close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

Мальцев Евгений Павлович. Конструкторско-технологическое обеспечение механической обработки детали «Корпус Н49.932.01.00.010СБ»

код для вставки
Аннотация
Разработка и защита ВКР является завершающим этапом подготовки
специалистов
с
высшим
образованием.
Её
цель
закрепить
и
продемонстрировать знания, полученные в течение пяти лет обучения.
Тема работы: «Конструкторско-технологическое обеспечение механической
обработки детали «Корпус Н49.932.01.00.010СБ»». Работа
состоит из
расчётной и графической частей.
В пояснительной записке выделим четыре основных части: общую
часть, технологическую часть, конструкторскую часть, расчёт цеха, а
также введение и выводы по проекту.
В общей и технологической частях анализируются конструктивные
особенности, и даётся характеристика основных параметров изделия, в
которое
входит
технологичности
обрабатываемая
конструкции
деталь.
детали.
Производится
Выбирается
метод
анализ
получения
заготовки, производится его экономическое обоснование. Производится
расчёт припусков на механическую обработку, выбираются технологические
базы, составляется технологический процесс механической обработки и
маршрутной карты, осуществляется выбор оборудования, приспособлений,
инструмента.
Производится
расчёт
режимов
резания
и
техническое
нормирование. Вносятся предложения по механизации и автоматизации
производства.
В
конструкторской
базирования
заготовки,
части
силовой
производится
расчёт
расчёт
погрешности
приспособления,
а
также
приводится описание мерительного и станочного приспособлений.
При
расчёте
цеха
определяется
количество
оборудования,
численность основных и вспомогательных рабочих, производится расчёт
площадей и энергетики проектируемого цеха.
Приложение состоит из: спецификаций, технологического процесса
обработки, чертежа детали.
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
5
1. Общая часть.
8
1.1 Служебное назначение и техническая характеристика объекта
производства
8
1.2 Химический состав материала заготовки физико-механические
свойства
10
1.3 Режим работы цеха и фонды времени
11
1.4 Тип производства и такт работы
12
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
14
2.1 Анализ конструкторско–технологических свойств детали
14
2.2 Анализ заводского технологического процесса
18
2.3 Выбор метода получения заготовки и его экономическое
обоснование
20
2.4 Расчет припусков на обработку
21
2.5 Выбор технологических баз
30
2.6 Составление технологического процесса и маршрутной карты
31
2.7 Выбор оборудования, приспособлений, инструмента
32
2.8 Расчет режимов резания и техническое нормирование
34
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
Изм.
40
3.1 Описание конструкции действия станочных приспособлений
40
3.2 Силовой расчет приспособления
41
3.3 Расчёт на прочность слабого звена приспособления.
44
3.4 Расчет погрешности базирования станочного приспособления
46
3.5 Описание конструкции измерительного приспособления
48
3.6 Режущий инструмент
49
Лист
№ докум.
Разраб.
Мальцев Е.П.
Провер.
Тупикин Д.А.
Н. Контр.
Тупикин Д.А.
Утверд.
Тупикин Д.А.
Подпись
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Дата
Расчетно-пояснительная
записка
Лит.
Лист
Листов
5
71
Ливенский филиал ОГУ
4 РАСЧЁТ ЦЕХА
50
4.1 Исходные данные
50
4.2 Расчет количества производственного оборудования
51
4.3 Расчет численности и состава работающих в механосборочном
цехе
53
4.4 Расчет площадей механосборочного цеха
56
4.5 Выбор внутрицеховых транспортных средств и расчет
потребного их количества
64
4.6 Проектирование энергетической части механосборочного цеха.
65
Список используемых источников
68
Приложение
72
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
4
Введение
Для современного этапа развития машиностроения, как в нашей
стране, так и за рубежом характерен быстрый рост выпуска новых видов
продукции, ускорение её обновлённости, сокращение продолжительности
нахождения в производстве. Ускорение освоения новых видов продукции и
сокращение циклов её производства, как правило, требует и создание
новых технологических процессов оборудования и технической оснастки.
Совершенствование технологических методов изготовление машин имеет
при
этом
первостепенное
значение.
Качество
машины,
надёжность,
устойчивость и экономичность в эксплуатации зависят не только от
совершенства её конструкции, но и от технологии производства.
Человеческое общество не может существовать и развиваться без
постоянного производства продукции самого разнообразного назначения. В
свою очередь производство уже нельзя представить без применения машин.
Их изготовление - особая область человеческой деятельности, основанная
на использовании закономерностей технологии машиностроения.
Технология машиностроительного производства представляет собой
совокупность
штамповки,
различных
технологических
термической
обработки,
процессов
окраски,
–
и
литья,
др.
ковки,
Технология
машиностроения охватывает заключительные стадии машиностроительного
производства – превращение заготовок в готовые детали и сборку, т. е.
изготовление машин.
Главным средством интенсификации производства любого назначения
является парк машин, которым располагает государство. Процесс в
развитии
общества
предопределяется
технологическим
уровнем
применяемых машин. Их создание, т. е. конструирование и изготовление,
составляет
основу
машиностроения.
Общепризнано,
что
именно
машиностроение является главной отраслью народного хозяйства, которая
определяет возможность развития других отраслей.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
5
Применение машин резко увеличивает производительность труда,
повышает
качество
продукции,
делает
труд
безопасным
и
привлекательным. Это особенно важно для развивающихся государств,
поскольку именно машиностроительное производство способствует резкому
повышению благосостояния общества. В конкурентной борьбе отдельных
государств
и
фирм
неизменно
побеждает
тот,
кто
имеет
более
совершенные машины.
Конструирование и изготовление машин представляет собой два
этапа единого процесса. Эти этапы неразрывно связаны между собой. Уже
нельзя
представить
конструкции.
конструирование
Технологичная
без
позволяет
учета
экономить
технологичности
затраты
труда,
повышать точность, использовать высокопроизводительное оборудование,
оснастку и инструменты, экономить энергию. Чем более технологичной
оказывается
конструкция,
производство, в
ходе
тем
совершеннее
и
подготовки которого не
дешевле
будет
её
требуется проводить
корректировок чертежей и доделок.
На
этапе
изготовления
машин
особое
внимание
обращают
на
качество и его важнейший показатель точности. В ряде производств уже
становится нормой изготовления детали с микрометрической и доле
микрометрической точностью. Понятие “точности” относится не только к
размеру, но и к форме, взаимному расположению поверхностей, физикомеханическим
характеристикам
деталей
и
среды,
в
которых
их
инженерной
и
изготавливают.
Технология
научной
машиностроения
дисциплиной,
изготовления
машин
является
синтезирующей
заданного
качества
комплексной
технологические
с
решением
проблемы
целого
ряда
организационных и экономических задач, вытекающих из необходимости
обеспечить выпуск изделий в определённом производственном программном
количестве, в заданные сроки и при наименьшей себестоимости. Так, при
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
6
освоении
нового
изделия
технологичность,
а
отрабатывают
затем
разрабатывают
конструкцию
изделия
технологический
на
процесс
изготовления деталей и сборки изделий. При этом приходится решать и
смежные технологические задачи, связанные с выбором и заказом исходных
заготовок на
разных
этапах
технологического процесса, нанесением
покрытий и др.
Использование
ЭВМ
при
разработке
технологического
процесса
знаменует новый этап развития технологии машиностроения как науки.
Оптимальные решения формируется за короткое время и при сравнительно
малых
затратах
средств.
Конкретный
технологический
процесс
изготовления детали и сборки может быть представлен на уровне, как
технологического маршрута, так и технологической операции.
Несмотря на очевидную прогрессивность использования ЭВМ, нельзя
считать,
что
разработка
технологического
процесса
связана
исключительно с их применением. Разработчик должен владеть различными
методами решения технологических задач, как с применением ЭВМ, так и
без них.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
7
1. Общая часть.
1.1 Служебное назначение и техническая характеристика объекта
производства
По
заданию
на
дипломный
проект
необходимо
разработать
технологический процесс изготовления корпуса насоса 2К100.
Обрабатываемый корпус является составной частью насоса 2К10080-160УЗ1. Это электронасос, центробежный консольный 2К предназначенный
для перекачивания в стационарных условиях воды (кроме морской) с РН69,5, содержащей механические примеси не более 0,1% и размером не более
0,2мм, а также других жидкостей сходных с водой по плотности и
химической активности, температурой от 263 до 393 К (от -10 до +20 0С).
Насосы 2К относятся к видам изделия 1 (восстанавливаемые) по ГОСТ
27.003-90 и исполнением УЗ1, и Т2 по ГОСТ 15150-69.
Насосы (агрегаты) не предназначены для эксплуатации во взрыво - и
пожароопасных помещениях.
Насосы и агрегаты разработаны с учётом поставки на экспорт в
соответствии с требованиями ГОСТ 26-06-2011-79.
Расшифровка условного обозначения насоса 2К100-80-160УЗ1 ТУ3631106-05747979-2001.
2К-консольный;
1000-диаметр входного патрубка ,мм;
80- диаметр выходного патрубка ,мм;
160-номинальный диаметр рабочего колеса ,мм.
УЗ1-климатического исполнения и категория размещения.
При поставке насоса с одним из вариантов рабочих колёс по
внешнему диаметру, добавляется индекс:
«а», «б»-уменьшенный диаметр рабочего колеса;
«м»-увеличенный диаметр рабочего колеса.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
8
Таблица 1.1 - Показатели назначенные по параметрам в номинальном
режиме.
Наименование показателя
Типоразмер насоса (2К100)
Подача, м3/ч (л/с)
100 (27,8)
Напор, м
34
Давление на входе МПа (кгс/мм2), не
0,60 (6,0)
более
Частота вращения, с-1 (об/мин)
48 (2900)
Параметры электропитания:
-род тока
переменный
-напряжение, В
220, 380
-частота тока, Гц
50
Примечание.
1. Значение основных параметров указаны при работе насосов на
воде с t0 293 К (200С) и плотностью 1000 кг/м3.
2.
Допускаемое
отклонение
напора
по
всей
рабочей
части
характеристики +7%, -5% от указанного в таблице.
3. Максимальная мощность насоса указана для максимальной подачи
с учётом производственного допуска на напор +7%.
Таблица 1.2 –Показатели технической и энергетической эффективности.
Наименование показателя
Типоразмер насоса 2К100-80-160
КПД насоса
0,79
Допускаемый кавитационный запас,
м, не более
Утечка через уплотнение, м3/ч
(м/ч)
Изм.
Лист
4,5
0,5…2,0·10-3 (0,5…2,0)
Масса насоса, кг
61
Масса агрегата, кг
239
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
9
1.2 Химический состав материала заготовки физико-механические свойства
Корпус насоса 2К100-80-160 изготавливается из серого чугуна марки
СЧ20 ГОСТ 1412-85.
В расплавленном состоянии серый чугун хорошо заполняет форму,
что дает возможность получить заготовку сложной конфигурации.
Химический состав и физико-механические свойства СЧ20 приведены
в таблицах 1.3 и 1.4.
Таблица 1.3 - Физико-механические свойства материала заготовки
Марка
материала
СЧ20
ГОСТ
1412-85
Предел
прочности
при
растяжении
р, МПа
Предел
прочности
при изгибе
и, МПа
Относительное
удлинение , %
Твердость
НВ
180
360
300
170-229
Таблица 1.4 - Химический состав материала заготовки, %
Массовая доля элементов
Марка
материала
Углерод,
С
Кремний, Марганец
Si
, Mn
Хром,
Cr
не более
Сера, Фосфор,
S
Р
СЧ20
ГОСТ
3,3-3,5
1,4-2,4
0,7-1,0
0,1
0,15
0,2
1412-85
Плотность  =7,1·103 кг/м3, линейная усадка  =1,2%, модуль
упругости при растяжении Е=(850…1000)·10-2 МПа, теплопроводность
 =54
Вт
(при
t=20
о
С).
Серый
чугун
обладает
хорошей
обрабатываемостью.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
10
1.3 Режим работы цеха и фонды времени
Режим работы цеха примем двухсменный (m=2).
Годовой фонд времени работы оборудования
Fд.m  Fд  m,
(1.1)
где Fд–годовой фонд времени работы оборудования за одну смену,
Fд=1981 ч;
m – число смен;
F д.m  1981  2  3962 ч .
Действительный годовой фонд времени работы оборудования
F д..о  0,97  F д..m ,
(1.2)
где 0,97 – коэффициент, учитывающий потери от номинального фонда
(табл. 5, стр. 23 [6]).
F д..о  0,97  3962  3844 ч.
Действительный годовой фонд времени одного рабочего F д.р. = 1860 ч
(табл. 4, стр. 23 [6]).
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
11
1.4 Тип производства и такт работы
Основным критерием для определения типа производства, согласно
ГОСТ 14.004 – 83, является коэффициент закрепления операций за одним
рабочим местом или единицей оборудования. Коэффициент закрепления
операции – это отношение числа всех технологических операций,
выполняемых в течение определенного периода на механическом участке
(О) к числу рабочих мест этого участка (Р)
К
з.о

О
.
Р
(1.3)
Согласно базового технологического процесса обработки детали
«Корпуса насоса», суммарное количество операций равно 7 , а количество
станков, на которых их выполняют: Р = 3. Из этого следует
К з.о

7
3
 2,33
Т. к. 1 < 1 < 10, следовательно, производство крупносерийное.
Количество деталей, подлежащих обработке за год, определяем
исходя из типа производства и массы детали – N = 5000 шт.
Такт работы (выпуска) определим
τ 
Fд.т.  60
,
N
(1.4)
где N – годовая программа выпуска изделий, N = 5000 шт.
τ
3962  60
 7 , 075 мин/шт.
5000
Величина такта выпуска
τВ 
τВ 
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Fд.о.  60
,
N
(1.5)
3844  60
 6 ,86 мин/шт..
5000
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
12
В
серийном
производстве
количество
деталей
в
партии
для
одновременного запуска будет определяться по формуле
n 
N A
,
F
(1.6)
где А – число дней, на которые необходимо иметь запас деталей, А= 3 – 5;
F – число рабочих дней в году, F = 248 дня.
n 
5000  3
248
 406 , 45 шт.
Принимаем количество деталей в партии кратно программе, т.е. n =
400 шт.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
13
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Анализ конструкторско–технологических свойств детали
Анализ
улучшение
технологичности
детали
технико-экономических
технологического
процесса.
«Корпус
насоса»
показателей,
Конструкцию
обеспечивает
разрабатываемого
детали
принято
называть
технологичной, если она в полной мере позволяет использовать все
возможности
и
особенности
наиболее
экономичного
технологического
процесса, обеспечивающего её качество.
Основные задачи, решаемые при анализе технологичности конструкции
обработанной детали, сводятся к возможному уменьшению трудоёмкости,
металлоемкости,
а
также
высокопроизводительными
возможности
методами,
обработки
таким
образом,
детали
улучшение
технологичности конструкции детали позволяет снизить себестоимость её
изготовления без ущерба для служебного назначения.
Качественная оценка технологичности детали
Качественная оценка основана на инженерно-визуальных методах
оценки и проводится по отдельным конструктивным и технологическим
признакам для достижения высокого уровня технологичности конструкции
изделия.
Конструкцию детали можно считать технологичной, если она в полной
мере позволяет использовать все возможности и особенности наиболее
экономичного технологического процесса, обеспечивающего её качество.
Основные задачи, решаемые при анализе технологичности конструкции
обрабатываемой детали, сводятся к возможному уменьшению трудоёмкости
и
металлоемкости,
возможности
высокопроизводительными
технологичности
Изм.
Лист
№ докум.
методами.
конструкции
Подпись
Дата
Таким
позволяет
обработки
детали
образом,
улучшение
снизить
себестоимость
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
её
Лист
14
изготовления без ущерба для служебного назначения. Проведем анализ
технологичности для данной корпусной детали.
Данная деталь имеет показатели базовой поверхности (точность,
шероховатость),
обеспечивающие
точность
установки,
обработки
и
контроля. Отливка получена рациональным способом (литьё в песчаные
формы) с учётом материала заготовки, заданного объёма выпуска и типа
производства (крупносерийное). Тем не менее при этом формовка должна
производится
с
применением
стержней,
формирующих
как
внутренние
полости, так и карманы. Сопряжение поверхностей детали различных
шероховатостей
и
точности
средствам
обработки.
несложные,
что
В
соответствует
данной
повышает
детали
точность
и
применяемым
методам
обрабатываемые
чистоту
обработки,
и
плоскости
снижает
трудоёмкость. В детали отверстия расположены так, что их обработка
ведётся
инструментами
обработки
и
нормальной
возможность
длины,
применения
это
повышает
нормализованных
точность
инструментов.
Толщина стенок отливки примерно одинаковая, без резких переходов
тонкостенных
частей
в
толстостенные,
это
позволяет
получить
однородную структуру отливки и уменьшить напряжения в ней. Конструкция
данной
детали
обеспечивает
свободный
доступ
инструмента
к
обрабатываемым поверхностям. Так как конструкция детали не имеет
резких перепадов длин и диаметров, то жесткость детали достаточна,
следовательно, не будет ограничений для режимов резания. Следовательно,
деталь «Корпус насоса 2К100-80-160» достаточно технологична.
Количественная оценка технологичности детали
Проведем количественную оценку технологичности детали «Корпус
насоса».
Уровень технологичности детали по коэффициенту использования
материала
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
15
К и.м 
Мд
,
Мз
(2.1)
где Мд - масса детали, Мд = 35.4 кг;
Мз – масса заготовки, Мз = 46 кг.
К и.м 
35,4
 0,77.
46
Уровень технологичности конструкции по точности обработки
детали
К у.т.ч 
К б.т.ч
,
К т.ч
(2.2)
где Кб.т.ч и Кт.ч – соответственно базовый и достигнутый коэффициенты
точности обработки.
Достигнутый коэффициент точности обработки
К т. ч  1 
1
,
Т ср
(2.3)
где Тср – средний квалитет точности обработки.
Средний квалитет точности обработки поверхности
Т ср 
Т i  n i
n  2n 2  3n 3  ...  19n 19
 1
,
 ni
n 1  n 2  n 3  ...  n 19
(2.4)
где ni – число размеров соответствующего квалитета;
Тi – квалитет точности обработки поверхности.
Т ср 
Тi  ni
7  4  8  1  14  9  16  9

 13,3.
 ni
4 1 9 9
Тогда
К т.ч  1 
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
1
13,3
 0,9
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
16
Так как при технологическом контроле чертеж детали изменению и
пересмотру не подвергался, то Кб.т.ч = Кт.ч = 0,9 и
К у.т.ч 
0,9
 1.
0,9
Уровень технологичности конструкции по шероховатости
поверхности
К у.ш 
К б.ш
,
Кш
(2.5)
где Кб.ш и Кш – соответственно базовый и достигнутый коэффициент
шероховатости поверхности.
Достигнутый коэффициент шероховатости поверхности
Кш 
1
,
Ш ср
(2.6)
где Øср – средний класс шероховатости
Ш ср 
 Ш i  ni
n  2n 2  3n 3  ...  in i
 1
,
 ni
n 1  n 2  n 3  ...  n i
(2.7)
где Øi – класс шероховатости поверхности;
ni – число поверхностей соответствующего класса.
Ш ср 
3  6  6  2  5 7
 4,3.
6  2 7
Тогда,
Так как при технологическом контроле чертеж детали изменению и
пересмотру не подвергался, то Кб.ш.= Кш = 0,36 и
К
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
у.ш.

0,36
0,36
 1.
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
17
В результате анализа технологичности конструкции детали «Корпус
насоса» приходим к выводу, что деталь достаточно технологична, т.к. Ки.м
= 0,77; Ку.т.ч = 1; Ку.ш = 1.
2.2 Анализ заводского технологического процесса
Действующие на базовом предприятии технологические процессы
обработки
«корпуса
насоса»
разработаны
для
мелкосерийного
производства. По базовой технологии корпус подвергается следующим
видам обработки: токарной, фрезерной, сверлильной. Причем названные
операции
многократно
повторяются.
Большое
количество
времени
затрачивается на перемещение, транспортировку и пролеживание партий
заготовок около рабочих мест, на ручные, слесарные и контрольные
операции и др. Слабое оснащение быстродействующими механизированными
и
автоматизированными
приспособлениями,
специальной,
измерительной
оснасткой и инструментом приводит к появлению брака и затрат времени
и средств на его исправление.
Базовый технологический процесс механической обработки детали
«Корпус насоса 2К100» состоит из 7 операций:
Операция 05 Токарно-карусельная (станок токарно-карусельный 1531)
Операция 10 Горизонтально-расточная (станок горизонтально-расточной
2620)
Операция 15 Горизонтально-расточная (станок горизонтально-расточной
2620)
Операция 20 Радиально-сверлильная (станок радиально-сверлильный 2Н55)
Операция 25 Радиально-сверлильная (станок радиально-сверлильный 2Н55)
Операция 30 Радиально-сверлильная (станок радиально-сверлильный 2Н55)
Операция 35 Радиально-сверлильная (станок радиально-сверлильный 2Н55)
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
18
Вследствие того, что в базовом технологическом процессе были
неправильно выбраны базы и базовые поверхности, возникла погрешность
обработки, базирования. В базовом технологическом процессе, используемом
для
единичного
производства,
не
применяются
приспособления,
автоматизирующие процесс ручного труда, поэтому оборудование не имеет
пневматических, гидравлических устройств.
Считаю,
применить
что
для
специальные
крупносерийного
пневматические
производства
зажимные
необходимо
приспособления,
сверлильные головки, специальные кондукторы, которые снижают время
обработки, подготовительно-заключительное время.
Также в своем техпроцессе я применил специальные агрегатные
станки. При создании переработанного технологического процесса были
выбраны более удачные базы и базовые поверхности, вследствие чего
повысилась точность изготовления детали.
Переработанный технологический процесс обеспечивает удобство
обработки
заготовки, используются приспособления,
которые
снижают
трудоемкость ручного труда. В результате этого повышается точность
изготовления детали.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
19
2.3 Выбор метода получения заготовки и его экономическое обоснование
С учетом конструкции заготовки «Корпус насоса» в качестве
метода её получения принимаем литьё в песчаные формы. Выбранный способ
получения заготовки в наибольшей степени соответствует конфигурации
заготовки. Принимаем точность отливки, в соответствии с чертежом, 100-0-12, согласно ГОСТ 26645-85.
Ввиду типа производства, принятого по механической обработке при
получении отливки необходимо применение средств автоматизации и
механизации. Предполагаем литьё в песчаные формы с машинной формовкой.
Стоимость заготовки, полученной литьём в песчаные формы:
 Сi
QkT kC k В k M k П
1000
S заг.  
S

  (Q  q) отх ,
1000

(2.8)
где Сi – базовая стоимость 1 тонны заготовок, руб., Сi = 26670 руб.;
Sотх. – цена 1 тонны отходов, руб., Sотх. = 2500 руб.;
kТ ,kС ,kВ ,kМ ,kП – коэффициенты, зависящие от класса точности,
группы
сложности,
массы,
марки
материала
и
объёма
производства
заготовок.
Q – масса заготовки, кг;
q – масса готовой детали, кг;
Для десятого класса точности для отливок из чёрных металлов kТ
=1,06 (стр.34, [6])
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
20
2.4 Расчет припусков на обработку
Для детали «Корпус насоса 2К100-80-160» рассчитаем припуски на
обработку
и
промежуточные
предельные
размеры
для
диаметра
190Н8(+0,072). На остальные поверхности назначим припуски и допуски по
ГОСТ 26645-85.
Заготовка представляет собой отливку 1 класса
точности, массой
46 кг.
Технологический маршрут обработки отверстия 190Н8 состоит из
двух операций: чернового и чистового растачивания, выполняемых при
одной установке обрабатываемой детали. Заготовка базируется на данной
операции на лапы и два отверстия  14, изготовленных предварительно.
Расчет припусков на обработку отверстия 190Н8 ведем путем
составления
табл.
2.1
в
которую
последовательно
записываем
технологический маршрут обработки отверстия и все значения элементов
припуска.
Суммарное значение Rz и Т, характеризующее качество поверхности
литых заготовок, составляет 600 мкм (стр. 65, табл. 27 [35]). После
первого технологического перехода величина Т для деталей из чугуна
исключается
из
расчетов,
поэтому
для
чернового
растачивания находим по табл. 29 (стр. 67 [35])
и
чистового
только значения RZ,
соответственно 50 и 20 мкм, и записываем их в расчетную таблицу 3.
Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки
данного типа определится по формуле
2
ρ З  ρ КОР
 ρ СМ2 .
Величину
коробления
отверстия
следует
(2.9)
учитывать
как
в
диаметральном, так и в осевом его сечении, поэтому
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
21
Δ К d 2
ρКОР 
0,7
ρКОР 
2
 Δ К l  ,
2
(2.10)
2
 190   0,7  30   134,65 мкм,
где ΔК – величина удельного коробления для отливок (стр. 72, табл.
32 [35), ΔК = 0,7;
d – диаметр обрабатываемого отверстия, d = 190 мм;
l – длина обрабатываемого отверстия, l = 30 мм.
При определении ρСМ следует принимать во внимание точность
расположения
установки
базовых
и
поверхностей,
полученных
на
используемых
предыдущих
при
операциях
данной
схеме
относительно
обрабатываемой в данной установке поверхности.
Так как в качестве базы при сверлении и зенкеровании отверстий
14 использовалась боковая поверхность отливки, то для определения
погрешности расположения обрабатываемого в данной установке отверстия
190+0,072 относительно базовых отверстий 14 следует принять смещение
стержня
относительно
наружной
поверхности
отливки,
смещение
отверстия
определяемое
допуском на размер (Г) в отливке.
Учитывая,
что
суммарное
относительно наружной
её
в
отливке
поверхности представляет геометрическую
сумму в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, получаем
2
ρСМ 
ρСМ 
2
 Б 
 
   В  ,
2 
 2 
2
400  400
2
(2.11)
 565,69 мкм,
где δБ и δГ – допуски на размеры (Б)=160мм и (Г)=140мм по классу
точности соответствующему данной отливке (стр. 30, табл. 7 [35).
Таким образом, суммарное значение пространственных отклонений
заготовки составит
ρЗ 
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
1,34,65 2  565,69 2  581,49 мкм.
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
22
Величина
остаточного
пространственного
отклонения
после
чернового растачивания
ρ1 = 0,05 · ρЗ,
(2.12)
ρ1 = 0,05 · 581,49 = 29,07 мкм.
Погрешность установки при черновом растачивании
ε1  ε
2
б
ε
2
З
.
(2.13)
Погрешность базирования в данном случае возникает за счет
перекоса заготовки в горизонтальной плоскости при установке ее на
штыри приспособления. Перекос при этом происходит из-за наличия зазоров
между наибольшим диаметром установочных отверстий и наименьшим
диаметром штырей.
Наибольший зазор между отверстиями и штырями определится как
S max  δ Α  δ Β  S min ,
(2.14)
где δА – допуск на отверстие: δА = 150 мкм = 0,150 мм;
δВ – допуск на диаметр штыря: δВ = 110 мкм = 0,110 мм;
Smin – минимальный зазор между диаметрами штыря и отверстия:
Smin = 0,013 мкм.
Тогда наибольший угол поворота заготовки на штырях может быть
найден из отношения наибольшего зазора при повороте в одну сторону от
среднего положения к расстоянию между базовыми отверстиями:
tg α 
0,027  0,027  0,013
 0,00118.
2
2
212  95
Погрешность базирования на длине обрабатываемого отверстия в
этом случае составит
εб = l · tg α,
(2.15)
    tg  30  0 ,00118  0 ,0353мм  35 ,3 мкм
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
23
Погрешность закрепления заготовки (стр. 82, табл. 40 [35]) εЗ
принимаем равной 140 мкм.
Тогда погрешность установки при черновом растачивании
35 ,3 2  140 2  144 ,38 мкм
1 
Остаточная погрешность установки при чистовом растачивании
ε 2  0,05  ε1  ε инд
(2.16)
Так как черновое и чистовое растачивание производится в одной
установке, то εинд = 0.
ε2  0,05  144,38  0  7,219 мкм.
На основании записанных в таблице данных производим расчет
минимальных значений межоперационных припусков, пользуясь основной
формулой


2z min  2 R zi 1  Ti 1  ρ2i 1  ε 2i .
(2.17)
Минимальный припуск под растачивание:

черновое 2 z min  2  600 

чистовое 2 z min  2  50 

581 ,49 2  144 ,38 2  2  1199 ,15 мкм

29 ,07 2  7 ,219 2  2  79 ,95 мкм
Графа “Расчетный размер” (dp) заполняется, начиная с конечного, в
данном
случае
чертежного,
размера
последовательным
вычитанием
расчетного минимального припуска каждого технологического перехода.
Таким образом, имея расчетный (чертежный) размер после последнего
перехода (в данном случае чистового растачивания 190,072, для остальных
переходов получаем:
для чернового растачивания
d p  190 ,072  0 ,159  189 ,91 мм ;
1
для заготовки
d p  189 ,912  2 ,398  187 ,51 мм ;
2
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
24
Значения допусков каждого перехода принимаются по таблицам в
соответствии с классом точности того или иного вида обработки.
Так, для чистового растачивания значение допуска составляет 72
мкм (чертежный размер); для чернового растачивания δ = 460 мкм (стр. 11,
табл. 5 [34]); допуск на отверстие в отливке 1-го класса точности
составляет δ = 800 мкм (стр. 121, табл. 4 [34]).
В графе «Предельный размер» наибольшее значение (dmax) получается
по
расчетным
размерам,
соответствующего
перехода.
округленным
Наименьшие
до
точности
предельные
допуска
размеры
(dmin)
определяются из наибольших предельных размеров вычитанием допусков
соответствующих переходов.
Таким образом, для чистового растачивания наибольший предельный
размер – 190,072 мм, наименьший – 190,072 – 0,072 = 190 мм; для чернового
растачивания наибольший предельный размер – 189,91 мм, а наименьший
189,91 –0,46 =189,45 мм; для заготовки наибольший предельный размер –
187,51 мм, наименьший – 187,51 – 0,8 = 186,71 мм Минимальные предельные
значения припусков
Z minпр
равны разности наибольших предельных размеров
пр
выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения Z max
соответственно разности наименьших предельных размеров.
Тогда для чистового растачивания
пр
2 Z min
 190 ,072  189 ,91  0 ,162 мм  162 мкм
2
пр
2 Z max
 190  189 ,45  0 ,55 мм  550 мкм
2
для чернового растачивания
пр
2 Z min
 189 ,91  187 ,51  2 ,4 мм  2400мкм
1
пр
2 Z max
 189 ,45  186 ,71  2 ,74мм  2740 мкм
1
Все результаты произведенных расчетов сведены в табл. 2.1.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
25
Таблица
2.1
–
Расчет
припусков
и
предельных
dmax
мкм
по
корпуса
Предельные
значения
припусков,
мкм
пр
2Zmin
пр
2Zmax
187,51
dmin
186,71

+0,072
Предельный
размер, мм
Допуск

800
600
Заготовка.
T
187,51
RZ
Расчётный
размер dp, мм
Элементы
припуска, мкм
581,49
Технологические
переходы
обработки
поверхности
 0 . 072
 190 H 8 (
)
Расчётный
припуск 2Zmin, мкм
технологическим переходам на обработку отверстия 190
размеров
На
основании
189,45
189,91
190
190,072
данных
расчета
строим
схему
2740
460
72
2562
550
189,91
190,072
2400
2·1199,15
2·79,95
Итого
162
144,38
7,219
чистовое
25
50
черновое
29,07
Растачивание:
3290
графического
расположения припусков и допусков по обработке отверстия 190+0,072
(рис.2.1).
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
26
dmax растачивания чистового 190,072 мм
dmin растачивания чистового 190,0 мм
δ растачивания чистового 72 мкм
dmax растачивания чернового 181,91 мм
dmin растачивания чернового 189,45 мм
δ растачивания чернового 460 мкм
dmax заготовки 187,51 мм
dном заготовки 187,11 мм
dmin заготовки 186,71 мм
δ заготовки 800 мкм
пр
2Z max
на растачивание черновое 2740 мкм
2Z minпр на растачивание черновое 2400 мкм
пр
2Z max
на растачивание чистовое 550 мкм
2Z minпр на растачивание чистовое 162 мкм
Рисунок 2.1 - Схема графического расположения припусков и допусков
на обработку отверстия 190+0,072 детали «Корпус насоса 2К100-80-160».
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
27
Общие припуски определяем, суммируя промежуточные припуски, и
записываем их значения внизу соответствующих граф:
2 Z 0 min  162  2400  2562 мкм
2 Z 0 max  550  2740  3290 мкм
Общий номинальный припуск
Z 0 ном  Z 0min  BЗ  B Д
Z 0 ном  2562  400  72  2890 мкм;
d Зном  d Дном  Z 0 ном ;
d Зном  190  2,89  187,11 мкм.
(2.18; 2.19)
Производим проверку правильности выполненных расчетов:
пр
пр
Z max
 Z min
 550  162  388 мкм
2
2
(2.20)
1   2  460  72  388 мкм
пр
пр
Z max
 Z min
 2740  2400  340 мкм
1
1
 3  1  800  460  340 мкм
(2.21)
На остальные обрабатываемые поверхности корпуса припуски и
допуски выбираем по ГОСТ 26645-85 и записываем их значения в табл. 2.2
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
28
Таблица 2.2 – Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности
корпуса по ГОСТ 26645-85
Поверхность
Изм.
Припуск
Размер
Допуск
табличный
расчётный
1

190
2·4,4
2 1,44
 1,8
2

120
2·4,0
-
 1,6
3
41
2,1
-
 1,2
4
157
2,5
-
 1,6
5
160
2,5
-
 1,6
6
225
3,8
-
 1,8
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
29
2.5 Выбор технологических баз
Одним
из
проектирования
является
наиболее
сложных
технологических
назначение
и
принципиальных
процессов
технологических
и
разделов
механической
обработки
измерительных
баз.
От
правильного выбора технологических баз в значительной степени зависят:
фактическая точность выполнения размеров, заданных конструктором;
правильность
степень
взаимного
сложности
расположения
обрабатываемых
приспособлений,
режущих
и
поверхностей;
измерительных
инструментов; общая производительность обработки заготовок. Основные
положения,
касающиеся
терминологии,
классификации
и
теории
базирования, изложены в ГОСТ 21495-76.
Исходными данными при выборе баз являются: рабочий чертеж
детали,
технические условия на ее
изготовление, вид
заготовки и
состояние ее поверхностей, желаемая степень автоматизации. Перед
выбором баз для конкретной операции необходимо четко сформулировать
задачи, которые должны быть решены в результате выполнения данной
операции. Эти задачи вытекают из требований чертежа и технических
условий на изготовление детали.
Задачи, решаемые на первой операции, сводятся к следующему:
 установить
связи,
определяющие
расстояние
и
повороты
поверхностей, получающиеся при обработке, относительно поверхностей,
остающихся необработанными;
 равномерно распределить фактически имеющиеся припуски между
обрабатываемыми поверхностями.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
30
2.6 Составление технологического процесса и маршрутной карты
Проектируем
технологический
процесс
механической
обработки
детали «Корпус насоса 2К100-80-160». Результаты работы, оформленные в
виде маршрутных карт технологического процесса по ГОСТ 3.11.18-82 и
ГОСТ 3.11.05-84 приведены в приложении.
При установлении общей последовательности обработки учитываем
следующие положения:
1.
Каждая
последующая
операция
уменьшает
погрешность
и
улучшает качество поверхности.
2.
В первую очередь обрабатываются поверхности, которые будут
служить технологическими базами для последующей операции.
3.
Обработку остальных поверхностей ведем в последовательности,
обратной степени их точности, чем точнее поверхность, тем позже она
обрабатывается.
4.
Крепежные
отверстия
сверлятся
в
конце
технологического
процесса.
Составной задачей этого этапа является разработка общего плана
обработки заготовки. Формируем содержание операций техпроцесса и
выбираем тип оборудования, инструмент, приспособления.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
31
2.7 Выбор оборудования, приспособлений, инструмента
Общие правила выбора технологического оборудования установлены в
ГОСТ 14.304–83. Предварительный выбор оборудования производим при
назначении метода обработки поверхности, обеспечивающего выполнение
технических требований к обрабатываемым плоскостям и поверхностям
детали.
Выбор
производится
согласно
технологического
маршрута,
составленного на основании имеющихся типовых решений, рекомендуемых
справок,
литературы.
возможностей
поверхностей
Выбор
обеспечения
модели
станков
точности,
обрабатываемых
деталей
определяем
размеров,
и
типа
исходя
формы,
из
качества
производства.
При
необходимости можно использовать и универсальные станки со специальной
наладкой. Для ответственных операций можно изготовить специальные
станки со специальной наладкой.
Выбор оборудования, инструмента и технологической оснастки для
детали «Корпус насоса 2К100-80-160» приведены в табл. 2.3
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
32
Таблица 2.3 – Выбор оборудования, инструмента, технологической
оснастки
Номер
операции
1
05
010
015
Изм.
Лист
Наименование
операции
2
Оборудование
3
Агрегатная
Станок
агрегатный
Агрегатная
Станок
агрегатнорасточной
Агрегатная
№ докум.
Станок
агрегатный
Подпись
Дата
Инструмент
4
Фреза торцовая 160,
200 ВК8
ГОСТ 22087-76
Ступенчатое-сверло  14
Сверло  13,5
ГОСТ 10902-77
Сверло-зенкер  14
ГОСТ 10903-77
Метчик М16-7Н
ГОСТ 3266-71
Резец проходной с
механическим креплением 4х
гр. пластин ВК8 ГОСТ
20872-80.
Резец расточной с
механическим креплением
3гр.пластин ВК8 ГОСТ
20872-80
Ступенчатое-сверло 8,5
Сверло  10,5
ГОСТ 10903-77
Ступенчатое-сверло 14
Цековка  10,5
Метчик М10-7Н
ГОСТ 3266-71
Метчик М12-7Н
ГОСТ 3266-71
Зенковка
ГОСТ3882-74
Технологическая
оснастка
5
Приспособление
специальное
Силовая головка
Силовая головка
Приспособление
специальное.
Планшайба.
Оправка расточная
Приспособление
специальное
Силовая головка
Силовая головка
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
33
2.8 Расчет режимов резания и техническое нормирование
Произведем
расчет режимов
обработки
отверстия
получения
нужного
Ø
детали
размера
резания
«Корпус
считаем
аналитическим
насоса
режимы
путем
для
2К100-80-160».
Для
резания
на
следующие
переходы расточной операции.
Все эмпирические формулы и, соответственно, коэффициенты к ним
выбираем по [26].
Операция 010 переход 2.
Режущий инструмент – резец расточной ВК6.
1. Глубина резания: t = 3 мм.
2. Подача: S = 0,78 мм/об (табл. 12, стр. 267, [35}).
3. Период стойкости: Т = 60 мин.
4. Скорость резания
v 
Cv
 0 ,9  Kv ,
m
x
y
T t s
(2.22)
где Сv = 243, х = 0,15; y = 0,4; m = 0,2 (карта 10 ,стр.578 [26]);
Кv-поправочный коэффициент;
Кv=КMV·КPV·КИV;
где КMV – коэффициент учитывающий качество обрабатываемого
материала;
К MV
 190 
 

HB


nV
;
(2.23)
1 , 25
К MV
 190 
 

 210 
 0 ,877 ;
КПV – коэффициент отражающий состояние поверхности заготовки
(табл. 5, стр. 263, [35} );
КПV = 1;
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
34
КИV – коэффициент, учитывающий качество материала инструмента
(табл. 6, стр. 263, [35} );
КИV = 0,83
Тогда,
v 
243
 0,9  0,877  1  0,83  65 м/мин.
0,15
0,4
 3  0,78
60 0,2
5. Частота вращения шпинделя
1000  v
,
πD
n 
(2.24)
где D – диаметр обрабатываемой поверхности,
n 
1000  65
 109 об/мин..
3,14  190
По паспорту станка принимаем n = 100 об/мин.
Тогда действительная скорость резания
vд 
vд 
π  D  nд
,
1000
(2.25)
3,14  190  100
 59,69 м / мин.
1000
6. Сила резания
PZ  10  C p  t x  S y V n  K p ,
(2.26)
где Ср = 92, x = 1, y = 0,75, n = 0 (карта 23, стр. 584 [26]);
Kр – поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия
резания
Kр = Kmр · Kφр · K γр · Kλр · Krр,
(2.27)
где Kmр – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого
материала (табл. 9, стр. 265, [35]);
N
К МР
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
 НВ 
 
 ;
 190 
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
(2.28)
Лист
35
 210 

 190 
0 ,4
К МР  
 1 ,04
Kφр, Kγр, Kλ р, Krр – поправочные коэффициенты, учитывающие влияние
геометрических параметров режущей части инструмента на силы резания,
Kφр = 1, Kγр = 1, Kλр = 1, Krр = 0,93 ,
Kр = 1,04 · 1 · 1 · 1 · 0,93 = 0,967.
Значит,
PZ  10  92  3 1  0,78 0,75  59,69 0  0,967  2215 Н.
7. Мощность, затрачиваемая на резание
N рез 
N рез 
Pz v д
,
1020  60
(2.29)
2215  59,69
 2,16 кВт.
1020  60
8. Основное (технологическое) время
То 
L i
,
n S
(2.30)
где i – количество проходов (i =1);
L – ход инструмента;
L = l + l1 + l2
(2.31)
где l – длина обрабатываемой поверхности;
l1 – величина на врезание и перебег инструмента, l1 = 4 мм (стр. 5
[15]);
l2 – дополнительная длина на взятие пробной стружки, l2 = 0 мм,
L = 30 + 4 + 0 = 34 мм.
Значит,
Т о2 
34 1
 0,44 мин.
100  0,78
9. Вспомогательное время: Тв2 = 1,89 (табл. 1,7; 1,8 ,стр. 38 [15]).
Операция 010 переход 3.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
36
Режущий инструмент – резец расточной ВК6.
1. Глубина резания: t = 1 мм.
2. Подача: S = 0,246 мм/об.
3. Период стойкости: Т = 60 мин; Сv = 292, х = 0,15; y = 0,2; m = 0,2
(карта 23, стр. 584 [26]);
4. Скорость резания
v
243
60 0,2 1 0,15  0,2460,4
 0,9  0,877 1  0,83 123,005 м/мин.
5. Частота вращения шпинделя
n
1000 123,005
 206,07 об/мин..
3,14 190
По паспорту станка принимаем n = 200 об/мин.
Тогда действительная скорость резания
vд 
3,14 190  200
 119,318 м/мин.
1000
6. Сила резания
PZ  10 92 1 1  0,246 0,75 119,318 0  0,967  310,753 Н.
7. Мощность, затрачиваемая на резание
N рез 
310,753 119,381
 0,606 кВт.
1020  60
8. Основное (технологическое) время
Т о3 
46,1 1
 0,937 мин.
200  0,246
То = То2 + То3 + То4=0,44 + 0,7 + 0,237=1,377 мин
9. Вспомогательное время: Тв3 = 1,08 (табл. 1,7; 1,8 ,стр. 38 [15]).
Тв = Тв2 +•Тв3 + Тв4= 1,09 + 1,08 + 0,8= 2,97 мин
10. Øтучное время.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
37
Тшт = (Т0+Тв•Ктв)•(1+(аотл+а обс/100))
(2.32)
Ктв = 1,32
аотл = 4% от оперативного времени
аобс = 4,5% от оперативного времени
 4  4,5 
Тшт  1,377  2,97 1,32   1 
  5,75 мин
100 

Тп.з = 30 мин
Режимы резания и нормативы времени на остальные операции и
преходы находим по нормативам режимов резания [26]:
Операция 05 – агрегатная:
2 переход: t=3,8 мм; Sz=0,18 мм/зуб; i=1; n=225 об/мин; V=141 м/мин;
Т0=0,4099 мин; Тв=0,2407мин;
3 переход: 1)t=6,75 мм; S=0,28 мм/об; i=1; n=1933 об/мин; V=82 м/мин;
2)t=7 мм; S=0,28 мм/об; i=1; n=1864 об/мин; V=82 м/мин; Т0=0,057 мин;
Тв=0,0352 мин;
4 переход: 1)t=0,25 мм; S=0,59 мм/об; i=1; n=2797 об/мин; V=123
м/мин; 2)t=S=2 мм/об; i=1; n=157 об/мин; V=17,9 м/мин; Т0=0,105 мин;
Тв=0,064 мин.
Тп.з = 20,35 мин, Тшт = 2,106 мин.
Операция 010 – расточная:
2 переход: t=3,4 мм; S0=0,78 мм/об; i=1; n=85 об/мин; V=62,8 м/мин;
Т0=0,237 мин; Тв= 0,8 мин;
3 переход: t=3 мм; S0=0,78 мм/об; i=1; n=100 об/мин; V=59,69 м/мин;
Т0=0,44 мин; Тв= 1,09 мин;
4 переход: t=1 мм; S=0,246 мм/об; i=1; n=200 об/мин; V=119,381 м/мин;
Т0=0,7мин; Тв=1,08 мин;
Тп.з = 30 мин, Тшт = 5,75 мин
Операция 15 – агрегатная:
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
38
2 переход: 1) t=4,25 мм; S0=0,28 мм/об; i=1; n=2696,27 об/мин; V=72
м/мин; 2)t=5,25 мм; S0=0,28 мм/об; i=1; n=2182,7 об/мин; V=72 м/мин; 3)t=7
мм; S0=0,28 мм/об; i=1; n=1637,02об/мин;V=72м/мин;Т0=0,074 мин;Тв=0,043мин;
3 переход: 1)t=S=1,5 мм/об; i=1; n=59 об/мин; V=1,85 м/мин; 2) t=S=1,5
мм/об; i=1; n=37 об/мин; V=1,85 м/мин;
Т0=0,586 мин; Тв=0,344 мин;
4 переход: t=1 мм; S=0,195 мм/об; i=1; n=192 об/мин; V=12 м/мин;
Т0=0,053 мин; Тв=0,031 мин;
5 переход: t=1 мм; S=0,25 мм/об; i=1; n=159,15 об/мин; V=8 м/мин;
Т0=0,100 мин; Тв=0,059 мин;
6 переход: t=0,75 мм; S=1,5 мм/об; i=1; n=167 об/мин; V=6,3 м/мин;
Т0=0,082 мин; Тв=0,048 мин;
Тп.з = 14,3 мин, Тшт = 2,67 мин
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
39
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 Описание конструкции действия станочных приспособлений
Описание конструкции станочного приспособления для фрезерования
Приспособление
представляет
собой
основание
1,
на
котором
размещаются кран 13 и уголки 2. Уголки 2 соединены сваркой с плитой 3. В
свою очередь на плите 3 расположен штифт 14. К плите 3 сверху
присоединён четырьмя винтами 16 палец 4. В одном из уголков имеется
вырез, предназначенный для подвода трубопровода 21 от крана 13 к
пневмоцилиндру. Пневмоцилиндр состоит из верхней крышки 7, стакана 8 и
нижней крышки 15. Внутри пневмоцилиндра располагается поршень 9
закреплённый на штоке 11 гайкой 12. В шток 11 ввинчен винт специальный
5.
Описание конструкции станочного приспособления для растачивания
Данное приспособление представляет собой плиту 1, которое имеет
четыре
отверстия
для
установки
и
последующего
крепления
всего
приспособления на столе расточного станка с ЧПУ с помощью станочных
винтов. В плиту с помощью винтов 18 вставлена стойка 2, в которой при
помощи оси 7 поддерживается в определенном положении коромысло 3. В
середине коромысла закреплена серьга, которая связана со штоком 8
пневмоцилиндра. Пневмоцилиндр представляет собой сборную конструкцию
состоящую из поршня 10, стакана 14, верхней крышки 13 и нижней крышки
12, которая крепится при помощи винтов 17 к плите 1. В конце коромысла
установлена пята 4.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
40
3.2 Силовой расчет приспособления
Расчёт
усилия
зажима
проведём
для
приспособления,
предназначенного для фрезерования лап и фланца в корпусе насоса.
В
данном
случае
установка
детали
происходит
на
короткий
срезанный палец и на основание приспособления. Для выдерживания угла
установки детали и предотвращения её вращения вокруг своей оси деталь
фиксируют с помощью штифта.
Такая
установка
детали
имеет
ряд
преимуществ:
простота
конструкции приспособления; возможность соблюдения постоянства баз;
свободный доступ режущего инструмента в зону обработки. В данном
случае деталь закрепляется приложением вертикальной силы.
Принятая схема базирования лишает деталь 6 степеней свободы
(рисунок 3.1).
Рисунок 3.1- Расчетная схема.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
41
Определив
элементов,
схему
намечают
базирования
схему
и
расположения
закрепления
детали.
установочных
Последняя
должна
удовлетворять следующим требованиям:
1) в процессе зажима не должно нарушаться положение детали,
заданное ей при базировании;
2) силы зажима должны быть достаточными, чтобы исключить
возможность смещения и вибраций детали в процессе обработки;
3) силовые механизмы должны быть быстродействующими и легко
управляемыми.
При построении схемы определяют точки приложения и направления
сил зажима, а также величину потребных сил, исходя из схемы действия и
значений сил резания и их моментов.
Силы зажима следует направлять на опоры. Соблюдение этого
правила обязательно при закреплении детали.
Величины потребных сил можно определить, решая задачу статики
на равновесие твердого тела под действием всех приложенных сил и их
моментов. Так как усилие зажима передается на заготовку при помощи
пневмоцилиндра, то расчет сводится к определению усилия на штоке при
заданном диаметре цилиндра и давлении воздуха в пневмосистеме цеха.
При этом должно соблюдаться условие:
Q заж > Po  2,6
(3.1)
1.2 Частота вращения фрезы
n1=400 об/мин ;n2=225 об/мин. (карта 48, стр.82, [35]).
При фрезеровании лап и фланца действие силы Pо1 направлено слева
на право, а силы Pо2 – справа на лево, которые выворачивают заготовку и
стремятся опрокинуть ее; следовательно, для этого варианта и следует
определить усилие закрепления заготовки по формуле (стр.277,[34]):
Pо
Изм.
Лист
№ докум.
10  C

Подпись
Дата
p
 t x  S zy  B u  z  K p

D
q
nw
,
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
(3.2)
Лист
42
где
C p  54,5 (табл.41, стр.291, [34]);
(табл.41, стр.291, [34]);
x  0,9
y  0,74
(табл.41, стр.291 , [34]);
S zy  0,18 мм/зуб (табл.33, стр.283 , [34]);
( табл.97, стр.188 , [34])
z1  10, D1  160мм, z 2  12, D2  200 мм
t1  2,5мм, t 2  3,8 мм B1  125мм, B2  133мм,
n
1
 HB 
 190 
K h  
 
  0,95 (табл.9, стр.264, [34]);
 200 
 200 
n1  400 об мин ; n2  225 об мин (карта 48, стр.82, [35]).

0 ,9
0 , 74
1
P01  10  54,5  2,5  0,18  125  10  0,95

0 ,9
0 , 74
1
P02  10  54,5  3,8  0,18  133

160  400   1660,84Н .
 12  0,95
200  225   3862,16Н .
1
0
1
0
P0  P01  P02  1660,84  3862,16  5523H .
При известном диаметре D мм цилиндра усилие Q при подачи воздуха
в в штоковую полость определяется по формуле
Q 


  D2  d2    
4
(3.3)
где D и d1– диаметры цилиндра и штока соответственно,
D = 152 мм, d = 48 мм;
p = 0,4 кгс – давление подаваемое по трубопроводу;
d
– диаметр штока;
Тогда усилие зажима


3 ,14  152 2  48 2  0 ,4  0 ,85
 15554 ,33
4
Q 
Проверяем выполнение условия (3.1)
15554,96 Н > 55232,6 Н = 14359,8 Н
Следовательно,
усилие
закрепления,
обеспечиваемое
зажимным
устройством приспособления, удовлетворяет требованиям надежности.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
43
3.3 Расчёт на прочность слабого звена приспособления.
Так как зажим происходит при помощи штока 11 и соединенным с ним
винтом специальным 5, а также быстросменной шайбы 6, то слабым звеном
будет являться одно из этих звеньев с меньшим диаметром. Произведём
расчет на прочность сечение специального винта (М16 мм) пневмоцилиндра.
Для расчёта составим расчетную схему (рисунок 3.2).
Рисунок 3.2 – Расчетная схема.
Данную систему следует проверить по условию прочности на разрыв.
При этом:
 Р    Р
(3.4)
Напряжения, возникающие в слабом сечении штока, определяем с
помощью простейших формул сопротивления материалов:
 Р/ 
Q
F
(3.5)
где Q - усилие на штоке пневмоцилиндра (Н);
F - площадь слабого поперечного сечения шпильки длинной(м2).
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
44
F
 d 2
(3.6)
4
где d - диаметр штока.
F
3,14  0,016 2
 2  10  4 м 2
4
.
Тогда напряжение на винте будет равно:
 Р/ 
15886,96
 79,435  10 6 Па  79, 435МПа
2  10  4
.
Учитывая коэффициент запаса прочности k=3, окончательно получаем
напряжение:
 Р     Р/  3  79,435  238,304 МПа .
При изготовлении штока из стали 45 ГОСТ 1050-84 при постоянной
нагрузке имеем допустимое напряжение на растяжение равное:
 Р   610МПа .
Для
нормальной
и
безопасной
работы
на
этом
приспособлении
необходимо выполнение условия:
 Р    Р
(3.7)
В данном случае:
610>238,304 (МПа).
Значит, в данном случае условие соблюдено и разрыва винта и штока
не
будет при
данных
условиях эксплуатации
приспособления; таким
образом, безопасная работа на данном приспособлении возможна.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
45
3.4 Расчет погрешности базирования станочного приспособления
При установке заготовки на один цилиндрический палец погрешность
базирования возникает за счет зазора существующего между пальцем и
отверстием. Установочные пальцы в приспособлениях предназначены для
базирования
заготовок
по
цилиндрическим
отверстиям
заготовок.
Заготовка может базироваться по одному отверстию и базовой плоскости с
фиксацией призмой.
Для
цилиндрического
пальца
величина
посадочного
зазора
min
выбирается наименьшей в целях обеспечения наиболее точной установки и
определяется в зависимости от допуска отверстия и установочного
пальца.
Dц


Do

L(Расстояние до края детали)
Рисунок 3.3 - Расчетная схема.
Определим максимальную и минимальную величину посадочного зазора
для посадки 14
Изм.
Лист
№ докум.
Н8 
f7 
0 , 027
0
0 , 016
0 , 034
Подпись

.


Дата
 min  D0. min  Dц . max
(3.8)
 max  D0. max  Dц. min
(3.9)
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
46
где Dо.min и Do.max – соответственно минимальный и максимальный
диаметры отверстия;
Dц.min и Dц.max – соответственно минимальный и максимальный
диаметры цилиндрического пальца.
Тогда
min = 14-13,973 = 0,027 мм;
max = 14,027-13,966 = 0,061 мм.
Для обеспечения правильной установки и легкого съема посадочные
размеры и высоту пальца следует определять расчетным путём.
H 
L  0,5  Do. min
 2  Do. min   min
Do . min
(3.10)
где L – расстояние до края детали.
Тогда
H 
55  0,5  14
 2  14  0,027  3,85 мм .
14
Погрешность базирования в данном случае будет определяться
следующим образом:
б 
Таким
образом,

2
погрешность
(3.11)
базирования
зависит
от
зазора
возникающего при посадке на палец. Тогда максимальная погрешность
будет равна максимальному зазору, то есть  max 
0,061
 0,0301 мм , что не
2
превышает допуска на размер (на сверление отверстий), который равен
0,052 мм. То есть посадка на палец с данным отклонением возможна и
погрешность не выходит за поле допуска на размер.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
47
3.5 Описание конструкции измерительного приспособления
Данное контрольно-измерительное приспособление предназначено для
измерения торцового биения в корпусе насоса.
Приспособление представляет собой основание 1, на которое приварен
стол, состоящий из плиты 2 и двух стенок 3. В плиту 2 встроены три
подшипника 18, посаженных на втулку 11 и скреплённых втулкой 9 и гайкой
10 посредствам винта 14. Также на основании 1 с помощью винтов 13
закреплена подставка 4. В подставку 4 вставлена стойка 5, к которой
крепится штанга 7 винтами 16, к штанге крепится зажим с индикатором 17
под прямым углом.
Техническая характеристика:
1. Контролируемая поверхность – ф128мм;
2. Расстояние от базового торца прибора до измерительной иголки
рычага – 98,5 мм;
3. Цена деления отсчетного устройства – 0,01 мм;
4. Габариты – 820x260x395мм.
Работа
на
приборе
осуществляется
в
следующей
последовательности:
1. Установить деталь на приспособление
2. Установить индикатор в прибор и закрепить его винтом
3.
Провернуть
деталь
на
360°
и
зафиксировать
показания
индикатора.
Разность показаний измерительного устройства будет являться
биением
4. Снять деталь с приспособления.
Индикатор должен быть закреплён винтом и его игла должна
перемещаться
плавно,
без
заеданий.
Сама
деталь
должна
легко
проворачиваться вокруг своей оси.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
48
Определение погрешности прибора.
Суммарная
погрешность
прибора
складывается
из
погрешности
неточности изготовления деталей самого приспособления и погрешности,
допускаемой индикатором в ходе проведения контроля биения.
Суммарная погрешность выглядит следующим образом:
 МАХ  21  22 ,
где
1 -
(3.12)
погрешность, вызванная не
точностью изготовления
деталей приспособлений;
 2 - погрешность индикатора.
3.6 Режущий инструмент
На
операции
005.
используется
следующий
инструмент:
Фреза
торцовая 160, 200 ВК8 ГОСТ 22087-76. Ступенчатое-сверло  14.
Сверло  13,5 ГОСТ 10902-77. Сверло-зенкер  14 ГОСТ 10903-77. Метчик
М16-7Н ГОСТ 3266-71.
На
операции
010.
используется
следующий
инструмент:
Резец
проходной с механическим креплением 4х гр. пластин ВК8 ГОСТ 20872-80;
Резец расточной с механическим креплением 3гр. пластин ВК8 ГОСТ 2087280
На операции 025. используется следующий инструмент: Ступенчатоесверло 8,5. Сверло  10,5 ГОСТ 10903-77. Ступенчатое-сверло 14.
Цековка  10,5. Метчик М10-7Н ГОСТ 3266-71.
Метчик М12-7Н ГОСТ 3266-
71. Зенковка ГОСТ3882-74.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
49
4 РАСЧЁТ ЦЕХА
4.1 Исходные данные
Таблица 4.1 – Исходные данные
Исходные данные для расчетов
Объект
Трудоемкость изготовления
Масса
производства
единицы изделия, час
Годовая
единимеханосбороч- программа,
цы
Механической Узловой Общей
ного цеха
N, шт.
изделия,
обработки,
сборки, сборки,
q, кг
Тм
Ту
То
Производство
Насоса 2к1005000
61
26,4
0,5
1,15
80-160
Расход
материалов
на единицу
продукции,
qр, кг
75
Режим работы цеха – двухсменный.
Эффективный годовой фонд времени оборудования, Fд = 4015 часов
(табл. 2, стр. 7 [17]).
Эффективный годовой фонд времени рабочих, Fд.р = 1840 часов (табл.
3, стр. 8 [17]).
Тип производства - крупносерийный (табл. 4, стр. 8 [17]).
Такт выпуска продукции для поточн
τ = Fд · 60 / N,
(4.1)
где Fд – действительный фонд времени работы оборудования;
N – программа выпуска изделий в год.
τ = 4015· 60 / 5000 = 7 мин/шт.ой линии
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
50
4.2 Расчет количества производственного оборудования
Основное производственное оборудование механических цехов
С р = Т м · N / (F д · ηз),
(4.2)
где Т м – трудоемкость механической обработки изделия;
ηз – средний коэффициент загрузки станков, ηз = 0,8 (табл. 5, стр. 11
[17]).
С р = 26,4 · 5000 / (4015 · 0,8) = 276,16 шт.
Фактическое количество станков С пр = 276 шт.
Ручные места слесарной доработки в механическом цехе
С сл = C пр · К сл / 100,
(4.3)
где К сл – процент трудоемкости ручных работ от трудоемкости
механической
обработки, К сл = 3 % (П. Б, стр. 25 [17]).
С сл = 276 · 3 / 100 = 8,28 шт.
Принимаем С сл = 8 шт.
Сборочные места узловой сборки
на сборочном участке узловой
сборки
С у = Т у · N / (F д · D с.р · η з.р),
(4.4)
где Т у – трудоемкость узловой сборки;
D с.р – средняя плотность загрузки рабочего места,
D ср = 2 (стр. 11 [17]);
η з.р – средний коэффициент загрузки рабочих мест,
η з.р = 0,8 (стр. 11 [17]).
С у = 0,5 · 5000 / (4015 · 2 · 0,8) = 2,62 шт.
Принимаем С у = 3 шт.
Сборочные места общей сборки
С о = То · N / (F д · D с.р · η з.р),
(4.5)
где Т о – трудоемкость общей сборки.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
51
С о = 1,15 · 5000 / (4015 · 2 · 0,8) = 6,01 шт.
Принимаем С о = 6 шт.
Металлорежущее
механосборочного
оборудование
цеха
определяются
вспомогательных
в
процентном
отделений
отношении
от
количества основного (производственного) оборудования:
– для заготовительного отделения
С заг = 10 шт;
– для заточного отделения
С зат = (4 - 6) % от С пр,
(4.6)
С зат = (0,04 … 0,06) · 276 = 15 шт;
– для цеховой ремонтной базы
С ц.р.б = (2,8 – 4,3) % от С пр,
(4.7)
С ц.р.б = (0,028 … 0,043) · 276 = 11 шт;
– для отделения по ремонту приспособлений и инструмента
С р.п.и = 6 (табл. 6, стр. 12 [17]);
– для технологической лаборатории
С тех. лаб = 4 – 20 шт.,
С тех. лаб = 10 шт.
Общее количество оборудования механосборочного цеха
С полн = С пр + С заг + С зат + С ц.р.б + С р.п.и + С тех. лаб
(4.8)
С полн = 276 + 10 + 15 + 11 + 6 + 10 = 328
Распределяем общее количество оборудования по типам согласно
типовому соотношению оборудования (П. Г, Д, Е) и заполняем табл. 4.2.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
52
Таблица 4.2 – Состав оборудования механосборочного цеха
Наименование
станков
Процентное
соотношение к общему
количеству
Принятое
количество
станков данного
типа
26
85
0,4
20,5
13,
3,5
12,9
8
2
67
44
11
42
26
11,9
39
3
0,4
10
2
100%
328
Токарные и
револьверные
Расточные
Сверлильные
Агрегатные
Протяжные
Зубообрабатывающие
Фрезерные
Øлифовальные и
полировальные
Резьбонарезные
Прочие
Итого:
4.3 Расчет численности и состава работающих в механосборочном цехе
Количество производственных (основных) рабочих
R ст = Т м · N / (F д.р · S р),
(4.9)
где F д.р – действительный фонд времени рабочего в год;
S р – коэффициент многостаночности, S р = 1,8 (табл. 8, стр. 13
[17]).
R ст = 26,4 · 5000 / (1820 · 1,8) = 271 чел.
Количество слесарей механического отделения
R сл = 2 · С сл,
(4.10)
R сл = 2 · 8 = 16 чел.
Количество слесарей – сборщиков для узловой и общей сборки
R cб = (Т у + Т о) · N / F д.р
(4.11)
R cб = (0,5 + 1,15) · 5000 / 1820 = 30 чел.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
53
Общее количество слесарей механического отделения и слесарей
сборщиков
R сл и сб = R сл + R сб
(4.12)
R сл и сб = 16 + 30 = 46 чел.
Всего основных рабочих в механосборочном цехе
R о = R ст + R сл и сб.
(4.13)
R о = 271 + 46 = 317 чел.
Остальные
категории
работающих
в
механосборочном
цехе
принимаются в процентном отношении к числу основных рабочих цеха
согласно рекомендаций [1]. Все расчеты численности работающих сводим в
табл. 4.3.
Таблица 4.3 - Численность работающих в цехе
Изм.
№
п/п
Категории работающих
Расчетная
формула
Численные
значения
1
2
3
4
1
Основные (R ст)
-
271
2
Слесари мех. обработки (R сл)
-
16
3
Слесари-сборщики (R сб)
-
30
4
Слесари и сборщики (R сл и сб)
-
46
5
Всего основных рабочих (R о)
-
317
6
Вспомогательные рабочие мех.
отделения (R в. мех)
(18 - 25) % от R
ст
54
7
Вспомогательные рабочие сборочного
отделения (R в. сб)
(20 - 25) % от
R сл и сб
9
8
Всего вспомогательных рабочих (R всп)
R в.мех + R в. сб
63
9
МОП мех. отдел. (R моп. мех)
(2 - 3) % от
(R ст + R в. мех)
7
10
МОП сбор. отдел. (R моп. сбор)
(1 - 3) % от (Rсл
и сб+Rв.сб)
2
11
Всего МОП (R моп)
R моп. мех +
+ R моп. сбор
9
12
ИТР мех. отдел. (R итр. мех)
(11 - 13) % от (R
ст + R в. мех)
41
1
2
3
4
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
54
13
ИТР сбор. отдел. (R итр. сбор)
(8 - 10) % от (Rсл
и сб+Rв. сб)
4
14
Всего ИТР (R итр)
R итр. мех +
+ R итр. сбор
45
15
СКП мех. отдел. (R скп. мех)
(4 - 5) % от
(R ст + R в. мех)
16
16
СКП сбор. отдел. (R скп. сбор)
(4 - 5) % от
(Rсл и сб+Rв. сб)
2
17
Всего СКП (R скп)
R скп. мех +
+ R скп. сбор
18
18
Общее количество работающих (R общ)
Rо+Rвсп+Rмоп +
Rитр + Rскп
452
Количество работающих в первую смену определяем согласно норм,
приведенных в табл. 10, стр. 14 [17] и заполняем табл. 4.4.
Таблица 4.4 - Численность работающих в первую смену
№
п/п
Категории работающих
Процент
работающих
Расчетная
численность
1
Основные производственные
рабочие R о
50 % от R о
159
2
Вспомогательные рабочие
R всп
55 % от R всп
35
3
ИТР, МОП и СКП
R итр моп и скп
70 % от (R моп
+ R итр + R скп)
50
4
Всего работающих в
первую смену
-
244
Определяем количество мужчин и женщин, работающих в первую смену
в зависимости от типа производства (табл. 12, стр. 15 [17]):
– мужчин - 60 % - 147 человек.
– женщин - 40 % - 98 человека.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
55
4.4 Расчет площадей механосборочного цеха
Площадь механических участков
F с = f с · С пр,
(4.15)
где f с – удельная площадь на один станок,
f с = 24 м2 (П. К, стр. 29 [17]).
F с = 24 · 276 = 6624 м2.
Площадь слесарно-сборочных отделений
F сл и сб = f сл и сб · R сл и сб 1 см,
(4.16)
где f сл и сб 1 см - удельная площадь на одного слесаря-сборщика в
одну смену,
f сл = 18 м2 (стр. 15 [17]).
F сл и сб = 18 · 28 = 504 м2.
Площадь вспомогательных отделений:
– заготовительного отделения
F заг = f заг · С заг,
(4.17)
где f заг - удельная площадь заготовительного отделения на один
станок,
f заг = 25 м2 (стр. 15 [17]).
F заг = 25 · 10 = 250 м2;
– заточного отделения
F зат = f зат · С зат,
(4.18)
где f зат - удельная площадь заточного отделения на один станок,
f зат = 8 м2.
F зат = 8 · 15 = 120 м2;
– цеховой ремонтной базы
F ц.р.б = f ц.р.б · С ц.р.б,
(4.19)
где f ц.р.б - удельная площадь цеховой ремонтной базы на один
станок,
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
56
f ц.р.б = 22 м2 (стр. 15 [17]).
F ц.р.б = 22 · 11 = 242 м2;
– мастерской энергетика цеха
F м.эн = 0,35 · F ц.р.б,
(4.20)
F м.эн = 0,35 · 242 = 85 м2
– мастерской по ремонту приспособлений и инструмента
F р.п.и = f р.п.и · С р.п.и,
(4.21)
где f р.п.и - удельная площадь мастерской по ремонту приспособлений
и инструмента на один станок, f р.п.и = 17 м2 (стр. 15 [17]).
F р.п.и = 17 · 6 = 102 м2;
– контрольного отделения
F б.т.к = (3
5) % · F произв,
(4.22)
где F произв = F c + F сл и сб = 6624 + 504= 7128 м2.
F б.т.к = (3
5) % · 7128 = 285 м2;
– контрольно-поверочного пункта (КПП)
F к.п.п = (0,18
0,3) % · R ст,
(4.23)
F к.п.п = (0,18
0,3) % · 271 = 54 м2;
– отделения для приготовления СОЖ
F сож = 75 м2 (табл. 13, стр. 16 [17]);
– отделения для сбора и переработки стружки
F стр = 110 м2 (табл. 14, стр. 16 [17]);
– мастерской по ремонту инвентаря
F маст. инв = 30...50 м2 (стр. 16 [17]),
F маст. инв = 30 м2;
– технологических лабораторий
F тех. лаб = 50
400 м2 (стр. 16 [17]),
F тех. лаб = 100 м2 (стр. 16 [17]);
– цеховых трансформаторных подстанций
F тр = 0,01 · F произв,
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
(4.25)
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
57
F тр = 0,01 · 7128 = 71,28 м2;
– вентиляционных камер и установок
F в.к = (0,05
0,075) · F произв,
F в.к = (0,05
0,075) · 7128 = 428 м2;
(4.26)
– помещений для компрессорных установок
F к.у = (0,006...0,008) · F произв,
(4.27)
F к.у = (0,006...0,008) · 7128 = 43м2.
Площадь цеховых складов:
– цехового склада материалов и заготовок
F скл. заг = (Q черн · t ср) / (Ф · q ср · К и),
(4.28)
где Q черн – черный вес всех заготовок в цехе, Q черн = 2520 т;
t ср – среднее количество дней запаса материалов и заготовок в
цехе, t ср = 3
дня (табл. 15, стр. 17 [17]);
q ср – средняя грузонапряженность пола склада,
q ср = 2,0 т/м2 (стр. 17 [17]);
Ф – количество рабочих дней в году, Ф = 252 дня (стр. 17 [17]);
К и – коэффициент использования площади цеха;
К и = 0,5 (стр.17 [17]).
F скл. заг = (2520 · 3) / (252 · 2 · 0,5) = 30 м2;
– межоперационного склада
F м. о = (Q чист · К о · t · i ср. м) / (Ф · q ср. м · К и),
(4.29)
где Q чист - чистый вес изделий на годовую программу,
Q чист = 2049,6 т;
Ко
– коэффициент, учитывающий
массу
отходов
за
прошедшие
операции механической обработки
К о = (100 + 0,5 · % отходов) / 100,
(4.30)
К о = (100 + 0,5 · 0,19) / 100 = 1,001;
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
58
t - количество дней нахождения деталей на складе за каждый заход,
t = 2 дня (стр. 17 [17]);
i ср. м – среднее количество операций, после которых детали будут
заходить на склад, i ср. м = 5 (стр. 17 [17]);
q ср. м – средняя грузонапряженность пола склада,
q ср. м = 0,8 т/м2 (стр. 17 [17]).
F м. о = (2049,6 · 1,001 · 2 · 5) / (252 · 0,8 · 0,5) = 204 м2;
– промежуточного склада
F промеж. скл = (Q чист · t ср) / (Ф · q ср · К и),
(4.31)
где t ср - количество дней нахождения деталей на складе за каждый
заход, t ср = 2,5 дня (табл. 16, стр. 17 [17]);
q ср – средняя грузонапряженность пола склада,
q ср = 1,0 т/м2 (стр. 16 [17]).
F промеж. скл = (2049,6 · 2,5) / (252 · 1 · 0,5) = 41 м2;
– инструментально – раздаточной кладовой (ИРК)
F ирк = F ирк. мех + F ирк. сб = f мех · С пр + f сб · R сл и сб
(4.32)
где f мех – удельная площадь ИРК на один станок механического
отделения, f мех = 0,3 м2 (табл. 17, стр. 18 [17]);
f сб– удельная площадь ИРК на одного слесаря,
f сб = 0,15 м2 (стр. 17 [17]).
F ирк = 0,3 · 276 + 46 · 0,15 = 90 м2;
– кладовой абразивов
F абр = f абр · Cшлиф,
где
(4.33)
f абр – удельная площадь кладовой абразивов на один станок
шлифовальной группы, f абр = 0,4 м2 (стр. 18 [17]);
Сшлиф - количество станков шлифовальной группы в механическом
отделении.
F абр = 0,4 · 39 = 16 м2;
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
59
– склада приспособлений
F скл. пр = f скл. пр · C пр,
где
(4.34)
f скл. пр – удельная площадь склада приспособлений на один
станок механического отделения, f скл. пр = 0,2 м2 (табл. 18, стр 18 [17]).
F скл. пр = 0,2 · 276 = 55 м2;
– склада масел
F масел = f масел · C пр,
(4.35)
где f масел – удельная площадь склада на один станок,
f масел = 0,1 м2 (стр. 18 [17]).
F масел = 0,1 · 276 = 27,6 м2;
– склада вспомогательных материалов
F всп. мат = f всп. мат · C пр,
(4.36)
где f всп. мат – удельная площадь склада на один станок,
f всп. мат = 0,1 м2 (стр. 18 [17]).
F всп. мат = 0,1 · 276 = 27,6 м2.
Площадь магистральных проездов и проходов в производственных и
вспомогательных отделениях цеха принимается равным 10% от площадей
соответствующих отделений.
Площадь служебно-бытовых помещений:
– гардеробных, душевых, умывальных комнат, ножных ванн
F гард = f гард · R общ,
(4.37)
где f гард - удельная площадь гардеробных, душевых, умывальных
комнат, ножных ванн, f гард = 3,16 м2 (П. Л, стр. 29 [17]).
F гард = 3,16 · 452 = 1428 м2;
– фотариев
F фот = 5 х 5 = 25 м2;
– туалетов
F туал = f туал · R общ 1 см,
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
(4.38)
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
60
где f туал - удельная площадь туалетов, f туал = 0,2 м2 (стр. 18
[17]).
F туал = 0,2 · 244 = 48,8 м2;
Принимаем F туал = 48,8 м2 (стр. 18 [17]).
– курительных комнат
F кур = 0,03 · R о 1 см. муж + 0,01 · R о 1см. жен,
(4.39)
F кур = 0,03 · 95,4 + 0,01 · 64 = 3 м2.
Принимаем F кур = 8 м2 (стр. 18 [17]).
– комнаты личной гигиены женщин (КЛГЖ)
F клгж = 0,01 · Rо 1 см. жен,
(4.40)
F клгж = 0,01 · 64 = 0,64 м2;
Принимаем F клгж = 8 м2 (стр. 18 [17]).
– помещений общественного питания (буфетов, столовых, кухонь,
лотков, киосков)
F пит = 0,7 · R общ,
(4.41)
F пит = 0,7 · 452 = 316 м2;
– медпунктов
F мед = 0,13 · R общ,
(4.42)
F мед = 0,13 · 452 = 58,8 м2;
– помещений культурного обслуживания (красных уголков, читален,
библиотек, комнат отдыха, кинобудок и т.д.)
F кр. уг = 0,3 · Rобщ 1 см,
(4.43)
F кр. уг = 0,3 · 244 = 73 м2;
– административно – конторских помещений:
кабинета начальника цеха F нач = 30 м2 (стр. 19 [17]),
кабинета заместителя начальника цеха F зам = 20 м2 (стр. 19 [17]).
–
помещений
техбюро,
конструкторского
бюро,
ПДБ
(планово-
диспетчерского бюро), БТЗ (бюро труда и зарплаты), помещений общего
назначения
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
61
F скп = (4 + 6 + 0,27) · R скп,
(4.44)
F скп = (4 + 6 + 0,27) · 18 = 184,9 м2;
– кабинета учебных занятий
F уч. зан = 1,75 · R общ 1 см,
(4.45)
F уч. зан = 1,75 · 244 = 427 м2;
– кабинета техники безопасности
F тех. безоп = 0,25 · R общ,
(4.46)
F тех. безоп = 0,25 · 452 = 113 м2,
– помещений общественных организаций
F общ. орг = 0,25 · R общ,
(4.47)
F общ. орг = 0,25 · 452 = 113
Определенная площадь всех помещений цеха сводится в табл. 4.5.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
62
Таблица 4.5 - Сводная таблица площадей механосборочного цеха
№ п/п
Категория площадей
а
б
Производственная площадь
ме-ханического отделения
вместе со складскими
площадками заготовок и
готовых деталей
Производственная площадь
слесарно-сборочного
отделения
Производственная площадь
механического отделения с
проходами и проездами
Площадь, м2
По расчету
По планировке
в
г
6899,00
6655,00
504,00
520,00
7588,90
7320,50
4
Площадь слесарносборочного отделения с
проходами и проездами
554,40
572,00
5
Суммарная производственная
площадь с проездами
8143,30
7892,50
1910,28
1900,00
216,20
216,00
2126,48
2116,00
2339,13
6655,00
2948,66
520,00
1
2
3
6
7
8
9
10
Площадь вспомогательных
помещений
Площадь складских
помещений (кроме складов
заготовок и складов
готовых деталей)
Суммарная площадь
вспомога-тельных отделений
и складов
Суммарная площадь
вспомога-тельных отделений
и складов с проездами
Площадь служебно-бытовых
помещений
7320,50
По данным табл. 4.5 выбираем сетку колонн и строим сначала
11
Итого площадей
13431,09
компоновку, а затем планировку цеха.
Высоту производственной части цеха выбираем в соответствии с
применяемыми транспортными средствами - 10,8 м, высоту технологических
этажей для расположения вспомогательных и служебно-бытовых помещений
- 3,5 м стр. 291
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
63
4.5 Выбор внутрицеховых транспортных средств и расчет потребного их
количества
Количество
средств
колесного
транспорта,
транспортирующего
разные грузы по массе
Г в = (Q · i · T тр · К н) / (q т · K q · F д · 60),
(4.48)
где Q – масса перевозимых грузов на расчетную годовую программу;
Q = N · (q р + q) / 2,
(4.49)
Q = 5000 · (75 + 61) / 2 = 2284,8 т;
q т – грузоподъемность транспортного средства, q т = 3 т;
K q – коэффициент использования тоннажа, K q = 0,4 (стр. 21 [17]);
i - среднее количество транспортных операций, i = 3 (стр. 21 [17]);
T тр – время одной транспортной операции, Т тр = 15 мин (стр. 21
[17]);
К н – коэффициент неравномерности, учитывающий возможные простои
при загрузке и разгрузке, К н = 1,25 (стр. 21 [17]).
Г в = (2284,8 · 3 · 15 · 1,25) / (3 · 0,4 · 4015 · 60) = 1 шт.
Количество
кранов,
кран-балок,
монорельсов
соответствующей
грузоподъемности, транспортирующих изделия поштучно
Г к = (N · i · T тр · К н) / (F д · 60),
где
i
(4.50)
– количество транспортных операций
в
соответствии с
техпроцессом изготовления, i = 5;
Т тр – время одной транспортной операции, Т тр = 2,5 мин;
К н – коэффициент неравномерности работы, К н = 1,2.
Г к = (5000 · 5 · 2,5 · 1,2) / (4015 · 60) = 3 шт.
Общая длина конвейера
L = С пр · S · K,
(4.51)
где S – среднее расстояние между двумя рабочими местами, S = 3 м;
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
64
К – коэффициент, учитывающий резервные и контрольные места,
К = 1,1 (стр.21 [17]).
L = 276 · 3 · 1,1 = 910,8 м.
Скорость движения конвейера
V = (S · К н) / (
· i · К и),
(4.52)
где К н – коэффициент неравномерности загрузки конвейера,
К н = 1,0 (стр. 21 [17]);
– такт работы конвейера;
i – количество одновременно транспортируемых деталей (изделий) на
одном рабочем месте, i = 1;
К и – коэффициент использования площади транспортера,
К и = 0,9 (стр. 21 [17]).
V = (3 · 1) / (7 · 1 · 0,9) = 0,476 м/мин.
4.6 Проектирование энергетической части механосборочного цеха.
а) Расчет потребности цеха в электроэнергии.
Электроэнергия в цехе расходуется на производственные нужды и на
освещение помещений цеха.
Годовой
расход
электроэнергии
для
цеха
на
шинах
низкого
напряжения
W = k с ·
где
Р уст · F д ·
з,
(4.53)
Р уст – суммарная установленная мощность потребителей
электроэнергии на шинах низкого напряжения,
Р уст = Р уст · С полн,
где
Р
уст
–
средняя
(4.54)
установленная
мощность
потребителей
электроэнергии на шинах низкого напряжения,
Р уст = 8 кВт/час (П. М, стр. 30 [17]).
Р уст = 8 · 328 = 2624 кВт/час;
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
65
kс – коэффициент спроса электроэнергии, учитывающий недогрузку
токоприемников по мощности и неодновременность их работы,
k с = 0,2 (П. Н, стр. 30 [17]);
з – коэффициент загрузки оборудования по времени,
з = 0,8 (стр. 22 [17]).
W = 0,2 · 2624 · 4015 · 0,8 = 1685657,6 кВт.
Годовой расход электроэнергии на освещение
n
Wосв  2000   Fi  H p 
(4.55)
i 1
где F i – площадь помещения;
Н р – норма расхода электроэнергии на освещение:
– служебно-бытовых помещений - 10 ватт;
– остальных - 20 ватт (П. П, стр 31 [17]);
n – число различных помещений.
Wосв  2000  2900  10  13120 ,10  2900   20   466804000 Вт
б) Расчет потребности воды
Вода в цехах употребляется на производственные и бытовые нужды.
Годовой расход
воды для приготовления охлаждающих жидкостей при
резании металлов
Q в = (q в · C полн · F д ·
з) / 1000,
(4.56)
где q в – часовой расход воды на один станок,
q в = 0,6 л/час (стр. 22 [17]);
Q в = (0,6 · 328 · 4015 · 0,8) / 1000 = 632 м3.
Годовой расход воды на бытовые нужды
Q в. б = (25 · Rобщ · 252) / 1000,
(4.57)
Q в. б = (25 · 452 · 252) / 1000 = 2848 м3.
в) Расчет потребности пара
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
66
Пар в цехе расходуется на производственные нужды, а также на
отопление и вентиляцию.
Годовая потребность пара на отопление и вентиляцию
Q п = (q т · H · V) / (1000 · i),
(4.58)
где q т – расход тепла на 1 м3 здания, q т = 30 ккал/ч;
Н – количество часов в отопительном периоде, Н = 4320 ч;
V – объем здания; V =
i – теплота испарения, i = 540 ккал/кг.
Q п = (30 · 4320 · 105270,08) / (1000 · 540) =25265т.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
67
Список используемых источников
1.
Ансеров
Н.А.
Приспособления
для
металлорежущих
станков.
Машиностроение, 1964. – 452 с. ил.
2.
Баранчиков
В.
И.
Жариков
А.
В.
Прогрессивные
режущие
инструменты и режимы резания металлов. Справочник. М.: Машиностроение,
1990г. 400стр.
3. Блюмберг В. А., Близнюк В. П. Переналаживаемые станочные
приспособления. М., Машиностроение (Ленингр. отделение), 1978. 360 с., ил.
4. Брюханов А.Н. Ковка и объемная штамповка. Учебное пособие для
машиностроительных вузов. Изд. 2-е, перераб. и доп. М., «Машиностроение»,
1975. 408с. ил.
5. Безопасность жизнедеятельности. Учебник для вузов/С.В. Белов,
А.В. Ильницкая, А.Ф. Козьяков и др.; Под общ. Ред. С.В. Белова. – М.: Высш.
шк., 1999. – 448 с.: ил.
6.
Горбацевич
Л.
Ф.
Курсовое
проектирование
по
технологии
машиностроения, 3-е изд. перераб. и дополн. Минск: Высшая школа, 1975г,
288стр.
7.
Горошкин
А.К.
Приспособления
для
металлорежущих
станков:
Справочник. – 7-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1979. – 303
с., ил.
8. ГОСТ 12.1.004 – 91 Система стандартов безопасности труда.
Пожарная безопасность. Общие требования. М.: Комитет стандартизации и
метрологии.
9. ГОСТ 26645-85 Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров,
массы
и
припуски
на
механическую
обработку.
М.:
Издательство
стандартов, 1985
11. Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов.
М.; Высшая школа, 1969. – 480 с.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
68
12. Егоров В.А. Автоматизация проектирования предприятий. Л.:
Машиностроение, 1983. – 327 с.
13. Котлер Ф. Основы маркетинга: Пер. с англ. – М.: Прогресс, 1991.
14 Киричек А.В. , Киричек Ю. Н. Курсовое
проектирование по
технологии машиностроения: Учеб. пособие / 2-е изд., перераб. и доп. –
Владим. гос. ун-т, Владимир, 1998, 145с.
15. Киричек А.В. , Киричек Ю. Нормирование времени для работ на
станках с ЧПУ: Учеб. пособие / 2-е изд., перераб. и доп. – Владим. гос. унт, Владимир, 1998, 55с.
16.
Кузнечно-штамповочное
оборудование:
Учебник
для
машиностроительных вузов/ А. Н. Банкетов, Ю. А. Бочаров, и др.; Под ред.
А. Н. Банкетова, Е. Н. Ланского. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.:
Машиностроение, 1982. – 576 с., ил
17. Кулаков А.Ф. Проектирование машиностроительного производства.
Методические указания по проведению практических занятий. Орел 2004
18. Малой А. Н. Справочник технолога машиностроителя. Т1;Т2. 3-е
изд. перераб. и дополн. М.: Машиностроение, 1972г, 568стр.; 572стр.
19. Маталин А. А. Технология машиностроения. М: Машиностроение,
1985г, 496стр.
20.
Мамаев
В.С.,
Осипов
Е.Г.
Основы
проектирования
машиностроительных заводов. М.: Машиностроение, 1974. – 290 с.
21. Материаловедение: Учебник для высших технических учебных
заведений. Б. Н. Арзамасов, И.И. Сидорин, Г.Ф. Косолапов и др.; Под общ.
ред. Б.Р. Арзамасова.-2-е изд., испр. и доп.- М.: Машиностроение, 1986.-384
с., ил.
22. Мельников Г.Н., Вороненков В.П. Проектирование механосборочных
цехов. М.: Машиностроение, 1990. – 352 с.
23.
Металлорежущие
инструменты:
Учебник
для
вузов
по
специальностям «Технология машиностроения», «Металлорежущие станки и
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
69
инструменты»/Г.Н.
Сахаров,
О.Б.Арбузов,
Ю.Л.Боровой
и
др.
–
М.:
Машиностроение, 1989. – 328 с.: ил.
24.
М.Я.
Гойтман;
Е.П.
Комиссаров;
В.А.
Пчелинцев
«Пожарная
профилактика в строительстве».М.: Стройиздат, 1978г.
25. Обработка металлов резанием: Справочник технолога/А.А. Панов,
В.В.Аникин, Н.Г.Бойм и др.; Под общ ред. А.А.Панова. – М.: Машиностроение.
1988 – 736 с.: ил.
26.
Общемашиностроительные
нормативы
режимов
резания
для
технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1, 2е изд. М.: Машиностроение , 1974г. 406стр.
27. Общемашиностроительные нормативы вспопомогательного времени
на
обслуживание
времени
для
рабочего
места
технического
и
подготовительно-заключительного
нормирования
станочных
работ.
Серийное
производство. 2-е изд. М.: Машиностроение , 1974г. 424стр.
28. Организация и планирование машиностроительного производства.
Учебник для машиностр. спец. вузов /М.И.Ипатов, М.К.Захарова, Г.А.Грачева
и др.; Под ред. М.И.Ипатова, В.И.Постникова и М.К.Захаровой. – М.: Высш.
школа, 1988.
29.
Проектирование машиностроительных заводов. Справочник в 6
томах /Под ред. Е.С.Ямпольского. Т.4. М.: Машиностроение, 1974. – 296 с.
30.
Самойлов
твердосплавный
В.
С.
Эйхсман
инструмент.
Э.
Ф.
Металлообрабатывающий
Справочник.
М.:
Машиностроение,
1988г,
368стр.
31. Светкина В.И. Организация поточного производства. Методические
указания
к
практическим
занятиям
по
организации
производства
и
менеджменту в машиностроении. – Орел: ОрелГТУ, 2002.
32. Светкина В.И. Организация участка серийного производства
деталей
и
расчет
технико-экономических
показателей
его
работы.
Методические указания к курсовой работе по дисциплине «Организация
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
70
производства и менеджмент в машиностроении» для специальности 120100.
– Орел: ОрелГТУ, 2002.
33. Светкина
предприятии.
В.И.,
Маслов
Методические
В.М. Расчет
указания
к
заработной
практическим
платы
на
занятиям
по
экономике предприятия. – Орел: ОрелГТУ, 1997.
34. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1/Под ред. А.
Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.:
Машиностроение, 1985. 656 с., ил.
35. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2/Под ред. А.
Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.:
Машиностроение, 1985. 496 с., ил.
36. Уткин Н. Ф. Приспособления для механической обработки. – 2-е
изд., перераб. и доп. – Л.: Лениздат, 1983. – 175 с., ил
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.РПЗ
Лист
71
Приложение
Дубл.
Взам.
Подл.
20
Разраб.
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
Н49.932.01.00.010
Корпус насоса
Н. Контр
ВКР
УТВЕРЖДАЮ
Зав.кафедрой ИО
__________Тупикин
_______
КОМПЛЕКТ ДОКУМЕНТОВ
на технологический процесс
обработки резанием
Разраб.
__________
Мальцев
Пров.
__________
Тупикин
Н.контр.
__________
Тупикин
______
______
ТЛ
1
Дубл.
Взам.
Подл.
1
.
Мальцев
Тупикин
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева

Корпус насоса
М 02
Код
ЕВ
МД
ЕН

кг
35,4
1
Уч.
РМ
Опер
Н.расх.
КИМ
Код заготовки

0,77
А
Б
Р
Цех
А 03
Б 04
05
А 06
Б 07
08
А 09
Б 10
11
А 12
13
14
15
16
   005
Агрегатная
Агрегатный станок
ИОТ станочников №100
станочн. 4  1
   010
Агрегатная
Агрегатно-расточной станок
ИОТ операторов №63
станочн. 4 
   015
Агрегатная
Агрегатный станок
ИОТ станочников №100
станочн. 4  1
Профиль и размеры
КД
МЗ
Отливка по чертежу
1
46
Код, наименование операции
Код, наименование оборудования
СМ
Проф.
D или B
ПИ
1
1
1
1
1
Р
Обозначение документа
КР
КОИД
ЕН
L
t
i
400 - 20,35 2,12
1
1
УТ
400

ВКР
СЧ 20 ГОСТ 1412 - 85
М 01
МК/КТП

Н49.932.01.00.010
- 30 5,75
400 - 14,3 2,67
   020 Технический контроль
Плита контрольная
   025
Гидравлическая
Стенд испытательный
2
1


ОП
Кшт
S
Тпз
n
Тшт
V
Дубл.
Взам.
Подл.
3
Разраб.
Проверил
Н. Контр
КЭ
Мальцев
Тупикин
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
Н49.932.01.00.010
Корпус насоса
ВКР
3
1
Дубл.
Взам.
Подл.
3
Разраб.
Проверил
Н. Контр
КЭ
Мальцев
Тупикин
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
Н49.932.01.00.010
Корпус насоса
ВКР
4
2
Дубл.
Взам.
Подл.
3
Разраб.
Проверил
Мальцев
Тупикин
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
Н49.932.01.00.010
Корпус насоса
Н. Контр
ВКР
1.Точность отливки 10-0-0-12 ГОСТ 26645-85, обеспечив
шероховатость поверхностей не более 12.5.
1.2 прочих поверхностей 11-0-0-12 ГОСТ26645-85,
2. Неуказанные литейные радиусы от (3...6)мм.
3. Маркировать "2К100" литьём шрифтом 16-Пр3. ГОСТ26.020-80
4. Неуказанные формовочные уклоны по ГОСТ 3212-92.
5. Испытать давлением пробным 1.5 МПА (15 кгс/см ) в
течение 10 мин. При этом просачивание через металл не допускается.
Допускается совмещять с гидроиспытаниями насоса в сборе.
6. * Размеры для справок
7. Покрытие внутренних необработанных поверхностей грунтовка
ГФ-021 ГОСТ 25129-82
КЭ
Агрегатная
5
3
Дубл.
Взам.
Подл.
2
Разраб.
Проверил
Мальцев
Тупикин
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
Н49.932.01.00.010
ВКР
Корпус насоса
Н. Контр
КЭ
.
Агрегатная
6
1
Дубл.
Взам.
Подл.
2
Разраб.
Проверил
Мальцев
Тупикин
Н49.932.01.00.010
Корпус насоса
Н. Контр
КЭ
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
Агрегатная
ВКР
7
2
Дубл.
Взам.
Подл.
2
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
Мальцев
Тупикин
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
Цех
Код
ЕВ
МД
ЕН

кг
35,4
1
Уч.
РМ
Опер
Н.расх.
КИМ
Код заготовки

0,77
Профиль и размеры
КД
МЗ
Отливка по чертежу
1
46
Код, наименование операции
Код, наименование оборудования
СМ
ПИ
А 03    005
Агрегатная
Агрегатный
станок
Б 04
ИОТ станочников №100
станочн. 4
Проф.
D или B
Р
УТ
Обозначение документа
КР
КОИД
ЕН
L
t
i
20,35 2,12
1. Установить, закрепить заготовку, снять после обработки
Приспособление специальное пневматическое
2. Фрезеровать поверх. 1, 2
,35 0,98
Фреза торцовая с механическим креплением 5 гр. пластин, ГОСТ 2208 - 76, D = 160,z = 10, D = 200,z = 12, ВК8
Штангенциркуль ШЦ  - 400 - 1 ГОСТ 166 – 89; Образцы шероховатости 12,5; 6,3 ГОСТ 9378-75.
125
130 2,5 1
1,8
400 201
133
133 3,8 1
1,8
225 141
МК/КТП ОК
Агрегатная

ВКР
СЧ 20 ГОСТ 1412 - 85
М 02
05
О 06
Т 07
08
О 09
Т 10
11
Р 12
13
14
15
16

Корпус насоса
М 01
А
Б
Р

Н49.932.01.00.010
8
1
005

ОП
Кшт
s
Тпз
n
Тшт
V
Дубл.
Взам.
Подл.
2
Н49.932.01.00.010

А
Цех
Уч.
РМ
Опер
Код,наименование операции
Б
Код, наименование оборудования
к/м
Наименование детали, сб. единицы или материала

Обозначение документа
СМ
Проф.
Р
УТ
КР
КОНД
Обозначение, код
ЕН
ОП
К шт.
Т п.з.
Т шт.
ОПП
ЕВ
ЕН
КИ
Н расх
О 01 3. Сверлить 4 отв. 9, выдерживая размеры: 7,8,10. Сверлить 4 отв. 3, и снимать фаску 4, выдерживая размер:5
Т 02 Патрон 10-В16 ГОСТ 8522-79; Головка сверлильная 4-х шпиндельная; Головка сверлильная 4-х шпиндельная;
03 Сверло 2300-0310 ГОСТ 10902-77 D=13,5; Сверло ступенчатое D=14; Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89;
04 Образцы шероховатости 12,5; 3,2 ГОСТ 9378-75
Р 05
13,5
20 6,75 1 0,28 1933 82
06
14
19
7
1 0,28 1864 82
07
О 08 4. Зенкеровать 2 отв. 11, выдерживая размеры: 7,8,10. Нарезать резьбу 6, выдерживая размер: 5
Т 09 Зенкер D=14 ГОСТ 12489-71; Метчик М16x2 2620-1219Н4ГОСТ 3266-81; Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89;
10 Пробка резьбовая М16-7Н 8221-3044 7Н ГОСТ 17758-72, Образец шероховатости 3,2 ГОСТ 9378-75
Р 11
14
20
0,25 1 0,59 2797 123
12
16
17,4
1
1 2 157 17,9
13
О14 5. Контроль: исполнителю 100%, мастеру и ОТК выборочно 50% от партии
О15 7. Клеймить исполнителю
Т16 Молоток 7850 - 0102 ГОСТ 4125 - 82
ОК
Агрегатная
9
Дубл.
Взам.
Подл.
1
Разраб.
Мальцев
Тупикин
Н49.932.01.00.010
Корпус насоса
Н. Контр
КЭ
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С.
Тургенева
Расточная
ВКР
10
1
Дубл.
Взам.
Подл.
Мальцев
Тупикин
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С. Тургенева

Н49.932.01.00.010
ВКР
М 02
ЕВ
МД
ЕН

кг
35,4
1
А
Б
Р
Цех
Уч.
РМ
Опер
А03
Б04
05
О06
Т07
08
О09
Т10
11
Р12
13
14
15
16
   010
Агрегатная
Агрегатно-расточной станок
Н.расх.
КИМ
Код заготовки

0,77
Профиль и размеры
КД
МЗ
Отливка по чертежу
1
46
Код, наименование операции
Код, наименование оборудования
СМ
ПИ
ИОТ станочников №63
станочн. 4
Проф.
D или B
Р
УТ
КР
L
30
Обозначение документа
КОИД
ЕН
ОП
Кшт
t
i
s
5,75
1. Установить, закрепить заготовку, снять после обработки
Приспособление специальное пневматическое
1. Подрезать торец выдерживая размеры:1,11
Планшайба; Резец проходной с механическим креплением 4х гр. пластин ВК8 ГОСТ 20872-80
Штангенциркуль ШЦ  - 125 - 0,1 -1 ГОСТ 166 – 89; 157-1,0; Образец шероховатости 6,3 ГОСТ 9378-75
30
3,4 1
0,78
85 62,8
МК/КТП ОК
Расточная

010

СЧ 20 ГОСТ 1412 - 85
Код
1

Корпус насоса
М 01
2
11
Тпз
n
Тшт
V
Дубл.
Взам.
Подл.
2
Н49.932.01.00.010

А
Цех
Уч.
РМ
Опер
Код,наименование операции
Б
Код, наименование оборудования
к/м
Наименование детали, сб. единицы или материала

Обозначение документа
СМ
Проф.
Р
УТ
КР
КОНД
Обозначение, код
ЕН
ОП
К шт.
Т п.з.
Т шт.
ОПП
ЕВ
ЕН
КИ
Н расх
О 01 2. Расточить поверхности предварительно, выдерживая размеры: 1,4,5,6,7,8
Т 02 Оправка расточная; Резец расточной с механическим креплением 3гр. пластин ВК8 ГОСТ 20872-80; Штангенциркуль
03 ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89; Образец шероховатости 12,5; ГОСТ 9378-75; Штангенциркуль ШГ-60-0,05 ГОСТ 166-89 ;
04 108±0,44 89+0,25; Штангенциркуль И-2234 ГОСТ166-89 Ф128+1,0; Ф182+1,1.
Р 05
41
3
1
0,78
100 62,8
06
О 07 3. Расточить поверхности начисто, выдерживая размеры: 1,2,3,6,9,10.
Т 08 Оправка расточная; Резец расточной с механическим креплением 3гр.пластин ВК8 ГОСТ 20872-80; Штангенциркуль
09 ШЦ- I-125-0,1 ГОСТ 166-89 30±0,2; 41±1,1; Угломер типа1-2; калибр-пробка Ф120Js7; калибр-пробка Ф190Н8.
10 Образец шероховатости 3,2
Р 11
41
1
1
0,246 200 59,69
12
О 13 5. Контроль: исполнителю 100%, мастеру и ОТК выборочно 50% от партии
О 14 6. Клеймить исполнителю
Т 15 Молоток 7850 - 0102 ГОСТ 4125 – 82
16
ОК
Расточная
12
Дубл.
Взам.
Подл.
1
Разраб.
Мальцев
Тупикин
Н49.932.01.00.010
Корпус насоса
Н. Контр
КЭ
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
Агрегатная
ВКР
13
1
Дубл.
Взам.
Подл.
3
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
Мальцев
Тупикин
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
Цех
Код
ЕВ
МД
ЕН

кг
35,4
1
Уч.
РМ
Опер
Н.расх.
КИМ
Код заготовки

0,77
Профиль и размеры
КД
МЗ
Отливка по чертежу
1
46
Код, наименование операции
Код, наименование оборудования
СМ
ПИ
   025
Агрегатная
Агрегатный станок
ИОТ станочников №100
станочн. 4
Проф.
D или B
Р
УТ
Обозначение документа
КР
КОИД
ЕН
L
t
i
14,3 2,67
1. Установить, закрепить заготовку, снять после обработки
Приспособление специальное пневматическое
2 Сверлить 8 отв. 4, и снимать фаску 3 выдерживая размеры: 1,9. Сверлить 2 отв. 8, и снимать фаску 7
выдерживая размеры: 5,6. Сверлить 4 отв. 18, и снимать фаску 15 выдерживая размеры: 12,13.
Патрон 10-В16 ГОСТ 8522-79; Головка сверлильная 8-и шпиндельная; Головка сверлильная 6-и шпиндельная;
Сверло ступенчатое D=8,5; Сверло 2300-0310 ГОСТ 10902-77 D=10,5 Сверло ступенчатое D=14; Штангенциркуль
ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89; Образцы шероховатости 12,5; 3,2 ГОСТ 9378-75
8,5
18 4,25 1
0,82 2696 72
10,5
20 5,25 1
0,82 2182 72
14
28
7
1
0,82 1637 72
МК/КТП ОК
Агрегатная

ВКР
СЧ 20 ГОСТ 1412 - 85
М 02
А 03
Б 04
05
О 06
Т 07
08
О 09
10
Т 11
12
13
Р 14
15
16

Корпус насоса
М 01
А
Б
Р

Н49.932.01.00.010
14
1
025

ОП
Кшт
s
Тпз
n
Тшт
V
Дубл.
Взам.
Подл.
2
Н49.932.01.00.010

А
Цех
Уч.
РМ
Опер
Код,наименование операции
Б
Код, наименование оборудования
к/м
Наименование детали, сб. Единицы или материала

Обозначение документа
СМ
Проф.
Р
УТ
КР
КОНД
Обозначение, код
ЕН
ОП
К шт.
Т п.з.
Т шт.
ОПП
ЕВ
ЕН
КИ
Н расх
О 01 3. Нарезать резьбу 10, выдерживая размеры: 2,9. Нарезать резьбу 11, выдерживая размеры: 12,14.
Т 02 Патрон 10-В16 ГОСТ 8522-79; Приспособление специальное; Приспособление специальное;
03 Метчик М10x1,5 2620-1433Н4 ГОСТ 3266-71; Метчик М16x1,5 2620-1433Н4 ГОСТ 3266-71;
04 Пробка резьбовая М10 x1,5 8221-3044 7Н ГОСТ 17758-72; Пробка резьбовая М16x1,5 8221-3044 7Н ГОСТ 17758-72;
05 Образец шероховатости 3,2 ГОСТ 9378-75.
Р 06
10
14
0,75 1
1,5
59
1,85
07
16
22
1 1
1,5
37
1,85
08
09 4. Цековать 2 отв. 17, выдерживая размеры: 5,6.
Т 10 Патрон 10-В16 ГОСТ 8522-79; Приспособление специальное; Цековка Ф20 Р-411; Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1
11 ГОСТ 166-89.
Р 12
20
1
4,75 1
0,195 192
12
13
О 14 5. Зенковать 2 отв. 7, выдерживая размеры: 5,6.
Т 15 Зенковка <900 Р-412 ОСТ-2 И2-2-80; Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89.
Р 16
10,7 1
1
1
0,25 159
8
ОК
Агрегатная
15
Дубл.
Взам.
Подл.
3
Н49.932.01.00.010

А
Цех
Уч.
РМ
Опер
Код,наименование операции
Б
Код, наименование оборудования
к/м
Наименование детали, сб. Единицы или материала
О 01
Т 02
03
Р 04
05
О 06
О 07
Т 08
09
10
11
12
13
14
15
16
Обозначение документа
СМ
Проф.
Р
УТ
КР
КОНД
Обозначение, код
6. Нарезать резьбу 16, выдерживая размеры: 5,6.
Патрон 10-В16 ГОСТ 8522-79; Приспособление специальное; Метчик М12x1,5 2620-1433Н4 ГОСТ 3266-71;
Пробка резьбовая М12 x1,5 8221-3044 7Н ГОСТ 17758-72; Образец шероховатости 3,2 ГОСТ 9378-75.
12
19
0,75 1
1,5
167 6,3
7. Контроль: исполнителю 100%, мастеру и ОТК выборочно 50% от партии
8. Клеймить исполнителю
Молоток 7850 – 0102 ГОСТ 4125 – 82
7.
ОК
Агрегатная

16
ЕН
ОП
К шт.
Т п.з.
Т шт.
ОПП
ЕВ
ЕН
КИ
Н расх
Дубл.
Взам.
Подл.
2
Разраб.
Мальцев
Тупикин
Н49.932.01.00.010
Корпус насоса
Н. Контр
КЭ
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
Агрегатная
ВКР
17
1
Дубл.
Взам.
Подл.
2
Разраб.
Мальцев
Тупикин
Н49.932.01.00.010
Корпус насоса
Н. Контр
КЭ
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
Агрегатная
ВКР
18
2
Дубл.
Взам.
Подл.
3
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
Мальцев
Тупикин
.
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
Цех
Код
ЕВ
МД
ЕН

кг
35,4
1
Уч.
РМ
Опер
Н.расх.
КИМ
Код заготовки

0,77
Профиль и размеры
КД
МЗ
Отливка по чертежу
1
46
Код, наименование операции
Код, наименование оборудования
СМ
ПИ
Проф.
D или B
Р
УТ
Обозначение документа
КР
КОИД
ЕН
L
t
i
   030 Технический контроль
Плита контрольная
1. Внешним осмотром проверить отсутствие заусенцев, наличие фасок и клейм операционной проверки
2. Проверить шероховатость обработанных поверхностей
Образцы шероховатости ГОСТ 9378 - 75
3. Проверить размер: 1,2,3,4,5,6,7,8,9,10
4. Клеймить: Клеймо ОТК, молоток 7850 - 0102 Ц15 Хр ГОСТ 2310 - 77
МК/КТП ОК
Технический контроль

ВКР
СЧ 20 ГОСТ 1412 - 85
М 02
А 03
Б 04
05
О 06
07
О 08
О 09
10
О 11
12
О 13
14
15
16

Корпус насоса
М 01
А
Б
Р

Н49.932.01.00.010
19
1
025

ОП
Кшт
s
Тпз
n
Тшт
V
Дубл.
Взам.
Подл.
1
Мальцев
Тупикин
Разраб.
Проверил
Нормир.
Метролог.
Н. Контр
Ливенский филиал ОГУ
им. И.С. Тургенева
Цех
Код
ЕВ
МД
ЕН

кг
35,4
1
Уч.
РМ
Опер
Н.расх.
КИМ
Код заготовки

0,77
Профиль и размеры
КД
МЗ
Отливка по чертежу
1
46
Код, наименование операции
Код, наименование оборудования
СМ
ПИ
Проф.
D или B
Р
УТ
Обозначение документа
КР
КОИД
ЕН
L
t
i
А 03    035 Гидравлическая
Б 04 Стенд испытательный
05
О 06 1. Установить, закрепить заготовку, снять после испытаний
07
О 08 2. Испытать на герметичность водой, давлением 1,5 МПа в течение 10 мин.
09
10
11
12
13
14
15
16
ОК
Гидравлическая

ВКР
СЧ 20 ГОСТ 1412 - 85
М 02
МК/КТП

Корпус насоса
М 01
А
Б
Р

Н49.932.01.00.010
20
1
030

ОП
Кшт
s
Тпз
n
Тшт
V
Кол.
Формат
Зона
Поз.
Перв. примен.
Обозначение
Наименование
Примечание
Документация
ВКР18.15.03.05.ВО.000.006.СБ Сборочный чертёж
Инв. № подл.
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Справ. №
Детали
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Основание
Уголок
Плита
Палец
Винт специальный
Шайба быстросменная
Крышка верхняя
Стакан
Поршень
Штуцер
Шток
Гайка
Кран
Штифт
Крышка нижняя
1
2
1
1
1
1
1
1
1
5
1
1
1
1
1
Стандартные изделия
16
17
18
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Мальцев Е.П.
Пров.
Тупикин Д.А.
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
ГОСТ 11738-84
Винт М 10 x 20
Винт М 5 x 20
Винт М 5 x 30
10
15
2
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.006.СБ
Лит. Лист Листов
Приспособление у 1 2
Ливенский филиал
(Сборочный чертеж) ОГУ им. И.С. Тургенева
Копировал
Формат
A4
Примечание
3
2
Длина по
месту
Инв. № подл.
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
19
20
21
Наименование
ГОСТ 5396-77
Кольцо 71 x 76 МН
Кольцо 24 x 29 МН
Труба 6.4x2.8
ГОСТ 3262-75
Кол.
Формат
Зона
Поз.
Обозначение
Изм. Лист № докум.
Подп. Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.006.СБ
Копировал
Формат
A4
Лист
2
Кол.
Формат
Зона
Поз.
Перв. примен.
Обозначение
Наименование
Примечание
Документация
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.007.СБ Сборочный чертёж
Инв. № подл.
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Справ. №
Детали
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 .
11
12
13
14
15
16
Плита
Стержень
Коромысло
Пята
Серьга
Ось
Ось
Шток
Гайка
Втулка
Поршень
Нижняя крышка
Верхняя крышка
Стакан
Штуцер
Кран
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
4
1
Стандартные изделия
17
18
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Мальцев Е.П.
Пров.
Тупикин Д.А.
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Винт ГОСТ11738-84:
М6-6g24.88
М8-6g12.88
22
6
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.008.СБ
Лит. Лист Листов
Приспособление у 1 2
Ливенский филиал
(Сборочный чертеж) ОГУ им. И.С. Тургенева
Копировал
Формат
A4
19
20
21
22
Примечание
2
1
1
2
Длина по
месту
Инв. № подл.
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
23
Наименование
Кольцо ГОСТ 5396-77
150x160 МН
30x40 МН
26x36 МН
Палец 7031-0263/002
ГОСТ 12208-66
Труба 6.4x2.8
ГОСТ 3262-75
Кол.
Формат
Зона
Поз.
Обозначение
Изм. Лист № докум.
Подп. Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.008.СБ
Копировал
Формат
A4
Лист
2
Кол.
Формат
Зона
Поз.
Перв. примен.
Обозначение
Наименование
Примечание
Документация
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.008.СБ Сборочный чертёж
Инв. № подл.
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Справ. №
Детали
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Основание
Плита верхняя
Стенка
Подставка
Стойка
Переходник
Штанга
Зажим
Втулка
Гайка
Втулка
Опора
1
1
2
1
1
1
1
1
3
3
3
3
Стандартные изделия
13
14
15
16
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Мальцев Е.П.
Пров.
Тупикин Д.А.
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Винт ГОСТ 11798-84
М8-6gx25.56
М8-6gx50.56
Винт М10-6gx30.56
ГОСТ 1479-93
Винт нажимной
ГОСТ 14731-69
4
3
2
5
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.008.СБ
Приспособление
контрольное
(Сборочный чертёж)
Копировал
Лит.
у
Лист
1
Листов
2
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С. Тургенева
Формат
A4
17
18
Примечание
1
3
1
Инв. № подл.
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
19
Наименование
Индикатор ИЧ10.кл0
ГОСТ 577-68
Подшипник 204
ГОСТ 8338-75
Штифт 8x50
ГОСТ 3128-70
Кол.
Формат
Зона
Поз.
Обозначение
Изм. Лист № докум.
Подп. Дата
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.008.СБ
Копировал
Формат
A4
Лист
2
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.001.З
А
Ra 50
(2)
Г -Г
3
2, ,
19
3
80
п.3
0
R1
45
103,4
10
162,5
Г
24
64
R2
R20
R10
R2
0
R2
R12
20
60*
35
R2
32*
Г
8
391.3*
100
R2
ж (2)
176,6
85
100
Перв. примен.
148
43,1
10
R20
Справ. №
162,5
12
R15
45
R10
10
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Инв. № подл.
125
R10
R10
22,5
0
R1
280
1.Точность отливки:
1.1 рабочих поверхностей 10-0-0-12 ГОСТ 26645-85, обеспечив
шероховатость поверхностей не более Ra 12.5
1.2 прочих поверхностей 11-0-0-12 ГОСТ26645-85,
2. Неуказанные литейные радиусы от (3...6)мм.
3. Маркировать "2К100" литьём шрифтом 16-Пр3. ГОСТ26.020-80
4. Неуказанные формовочные уклоны по ГОСТ 3212-92.
5. Испытать давлением пробным 1.5 МПА (15 кгс/см 2) в
течение 10 мин. При этом просачивание через металл не допускается.
Допускается совмещять с гидроиспытаниями насоса в сборе.
6. * Размеры для справок
7. Покрытие внутренних необработанных поверхностей грунтовка
ГФ-021 ГОСТ 25129-82
8. Неуказанные предельные отклонения размеров до 18мм-Н16,
h16,±JT16/2, свыше 18мм-Н14, h14,±JT16/2.
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.001.З
Лит.
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Мальцев Е.П.
Пров.
Тупикин Д.А.
Т.контр.
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Заготовка
42
у
Лист 1
СЧ20 ГОСТ 1412 - 85
Копировал
Масса Масштаб
1:1
Листов
2
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С. Тургенева
Формат
A1
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.001.З
Ж (1)
Сечения 1-1 - 8-8
58
14
R1
52
40
28
11
75
R23
16
R86
R68
R29
46
34
22
10
71
32
R3
11
R3
9
2
18
R273
8
18
1-1
45
54
2-2
13,5
26
50
39
3-3
1
13,5
225
4-4
R30,5
62
33
100
5-5
R49
8-8
6-6
7-7
67
R33
R20
R62
R28
9
R75
0
1
54
8
2
R118
3
34
63
38
45
3
11 -11
71
4
R3
45
45
7
45
45
7
4
R142
6
34
R80
32
2

4
R3
34
50
5
R20
R10
4
195
6
R10
А (1)
5
10-10
9-9
67
И
62
29,5
7,5
R15
7
R2
60
60
R70
3
8
5
R2
31,5
R50
1,6
R3
R50
31,5
133
29,5
Подп. и дата
R10
Взам. инв. № Инв. № дубл.
R7
R10
R10
И
Подп. и дата
33
39
R7
Инв. № подл.
R133
45
R20
26
Изм. Лист № докум.
Подп. Дата
Лист
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.001.З
Копировал
Формат
A1
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.003.ЭО
Операция 005 Агрегатная
225js14(±0,575)
Станок агрегатный
Ra 6.3
Ra6.3
160js14(±0,5)
Dn
Перв. примен.
125js14
133h14
Dn
Dn
Инв. № подл.
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
65js14
Подп. и дата
Справ. №
Dn
№ Обозначение инструмента i
пер
1
Фреза торцовая 160 1
ГОСТ 22087-76
Фреза торцовая 200 1
ГОСТ 22087-76
S0 ,
t,
мм мм/об
T0 , TВ ,
v,
об/мин м/мин мин мин
n,
2.5 0,18 400 201
3.8 0,18 225 141
0.41 0.24
DS
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Мальцев Е.П.
Пров.
Тупикин Д.А.
Т.контр.
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.003.ЭО
Лит. Масса Масштаб
Эскиз
У
операционный Лист 1 Листов 1
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С. Тургенева
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Копировал
Формат
A1
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.004.ЭО
Станок агрегатный
Операция 005 Агрегатная
13,5
Dn
Dn
Ra12.5
95±0,3
Ds
Dn
Ds
Dn
20Js14
Перв. примен.
Ra12.5
1,6•45
А-А
14
Dn
Справ. №
А
128
Подп. и дата
А
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
64
6,4
10
Инв. № подл.
Dn
Dn
Dn
T0 , TВ ,
v,
S0 ,
№ Обозначение инструмента i
t,
n,
пер
мм мм/об об/мин м/мин мин мин
Сверло  13.5
1 6.75 0.28 500 21,2
ГОСТ 10903-77
2
Сверло-ступенчатое  14 1
7
0,28 500
22
0.18 0.035
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Мальцев Е.П.
Пров.
Тупикин Д.А.
Т.контр.
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.004.ЭО
Лит. Масса Масштаб
Эскиз
у
1:1
операционный Лист 1 Листов 1
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С. Тургенева
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Копировал
Формат
A1
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.005.ЭО
Операция 020 Расточная
Станок горизонтально-расточной ОЦ
DMG DMC 60 H
Переход 1
Ds
Переход 4
±3
20
Ds
Переход 3
Переход 2
100js14
157js14
Ra3.2
Dn
Dn
Ds
Ra12.5
Ra6.3
182H14
Перв. примен.
120Js7(±0,017)
Dn
Ra12.5
190H8 (+0,072)
Ra12.5
Ra3.2
188H14
91H14
Dn
128H14
Ra3.2
Ds
Ds
0.6•45
Инв. № подл.
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Справ. №
Ra12.5
№ Обозначение инструмента i t, S o, n,
пер
мм мм/об об/мин
проходной ВК8 2 3.4 0.78 85
1 Резец
ГОСТ 20872-80
3
2 3 0.78 100
4
Оправки специальные
1
v, To, Tв,
м/мин мин мин
62.8 0.24 0.8
59.69 0.44 1.09
1 0.246 200 119.38 0.237 0.8
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Мальцев Е.П.
Пров.
Тупикин Д.А.
Т.контр.
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.005.ЭО
Лит. Масса Масштаб
Эскиз
у
1:1
операционный Лист 1 Листов 1
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С. Тургенева
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Копировал
Формат
A1
Перв. примен.
Справ. №
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Инв. № подл.
16
19
9
Технические требования
1. Размеры для справок.
Техническая характеристика
Приспособление для фрезерования лап и фланца
корпуса насоса 2К100-80-160.
21
1
13
18
20
10
3
11
5
12
428
18
+0.018
Н7( 0 )
-0.016
f8(-0.043 )
76
+0.030
Н7( 0 )
-0.030
f8(-0.076 )
170h14(-1)
24
+0.020
Н7( 0 )
-0.020
f8(-0.053 )
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Изм. Лист № докум.
Подп.
Разраб. Мальцев Е.П.
Пров.
Тупикин Д.А.
Т.контр.
14
Копировал
Формат
A1
ОГУ им. И.С. Тургенева
Ливенский филиал
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.006.СБ
Лит. Масса Масштаб
Дата Приспособление
1:1
У
(Сборочный чертёж) Лист 1 Листов 1
15
7
8
2
17
4
330
360
6
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.006.СБ
Перв. примен.
Справ. №
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Инв. № подл.
18
1
500*
13
19
11
10 9
2
23
+0.033
+0.040
Н7( 0 )
-0.043
f8(-0.106 )
7
16
20 21
Н7( 0 )
-0.020
f8(-0.053 )
160
22
12
3
30
347*
17
+0.021
Н7( 0 )
-0.020
f8(-0.053 )
5
14
8
15
H12
14 g8
212±0,01
22
4
180*
95±0,01
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Изм. Лист № докум.
Подп. Дата
Разраб. Мальцев Е.П.
Пров.
Тупикин Д.А.
Т.контр.
1. Размеры для справок
Копировал
Приспособление
(Сборочный чертёж)
Листов
1
1:2
Масса Масштаб
Формат
A1
ОГУ им. И.С. Тургенева
Ливенский филиал
Лист 1
у
Лит.
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.007.СБ
Технические требования
Техническая характеристика
Приспособление для растачивания отверстий
корпуса насоса 2К100-80-160.
6
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.007.СБ
Перв. примен.
Справ. №
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Инв. № подл.
10
9
11
2
14
1
3
В
12
0,04 В
19
20h7H7
17
190H8
(+0,072)
120Js7(±0,017)
16
820*
8
18
0,02
0,02
7
4
5
15
395
13
260*
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Изм. Лист № докум.
Подп. Дата
Разраб. Мальцев Е.П.
Пров.
Тупикин Д.А.
Т.контр.
Копировал
Контрольное
приспособление
(Сброчный чертёж)
Листов
1:1
1
Масса Масштаб
Формат
A1
ОГУ им. И.С. Тургенева
Ливенский филиал
Лист 1
У
Лит.
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.008.СБ
Технические требования
1. Размеры для справок
2. 2.Сварные швы Т3-5 выполнить по ГОСТ 5264-80. Электрод
Э46 ГОСТ 9467-75.
Техническая характеристика
Подставка для контроля радиального биения крпуса
насоса 2К100-80-160
6
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.008.СБ
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.009 ПЦ
А-А
М 1:50
План 1-го этажа (1 : 300)
+16,000
1
3
2
4
5
7
6
8
рулонный ковер (рубероид 3 слоя), 10мм
асфальтовая стяжка, 20мм
плиты жесткие минераловатные, 100мм
ребристая ж/б плита, 400мм
железобетонная балка, 1300мм
9
144000
18000
18000
18000
18000
18000
18000
Цеховой склад материалов и заготовок
12000
Бюро технического
контроля
12000
Г
А
Кран-балка Q = 2т
Механический участок
0,000
Склад приспособлений
Кладовая
абразивов
Склад всп.
мат-лов
инструмента
Мастерская по ремонту
приспособлений и
Курительная
комната
Курительная
комната
и установки
Технологическая
лаборатория
ИРК
отделение
Вентиляционные камеры
СУ
СУ
Склад масел
Заточное
Цеховые транс-ные
подстанции
Цеховая ремонтная
база
Отделение для сбора и
переработки стружки
Отделение для
приготовления
СОЖ
Мастерская по
ремонту инв-ря
Компрессорные
установки
-1.850
Мастерская энергетика
цеха
12000
Перв. примен.
Е
6000 6000
12000
Д
железобетонный пол, 100мм
гранитный щебень, 200мм
уплотненный грунт, 150мм
10800
12000
60000
В
Промежуточный
склад
Слесарносборочное отделение
А
КПП
Заготовительное отделение
12000
Б
5400
А
18000
5200
18000
12000
В
Г
Инв. № подл.
Подп. и дата
Взам. инв. № Инв. № дубл.
Подп. и дата
Умывальник
Душ
СУ
СУ
Курительная
комната
женский
Душ
Гардероб
Умывальник
Кабинет
техники
безопасности
Кабинет
учебных
занятий
Библиотека
Кабинет
зам.начальника
цеха
Кабинет
начальника
цеха
Планово-диспетчерское бюро
Бюро труда и
зарплаты
Конструкторское бюро
Помещение
общественных
организаций
Технологическое бюро
Медпункт
Столовая
КЛГЖ
Справ. №
2-й этаж
Гардероб
мужской
Линия обработки корпуса насоса 2К100 (1:100)
800
Агрегатный
Агрегатный
Агрегатный
Изм. Лист № докум. Подп. Дата
Разраб. Мальцев Е.П.
Пров.
Тупикин Д.А.
Т.контр.
ВКР.18.15.03.05.ВО.000.009 ПЦ
Лит. Масса Масштаб
План
У
1:300
цеха
Лист 1 Листов 1
Ливенский филиал
ОГУ им. И.С. Тургенева
Н.контр. Тупикин Д.А.
Утв.
Тупикин Д.А.
Копировал
Формат
A1
Орловский государственный
университет имени И.С. Тургенева
СПРАВКА
о результатах проверки текстового документа
на наличие заимствований
Проверка выполнена в системе
Антиплагиат.ВУЗ
Автор работы
Мальцев Евгений Павлович
Факультет, кафедра,
номер группы
Технико-экономический факультет, Кафедра инженерного образования, группа 5Т
Тип работы
Выпускная квалификационная работа
Название работы
Мальцев Евгений Павлович
Название файла
Мальцев для АП.doc
Процент заимствования
34,13%
Процент цитирования
0,11%
Процент оригинальности
65,76%
Дата проверки
23:50:12 18 июня 2018г.
Модули поиска
Сводная коллекция ЭБС; Коллекция РГБ; Цитирование; Коллекция eLIBRARY.RU;
Модуль поиска Интернет; Модуль поиска перефразирований eLIBRARY.RU; Модуль
поиска перефразирований Интернет; Модуль поиска общеупотребительных
выражений; Модуль поиска "ФГБОУ ВО ОГУ им. И.С.Тургенева"; Кольцо вузов
Работу проверил
Тупикин Дмитрий Александрович
ФИО проверяющего
Дата подписи
Подпись проверяющего
Чтобы убедиться
в подлинности справки,
используйте QR-код, который
содержит ссылку на отчет.
Ответ на вопрос, является ли обнаруженное заимствование
корректным, система оставляет на усмотрение проверяющего.
Предоставленная информация не подлежит использованию
в коммерческих целях.
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа