close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

Кузнецов Егор Владимирович. Повышение эффективности функционирования складов запасных частей в условиях автомобильного сервиса на примере дилерского центра ЗАО «Атлант-М-Авто», г. Орёл

код для вставки
18.12.2017-09.02.2018
09.02.2018-22.04.2018
22.04.2018-16.05.2018
16.05.2018-25.06.2018
3
АННОТАЦИЯ
Выпускная квалификационная работа (ВКР) посвящена повышению
эффективности функционирования складов запасных частей в условиях
автомобильного сервиса на примере дилерского центра ЗАО «Атлант-МАвто».
В ВКР представлены: анализ деятельности отдела запасных частей ЗАО
«Атлант-М-Авто», анализ исследований в области повышения эффективности
функционирования отделов запасных частей, проанализированы модели
управления складскими запасами, определены наиболее востребованные
запасные части в условиях ЗАО «Атлант-М-Авто», а также определена
оптимизированная структура склада запасных частей на предприятии.
ANNOTATION
Graduation qualification work is devoted to increasing the efficiency of the
operation of spare parts warehouses in the conditions of automobile service by the
example of the Atlant-M-Auto dealer center.
The graduation qualification work presents: analysis of the activities of the
spare parts department of Atlant-M-Auto CJSC, analysis of research in improving
the efficiency of spare parts departments, analyzed inventory management models,
identified the most sought after spare parts in the conditions of Atlant-M-Avto, and
also the optimized structure of a warehouse of spare parts at the enterprise is defined.
4
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ ....................................................................................................................................5
1 АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ ...........................7
1.1 Назначение и характеристика предприятия ......................................................................7
1.2 Структура ЗАО «Атлант-М-Авто» .........................................................................................8
1.3 Характеристика отдела запасных частей ..........................................................................9
1.4 Анализ производственной деятельности отдела запасных частей ...............................15
1.5 Выводы по разделу ............................................................................................................18
2 ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ РАЗДЕЛ.......................................................................................19
2.1 Анализ исследований в сфере управления запасами на дилерских автосервисных
предприятиях ...........................................................................................................................19
2.2 Выводы по разделу ............................................................................................................28
3 СОВРЕМЕННЫЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ СКЛАДСКИМ ЗАПАСОМ .....................29
3.1 Модели теории управления запасами ..............................................................................29
3.2 Технологический процесс управления складом запасных частей ................................43
3.3 Методы классификации запасных частей на складе ......................................................45
3.4 Стратегия, критерии и целевые функции системы управления складом
автомобильных запасных частей ...........................................................................................48
3.5 Выводы по разделу ............................................................................................................50
4 РАЗРАБОТКА МЕРОПРИЯТИЙ ПО ПОВЫШЕНИЮ ЭФФЕКТИВНОСТИ
ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ СКЛАДОВ ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ В УСЛОВИЯХ ЗАО
«АТЛАНТ-М-АВТО» ..................................................................................................................51
4.1 Выборка статистических данных по потреблению запасных частей ...........................51
4.2 Определение рациональной структуры склада запасных частей .................................56
4.2.1 Выбор исходных данных для проектирования склада ............................................56
4.2.2 Определение структуры склада.................................................................................57
4.2.3 Расчет объемов запасов на складе запасных частей ...............................................59
4.2.4 Определение потребности в технологическом оборудовании и его выбор..........61
4.2.5 Расчет необходимого количества стеллажей ...........................................................62
4.3 Выводы по разделу ............................................................................................................64
ЗАКЛЮЧЕНИЕ............................................................................................................................65
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ ..................................................................67
5
ВВЕДЕНИЕ
Актуальность темы исследования. В настоящее время автомобили
стали по-настоящему сложными техническими системами, включающими в
себя свыше восьмидесяти тысяч деталей и узлов, характеризующимися
различными показатели надежности, а соответственно и различными сроками
замены. Данный факт приводит необходимости наличия на складах
автосервисов, значительного числа деталей различных наименований.
При этом существующие системы управления складом запасных частей
характеризуются общим рядом общих недостатков. Так, например, появляется
ситуация, когда на складе хранится значительное число запасных частей
одного наименования, а другие наименования вообще могут отсутствовать.
Данный факт связан с тем, что рабочий, принимающий решения, не видит, как
изменение того или иного параметра отражается на всей системе управления
содержанием склада, во-вторых, не способен достоверно прогнозировать
потребность в комплектующих.
С целью обеспечения удовлетворения спроса на запасные части,
возникает потребность в складских помещениях просто огромных размеров и
с значительной номенклатурой запасных частей. Но, как правило, наличие
большой номенклатуры запасных частей является причиной роста издержек,
характеризуемых
их
хранением.
Как
следствие,
эффективность
функционирования отделов запасных частей автомобильных сервисов требует
компромисса между максимальным удовлетворением спроса на запасные
части и минимальными издержками на транспортировку и хранение запасных
частей.
Тенденция последних лет в Российской Федерации характеризуется
стойкой тенденцией роста парка автомобилей. Каждый год количество
автомобилей увеличивается на 6 -7 %. Город Орел не является исключением
из данного правила. Официальные статистические источники заявляют, что
уровень автомобилизации Орловской области в настоящее время превышает
среднее значение по Российской Федерации (Орловская область – 293
авто/1000 жителей, РФ – 284 авто/1000 жителей). В свою очередь,
автомобильный рынок нашей страны активно перенимает современные
тенденции, связанные с появлением дилерских автосервисных предприятий,
удовлетворяющих спрос на запасные части.
Важным условием существования качественного сервиса можно назвать
эффективную
систему
управления
его
материально-техническим
обеспечением, включающим в себя:
-
обеспечение
оптимальных
запасов
запасных
частей
и
приобретения
и
комплектующих, а также способов их пополнения;
-
модернизированные
процессов
заказа,
транспортировки запасных частей.
С целью обеспечения автосервисов запасными частями необходима
эффективная методика определения потребности в запасных частях для
предприятий автосервиса, являющихся составной частью дилерской сети, и
выявления рациональных методов управления запасами на подобных
предприятиях. Актуальность этих вопросов в настоящее время является
неоспоримой в связи с динамично изменяющимися условиями рынка, а также
современными
способами
организации
материально-технического
обеспечения.
Целью
исследования
является
оптимизация
структуры
склада
запасных частей в условиях дилерского центра ЗАО «Атлант-М-Авто».
Объектом исследования является складской комплекс дилерского
центра ЗАО «Атлант-М-Авто».
Предметом исследования является функциональные зависимости
показателей эффективности функционирования складов запасных частей
7
1 АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ
ПРЕДПРИЯТИЯ
1.1 Назначение и характеристика предприятия
ЗАО «Атлант-М-Авто» входит в холдинг «Атлант-М», являющимся
одним из крупнейших объединений компаний в СНГ (России, Украине и
Беларуси) и насчитывающее 20 автомобильных предприятий и 18 автоцентров
с контингентом более чем 2000 сотрудников. Сферой деятельности
организации является продажа, гарантийное и сервисное обслуживание
автомобилей, поставка запасных частей [1].
Холдинг «Атлант-М» является официальным дилером автомобилей
марок: Volkswagen, Skoda, Land Rover, Jaguar, Mazda, Ford, GM-AVTOVAZ,
KIA, Nissan, Renault, Suzuki. В городе Орле холдинг представлен закрытым
акционерным обществом «Атлант-М-Авто», который располагается по
адресу: г. Орел, ул. Комсомольская 291 А (Рисунок 1.1).
Рисунок 1.1 – Местоположение ЗАО «Атлант-М-Авто»
ЗАО «Атлант-М-Авто» предоставляет следующие виды услуг:
1.
Текущий ремонт (ТР) узлов, агрегатов и систем автомобилей
посредством замены деталей и узлов, выполнение всех видов технического
обслуживания (ТО), предусмотренных регламентом.
2.
Все виды компьютерной диагностики.
3.
Кузовной ремонт и покраска автомобилей.
4.
Продажа
и
установка
дополнительного
оборудования
и
комплектующих.
1.2 Структура ЗАО «Атлант-М-Авто»
Организационно-производственная структура ЗАО «Атлант-М-Авто»
носит линейно-функциональный вид. Возглавляет организацию генеральный
директор. В его обязанности входит управление материальными средствами, а
также контроль функционирования всех отделов автосервиса.
В подчинении директора находятся: руководитель отдела продаж,
руководитель отдела сервиса, руководитель отдела запасных частей и главный
бухгалтер.
Все отделы автосервиса условно разделены на две укрупненные группы:
отделы, являющиеся главными источниками доходов автосервиса и отделы,
задействованные в этом косвенно. К первым можно отнести отдел продажи
автомобилей, отдел сервиса, отдел продажи запасных частей. Оставшиеся
отделы относятся ко второй группе.
Каждый из отделов автосервиса играет определенную роль, так,
например, отдел продажи автомобилей занимается получением прибыли за
счет коммерческой деятельности, связанной с продажей автомобилей. Отдел
продаж
функционирует
под
руководством
начальника
отдела
и
самостоятельно решает весь комплекс вопросов, связанных с продажами и
иными вопросами, относящимся к компетенции данного отдела. Персонал
отдела индивидуально несет ответственность за работу на своем участке.
Отдел запасных частей удовлетворяет спрос автовладельцев в
оригинальных и неоригинальных запасных частях.
Главной
целью
вышеупомянутого
отдела
автосервиса
является
получение прибыли в результате коммерческой деятельности, связанной с
техническим и гарантийным обслуживанием, ремонтом и предпродажной
подготовкой автомобилей, а также кузовным ремонтом и покраской
транспортных средств.
Бухгалтерия организует финансовую составляющую деятельности
автосервиса, направленной на обеспечение финансовыми ресурсами заданий
плана, сохранности и эффективного использования основных фондов и
оборотных
средств,
трудовых
и
финансовых
ресурсов
автосервиса,
своевременности платежей по обязательствам в государственный бюджет,
поставщикам и учреждениям банков.
В своей работе отделы координируют взаимодействие между собой,
которое регламентируется организационными инструкциями, утвержденными
генеральным директором автосервисного предприятия.
1.3 Характеристика отдела запасных частей
В отдел запасных частей (ОЗЧ) входят:
1. Руководитель ОЗЧ;
2. Менеджер ОЗЧ (1 человек);
3. Логист (1 человек);
4. Кладовщики (2 человека).
Главной задачей менеджера ОЗЧ является организация работ (таблица
1.1) по поддержанию потребного минимального складского запаса запасных
частей на складе, а также удовлетворение спроса клиентов на своевременною
и качественную доставку необходимых запчастей и комплектующих.
Таблица 1.1 – Обязанности менеджера ОЗЧ
Функции
1
Прием заказов
Приобретение
товара
Обязанности
2
Принимать и обрабатывать заказы от клиентов, менеджеров отдела
продаж и мастеров приемщиков СТО, оформлять необходимые
документы, связанных с закупкой товара; обеспечить учет выполнения
заказов.
При покупке товара руководствоваться минимальными затратами и
сроками поставки. В случае, когда отгрузка товара поставщиками
производится через перевозочные компании, затребовать счет-фактуру,
ТТН-1, заполненные, согласно, действующего законодательства.
В случае, когда доставка товара осуществляется самовывозом,
представить водителю-экспедитору образцы первичных документов
(счет-фактура, накладная от поставщика).
Продолжение таблицы 1.1
1
2
Заключение
договоров на
куплюпродажу ТМЦ
Осуществлять все предварительные мероприятия для заключения
договоров и заказов на покупку и продажу товаров.
При заключении договоров, контрактов обеспечивать приемлемые для
предприятия условия. Обеспечивать надлежащее оформление
заключаемых договоров и контрактов с обязательным указанием
следующих данных:
 полное наименование и адрес контрагента;
 должность руководителя, расшифровку Ф.И.О. руководителя;
 ИНН/КПП, ОГРН, ОКВЭД;
 расчетного счета и наименование обслуживающего банка;
 корреспондирующего счета, БИК, телефоны.
Во время поступления товара на склад осуществлять совместно с
кладовщиком контроль количества и качества приобретенного товара
согласно сопроводительным документам. Обеспечивать наличие товара
на складе по своим товарным группам в оптимальном количестве и
Прием,
ассортименте.
складирование Определять минимальный складской остаток товаров на складе
товара
компании. Обеспечивать плановые показатели по оборачиваемости
своих товарных групп. Обеспечивать постоянное наличие товаров
повышенного спроса, регулярно производить мониторинг наличия и
продаж по товарам повышенного спроса с целью недопущения
появления их дефицита.
Осуществить отправку коммерческого предложения покупателю.
Составлять расчеты ценообразования при составлении заказа и
согласовывать их с Клиентом. Проводить разъяснительную работу
среди покупателей и потребителей товаров о гарантиях, правах и
способах защиты их интересов. Стимулировать потребителя повторно
Реализация
делать покупки товара и обращаться за услугами. Проводить
товара
переговоры по продажам с покупателями по следующим направлениям:
 предоставление общих сведений о товарах и их свойствах;
 устранение сомнений в свойствах и качествах товаров.
Информировать о спросе на товары и отзывах потребителей о товарах.
Оформлять сопроводительные документы на товар.
Ежемесячный
план
закупок
запасных
частей.
Анализ статистических данных закупок, определение наличия и
потребности в материалах на текущий момент и на будущие периоды,
Планирование оптимизация складских запасов. Маркетинговые исследования по
изучению предложений от поставщиков, уровню цен, перспектив
развития рынка сбыта. Прогноз по поставкам продукции на склад.
Проводить исследование рынка.
Окончание таблицы 1.2
1
2
Отслеживать выполнение заказа клиента. Отслеживать продажи по
каждому товару и, в случае ухудшения продаж, совместно с отделом
маркетинга вырабатывать и принимать меры к снижению товарного
остатка.
Определять виды товара, которые необходимо внести в ассортимент или
вывести
из
ассортимента
ввиду
бесперспективности.
Выполнение всех условий, предусмотренных заключенными договорами,
контрактами. Контролировать сроки поставки и оплаты товара.
Участвовать при инвентаризации склада. Своевременно принимать меры по
устранению
нарушений
условий
договора.
Контроль
После получения от поставщика счета на оплату сверить цены на товар с
первоначальным расчетом по ценообразованию. Получать от поставщика
уведомление
о
готовности
товара
к
отгрузке.
Участвовать в рассмотрении поступающих претензий и жалоб от
покупателей.
Подготавливать претензии к поставщикам при нарушении ими договорных
обязательств, контролировать составление расчетов по этим претензиям.
Контролировать сроки поставки товара поставщиком, оплату товара
покупателем, иных условий договора при нарушении данных сроков
докладывать руководителю.
Представлять
руководству
достоверную
информацию.
Докладывать руководителю ежедневно о проделанной работе.
Отчетность Обобщать и доводить имеющуюся информацию до руководства.
Предоставлять руководителю отдела отчет по итогам работы за
определенный период.
В обязанности логиста ОЗЧ входит:

подготовка планов доставки запасных частей;

участие в обсуждении и формировании бюджета организации в
той части, которая затрагивает транспортные расходы;

соблюдение бюджета и смет, касающихся расходов на перевозки
запасных частей;

поиск наиболее эффективных способов доставки запасных частей
по назначению с минимальными расходами с учетом тарифов на перевозки,
времени доставки и технических характеристик транспорта;

обеспечение своевременного заключения и оформления сделок,
связанных с доставкой запасных частей;

контроль наличия всей необходимой документации, связанной с
транспортировкой запасных частей.
Кладовщики ОЗЧ выполняют следующие функции:

проводят взвешивание, прием на склад, выдачу со склада,
хранение разных материальных ценностей;

проверяют
соответствия
сопроводительным
документам
принимаемых ценностей;

перемещение к местам хранения материальных ценностей при
помощи штабелеров и прочих механизмов с сортировкой (раскладкой) их по
качеству, видам, назначению и прочим признакам или вручную;

обеспечивают сохранность товарно-материальных ценностей,
которые складируются и режимы хранения;

организация погрузки, выгрузки грузов и размещения их внутри
склада;

комплектование по заявкам потребителей партий материальных
ценностей;

составление на неисправные приборы, инструменты и так далее
дефектных ведомостей, актов на их списание и ремонт, а также на порчу и
недостачу материалов;

осуществляют
составление
установленной
отчетности,
исполнение правил сдачи и оформления приходно-расходных документов;

участие в инвентаризациях;

следят за состоянием помещений, исправностью и наличием
противопожарных средств, инвентаря и оборудования на складе и
обеспечивают их своевременный ремонт.

проводит учет складских операций.

контролируют состояние техники безопасности и принимает меры
для устранения нарушений правил производственной санитарии, выявленных
недостатков, несоблюдения инструкций по охране труда рабочими.
В
условиях
ЗАО
«Атлант-М-Авто»
применяется
линейное
расположение полок-стеллажей для хранения.
Примеры используемых стеллажных конструкций представлены на
рисунках 1.2 – 1.4.
Рисунок 1.2 - Стеллажи, предназначенные для хранения деталей
сложной конфигурации
Рисунок 1.3 - Стеллажи для мелких деталей
Рисунок 1.4 - Стеллажи деталей для специфических деталей
На складе действует единая адресная система размещения запасных
частей. Каждому месту хранения присваивается индивидуальный код (адрес),
идентифицирующий номер стеллажа (штабеля), номер вертикальной секции и
номер полки. Адрес обозначается 4-5 и более знаками, которые дублируются
штриховым кодом. Программным путем обеспечивается автоматическое
указание адресов в ярлыках, чеках, спецификациях наличия, ведомостях
инвентаризации. Ведомости инвентаризации и комплектовочные листы для
идентификации товаров распечатывают с сортировкой по адресам.
Адресная система содержит номер ячейки и штриховой код, в котором
зашифрован номер ячейки. Например, А1739, где:
А, Б, В — зона хранения или часть склада;
17 — порядковый номер стеллажа;
3 — порядковый номер вертикальной секции стеллажа;
9 — порядковый номер полки.
Данная нумерация может использоваться для зоны включающей в себя
до 99 стеллажей, при этом каждый стеллаж должен включать в себя не более
10 вертикальных секций и не более 10 полок.
Адресная
система
включает
разметку
на
планах
размещения,
изготовление и крепление номеров, присвоение каждому виду материалов
(товаров) в базе данных уникального кода, с последующей его печатью (в виде
штриховой этикетки) и прикреплением к детали (на стеллаж или упаковку),
внесение
адресов
в
спецификации
товаров,
внесение
номеров
из
спецификации в компьютерную базу данных или в карточки учета.
Поиск запасных частей осуществляется по номеру детали по каталогу,
или номенклатурному (складскому) номеру. Как правило номер детали по
каталогу включает в себя от 11 до 18 символов, а номенклатурный номер, в
свою очередь – от 5 до 6 символов.
Оприходование комплектующих на складе реализуется посредством
сканеров, и заносятся в центральную базу данных, куда заносятся коды
поступающих комплектующих и их количество. Система учета движения
запасных частей обрабатывает данную информацию, и рассылает по
определенным картотекам, а также генерирует приходные документы. В том
случае, когда на поступивших комплектующих нет штриховых кодов, их
генерирует специальная программа, после чего коды распечатываются и
наклеиваются на неопознанные детали.
В процессе выдачи запасных частей кладовщиком считывается
штриховой код получателя, а затем и штриховые коды запрашиваемых
запчастей и указывается их количество. Данная информация посредством
сканера заносится в систему учета запчастей, после чего происходит
перерасчет
соответствующих
картотек,
а
в
случае
необходимости
распечатываются расходные документы. В данной системе есть комплекс
прикладных программ, предназначенных для анализа уровня расхода
запчастей, с автоматическим формированием необходимых отчетов.
Адреса наносят яркой краской на корпусы стеллажей, отсеков или
непосредственно на пол. Площадь помещения без стеллажей либо конструктивно, либо условно с помощью разметки также может делиться на зоны
и отсеки.
Схемы расположения стеллажей с присвоенными им адресами хранения
размещены на стенах, чтобы рабочий персонал склада с их помощью могли
легко найти необходимые запасные части.
1.4 Анализ производственной деятельности отдела запасных частей
Анализ функционирования отдела запасных частей ЗАО «Атлант-МАвто» позволил выявить, что на складе имеются (рисунок 1.5): запасные части
категории А – 26%; группа В – 27%; группа С – 48%, неликвиды – 4%.
60%
48%
50%
40%
30%
26%
27%
20%
10%
4%
0%
Группа А
Группа В
Группа С
Неликвиды
Рисунок 1.5 – Группы запчастей склада ЗАО «Атлант-М-Авто»
Анализ производственной деятельности отдела запасных частей ЗАО
«Атлант-М-Авто» позволил выявить малоэффективную систему управления
складом запчастей. Виды потерь в данном случае возможно условно
представить в виде трех укрупненных групп (рисунок 1.6): 1) потери от
упущенных продаж по причине низкого уровня обслуживания – примерно 12
% от прибыли; 2) потери от завышения складского запаса – примерно 43 %
замороженных оборотных средств, вложенных в запасные части; 3) потери от
ошибок в номенклатуре хранимых запасов – примерно 47 % замороженных
оборотных средств, вложенных в запасные части.
Группа А по АВС-классификации
100,0%
90,0%
80,0%
70,0%
60,0%
50,0%
40,0%
30,0%
20,0%
10,0%
0,0%
87,3%
11,2%
1,5%
1
2
3
Группа В по АВС-классификации
90,0%
80,0%
77,4%
70,0%
60,0%
50,0%
40,0%
30,0%
20,0%
10%
12,6%
2
3
10,0%
0,0%
1
Рисунок 1.6— Недостатки управления и сопутствующие потери:
1 – доля наименований, находящихся на складе; 2 – допустимый уровень доли
недопустимых наименований; 3 – реальное превышение допустимого уровня.
Также необходимо отметить избыток на складе запасов запасных частей
групп А и В (рисунок 1.7).
Объем запасных чстей на складе, %
250%
207%
188%
200%
150%
110%
115%
Группа А
Группа В
100%
50%
0%
Группа запасных частей по АВС-классификации
Допустимый
Фактический
Рисунок 1.7 – Переизбыток запасных частей на складе
Невысокие
значения
показателей
эффективности
управления
характеризуются целым рядом факторов. К первой группе факторов следует
отнести географическую удаленность региона от центрального склада завода
– изготовителя.
Следующая группа факторов - «двойственность спроса», которая
характеризуется дуализмом склада автомобильного дилера: в одно и тоже
время складу необходимо обслуживать магазин и обеспечивать собственный
сервисный цех запасными частями (рисунок 1.8).
В условиях ЗАО «Атлант-М-Авто» показатели распределения оборота
запасных частей имеют следующие пропорции: 62 % —сервисный цех
автосервиса, 38 % — покупатели магазина.
70%
62%
60%
50%
38%
40%
30%
20%
10%
0%
Собственный сервисный цех
Клиенты магазина
Рисунок 1.8 - «Двойственность» спроса на складах автосервисных
предприятий
Особенность управления номенклатурой склада запасных частей
заключается в большом ассортименте запчастей (5000 наименований). В свою
очередь они имеют собственные закономерности спроса, которые почти
невозможно учесть на практике. Спрос на некоторые запасные части имеет
сезонность, что так же необходимо учитывать.
1.5 Выводы по разделу
1.
В сложившихся обстоятельствах в ЗАО «Атлант-М-Авто»
необходимо разрабатывать и внедрять мероприятия по оптимизации
процессов функционирования как всего предприятия, так и его отдельных
структурных подразделений.
2.
Анализ деятельности отдела запасных частей ЗАО «Атлант-М-
Авто» выявил, необходимость внедрения мероприятий по уменьшению
неликвидных запасных частей на складе автосервиса, а также снижению
затрат на хранение запасных частей.
19
2 ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ РАЗДЕЛ
2.1 Анализ исследований в сфере управления запасами на дилерских
автосервисных предприятиях
Управление складом запасных частей характеризуется значительными
материальными и управленческими издержками, оказывающими прямое
воздействие эффективность деятельности автомобильного сервиса. Данный
факт проявляется в следующем: недостаток необходимых запасных частей на
складе провоцирует ситуацию, при которой автомобили простаивают, объемы
продаж уменьшаются, что приводит к снижению лояльности клиентов к
организации. Однако, избыточный объем запасов снижает показатели
эффективности функционирования автомобильного сервиса, это объясняется
за счет увеличения площадей складов, омертвления капитала, снижения
оборачиваемости основных средств, увеличения издержек на хранение и
обслуживание запаса. При этом возникает вероятность, что хранящиеся на
складе запасные части придут в негодность и станут неликвидными.
Проблемами совершенствования различных аспектов управления
запасами на складах автосервисных предприятий, занимались многие
отечественные и зарубежные ученые, в том числе и специалисты – практики.
Среди них представители отечественной школы, а именно P.A. Радионов, Г.Л.
Бродецкий, Б.А. Аникин, A.M. Гаджинский, В.А. Сакович и др., [1, 7]. За
рубежом проблемами управления запасами и сопутствующими вопросами
занимались М. Линдере, Р. Боутеллир, М. Кристофер, Дж. Хедли, X. Фирон,
Дж. Шрайбфедер [30]. В развитие математических моделей управления
запасами существенный вклад внесли такие ученые, как М. Эддоус [15], Н.Ш.
Кремер, Р. Стэнсфилд, Ю.М. Неруш, Ю.И. Рыжиков и др. Данными авторами
разработано огромное количество методик и моделей, определяющими
различные стороны управления системы запасов на складах автосервисных
предприятий. Однако, для обеспечения эффективного управления складом
запасных частей автосервисных предприятий, необходима модель управления,
которая позволила бы системно охватить все стороны вопроса, связанного с
управлением запасами, с учетом специфики данной отрасли производства, при
этом, объединяющая в себе все существующие разработки.
Главные аспекты управления запасами и особенности складской
деятельности станций технического обслуживания (СТО) автомобилей
раскрыл в своих работах Л.Б. Миротин. Им рассматривались вопросы:
оптимального размера заказа; изучения спроса на запасные части,
систематизации номенклатуры запасных частей на группы методом АВС- и
XYZ-анализов; принятие решений в условиях неравномерного спроса.
В научных трудах В.В. Волгина [5] раскрыта специфика предоставления
услуг по ремонту автотранспортной техники и обеспечения запасными
частями в конъюнктуре внутреннего и внешнего рынка с учетом информации
и практики зарубежных продуцентов автомобилей, их дистрибьюторов и
дилеров, специфики российского рынка, а также многолетнего опыта автора в
торговле техникой и запасными частями на внешнем рынке. Он установил, что
главный
расход
запасных
частей
за
первый
девятилетний
период
эксплуатации относится к периоду между вторым и седьмым годами.
В работах Ю.И. Рыжикова [8], рассматриваются аспекты управления
запасными частями с точки зрения теории массового обслуживания. Им
разработаны важные практические рекомендации по оптимизации сложных
систем
снабжения,
снижению
времени
обслуживания,
ликвидации
избыточных запасов.
Труды A.M. Шейнина [22] посвящены формализованному описанию
функционирования системы обеспечения запасными частями, уточняющее
функции ее элементов и раскрывающее связи между ними. Им впервые
предложен метод построения обратной связи в системе с учетом прогнозов
потребности в запасных частях.
Совместные исследования Сергеева В.И., Щетиной В.А., Лукинского
B.C. раскрывают [22] вопросы разработки современных подходов к
управлению обеспечением и сбытом запасных частей. Ими модернизированы
методы планирования поставок запасных частей и управления запасами
запасных частей.
А.Г. Зарубин [8] представил целый комплекс приемов и методов
определения потребности в запасных частях, свойственных для дилерской
формы
организации
экономического
анализа,
фирменного
в
том
технического
числе
сервиса:
метод
экономико-математический
и
экономико-статистический; метод сравнительного анализа, монографический
и расчетно-аналитический методы, методы маркетинговых исследований.
Разработан методологический подход к прогнозированию потребности в
запасных частях с учетом экономических факторов, определяющих спрос на
запасные части; предложена математическая модель определения потребности
в запасных частях дилерских предприятий с учетом рыночного спроса;
разработаны теоретические основы оптимизации номенклатуры запасных
деталей, поставляемых на дилерские предприятия.
Важной научно-исследовательской работой в области управления
запасами в зарубежной литературе является труд Дж. Хедли [30]. Данная
работа посвящена систематизации процессов управления запасами на основе
комплекса моделей и методов: модели оперативного управления при
случайном спросе, в том числе в системе с периодическими проверками;
динамические модели управления; модели управления запасами в течение
одного периода; методы динамического программирования для анализа
моделей установившегося состояния. Главный акцент сделан на практическом
опыте применения представленных моделей.
Проблемами управления складом запасных частей занимался и видный
ученый в сфере технической эксплуатации автомобилей Е.С. Кузнецов. [11]
Система
материального-технического
обеспечения
автомобильного
транспорта представлена как элемент системы технического обслуживания и
ремонта с соответствующей спецификой управления.
Систематизации передового опыта в сфере управления запасами
посвящена работа А.Н. Стерлиговой [13]. Здесь раскрыты главные известные
модели управления запасами; приведена классификация запасов по группам;
представлены методы определения объема потребности в запасе и расчет
оптимального размера заказа.
Совершенствованию математических моделей управления запасами
посвящены работы Г.Л. Бродецкого [4]. Он дал описание моделям управления
запасами при использовании заемных средств, рассмотрел модели учета
скидок, модели планирования дефицита, модели учета ограничений на размер
капитала в процессе оптимизации систем управления запасами.
Проблемы планирования управлением запасами достаточно подробно
раскрыты в работе Ю.М. Неруш [13]. Его научных труд раскрывает основные
виды запасов и критерии их оптимизации, подробно раскрыты системы
управления запасами и приведены основные способы расчета их параметров.
Методами организации складских процессов с достаточно точным
представлением складских операций, систем управления запасами, а так же
методов нормирования и учета состояния запасов занимались Н.А. Майзнер,
М.Ю. Николаева [8].
В работе [13] В.В. Кукушкин исследовал влияние системы управления
запасными частями на показатели работы автотранспортных предприятий и
выявил количественную оценку факторов, определяющих расход запасных
частей; помимо этого он изложил свою комплексную методику определения
количества запасных частей. Предложенный в его работе способ определения
потребности
в
запасных
частях
основывается
на
асимптотических
соотношениях теории восстановления, предполагающий анализ значительных
по объему выборок и хорошо зарекомендовавший себя для больших
автотранспортных
предприятий
с
незначительной
разномарочностью
транспортных средств. Для предприятий с небольшим числом автомобилей
представлен метод на основе моделирования потока отказов детали. Сущность
которого заключается к оценке стабильности результатов моделирования, что
дает возможность оценить точность расчета объема запасных частей для
конкретной группы транспортных средств при определенных условиях
эксплуатации или рассчитать число автомобилей, при котором достигается
заданная точность расчета посредством последовательного увеличения
объема выборки. В настоящее время автомобильные дилеры не ведут
статистику отказов, большинство автомобилей принадлежат частным
владельцам и не привязаны к конкретному предприятию. Данные аспекты
можно достаточно точно распространить и на магазины продаж запасных
частей. Из этого следует вывод, что метод, основывающийся на теории
восстановления в реальных условиях крайне ограничен в использовании.
Ю.В. Малевич в своих работах [13] раскрыла основные моменты
разработки
системы
управления
предприятий
запасными
элементами
экономико-математического
вероятности,
основами
частями
теории
обеспечением
методами
автотранспортных
экономического
моделирования
логистики,
методами
и
анализа,
теории
организации
материально-технического снабжения. Главными факторами дефицита, по
мнению автора, являются: трудности поиска оригинальных запасных частей в
силу разномарочности подвижного состава, изменение номенклатуры
запасных частей в связи с большим сроком эксплуатацией автомобилей,
высокие цены на запасные части. Модернизация данной системы должна
основываться на логистическом подходе, реализующим принцип единства
снабжения, производства и сбыта, управления материальными ресурсами. Как
результат автором предлагается поиск посреднических структур, способных
выполнить все функции по распределению и продаже запасных частей. С этой
целью
в
работе
разработана
модель
выбора
участников
процесса
товародвижения. Критическому анализу подвергается модель экономически
целесообразного размера по причине того, что точка заказа, собственно как и
максимальный запас деталей на складе не представляется фиксированными
величинами, а расходы, учитываемые в основной расчетной модели, носят
переменный характер. Учитывая это в работе рассмотрен вероятностный
подход к определению экономически целесообразного размера заказа, в
основе которого лежит определение оптимального размера заказа с помощью
среднеквадратического отклонения и с учетом интервала затрат заданной
вероятности.
А.Г. Кардашев представил свои разработки в области [10] повышения
эффективности управления запасами ремонтного предприятия за счет
создания
автоматизированной
системы
управления,
обеспечивающей
оптимальное снабжение запасными частями при нестабильном спросе и
ограничениях на объем хранимых запасов. Представленный в работе анализ
статистических данных потребности в запасных частях на ремонтном
предприятии выявил аддитивную структуру потока заявок, включающей в
себя линейный тренд, сезонную компоненту и случайный пуассоновский
процесс. Раскрыта система позволяющая выполнить компенсацию случайных
возмущающих воздействий по спросу на запасные части и стабилизацию
объема
запаса
на
складе.
Предложено
решающее
правило
выбора
оптимальных стратегий управления запасами и алгоритм их адаптации к
изменениям параметров пуассоновского распределения спроса на запасные
части. Так же в своей работе автор разработал уникальную теорию не о
простом пуассоновском распределении спроса на запасные части, а
представлении спроса как функции смеси вероятностных распределений, что
делает прогноз потребности в запасных частях более универсальным.
Факторы, оказывающие влияние на потребность СТОА в запасных
частях, в частности: сезонность спроса, возраст парка автомобилей и рыночная
конъюнктура – объекты исследования в научных трудах А.В. Агафонова [1].
Его методика расчета потребности в запасных частях базируется на
определении оптимального размера заказа по критерию минимизации
издержек на хранение запаса на основе формулы Вильсона. Выявление
упущенных продаж запасных частей основывается на фактических значениях
потребности с учетом вероятности приобретения деталей клиентом СТОА.
Адаптированная им математическая модель прогнозирования потребности
дилерской СТОА в запасных частях выявляет номенклатуру деталей и их
количество для максимально эффективного удовлетворения спроса клиентов
в техническом обслуживании и ремонте автомобиля с первого предъявления.
А.С. Гришин в работе [7] представил уникальную классификацию
факторов, оказывающих влияние на потребность автосервисов в запасных
частях, выполнил оценку влияния данных факторов на потребность в запасных
частях, разработку основополагающих принципов выбора математических
моделей с целью прогнозирования спроса в запасных частях. Отличительной
чертой
предложенных
автором
положений
является
возможность
осуществления расчетов с помощью стандартных пакетов прикладных
компьютерных программ, а также то, что представленные модели
прогнозирования базируются на: регрессионной модели прогнозирования,
адаптивной модели прогнозирования и модели прогнозирования на основе
гармоник ряда Фурье, а также прогнозы, полученные с помощью построенных
математических
моделей.
Результаты
практических
расчетов
с
использованием пакетов прикладных программ и их анализ показали, что MS
Excel наиболее прост в применении и совместим с программным
обеспечением
предприятия.
Он
дает
возможность
получения
более
достоверных результатов при проведении корреляционно- регрессионного
анализа, а STADIA 6.3 хорошо себя зарекомендовала при комплексном
анализе статистических данных о факторах, оказывающих влияние на
потребность в запасных частях. MS Excel позволяет прогнозировать
потребность лишь на основе корреляционно-регрессионного анализа,
которого недостаточно в таком сложном случае, как управление складом
запасных частей.
В работе А.А. Плеханова [22] разработана система комплексного
краткосрочного адаптивного прогнозирования потребности в запасных частях
и методика прогнозирования потребности в запасных частях на основе
фактического расхода деталей, узлов, агрегатов за определенный временной
интервал или по пробегу с учетом условий эксплуатации. Описана новая
автоматизированная
информационная
технология,
на
основе
данной
методики. Предложены показатели выбытия деталей, узлов и агрегатов.
Проведено исследование в отношении влияния определенных факторов
эксплуатации, выбытия деталей, узлов и агрегатов с помощью регрессионнокорреляционного анализа и установлена необходимость удельных и
относительных показателей их выбытия. Модернизирован графический метод
определения номенклатуры запасных частей лимитирующих надежность.
Прогноз потребности в запасных частях, как и во многих вышеперечисленных
работах, ограничивается корреляционно-регрессионным анализом.
В.М. Щёголевым [28] исследованы экономические категории теории
управления
запасами
материальными,
на
основе
информационными
интегрированного
и
управления
финансовыми
потоками,
связывающими функциональные подсистемы предприятия. Он определил
критерии группировки производственных запасов по степени уникальности и
актуальности для технологического процесса при выделении групп запасов;
разработал
механизм
рационального
управления
производственными
запасами, ориентированный на различные группы задач и функций
управления запасами. В работе рассмотрены области и механизмы, дающие
возможность снизить величину запасов и затрат по их управлению, повысить
эффективность
различных
элементов
системы
управления
производственными запасами. Научно обоснованы параметры, определяющие
общую эффективность интегрированной цепочки поставок (рентабельность и
уровень обслуживания), и адаптирована методика оценки эффективности
управления
производственными
запасами,
учитывающая
элементы
технологической цепочки поставок и уровень их затрат. В работе разработана
методика
управления
неактуальными
запасами,
содержащая
условия
выявления неактуальных запасов, а также порядок их устранения. Наиболее
эффективна данная методика для управления запасными частями группы С по
АВС-анализу.
А.А. Ивахненко [8] в своем диссертационном исследовании осуществил
системный анализ методов аналитического и имитационного моделирования
дилерских
сетей,
дающий
возможность
классифицировать
модели
организации поставок комплектующих и правил пополнения запасов.
Проанализированы
технологических
возможности
и
производственных
имитационного
процессов
в
моделирования
дилерской
сети.
Определены компоненты системы автоматизации управления поставками
комплектующих в дилерской сети. Осуществлен статистический анализ
интенсивности
запросов
по
отдельным
группам
и
категориям
комплектующих, направленный на параметризацию аналитико-имитационной
модели управления перемещением комплектующих, в результате которого
показана возможность аппроксимации распределений равномерным и
экспоненциальным распределением. Разработана имитационная модель
реализации бизнес-процесса «Планирование, учет и контроль перемещения
запчастей между центральным складом и участками, а также между
участками», позволяющая оценить временные характеристики передвижения
запчастей и комплектующих между отдельными предприятиями дилерской
сети. Разработан программно-моделирующий комплекс оценки временных
характеристик реализации бизнес- процессов движения комплектующих и
оценки скорости сходимости алгоритмов оптимизации на имитационных
моделях сетей массового обслуживания. Научную новизну работы составляют
модели и методы управления процессами движения комплектующих в
дилерской сети.
П.Б. Фетисов [28] представил основные теоретические и методические
положения организации и управления объемом склада запасных частей на
предприятиях транспортно-экспедиционной отрасли. Им были решены
задачи, связанные с созданием математической модели определения и
планирования потребности в запасных частях; методики сбора и обработки
информации для модели управления запасами запасных частей; методики
определения элементов конструкции АТС лимитирующих надежность.
2.2 Выводы по разделу
1.
Значительное
количество
исследований
и
разработок
по
управлению складом запасных частей на автосервисных предприятиях,
реализованы в условиях планово-централизованной экономики. Поэтому
полученные результаты, в современных условиях должны быть уточнены и
откорректированы.
2.
Главным недостатком имеющихся в настоящее время методик и
компьютерных программ для управления запасами, является их устаревший
подход к прогнозированию спроса, который не позволяет учитывать
специфику работы предприятий автомобильного сервиса. Рассмотренные
программные продукты, как правило, дают возможность решать классическую
задачу экономического размера заказа и формирования оптимального
ассортимента; выдают рекомендации о необходимости пополнить запас
продукции каждого из наименований поставщикам на основе анализа продаж,
АВС- и XYZ- анализов, на основе прогноза усредненных значений
показателей и построении различных видов трендов и учета сезонных
колебаний.
29
3 СОВРЕМЕННЫЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ СКЛАДСКИМ
ЗАПАСОМ
3.1 Модели теории управления запасами
Управление складом автомобильных запасных частей связано с двумя
основными видами рисков. Первый заключается в омертвлении вложенных
финансовых средств, и одновременном усилении кредитного бремени на
предприятии, в том случае, когда финансовые средства являются заемными.
Второй вид риска заключается в том, что запасные части морально устареют,
придут в негодность или перейдут в неликвидное состояние. Учитывая тот
факт, что вложения в оборотный фонд запасных частей на автосервисных
предприятиях как правило, считаются очень важными, то эти факторы
представляют собой наиболее значимую часть из общего объема рисков на
предприятии.
Система управления запасами представляет собой комплекс мер,
предназначенных для создания и пополнения запасов, осуществления
регулярного контроля и планирования своевременных поставок.
Функция склада автомобильных запасных частей заключается в защите
от неопределенности в потребности в них. Для этого создаются страховые
запасы, играющие роль «буфера», которые снижают негативное влияние
нестабильности спроса или потребности в запасных частях.
Существует два типа неопределенности, с которыми призваны бороться
страховые запасы. Первый тип неопределенности связан с колебаниями
величины потребности в запасе за определенный период времени, а второй - с
колебаниями сроков поставок заказанных на склад деталей.
Для борьбы с неопределенностью первого типа, была разработана
специальная концепция «Реагирования на спрос», суть которой заключается в
сокращении времени реагирования на колебания спроса за счет быстрого
пополнения запасов там, где ожидается увеличение спроса.
Наиболее
разработанные
«Реагирование на спрос»:
и
популярные
варианты
концепции
1. Концепция расчета момента заказа основана на одной из старейших
методик контроля и управления запасами, в данной концепции используются
статистические данные расхода запаса, и она может быть взята на вооружение
при управлении складом автомобильных запасных частей.
2.
Метод
быстрого
реагирования
заключается
в
постоянном
взаимодействии между предприятием и его поставщиками, что позволяет
повысить эффективность продвижения запасов в цепях поставок. Данный
метод сильно ограничен в использовании на автосервисных предприятиях,
ввиду
многочисленных
особенностей
взаимодействия
между
этими
предприятиями и заводами-изготовителями, либо импортерами.
3. Тоже
самое,
можно
сказать
о
логистической
концепции
непрерывного пополнения. Эта концепция постоянного или с высокой
периодичностью наполнения склада необходимыми запасными частями на
основе составления логистического плана, в теории, позволяет отказаться от
заказов на пополнение запасов. Но специфика работы предприятий
автотранспортного
комплекса
и
характер
потребности
на
них
в
автомобильных запасных частях, не позволяет применять ее на практике.
4.
Дальнейшим развитием двух последних из вышеприведенных
стратегий стала логистическая концепция автоматического пополнения
запасов, которая является их улучшенным вариантом и объединяющая в себе
преимущества обеих. Главным образом, она служит для сведения к минимуму
времени реакции логистической системы на колеблющийся спрос, но и она
требует дальнейшей проработки и адаптации под специфику работы компаний
автомобильной отрасли.
Второй
базовой
концепцией
управления
запасами
является
нормирование запасов, включающее три основные группы методов:
эвристические, технико-экономические и экономико-математические.
Эвристические методы основаны на знаниях и опыте экспертов в данной
области, т. е. руководителей отделов продаж запасных частей или логистов,
занимающихся данными вопросами на предприятиях. Они изучают
ретроспективный спрос, либо потребность, в зависимости от специализации
компании, получают актуальные сведения о состоянии рынка и выполняют его
анализ, изучают потребителей, и формируют нормы запасов. В своих оценках
эксперты основываются на своем собственном субъективном понимании
тенденций поведения спроса. Именно данный метод, относящийся к группе
эвристических и называемый опытно-статистическим, преобладает на
практике для решения задач управления складом запасных частей на
сервисных предприятиях. Как правило, используется опыт одного эксперта,
специализирующегося на данной конкретной тематике.
Метод технико-экономических расчетов основан на дифференциации
запасов по группам, на основе некоторых общих признаков. Для каждой из
выявленных групп рассчитывается страховой и текущий запасы, сезонные
колебания. Технико-экономический расчет потребности в запасных частях
хорошо разработан в теории технической эксплуатации автомобилей, он
позволяет довольно точно прогнозировать необходимый размер запасов, но
является крайне трудоемким.
Экономико-математические
математической
статистики,
методы
которые
основаны
описывают
на
случайный
методах
процесс
возникновения потребности в запасных частях на сервисных предприятиях.
Самым удобным и популярным из экономико-математических методов
определения спроса на запасные части является метод экстраполяции,
который учитывает тенденции спроса, сложившиеся в предыдущий период
времени и проецирует их на будущее.
Основополагающим фактором системы управления запасами, который
должен быть учтен при проектировании всех ее элементов, является
реализация принципа обратной связи. Суть его заключается в том, что если
руководящий элемент системы производит управляющее воздействие на ее
рабочий элемент, то в системе присутствует такой
механизм,
который
позволяет проинформировать о всех вызванных изменениях в данной системе
и оценить эффективность данного воздействия. Система управления запасами
считается управляемой, если после воздействия на нее можно получить
сведения о ее новом состоянии, проанализировать его и с учетом полученной
информации, при необходимости, внести соответствующее корректирующее
воздействие на нее.
В теории управления запасами принято различать следующие
количественные уровни запасов:
 максимальный запас – сумма страхового запаса, запаса на время
выполнения заказа и запаса на время между заказами. Его размер учитывается
при контроле за перерасходом ресурсов;
 средний
запас
–
среднеарифметическое
значение
запаса
за
определенный промежуток времени. Значение этого показателя служит для
определения эффективности системы управления запасами;
 минимальный запас – сумма страхового запаса и запаса на время
выполнения заказа. По достижению данного уровня запаса осуществляется
заказ на пополнение склада.
В процессе управления складом запасных частей важно знать момент
заказа и его объем.
Точка заказа – это установленный минимальный уровень запаса, при
достижении которого отправляется заказ на пополнение склада.
Размер заказа – это количество деталей, узлов или агрегатов, на которое
должен быть пополнен их запас. Если минимальный запас совпадет с
моментом получения очередного заказа, то запас достигнет максимального
уровня.
Управлять размером запаса можно изменением объема заказа, интервала
между заказами или обоих этих параметров системы управления складом. В
зависимости от этого в теории управления запасами разработаны модели,
представленные ниже.
Классическая формула расчета оптимального размера заказа. Из
вышесказанного следует, что в теории управления запасами имеются два
основополагающих элемента: объем заказа и момент, когда следует делать
заказ на пополнения запаса. Оба этих параметра зависят друг от друга. Исходя
из принятого размера заказа на пополнения запаса, необходимого для
удовлетворения планируемого спроса, можно определить моменты подачи
заказов. Поэтому экономически целесообразного размера заказа – ключевой
параметр оптимизации уровня запаса на складе запасных частей. Именно от
его величины зависит дальнейшая стратегия управления и показатели ее
эффективности. Объем запаса оптимизируют путем изменения размера заказа
для достижения заданного уровня обслуживания. Критерием оптимизации при
этом, зачастую, принимают минимум суммарных затрат, связанных со
складскими запасами.
Формула расчета оптимального размера заказа была разработана в 1915
г. и с тех пор получила множество интерпретаций, не меняя основной своей
сути. В настоящее время встречаются следующие основные названия этих
формул [16]:
 EOQ (Economic Order Quantity Model);
 экономичный размер заказа (economic order quantity);
 модель (или формула) Вильсона (Уилсона, Wilson);
 формула Харриса, Кампа и др.
Формула экономичного размера заказа – наиболее известный и широко
распространенный метод расчета размера заказа. Она была получена в
результате дифференцирования функции общих затрат по размеру заказа Q
[16]:
T  CS 
S
Q
 ( Z S  )  I;
Q A
2
где Т – общие затраты, связанные с запасом, руб.;
С – закупочная цена единицы товара, руб.;
Q – размер заказа, единиц;
(3.1)
S – объем потребности в запасе, единиц;
А – затраты на выполнение одного заказа, руб.;
Zs – размер страхового запаса, единиц;
I – затраты на содержание единицы запаса, руб.

S
Q 
d C  S   A  (ZS  )  I 
Q
2
dT
;
Q* 
 
dQ
dQ
Q* 
2 A S
;
I
(3.2)
(3.3)
где Q* — оптимальный размер заказа, единиц.
Функция общих затрат Т в интервале своих минимальных значений
является довольно эластичной. Вне этих значений общие затраты, связанные
с хранением запасов, резко возрастают (рисунок 3.1). Такая особенность
позволяет рассчитывать оптимальное значение размера заказа с невысокой
погрешностью. Следовательно, формула Вильсона малочувствительна к
ошибкам прогнозирования потребности в запасных частях из-за малой
кривизны графика суммарных складских издержек в области своего
экстремума. Как показала практика, при ошибке прогноза спроса на ± 20 %
изменение оптимального размера заказа составит ± 9,5 % [16].
Несмотря на вышесказанные преимущества, применяемость формулы
Вильсона для управления складом запасных частей на автосервисных
предприятиях сильно ограничено. Данная модель основывается на принятых
допущений, абсолютное большинство которых невозможны в практике
управлении складом автомобильных запасных частей.
К этим допущениям относятся:
 модель применяется для одного наименования запаса (номенклатура
склада автомобильных запасных частей в среднем около 5000 наименований);
 уровень спроса постоянный в течение планового периода;
 средний уровень запаса составляет половину размера заказа;
 время доставки постоянное;
 затраты на выполнение заказа постоянные;
 цены на закупку заказа постоянные;
 мгновенная поставка;
 темпа потребления постоянный и заказ осуществляется в момент
времени, когда уровень запаса равен нулю;
 запас на время доставки заказа, подготовительный, сезонный и
страховой запасы отсутствуют;
 отсутствуют ограничения на финансовые ресурсы предприятия, на
содержание склада;
- не берутся в расчет потери от упущенных продаж по причине
дефицита.
Рисунок 3.1— Зоны изменения оптимального размера заказа и общих
затрат
Движение запаса, предполагаемое при составлении формулы Вильсона,
имеет вид, представленный на рисунке 3.2.
Из рисунка 3.2 очевидно, что для управления запасом у руководителя
склада имеется только два инструмента: 1) размер заказа и 2) интервал
времени между заказами. Следовательно, существует, в основном, только две
возможности построения модели управления запасами. Первая состоит в
фиксировании размера заказа. Тем самым можно получить однозначный ответ
на вопрос об объеме пополнения запаса. Вторая возможность – зафиксировать
интервал времени между заказами, что позволит однозначно ответить на
вопрос о моменте, когда следует выполнить заказ на пополнение запаса.
Рисунок 3.2 – Движение запаса с постоянным темпом отгрузок,
мгновенной поставкой и без страхового запаса
Две основные модели управления запасами:
1) модель управления запасами с фиксированным размером заказа;
2) модель управления запасами с фиксированным интервалом времени
между заказами.
Все остальные алгоритмы управления запасами основывается на
методике фиксированного размера заказа или методике фиксированного
интервала времени между заказами. Основным допущением классических
моделей управления запасами с фиксированным размером заказа и
фиксированным интервалом времени между заказами является постоянство
спроса в единицу времени. Классические формулы расчета оптимального
размера
заказа получили
развитие
во
множестве их
модификаций
адаптированных под различные задачи управления.
Модель управления запасами с фиксированным размером заказа. В
данной модели ключевым параметром является размер заказа. Он строго
зафиксирован и не меняется при изменении спроса. В тот момент, кода запас
снижается до заданного минимального уровня, выполняется заказ на
пополнение
запаса
в
количестве,
равном
принятому
постоянному
оптимальному размеру заказа. Все параметры модели рассчитываются исходя
из условия выполнения требований к уровню обслуживания в условиях
определенности.
Исходные данные модели управления запасами с фиксированным
размером заказа:
1) спрос на запасные части, единиц;
2) оптимальный размер заказа, единиц;
3) время доставки заказанных запасных частей на склад, дни;
4) величина возможной задержки поставки, дни.
Расчетные параметры модели с фиксированным размером заказа
(рисунок 3.3):
1) максимальный уровень запас, единиц;
2) минимальный уровень запаса, единиц;
3) страховой запас, единиц.
Максимальный желательный запас в отличие от двух предыдущих
параметров не оказывает непосредственного воздействия на движение
запасных
частей
на
складе.
Этот
уровень
запаса
определяется
целесообразностью и финансовыми возможностями предприятия. Страховой
запас в данной модели служит страховкой на случай задержки выполнения
заказа. При этом расчет страхового запаса выполняется на основе
максимально возможной задержки поставок.
Величина минимального уровня запаса рассчитывается так, чтобы заказ
приходил на склад до момента снижения текущего запаса ниже уровня
страхового запаса, при условии отсутствия задержек поставок.
Величина спроса, при использовании данной модели принимается по
плановым или прогнозным оценкам. А экономичный размер заказа
рассчитывается по одному из вариантов формулы Вильсона.
Рисунок 3.3 – Иллюстрация движения запаса при фиксированном
размере заказа
Под
временем
выполнения
заказа
на
пополнение
запасов
подразумевается период от момента отправки сформированного требования
на пополнение запаса до момента оприходования заказа на складе.
Под временем задержки поставки подразумевается теоретическая
оценка отклонения от заданного времени выполнения заказа, выполненная на
основе анализа имеющейся статистики задержек в ретроспективном периоде.
Модель управления запасами с фиксированным интервалом времени
между заказами. В данной модели (рисунок 3.4) заказы на пополнение запаса
выполняются в строго определенные моменты времени, через равные
интервалы (раз в день, неделю, месяц и т. д.).
Рисунок 3.4 - Иллюстрация движения запаса при фиксированном
интервале времени между заказами
Фиксированный интервал времени между заказами должен быть
оптимальным. Оптимизация уровня запаса происходит за счет вариации
размера заказа на пополнение запаса. То есть решается задача, обратная той,
что в предыдущей модели: оптимальный интервал времени между заказами
определяется на основе оптимального размера заказа. Оптимальный размер
заказа позволяет минимизировать совокупные затраты, связанные с хранением
запасов.
Таким образом, в данной модели заказы на пополнение складского
запаса делаются в заранее определенный момент и с одинаковыми периодами
между ними в размере, который обеспечивает пополнение запаса до
максимального уровня.
Сравнение основных моделей управления запасами. Каждая из основных
моделей управления запасами имеет свои особенности, но все они
предусматривают возможность сгладить сбои поставки и изменение
потребности, для этого используется страховой запас. Стоит отметить, что
основные модели управления запасами применимы лишь к весьма
ограниченному набору условий функционирования склада.
В целом можно сказать, что модель с фиксированным размером заказа
по сравнению с моделью с фиксированным интервалом времени между
заказами чаще позволяет сократить затраты на содержание запаса на складе за
счет его сокращения. В тоже время модель с фиксированным интервалом
времени между заказами требует лишь периодического контроля количества
запасов. Это упрощает процедуру использования модели и сокращает
операционные затраты [16].
Модель управления запасами с установленной периодичностью
пополнения запаса до максимального уровня. Основные модели управления
запасами можно успешно использовать лишь в условиях относительно
стабильного спроса. Между тем довольно часто потребность в запасе имеет
колебания сезонного или общего характера. Обеспечение бездефицитного
снабжения потребителя в таких условиях требует совершенствования
основных моделей. Одним из результатов модификации классических
моделей управления запасами в условиях переменного спроса, является
модель с установленной периодичностью пополнения запаса до постоянного
уровня.
Эта
модель
не
учитывает
возможности
дефицита
запаса.
Следовательно, данная модель рассчитана для тех случаев, когда затраты на
содержание запаса ниже издержек, возникающих по причине дефицита, что
обуславливает необходимости накапливать большие объемы запасов. В
данной модели заказы производятся в определенные моменты времени и при
снижении запаса до минимального уровня. Таким образом, данная модель
включает в себя как элементы модели с фиксированным интервалом времени
между заказами, так и элементы модели с фиксированным размером заказа.
Совместное использование этих элементов позволяет предохранить систему
управления запасами от дефицита, не приводя к излишнему завышению
объема запаса.
Отличительную особенность модели с установленной периодичностью
пополнения запаса до максимального уровня состоит в том, что заказы делятся
на два типа. Основные заказы производятся через заданные интервалы
времени. А в случае необходимости, делаются дополнительные заказы, если
запас на складе снижается до минимального уровня (рисунок 3.5).
Рисунок 3.5 – Иллюстрация движения запаса при установленной
периодичности пополнения запаса до постоянного уровня
Таким образом, модель с установленной периодичностью пополнения
запаса до максимального уровня позволяет компенсировать колебания спроса
с минимальным уровнем дефицита.
Модель управления запасами «минимум-максимум». Еще одним
вариантом доработки основных моделей для условий колебаний потребности
в запасе является модель управления запасами «минимума-максимума»
(рисунок 3.6).
Рисунок 3.6 — Иллюстрация движения запасов модели «Минимуммаксимум»
В отличие от модели с периодическим пополнением запаса до
максимального уровня, эта модель разработана для тех случаев, когда затраты
на содержание запаса превышают издержки, возникающих по причине
дефицита. В таком случае, наличие определенного уровня дефицита является
целесообразным, а содержание большого запаса экономически неэффективно.
Поэтому в модели «минимума-максимума» заказы осуществляются не в
каждый заранее заданный момент времени, как в модели с фиксированным
интервалом времени, а только в те моменты, когда запас достиг минимального
уровня. В данной модели размер заказа определяется таким образом, чтобы
поставка пополнила запас до максимального уровня. Таким образом, в модели
«минимум-максимум»
ключевыми
параметрами,
за
счет
которых
производится управление системой, являются два уровня запаса
–
минимальным и максимальным, поэтому она и получила такое название.
Таким образом, можно заключить, что существующие модели
управления запасами хорошо проработаны. Поэтому проблема определения
оптимального размера заказа на пополнение склада заключается не в качестве
аналитического
инструментария,
а
в
качестве
собранной
исходной
информации и корректной интерпретации полученных результатов.
3.2 Технологический процесс управления складом запасных частей
В общем виде, типовой технологический процесс управления складом
сервисного предприятия представлен на рисунке 3.7. Большинство процедур в
нем строго формализованы и легко могут быть автоматизированы.
Проблемной является процедура пополнения запасов, а именно момент
подачи заказа и его содержание.
Рисунок 3.7 – Технологический процесс управления складом
Процесс управления складом запасных частей на практике зачастую
создает немало проблем, так как затрагивает целый класс нетривиальных
задач. Следствием этого является ряд ошибок в принимаемых решениях,
оборачивающихся значительными потерями. К наличию на складе «мертвых»,
бездействующих запасов, излишков одних деталей и дефициту других
приводят
не
всегда
обоснованные
закупки.
Частыми
ошибками,
встречающимися на практике, являются например, решения заказывать впрок
– насколько позволяет бюджет, что приводит к снижению оборачиваемости и
росту склада или другое решение – заказывать на основе средних значений
спроса, не учитывая особенностей поведения самого спроса. Сам процесс
пополнения склада запасных частей имеет сложную, многофакторную
структуру, что не позволяет ввести упрощенные расчеты при составлении
заказов.
Таким
образом,
автомобильных
задачи,
запасных
связанные
частей
с
и
управлением
материалов,
складом
являются
многокритериальными. Критериями оценки эффективности работы склада
могут служить оборачиваемость запасов О, уровень обслуживания U, средний
складской запас N, уровень дефицита D и др. Вследствие этого, возникает
необходимость, как в нахождении оптимальных значений этих параметров,
так и в интеллектуальной технологии управления складом.
В общем виде, модель процесса управления запасом запасных частей на
сервисных предприятиях состоит из следующих входных и выходных
параметров:
1)
потребление
(спрос),
время
осуществления
заказа,
минимальный и максимальный складские запасы; 2) средний складской запас,
уровень дефицита, уровень обслуживания и т. д. (рисунок 3.8).
Алгоритм процесса управления складом автомобильных запасных
частей состоит из следующих основных этапов:
1. Сбор статистической информации о потребности в запасных частях
на складе, т.е. их продажи по дням.
2. Классификация номенклатуры запасов по определенным признакам
и деление их на группы – формирование структуры склада.
3. Исходя из структуры склада, параметров системы управления
складом и закономерностей спроса на запасные части, составляется модель
функционирования склада.
4. На модели склада проводится серия имитаций работы склада в
течение определенного интервала времени, с различными параметрами
системы управления.
Рисунок 3.8 - Модель процесса управления запасами:
Nmin – минимальный складской запас; Nmax – максимальный складской
запас; Тдост – время осуществления заказа; Xh X2, ..., Xn – случайные величины
спроса; N – средний складской запас; D – уровень дефицита запасных частей
на складе; U – уровень обслуживания.
5. Результатом моделирования становится получение численных
характеристик параметров системы управление складом, оптимизирующих ее
по заданным критериям, для составления заказа на пополнение на склад.
6. Руководство предприятия следит за состоянием склада и, при
необходимости, вносит управляющие воздействия в систему управления
запасами для достижения вновь поставленных задач.
Структура
технологического
процесса
управления
складом
автомобильных запасных частей представлена на рисунке 3.9.
3.3 Методы классификации запасных частей на складе
Основным инструментом классификации запасов уже много лет
является АВС – анализ, основанный на, так называемом, принципе Парето,
говорящем о том, что за 20 % последствий отвечает 80 % причин. АВС –
классификация не обязательно должна включать 3 группы.
Главным образом, АВС – анализ используется для дифференциации
запасных частей по различным критериям, чаще всего им выступает величина
спроса.
Рисунок 3.9 – Структура технологического процесса управления
складом автомобильных запасных частей
Существует множество методов выделения групп А, В и С, наиболее
распространенные из них:
1) дифференциальный метод;
2) метод касательных, рисунок 3.10: по оси абсцисс расположены доли
позиций, а по оси ординат – доли фактора нарастающим итогом;
3) метод петли;
4) метод суммы;
5) эмпирический.
Анализ запасов не ограничивается ABC – анализом, за ним следует XYZ
– анализ. Именно после его проведения составляется итоговая матрица,
которая позволяет оптимальным образом сгруппировать запасы на складе
(рисунок 3.11).
Рисунок 3.10 – АВС – анализ методом касательных
Рисунок 3.11 – XYZ – метод классификации номенклатуры запасов
XYZ – анализ применяется для разделения номенклатуры запасных
частей по однородности спроса, или по коэффициенту вариации. XYZ – анализ
– математически-статистический метод, позволяющий анализировать и
прогнозировать стабильность спроса на запасные части, и которая влияет на
степень прогнозируемости потребности в них и управляемости запасом в
целом.
Метод XYZ – анализа сходен с АВС – анализом в том, что основывается
на том же принципе – товары подразделяются на три группы X, Y, Z .
АВС – анализ показывает вклад каждой позиции номенклатуры в
результат
склада,
а
XYZ
–
анализ
показывает
стабильность
или
нестабильность спроса на конкретную запасную часть. Чем стабильнее спрос,
тем легче им управлять и тем ниже потребность в страховых запасах.
По результатам АВС – и XYZ – анализов, составляется итоговая матрица
(рисунок 3.12). Размер минимального запаса, который необходимо иметь на
складе, уменьшается от группы А к группе С и от группы Z к группе X.
Рисунок 3.12 – Матрица ABC - XYZ
3.4 Стратегия, критерии и целевые функции системы управления
складом автомобильных запасных частей
В зависимости от типа сервисного предприятия и вида его деятельности,
цели и задачи управления складом автомобильных запасных частей
существенно различаются. В данной работе предлагается метод их
классификации по целевым функциям основных параметров эффективности
управления, в соответствии с типом предприятия. Анализ работу ряда
компаний города Орла позволил условно выделить три их основных класса: 1)
магазины, осуществляющие только продажу автомобильных запасных частей;
2) официальные автомобильные дилеры; 3) предприятия, обслуживающие
конкретный
парк
автомобилей.
Все
остальные
виды
предприятий,
относящиеся к сфере обслуживания автомобилей и имеющие собственные
склады запасных частей, по целевому назначению склада можно отнести к
одному из вышеперечисленных.
Склад запасных частей официального автомобильного дилера обязан не
просто обеспечивать магазин и сервисную службу компании всем
необходимым, а постоянно поддерживать высокую лояльность клиента к
бренду.
Это
достигается
благодаря
высокому
уровню
обслуживания,
определяемому как отношение удовлетворенных требований на склад к их
общему
количеству.
Установив
минимально
допустимый
уровень
обслуживания U и минимизировав при этом потери Z, можно достигнуть
максимальной
эффективности
функционирования
складов,
условно
отнесенных ко второму классу. График целевой функции для данной
стратегии управления складом автомобильных запасных частей представлен
на рисунке 3.13.
Рисунок 3.13 – График целевой функции управления складом второго
класса (официальный дилер)
Таким образом, целевая функция с ограничением по уровню
обслуживания имеет вид:
U  [U ];
Z XP  ZУП  min;
где Z – суммарные потери, руб.;
(3.4)
ZХР – затраты на хранение запасных частей, в том числе потери связанные
с замораживанием оборотных средств, руб.;
ZУП – недополученная прибыль в связи с дефицитом на складе, руб;
U – уровень обслуживания, %.
3.5 Выводы по разделу
1.
Существующие на сегодняшний день модели систем управления
складом автомобильных запасных частей хорошо проработаны. Поэтому
проблема определения экономичного размера заказа на пополнение склада
заключается не в качестве аналитического инструмента, а в правильном
выборе исходной информации и корректности интерпретации полученных
результатов.
51
4 РАЗРАБОТКА МЕРОПРИЯТИЙ ПО ПОВЫШЕНИЮ
ЭФФЕКТИВНОСТИ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ СКЛАДОВ
ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ В УСЛОВИЯХ ЗАО «АТЛАНТ-М-АВТО»
Мероприятия
по повышению эффективности
функционирования
складов запасных частей разрабатывались на базе дилерского центра ЗАО
«Атлант-М-Авто.
4.1 Выборка статистических данных по потреблению запасных частей
Главной задачей в процессе управлении складом запасных частей
считается оценка спроса в запасных частях за конкретный временной период.
Следует отметить, что применение методов прогнозирования на основе
трендов и коэффициентов сезонных колебаний, очень часто, не дают
приемлемых результатов.
Также следует отметить, что потребность в запасных частях
затруднительно
представить
посредством
существующих
законов
распределения случайных величин, по причине неоднородности потребности
в запасных частях. В ходе проведения исследования спроса на запасные части
были выявлены суточные потребности в запасных частях за 2017 год и
установлены самые востребованные запасные части (рисунок 4.1 – 4.4).
25
СПРОС, ЕД.
20
15
10
5
1
12
23
34
45
56
71
82
93
104
115
126
137
148
159
170
181
192
203
214
225
236
247
258
269
280
291
302
313
324
335
346
357
0
ДНИ
Рисунок 4.1 – Изменение продаж запасных частей на примере «рычага
передней подвески в сборе»
1
11
21
31
41
51
65
75
85
95
105
115
125
135
145
155
165
175
185
195
205
215
225
235
245
255
265
275
285
295
305
315
325
335
345
355
365
СПРОС, ЕД.
1
12
23
34
45
56
71
82
93
104
115
126
137
148
159
170
181
192
203
214
225
236
247
258
269
280
291
302
313
324
335
346
357
СПРОС, ЕД.
30
25
20
15
10
5
0
ДНИ
Рисунок 4.2 – Изменение продаж запасных частей на примере «фильтра
воздушного»
25
20
15
10
5
0
ДНИ
Рисунок 4.3 – Изменение продаж запасных частей на примере «рулевого
наконечника»
25
СПРОС, ЕД.
20
15
10
5
1
11
21
31
41
51
65
75
85
95
105
115
125
135
145
155
165
175
185
195
205
215
225
235
245
255
265
275
285
295
305
315
325
335
345
355
365
0
ДНИ
Рисунок 4.4 – Изменение продаж запасных частей на примере «шаровая
опора»
Для отобранных групп деталей выполняется частотное распределение.
На
первом
этапе
процесса
частотного
распределения
выполняется
группировка данных. Группировка осуществляется по количественному
критерию, в связи с чем все множество значений необходимо разделить на
интервалы. Расчет оптимального числа интервалов выполняется по формуле
Стерджесса:
n  1  (3,322  lg N );
(4.1)
где N – число наблюдений (в нашем случае N=366).
В свою очередь значение размаха интервала определяется по формуле:
h
X max  X min
.
n
(4.2)
По своему физическому смыслу количество групп должно быть целым
числом, в связи с этим полученное по формуле 4.1 значение следует округлить
до большего числа.
Нижнюю границу первого интервала принимаем равной Xmin. Тогда
верхняя граница первого интервала будет определяться как (Xmin + h). Для
остальных
групп
границы
рассчитываются
аналогично,
путем
последовательного увеличения на значение интервала h. Результаты
проведенного частотного распределения представлены на рисунках 4.5 – 4.8.
0,35
0,30
ЧАСТОТОСТЬ
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
от 0 до 3
от 4 до 7
от 8 до 11
от 12 до 15
от 16 до 19
от 20 до 23
ИНТЕРВАЛЫ, ЕД.
Рисунок 4.5 – Частотное распределение по количеству продаж «рычага
передней подвески в сборе»
0,40
0,35
Частотость
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
от 0 до 4
от 5 до 9 от 10 до 14 от 15 до 19 от 20 до 24 от 25 до 29
Интервалы, ед.
Рисунок 4.6 – Частотное распределение по количеству продаж «фильтра
воздушного»
0,35
0,30
Частотость
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
от 0 до 3
от 4 до 7
от 8 до 11 от 12 до 15 от 16 до 19 от 20 до 23
Интервалы, ед.
Рисунок 4.7 – Частотное распределение по количеству продаж «рулевого
наконечника»
0,35
0,30
Частотость
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
от 0 до 3
от 4 до 7
от 8 до 11 от 12 до 15 от 16 до 19 от 20 до 23
Интервалы, ед.
Рисунок 4.8 – Частотное распределение по количеству продаж «шаровая
опора»
Результаты
полученного
частотного
распределения
позволяют
определить оптимальную структуру склада запасных частей в условиях ЗАО
«Атлант-М-Авто».
4.2 Определение рациональной структуры склада запасных частей
4.2.1 Выбор исходных данных для проектирования склада
Проектирование склада запасных частей является многоэтапной
логистической задачей. Результат данного процесса зависит большого числа
факторов, основной задачей проектирования склада является определение
оптимальной технологической схемы функционирования склада с учетом
планируемых грузопотоков.
Процесс проектирования склада включает в себя
-
анализ грузопотоков склада;
-
определение условий хранения грузов;
-
определение основных и вспомогательных зон склада, расчет их
площадей и взаимного расположения с учетом их взаимодействий;
-
определение
оптимальной
технологической
схемы
функционирования склада запасных частей;
-
определение необходимого оборудования на основе качественных
и количественных критериев;
-
расчет потребных человеко-машинных ресурсов.
В данной работе выделены следующие основные этапы проектирования
склада запасных частей.
1.
Поиск исходных данных для проектирования и выбор рабочего
варианта структуры складского комплекса. Разработка технического задания
на проектирование.
2.
Проектирование складского комплекса:
-
разработка планировочных решений складского комплекса;
-
разработка
принципов
управления
материальными
и
информационными потоками на складе запасных частей.
3.
Определение технической оснащенности склада запасных частей.
4.
Подготовка проектной и нормативной документации.
Исходными данными для проектирования складского комплекса в
условиях ЗАО «Атлант-М-Авто» являются:
-
условное количество обслуживаемых автомобилей N a = 600;
-
средний годовой пробег автомобиля Lг =15000 км;
-
расход запчастей и материалов в процентах от массы автомобиля
Gа на 10 тыс. км пробега Z = 3,75 ( Gа =2000 кг);
-
норма расхода топлива на 100 км пробега Нл (Нл =7 л/100 км);
-
норматив хранения запчастей в днях Дз =40;
-
норматив хранения смазочных материалов в днях Дсм =20;
-
количество рабочих дней в году Драбг = 365;
-
предельно допускаемую нагрузку на 1м2 площади, занимаемой
стеллажами (для запасных частей q = 600 кг/м2.
-
геометрические параметры: ширина помещения a= 6 м, длина b=
18 м, высота помещения Hхр= 2,1 м.
Перечисленные выше исходные данные дают возможность достаточно
точно осуществить все последующие расчеты и вычисления с целью
определения оптимального проекта складского комплекса.
4.2.2 Определение структуры склада
Для
проектирования
склада
принята
стандартная
схема
технологического процесса перемещения запасных частей (рисунке 3.7). В
последствие
осуществим
адаптацию
данной
схемы
к
условиям
функционирования дилерского центра ЗАО «Атлант-М-Авто».
Рациональное функционирование склада запасных частей невозможно
без следующих структурных подразделений:
1- участок погрузки;
2 - участок приемки;
3 - зоны хранения;
4 - участок разгрузки;
Ниже представлены проектные решения для определения структуры
склада запасных частей в условиях ЗАО «Атлант-М-Авто» (рисунок 4.9).
Участок погрузки-разгрузки
Участок погрузки-разгрузки проектируется как единый участок,
предназначенный, соответственно, для осуществления процессов погрузки и
разгрузки. При этом возможна экономия существующих площадей.
Ключевыми операциями на данном участке являются разгрузка, погрузка,
промежуточное складирование грузов.
склад
Участок погрузкиразгрузки
Подсобные
помещения
Участок
приемки
Зоны
хранения
Магазин
СТО
Рисунок 4.9 - Структура склада
Участок приемки
Участок приемки планируется разместить в отдельном помещении
склада запасных частей. Главной его задачей является осуществление приема
грузов по критериям: качество, количество и комплектность. На участке
приемки
осуществляется
распределение
поступающих
деталей
и
комплектующих по местам хранения от требуемых способов хранения и
условий хранения отдельных грузов.
Участок приемки должен быть оборудован средствами автоматизации и
механизации обработки грузов. В случае необходимости на данном участке
возможно осуществление изъятия из грузовых единиц части товаров, которые
будут задействованы для комплектации текущих заказов. Следующая
вспомогательная
функция
участка
приемки
-
временное
хранение
(накопление) поступающего груза с целью оперативного распределения его на
основных складских площадях.
Участок хранения
Участок хранения представляет собой площадь складских помещений,
предназначенных для хранения товаров.
Грузовая емкость участка хранения должна определяться в зависимости
от площади складского помещения, а также от требуемого способа хранения
(в нашем случае – стеллажного).
Эффективное функционирование данного участка требует наличия
специального технологического оборудования в зависимости от характера
существующего
на
предприятии
процесса
комплектации.
Ключевым
элементом при выборе заказов является наличие у предприятия технологий
штрих-кодирования. За счет применения данной технологии возможно
ускорить и упростить такие технологические процессы как сортировка и
комплектация грузов для выдачи. Участок хранения также осуществляет
работы, связанные с укрупнением грузовых единиц, упаковкой в тару,
маркировкой и пломбировкой.
Подсобные помещения
В проекте склада запасных частей планируется организация бытовых
помещений, т.е. помещений для отдыха персонала, пунктов приема пищи и
санитарно-бытовых помещений.
Под
административными
помещениями
понимаются
кабинеты,
комнаты, офисы для руководства (правления), служащих и приема клиентов
(планируется использовать уже имеющиеся).
4.2.3 Расчет объемов запасов на складе запасных частей
Площади складских помещений определяются в зависимости от
размеров стеллажных конструкций, предназначенных для хранения запасных
частей, агрегатов и материалов.
Запас хранимых запчастей и материалов определяется с учетом
суточного расхода и нормативных дней хранения.
Годовой размер запасов хранения запчастей и материалов GЗЧ (в кг)
определяется следующим образом:
G зч 
N a  L Г Z  Ga

 Дз ,
10000
100
(4.3)
где N a - количество автомобилей;
Lг - средний годовой пробег автомобиля, км;
Z - расход запчастей и материалов в процентах от массы автомобиля Gа на
10 тыс. км пробега ( Gа =2000 кг);
Дз =40 - норматив хранения запчастей в днях.
Тогда:
Gзчи 
600 15000 3, 75  2000

 40  27000000
10000
100
(кг).
Необходимый суточный объем хранения запчастей и материалов GЗЧ.С (в
кг) определяется по формуле:
Gзчc  Gзчc Драб.г ,
(4.4)
где Драбг – количество рабочих дней в году.
Gзчси  27000000 365  73972 (кг).
Площадь
конструкций
пола
для
предназначенная
хранения
агрегатов
для
размещения
запчастей
и
стеллажных
материалов
fcт
рассчитывается следующим образом:
f cm 
f cm 
G зчс
,
q
73972
 103, 2
600
(4.5)
(м2).
где q -допускаемая нагрузка 1м2 площади, занимаемой стеллажами.
Запас смазочных материалов Зсм рассчитывают по каждому сорту масла
по удельным нормам расхода на 100 л топлива:
Зсм =0,01· Qсут · qсм· Дсм
где Qсут - суточный расход топлива, л;
qсм - норма расхода смазочных материалов (таблица 4.1 [16]);
Дсм - дни запаса смазочных материалов.
(4.6)
Таблица 4.1 – Нормы расхода смазочных материалов.
Вид смазочных материалов
Единица
измерения
Моторные масла
л
Норма расхода
смазочных материалов
на 100 л топлива
2,8
Трансмиссионные масла
л
0,3
Специальные масла
л
0,1
Консистентные смазки
кг
0,2
Суточный расход топлива рассчитывается по формуле:
Qсут 
N a  LГ
 Hл,
100  365
(4.7)
где Нл - норма расхода топлива на 100 км пробега (Нл =7 л/100 км).
Qсути 
600 15000
 7  1726, 02 (л).
100  365
Найдем запас моторных масел.
Зсмм =0,01· 1726,02 · 2,8 · 20 = 966,6(л).
Рассчитанные значения сводим в таблицу 4.2.
Таблица 4.2 – Запасы смазочных материалов
Вид смазочных
материалов
Единица измерения
Запас смазочных
материалов
Моторные масла
л
966,6
Трансмиссионные масла
л
1036
Специальные масла
л
345
Суммарный запас масел
л
11047
Консистентные смазки
кг
690
4.2.4 Определение потребности в технологическом оборудовании и его
выбор
Для эффективного функционирования склада запасных частей в
условиях ЗАО «Атлант-М-Авто» необходимо следующее технологическое
оборудование:

штабелеры (служат для погрузки, выгрузки и перемещения
запасных частей);

пластиковые ящики (служат для хранения запасных частей
маленьких размеров);

стеллажи (служат для хранения всех остальных запасных частей).
Анализ
существующих
марок
позволит
определить
наиболее
рациональный состав оборудования и его необходимое количество для склада
запасных частей ЗАО «Атлант-М-Авто»:
 выбираем электрические штабелеры марки СЭ-1600Э, т.к. они наиболее
подходят для данного склада (экономически выгодны и имеют малые
габаритные размеры);
 принимаем пластиковые ящики марок РК-113 и EB-111 (для хранения
очень мелких запасных частей;
 предварительно выбираем стеллажи марок М200-105-40, СО 200-10060, ЕС 200×160×100 необходимое количество, которых рассчитаем ниже.
4.2.5 Расчет необходимого количества стеллажей
Необходимое число ярусов стеллажей зависит от высоты складских
помещений, уровня механизации складских работ и объема запасов.
Различают стеллажи для мелких деталей, средних, крупных и деталей
специфической формы.
В таблице 4.3 представлены основные рекомендации по выбору
стеллажей для мелких, средних и крупных деталей для склада запасных
частей. Наиболее удобные типовые размеры одной вертикальной секции
стеллажей даны в таблице 4.3.
Таблица 4.3 - Типовые размеры одной вертикальной секции стеллажа
Необходимая площадь на
1 ячейку, включая
проходы
Для мелких 40 см х 105 см х 250% =
деталей
1,05 м2
Для средних 60 см х 100 см х 250%=
деталей
1,5м2
Стеллажи
Высота
стеллажа
Количество
полок
Доля таких
деталей в общем
объеме товаров
Среднее
количество
деталей в ячейке
200
4
65—70%
30-50
200
4
20—25%
20-40
Для крупных 100см х 166 см х 300% =
деталей
4,98 м2
200
4
7—15%
5-10
Потребное количество стеллажных конструкций определяется, исходя
из используемой площади S яч на 1 ячейку, включая проходы. В нашем случае
стеллажи для мелких деталей вместе с проходами занимают 65% от общей
площади, стеллажи для средних деталей занимают 25%, а стеллажи для
крупных деталей 10%.
Количество стеллажей определяется по формуле [16]:
N ст 
S общ 
S яч  100%
,
(4.8)
где - S общ площадь склада, S общ =115,4 м2 (пункт 1.1);
 - доля площади стеллажей деталей от общей площади.
Для мелких деталей:
Nст 
115, 4  65%
 71, 4 .
1,05 100%
Nст 
115, 4  25%
 19, 2 .
1,5 100%
Для средних деталей:
Для крупных деталей:
Nст 
115, 4 10%
 2,3 .
4,98 100%
Количество стеллажей для хранения смазочных материалов в упаковках
определяется с учетом того, что их доля среди всех хранимых смазочных
материалов составляет порядка 60%:
Nст 
5, 4  60%
 3,1 .
1,05 100%
Полученные результаты расчетов необходимого числа стеллажей для
ЗАО «Атлант-М-Авто» заносятся в итоговую таблицу 4.4.
Таблица 4.4 – Предлагаемое технологическое оборудование для
условий ЗАО «Атлант-М-Авто»
№
Наименование
Количество
Модель
Техническая характеристика
1
Штабелер
1
СЭ-1600Э
2
3
Пластиковый ящик
Пластиковый ящик
40
31
РК-113
EB-111
4
Стеллаж
10
М200-105-40
5
Стеллаж
9
СО 200-100-60
6
Стеллаж
2
ЕС 200×160×100
грузоподъемность1000 кг,
высота подъема1600 мм
Габариты в мм 195×355×167
Габариты в мм 111×168×76
Габариты в мм
2000×1050×400,
количество полок 4, нагрузка
на полку 150 кг
Габариты в мм 2000×1000×600
количество полок 4, нагрузка
на полку 70 кг
Габариты в мм
2000×1660×1000 количество
полок 4, нагрузка на полку 300
кг
4.3 Выводы по разделу
1.
Выполненные исследования спроса на запасные части в условиях
ЗАО «Атлант-М-Авто» выявили, что наибольшая потребность приходится на
детали ходовой части и фильтры.
2.
Проведенные исследования позволили определить оптимальную
структуру склада запасных частей для условий ЗАО «Атлант-М-Авто».
65
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В связи с ежегодным увеличения числа продаж, а также расширения
модельного
ряда
автомобилей,
происходит
постепенное
увеличение
численности номенклатуры автомобильных запасных частей. Что неминуемо
приводит росту объемов складирования, а как следствие к увеличению
потребности в дополнительных площадях, используемых для хранения.
Автосервисы, имеющие в своем составе магазин по продаже запасных частей
вынуждены либо увеличивать складские площади, либо терять часть прибыли
из-за недостаточных объемов хранения.
В
условиях
ЗАО
«Атлант-М-Авто» для
более
успешного и
качественного обслуживания и повышения производительности труда,
увеличения количества предоставляемых услуг по обслуживанию, ремонту и
диагностированию
технического
состояния
автомобилей
на
станции
технического обслуживания, необходимо иметь определенный ассортимент и
количество запасных частей.
В настоящий момент на предприятии имеются недостатки в работе
отдела запасных частей, а именно наличие на складе избытка по некоторым
номенклатурам деталей, а также потери от неэффективного управления.
Поэтому создание склада, отвечающего современным требованиям к
уровню сервиса и качеству выполняемых услуг, и грамотная организация
складской деятельности, обеспечит удовлетворение спроса на обслуживание
автомобилей в условиях ЗАО «Атлант-М-Авто».
Проведенные исследования спроса на запасные части в условиях ЗАО
«Атлант-М-Авто» выявили, что наибольшая потребность приходится на
детали ходовой части и фильтры.
Для достижения поставленных в работе задач были проведены
следующие мероприятия:

проанализированы результаты деятельности отдела запасных
частей на предприятии;

произведен анализ исследований отечественных и зарубежных
ученых в области управления и оптимизации складских запасов на
автосервисных предприятиях;

рассмотрены основные модели управления складскими запасами;

разработаны мероприятия по оптимизации деятельности отдела
запасных частей ЗАО «Атлант-М-Авто».
67
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Агафонов, А. В. Определение потребности дилерских станций
технического обслуживания автомобилей в запасных частях и повышение
эффективности управления запасами : дис. ... канд. техн. наук : 05.22.10 /
Агафонов Алексей Валентинович. — М., 2003. — 221 с.
2. Алесинская, Т. В. Основы логистики. Общие вопросы логистического
управления / Т. В. Алесинская. — Таганрог : Изд-во ТРТУ, 2004. — 119 с.
3. Аринин, И. Н. Ошибки прогнозирования при определении
потребности в автомобильных запасных частях / И. Н. Аринин, А. А. Плеханов
// Наука и технологии. Труды XXIII Российской школы. Москва, 2003. — С.
360—362.
4. Бродецкий, Г. Л. Управление запасами: учеб. пособие / Г. Л.
Бродецкий. — М.: Эксмо, 2008. — 352 с.
5. Волгин, В. В. Автомобильный дилер. Текст. : практическое пособие
по маркетингу и менеджменту сервиса и запасных частей / В. В. Волгин. — М.
: Ось-89, 1997. — 224 с.
6. Гаджинский, А. М. Современный склад. Организация. Технологии,
управление и логистика: учеб. -практическое пособие / А. М. Гаджинский. —
М.: ТК Велби, Изд-во: Проспект, 2005. — 176 с.
7. Гришин, А. С. Разработка методики прогнозирования потребности
предприятий автосервиса в запасных частях : дис. ... канд. техн. наук : 05.22.10
/ Гришин Александр Сергеевич. — М., 2005 — 153 с.
8. Ивахненко,
А.
А.
Аналитико-имитационное
моделирование
технологических процессов движения запасных частей и комплектующих в
дилерской
сети
предприятий
автомобильной
промышленности
с
использованием сетей массового обслуживания : дис. … канд. техн. наук :
05.13.06 / Ивахненко Андрей Андреевич. — М., 2013. — 174 с.
9.
Калачанов, В. Д. Экономическая эффективность внедрения
информационных технологий: учебное пособие / В. Д. Калачанов, Л. И. Кобко
— М.: МАИ, 2006. — 180 с.
10. Кардашев, А. Г. Автоматизированная система оптимального
управления запасами ремонтного предприятия : дис. … канд. техн. наук :
05.13.06 / Кардашев Алексей Генрихович. — М., 2002 — 133 с.
11. Кузнецов, Е. С. Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник
для вузов, 4-е изд., перераб. и дополн. / Е. С. Кузнецов, А. П. Болдин, В. М.
Власов и др. — М.: Наука, 2001. — 535 с.
12. Кузнецов, Е. С. Управление техническими системами: Учебное
пособие / Е. С. Кузнецов. — МАДИ (ТУ). — М., 1997. — 202 с.
13. Кукушкин, В. В. Методические основы совершенствования
управления снабжением запасными частями автотранспортных предприятий :
дис. ... канд. эконом. наук : 08.00.05 / Кукушкин Владимир Васильевич. —
СПб., 1997. — 131 с.
14. Лукинский, B. C. Совершенствование методов расчета потребности
в запасных частях к автомобильным двигателям / B. C. Лукинский, В. И.
Сергеев // Двигателестроение. — 2003. — №5. — С. 43—47.
15. Луконин, А. Ю. Система управления товарными запасами фирмы на
основе оценки коммерческих рисков : дис. ... канд. техн. наук : 05.13.01,
05.13.6 / Луконин Антон Юрьевич. — Ростов-на-Дону, 2008. — 175 с.
16. Майзнер, Н. А. Складская логистика: учеб. пособие / Н. А. Майзнер,
М. Ю. Николаева. — Владивосток. Изд-во ТГЭУ, 2006. — 180 с.
17. Миротин, Л. Б. Транспортная логистика : Учебник для вузов / Л. Б.
Миротин. — М.: Изд-во Экзамен, 2005. — 512 с.
18. Миротин, Л. Б. Логистика: обслуживание потребителей / Л. Б.
Миротин. — М.: ИНФРА-М, 2002. — 188 с.
19. Неруш, Ю. М. Логистика: учеб. / Ю. М. Неруш. — 4-е изд., перераб.
и доп. — М.: ТК Велби, изд-во Проспект, 2006. — 520 с.
20. Организация складского учета / Под общей ред. В. В. Семенихина.
— М.: Изд-во Эксмо. 2006. — 80 с.
21. Охрана труда на автомобильном транспорте. Сборник нормативных
документов. – Мытищи: Изд. УПЦ «Талант», 2001 г. – 280 с.
22. Плеханов, А. А. Прогнозирование потребности автотранспортных
предприятий
в
запасных
частых
на
основе
автоматизированной
информационной технологии : дис. … канд. техн. наук : 05.22.10 / Плеханов
Александр Александрович. — Владимир, 2006. — 206 с.
23. Рыбников, А. И. Система управления предприятием типа ERP / А. И.
Рыбников. — М.: Азроконсалт, 1999. — 214 с.
24. Рыбников, А. И. Система управления предприятием типа MRPII / А.
И. Рыбников. — М.: Азроконсалт, 1999. — 134 с.
25. Рыжиков, Ю. И. Теория очередей и управление запасами / Ю. И.
Рыжиков. — СПб.: Питер, 2001. — 384 с.
26. Рыжиков, Ю. И. Управление запасами / Ю. И. Рыжиков. — М: Наука,
1969. — 344 с.
27. Стерлигова, А. Н. Управление запасами в целых поставок: учебник
/ А. Н. Стерлигова. — М.: ИНФРА-М, 2008. — 430 с.
28. Фетисов,
П.
Б.
Управление
запасами
запасных
частей
автотранспортных средств, выполняющих перевозку строительных грузов :
дис. ... канд. техн. наук : 05.22.10 / Фетисов Павел Борисович. — М., 2013. —
246 с.
29. Шимко, П. Д. Оптимально управление экономическими системами:
учеб. пособие / П. Д. Шимко. — СПб.: Издательский дом «Бизнес-пресса»,
2004. — 240 с.
30. Шрайбфедер, Дж. Эффективное управление запасами / Джон
Шрайбфедер. Пер. с англ. — 2-е изд. — М.: Альпина Бизнес Букс, 2006. — 304
с.
31. Ishizaka, A., Lolli, F., Balugani, E., Cavallieri, R., & Gamberini, R.
(2018). DEASort: Assigning items with data envelopment analysis in ABC
classes.
International
Journal
of
Production
Economics,
199,
7-15.
doi:10.1016/j.ijpe.2018.02.007
32. Cai, Z., Jin, J., & Chen, Y. (2016). Optimal inventory modeling of spare
parts multi-indenture multi-echelon under multi-constraints. Beijing Hangkong
Hangtian Daxue Xuebao/Journal of Beijing University of Aeronautics and
Astronautics, 42(7), 1494-1501. doi:10.13700/j.bh.1001-5965.2015.0435
33. Faccio, M. (2015). Service spare parts versus production parts: A
centralised or decentralised warehouse? International Journal of Logistics Systems
and Management, 20(4), 516-535. doi:10.1504/IJLSM.2015.068491
34. Wei, S. -., Chen, Y. -., & Jin, J. -. (2013). Warship spare parts allotment
optimization method under space and cost constraints. Xi Tong Gong Cheng Yu Dian
Zi
Ji
Shu/Systems
Engineering
and
doi:10.3969/j.issn.1001-506X.2013.12.16
Electronics,
35(12),
2540-2544.
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа