37
Переход 2
180
30
+0,3
10+0,1
37
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Изм. Лист № докум.
Подп. Дата
Разраб. Дорогавцев Е.В.
Пров.
Бакурова Ю.А.
Т.контр.
+0,3
10+0,1
85
Копировал
Формат
A1
ОГУ им. И.С. Тургенева
Ливенский филиал
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.004 ЭО
Лит. Масса Масштаб
Эскиз
У
операционный Лист Листов 1
D
D
Станок горизонтальнорасточной мод. 2622
65
Операция 030
Расточная
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.004 ЭО
170H8 (+0,063)
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.005 СБ
А
А
25
4 фаски
1
Г
Б
В
410
23
Перв. примен.
10
8
16
7
18
Справ. №
650*
20 d9Н10
20
15
5
17
3
58g7H7
30
40
2•45
2 фаски
22
20
55
5
21
55
14
24
26
5
4
Г-Г (1:1)
22
19
24
20g7H7
600±0,5
В-В (1:1)
2•45
3 фаски
Б (1:1)
20
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Инв. № подл.
9
13
В
15
25
6
275±0,5*
500*
260±0,5
240±0,5*
140±0,5
2
Г
30
40
1. *Размер для справок.
2. Приспособление предназначено для растачивания внутренних
поверхностей в крышке насоса Д160-112 совместно с корпусом.
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.005 СБ
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Дорогавцев Е.В.
Пров.
Бакурова Ю.А.
Т.контр.
Приспособление
станочное
Сборочный чертеж
Лит.
Масса Масштаб
-
У
Лист
1:2
Листов
1
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С. Тургенева
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Копировал
Формат
A1
Перв. примен.
Справ. №
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Инв. № подл.
45,92±0,05**
330*
240±0,03**
20k6
47H7
1.* Размеры для справок.
2.** Размеры для контроля.
3. При сборке подшипники находящиеся в полости сверлильной головки без зубчатых колёс набить смазкой
ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74.
4. После сборки в полость сверлильной головки с зубчатыми
колёсами налить масло трансмиссионное МРТУ 38-1-182-65 в
объёме 1,1 л.
5. Головку обкатать в холостую при 150 об/мин шпинделя станка в
течение двух часов.
А
27
11
18
19
20
26
55
64
53
10
62
58
66
30
1
91,84±0,05**
345*
110,87±0,05**
60
9
25
56
450*
52H7
30k6
А-А
28
29
3
59
51
14
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
17
7
15
23
2
32
21
22
60
61
12
13
54
52
57
65
63
Техническая характеристика:
5
90*
А
Копировал
Сборочный чертеж
Головка сверлильная
Листов
-
1:1
1
Масса Масштаб
Формат
A1
ОГУ им. И.С. Тургенева
Ливенский филиал
Лист
У
Лит.
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.006 СБ
8-и шпиндельная сверлильная головка предназначена
+0,36
для сверления отверстий 17,2
под резьбу М20-6Н
в крышке корпуса электронасоса Д160-112.
4
24
Изм. Лист № докум.
Подп. Дата
Разраб. Дорогавцев Е.В.
Пров.
Бакурова Ю.А.
Т.контр.
8
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.006 СБ
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.007 СБ
353
146
318
131
244
201
91
195
88
110
38
1
6
А
7
11
8
64,908-0,005
169,908-0,005
169,908-0,005
169,908-0,005
64,908-0,005
139,908-0,005
Б
Перв. примен.
5
2
Подп. и дата
Справ. №
4
3
0,012 АБ
Инв. № подл.
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
695*
1. *Размер для справок.
2. Приспособление предназначено для контроля соосности расточки
в насосе Д160-112.
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.007 СБ
Изм. Лист № докум. Подп.
Разраб. Дорогавцев Е.В.
Пров.
Бакурова Ю.А.
Т.контр.
Дата Контрольно-измерительное
приспособление
Сборочный чертеж
Лит.
Масса Масштаб
-
У
Лист
1:1
Листов
1
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С. Тургенева
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Копировал
Формат
A1
Инв. № подл.
Подп. и дата
Столовая
КЛГЖ
Кабинет учебных
занятий
Конструкторское
бюро
Технологическая
лаборатория
А
Цеховой склад
материалов и
заготовок
2-й этаж
5200
12000
А-А (1:50)
Слой рубероида
Цементная стяжка
Плитный утеплитель
Железобетонные плиты
Полы полимерцементные
Бетонное основание
Песочная подсыпка
Уплотнительный грунт
Д
Агрегатный
Агрегатный
2622
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Дорогавцев Е.В.
Пров.
Бакурова Ю.А.
Т.контр.
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Копировал
7200
5
5400
А
Слесарно-сборочное
отделение
Б
Цеховая ремонтная база
Промежуточный склад
12000
Помещение общественных организаций
Технологическое
бюро
Бюро технического контроля
КПП
Механический участок
Мастерская по ремонту
приспособлений и
инструмента
СУ
Курительная
комната
Курительная
комната
А
Умывальник
СУ
12000
Душ
Медпункт
Курительная
комната
СУ
Вентиляционные
камеры и установки
Цеховые
трансформаторные подстанции
Инструментально-раздаточная
кладовая
4
Бюро труда и зарплаты
Гардероб мужской
Заточное отделение
12000
12000
60000
СУ
Мастерская
энергетика
цеха
Мастерская по ремонту
инвентаря
Компрессорные
установки
12000
Заготовительное отделение
12000
3
Кабинет зам.начальника
цеха
Склад
приспособлений
12000
48000
2
Кабинет начальника
цеха
Приемная
Умывальник
Кладовая
абразивов
Отделение для
приготовления СОЖ
6000
Отделение для сбора и
переработки стружки
Склад вспомогательных
материалов
Склад
масел
6000
Перв. примен.
Г
Душ
Справ. №
12000
Библиотека
Подп. и дата
В
Кабинет техники
безопасности
Взам. инв. № Инв. № дубл.
1
6
Слой рубероида
Цементная стяжка
Плитный утеплитель
Железобетонные плиты
Шнековый транспортер
стружки
12000
Линия обработки крышки корпуса электронасоса Д160-112
Агрегатный
Гардероб женский
ТРАНСПОРТЕР
3-й этаж
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.008 ПЦ
Лит. Масса Масштаб
Планировка
У
- 1:200
цеха
Лист
Листов 1
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С. Тургенева
Формат
A1
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.008 ПЦ
Перв. примен.
Справ. №
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Инв. № подл.
1
6,9
Метчик М16-7Н
ГОСТ 3266-71
Фреза торцовая 65
ВК8 ГОСТ 22087-76
1
3
8
Метчик М27-7Н
ГОСТ 3266-71
1
-
0,5
0,4
0,5
0,5
0,4
0,4
-
-
-
-
-
-
315
630
315
315
630
630
1,8
-
-
0,5
0,4
-
-
315
630
2,5 0,24 3,25 520 160
1,1
-
-
Сверло-зенковка 13,8 3 6,9
1,1
-
1
1
-
-
1,4
Метчик М16-7Н
ГОСТ 3266-71
Метчик М20-7Н
ГОСТ 3266-71
Сверло-зенковка 17,2 1 8,6
Сверло-зенковка 13,8
1
1
DS
DS
0,65 0,27
1,28 0,47
2,36 1,12
8
0,69 0,32
18 0,44 0,35
78 1,96 1,43
8
18 3,48 2,24
8
8
18
18
n, , T0 , TВ ,
мин -1 м/мин мин мин
2,5 0,24 3,25 520 160 78
9,86 8,21
2,5 0,24 3,25 520 160 78
DS
S0 ,
SМ ,
мм/зуб мм/об мм/мин
SZ ,
D
t,
мм
D
D
7 Сверло-зенковка 23,4 1 11,7
6
5
4
3
2
1
Фреза торцовая 350
ВК8 ГОСТ 22087-76
Фреза торцовая 270
ВК8 ГОСТ 22087-76
№ Обозначение инструмента i
пер
А
D
D
D
D
D
D
D
D
328
280
240±0,3
45
2230'
Б
Переходы 3 и 6
Переход 2
673
Переход 1
DS
DS
180±0,3
DS
DS
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
А
2230'
D
D
Б
215
100
M16-6Н
8 отв.
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.002 ЭО
Копировал
Формат
A1
ОГУ им. И.С. Тургенева
Ливенский филиал
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.002 ЭО
Лит. Масса Масштаб
Эскиз
У
операционный Лист Листов 1
D
D
D
D
D
D
D
D
D
Станок агрегатный
Изм. Лист № докум.
Подп. Дата
Разраб. Дорогавцев Е.В.
Пров.
Бакурова Ю.А.
Т.контр.
M20-6Н
8 отв.
D
150
M166
3 от Н
в.
95
Операция 010
Агрегатная
4 5
20
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.003 ЭО
Операция 020
Агрегатная
D D D D D
А
291±0,2
176±0,2
152±0,2
Переход 4
Станок агрегатный
D
216±0,2
DS
69,5±0,2
128±0,2
37,5±0,2
Г
В
284,5±0,2
86±0,2
Г
222±0,2
198±0,2
120±0,2
211±0,2
Б
В
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Инв. № подл.
В-В 
D D D D D
M16-6Н
3 отв.
Переход 5
А
D
DS
Б-Б 
M16-6Н
5 отв.
25
Г-Г 
22
1•45
M12-6Н
2 отв.
Подп. и дата
30
2•45
Справ. №
Перв. примен.
132±0,2
164±0,2
232±0,2
288±0,2
77±0,2
16
21
77±0,2
2•45
Б
№ Обозначение инструмента
пер
торцовая 700
1 Фреза
ВК8 ГОСТ 22087-76
2 Сверло-зенковка 10,2
Метчик М12-7Н
3
ГОСТ 3266-71
4
5
Сверло-зенковка 13,8
Метчик М16-7Н
ГОСТ 3266-71
1
t, SZ , S0 , SМ , n, -1 , T0 , TВ ,
мм мм/зуб мм/об мм/мин мин м/мин мин мин
2,5 0,24 3,25 520 160 78 14,83 12,48
2
5,1
-
0,4
-
630
18 0,92 0,68
2 0,9
-
0,5
-
315
8
1,79 1,15
1
6,9
-
0,4
-
630
18
1,74 0,82
1
1,1
-
0,5
-
315
8
1,52 0,73
i
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Дорогавцев Е.В.
Пров.
Бакурова Ю.А.
Т.контр.
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.003 ЭО
Лит. Масса Масштаб
Эскиз
У
операционный Лист Листов 1
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С. Тургенева
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Копировал
Формат
A1
Орловский государственный
университет имени И.С. Тургенева
СПРАВКА
о результатах проверки текстового документа
на наличие заимствований
Проверка выполнена в системе
Антиплагиат.ВУЗ
Автор работы
Дорогавцев Евгений Валерьевич
Факультет, кафедра,
номер группы
Технико-экономический факультет, Кафедра инженерного образования, группа 5Т
Тип работы
Выпускная квалификационная работа
Название работы
Дорогавцев Евгений Валерьевич
Название файла
Дорогавцев для АП.doc
Процент заимствования
26,59%
Процент цитирования
0,05%
Процент оригинальности
73,36%
Дата проверки
22:43:35 13 июня 2018г.
Модули поиска
Модуль поиска перефразирований eLIBRARY.RU; Кольцо вузов; Модуль поиска "
ФГБОУ ВО ОГУ им. И.С.Тургенева"; Модуль поиска общеупотребительных
выражений; Модуль поиска перефразирований Интернет; Модуль поиска Интернет;
Коллекция eLIBRARY.RU; Цитирование; Коллекция РГБ; Сводная коллекция ЭБС
Работу проверил
Тупикин Дмитрий Александрович
ФИО проверяющего
Дата подписи
Подпись проверяющего
Чтобы убедиться
в подлинности справки,
используйте QR-код, который
содержит ссылку на отчет.
Ответ на вопрос, является ли обнаруженное заимствование
корректным, система оставляет на усмотрение проверяющего.
Предоставленная информация не подлежит использованию
в коммерческих целях.
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа