close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

Комоликов Алексей Сергеевич. Совершенствование процесса расстойки хлебобулочных изделий

код для вставки
Аннотация
Выпускная квалификационная работа
на тему: «Совершенствование процесса расстойки хлебобулочных заготовок»
Выполнил проект: студент гр. 61 – ТОм Комоликов Алексей Сергеевич
Руководитель проекта: к.т.н., доц., Гончаровский Дмитрий Александрович
Утвердил проект: зав.каф., д.т.н., проф., Фроленкова Лариса Юрьевна
Страниц – 98
Иллюстраций – 39
Таблиц – 16
Формул – 18
Список использованной литературы – 35
Объект модернизации (исследования)– тесто для хлебобулочных изделий.
При выполнении выпускной квалификационной работы была поставлена цель разработать установку для исследования ультразвуковой обработки
теста.
Для реализации поставленной задачи была изучена теория и с помощью созданных экспериментальных установок были проведены эксперименты и получены результаты, которые доказывают влияние ультразвука на качество теста для хлебобулочных изделий до и после выпечки, и эти результаты внедряются в технологический процесс
производства мелкоштучной
сдобной хлебобулочной продукции.
Ключевые слова: ультразвук, влияние ультразвука на тесто для хлебобулочных изделий, обработка ультразвуком теста для хлебобулочных изделий,
расстойка
Abstract
Final qualifying work
on the topic: «Improving the proofing process of bakery preparations»
Completed the project: student gr. 61 - TOm Komolikov Alexey Sergeevich
Project Manager: associate Professor, Candidate of Engineering Sciences
Goncharovsky Dmitry Alexandrovich
Approved project: Department Chair, Doctor of Engineering Sciences
Frolenkova Larisa Yurievna
Pages – 98
Illustrations – 39
Tables – 16
Formulae's – 18
List of references – 35
The object of modernization (research)– dough for bakery products.
When performing the final qualifying work, the goal was to develop a facility for the study of ultrasonic treatment of the test.
To achieve this task, the theory was studied and experiments were carried
out with the help of the created experimental facilities and the results were obtained that prove the effect of ultrasound on the quality of the dough for bakery
products before and after baking, and these results are introduced into the technological process of production of small-piece bakery products.
Keywords: ultrasound, the effect of ultrasound on the dough for bakery products,
ultrasound treatment of dough for bakery products, proofing
Содержание
ВВЕДЕНИЕ .............................................................................................................. 9
ГЛАВА 1. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ УЛЬТРАЗВУКОВЫХ
КОЛЕБАНИЙ И ИХ ОСОБЕННОСТЕЙ. ИРИМЕНЕНИЕ УЛЬТРАЗВУКА В
ТЕХНИКЕ И ТЕХНОЛОГИЯ ХЛЕБОПЕКАРНОГО ПРОИЗВОДСТВ.......... 13
1.1. Ультразвук в пищевой промышленности. Ультразвуковые излучатели
.............................................................................................................................. 13
1.2. Влияние ультразвука на живые организмы.............................................. 16
1.2.1. Влияние ультразвука на микроорганизмы и бактерии ..................... 16
1.2.2. Влияние ультразвука на человека и животных ................................. 18
1.3.Замес и расстойка теста для хлебобулочных изделий ............................ 19
1.4. Обзор оборудования для расстойки теста ................................................ 23
1.4.1. Способ расстойки тестовых заготовок и устройство для его
осуществления(Патент № 2108040) .............................................................. 24
1.4.2. Шкаф расстойки теста (Патент №1651813) ....................................... 27
1.4.3. Устройство для расстойки тестовых заготовок (Патент №797631) 30
1.4.4. Устройство для расстойки и выпечки хлеба (Патент № 1353389) .. 32
1.4.5. Шкаф для окончательной расстойки тестовых заготовок ................ 34
(Патент 1722360) ............................................................................................. 34
1.5.Обзор аналогов уз-устройств, применяемых в пищевой
промышленности................................................................................................ 36
1.5.1. УЗ - устройство для получения дрожжевой суспензии (Патент
№2246982) ....................................................................................................... 37
1.5.2. УЗ - устройство для ультразвуковой обработки молока
(Патент№2510850) .......................................................................................... 40
1.5.3. Устройство для дегазации воды при помощи ультразвуковых
колебаний (Патент №2278718) ...................................................................... 44
1.5.4. Устройство для ультразвуковой сушки (Патент РФ №2367862) ..... 46
1.5.5. Ультразвуковое устройство очистки в жидких средах (Патент
№2221634) ....................................................................................................... 49
ГЛАВА 2. РАСЧЕТЫ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ЭТАПОВ
УЛЬТРАЗВУКОВОЙ ОБРАБОТКИ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ
ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ ......................................................................... 53
2.1. Расчеты рабочей камеры для замеса теста для хлебобулочных изделий
.............................................................................................................................. 53
2.1.1. Технологический расчет ...................................................................... 53
2.1.2. Энергетический расчет ......................................................................... 54
2.2. Расчеты для расстойки теста для хлебобулочных изделий .................... 56
ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ. ВЫБОР
ОПТИМАЛЬНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО РЕЖИМА ДЛЯ
РЕЗУЛЬТАТИВНОЙ УЛЬТРАЗВУКОВОЙ ОБРАБОТКИ
ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ ......................................................................... 59
3.1. Планирование эксперимента и задачи экспериментального.................. 59
исследования ...................................................................................................... 59
3.2.Разработка методики эксперимента. Разработка и выбор оборудования
для проведения экспериментов ........................................................................ 60
3.3. Результаты экспериментального исследования влияния УЗ-колебаний
на качество теста до и после выпечки (время расстойки теста τ=30...90 мин;
температура расстойки t=23°C) ........................................................................ 62
3.4. Результаты экспериментального исследования влияния УЗ-колебаний
на качество теста до и после выпечки (время расстойки теста τ=480 мин;
температура расстойки t=1...5°C). .................................................................... 71
3.5.Результаты органолептической оценки полученных изделий ............... 78
ГЛАВА 4. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ИЗМЕНЕНИЮ ТЕХНОЛОГИИ
ПРИГОТОВЛЕНИЯ ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ С
ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ УЛЬТРАЗВУКОВОЙ ОБРАБОТКИ ТЕСТА ............... 87
4.1. Приготовление и замес теста для хлебобулочных изделий под
действием ультразвуковых волн ...................................................................... 87
4.2. Разделка теста с применением удлиненной расстойки изделий под
действием ультразвуковых волн ...................................................................... 88
4.3. Выпечка хлебобулочных изделий ............................................................ 89
4.4. Некоторые рекомендации поизменению технологии приготовления
хлебобулочных изделий с использованием ультразвуковой обработки теста
.............................................................................................................................. 89
Заключение ............................................................................................................ 91
Список использованных источников .................................................................. 94
ВВЕДЕНИЕ
Актуальность работы. Современное производство хлеба – сложный
технологический процесс и разнообразное технологическое оборудование.
Тесто дляхлебобулочных изделий– очень капризный и непредсказуемый материал. При каждом выпекании оно может вести себя по-разному. Поэтому
процесс приготовления теста и дальнейшее его выпекание нужно контролировать на каждом этапе, используя новые технологии и современное оборудование.
К такому нововведению можно отнести ультразвуковую обработку теста, оборудование для которого находится в разработке, и также является целью наших исследований.
Влияние ультразвука на материал в первую очередь это удар, удар волной, которая заставляет колебаться все вокруг. Эти колебания приводят к измельчению, отрыву и уносу частиц, равномерному распределению по продукту, то есть способствуют измельчению и перемешиванию. Если учитывать весь производственный процесс замеса теста под действием ультразвука, можно предположить, что влияние ультразвука в первую очередь, окажет
на размер пузырьков газа - они станут мельче и равномернее распределятся
по объему тестовой заготовки. В результате улучшиться качество теста перед
выпечкой.
Основными направлениями работы являются создание оборудования и технологии ультразвуковой обработки теста. Для этого необходимо:
– выбрать технологические операции, в которых можно использовать
ультразвуковую обработку теста;
– выбрать оптимальную схему ультразвуковой обработки теста для выполнения технологических операций, с учетом наилучших и наихудших результатов.
Применение ультразвуковой обработки теста приведет к измельчению,
отрыву и уносу частиц в другие области продукта, то есть способствуют измельчению и перемешиванию.
9
Существуют такие области применения ультразвука в пищевой промышленности:
− ультразвук применили для стерилизации, пастеризации и дезинфекции продуктов.
− благодаря ультразвуку можно получать эмульсии из несмешивающихся жидкостей. Это имеет огромное практическое значение для хлебопекарного производства, где благодаря масловидным эмульсиям, полученным с
помощью ультразвука, почти на 90 % сокращается расход масла без ущерба
для качества продукции.
− при обработке ультразвуком пекарных дрожжей в течение часа бродильная энергия их повышается в среднем на 15 %. В обработанных ультразвуком дрожжах повышается содержание эргостерина, являющегося сырьем
для получения высокоактивного витамина D.
В связи с этим целью диссертационной работы является разработать установку для исследования ультразвуковой обработки теста.
Для достижения этой цели необходимо решить следующие задачи:
– уточнить представление о влиянии ультразвука сразной частой колебания на пищевые продукты, в частности, на хлебобулочные изделия;
– провести расчетно-теоретическое исследование процесса при выполнении технологических операций;
– разработать и создать лабораторную установку для экспериментального исследования процесса ультразвуковой обработки тестаи проверить
адекватность результатов теоретических исследований результатам экспериментов;
– провести необходимые экспериментальные исследования для определения параметров процесса ультразвуковой обработки теста с помощью установок с различной частотой звука.
Научная новизна работы заключается в том, что:
– принцип обработки теста ультразвуком в такой отрасли, как хлебопекарной, ранее никогда не применялся;
10
– разработаны предложения по составу и основным характеристикам
производственное оборудование, выбраны и созданы ультразвуковые установки на базе испытательного стенда;
– установлено влияние ультразвуковых колебаний на качество готовых
хлебобулочных изделий.
Практическая значимость заключается в том, что разработаны:
– алгоритм для расчетов параметров замеса и расстойки теста для хлебобулочных изделий с использованием ультразвуковых (УЗ) установок;
– образец лабораторной установки для воспроизведения и исследования процесса влияния ультразвуковых колебаний на качество теста до и после выпечки с помощью УЗ-установок;
– предложения по реализации приемлемого для практики способа обработки теста для хлебобулочных изделий при помощи УЗ-установок.
На защиту выносятся:
–теоретическое исследование ультразвуковых колебаний и их особенностей. Обзор оборудования для расстойки теста и УЗ-устройств, применяемых в пищевой промышленности;
–расчеты оборудования для производства хлебобулочных изделий;
– экспериментальные исследования, направленные на определение
влияния ультразвуковых колебаний на качество теста до и после выпечки.
Реализация работы
На основе изученной теории и созданным экспериментальным установкам были проведены эксперименты и получены результаты, которые доказывают влияние ультразвука на качество теста для хлебобулочных изделий
до и после выпечки, и эти результаты внедряются в технологический процесс
производства мелкоштучной сдобной хлебобулочной продукции.
Апробация
Основные результаты работы доложены и обсуждены на конференциях:
11
– 48-ой студенческой научно-технической конференции «Неделя науки
-2015».
Орел,
Государственный
университет
–
учебно-научно-
производственный комплекс, 2015 г.
– Студенческой научно-технической конференции «Неделя науки 2016». Орел, Приокский государственный университет, 2016 г.
– Студенческой научно-технической конференции «Неделя науки 2017». Орел, ОГУ им.Тургенева, 2017 г.
Публикации
По результатам исследований опубликованы следующие работы:
1) Комоликов А.С., Ахмедова Д.К. Установка для исследования влияния ультразвука на процессы брожения, расстойки, выпечки хлебобулочных
изделий // 48-ая студенческая научно-техническая конференция «Неделя науки -2015»: Орел, ГУ–УНПК, 2015 г.
2)Комоликов А.С., Ахмедова Д.К. Влияние ультразвука на процесс замеса и расстойки теста // Материалы IV Международной научнопрактической интернет - конференции «Приоритеты и научное обеспечение
реализации государственной политики здорового питания в России»: Орел,
ПГУ, 2015, с.66-71.
3) Комоликов А.С., Ахмедова Д.К. Влияние ультразвука на процесс замеса и расстойки теста // Материалы Международной научно-практической
конференции посвященной 100-летию со дня рождения М. Х. Кишиневского
«Явление переноса в процессах и аппаратах химических и пищевых производств»: Воронеж, 2016, с.79-84.
12
ГЛАВА 1. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ УЛЬТРАЗВУКОВЫХ КОЛЕБАНИЙ И ИХ ОСОБЕННОСТЕЙ. ИРИМЕНЕНИЕ
УЛЬТРАЗВУКА В ТЕХНИКЕ И ТЕХНОЛОГИЯ ХЛЕБОПЕКАРНОГО ПРОИЗВОДСТВ
1.1. Ультразвук в пищевой промышленности. Ультразвуковые излучатели
Современную промышленность нельзя представить без внедрения новых технологий. На смену старому оборудованию приходит новое, более совершенное, которое намного экономичнее, но при этом дает большую производительность. Также не стоит на месте и технология производства. Появляются новые способы, методы производства того или иного вида продукции.
К такому внедрению можно отнести ультразвуковую обработку сырья или
материалов. Внедрение ультразвука - это разработка или дополнение оборудования в виде излучателей ультразвука, а также добавление нового этапа в
технологию производства продукции.
Для начала дадим определение ультразвука. Ультразвук - это звуковые
волны, имеющие частоту выше воспринимаемых человеческим ухом. Ультразвуковые волны выглядят как череда сгущений и разряжений вещества или
среды. Благодаря их свойствам они находят широкое применение во различных областях[29].
В пищевой промышленности ультразвук применили для стерилизации,
пастеризации и дезинфекции продуктов. Благодаря ультразвуковым колебаниям повышается качество пищевых продуктов и улучшаются технологические процессы их изготовления[33].
Основными параметрами волны являются длина волны, частота и период. Ультразвуковые волны по своей природе не отличаются от волн слышимого диапазона и подчиняются тем же физическим законам. Но, у ультразвука есть специфические особенности, которые определили его широкое
применение в промышленности. Вот основные из них:
13
1)Малая длина волны. Для самого низкого УЗ диапазона длина волны
не превышает в большинстве сред нескольких сантиметров. Малая длина
волны обуславливает лучевой характер распространения УЗ волн. Вблизи излучателя УЗ распространяется в виде пучков по размеру близких к размеру
излучателя. Попадая на неоднородности в среде, УЗ пучок ведѐт себя как
световой луч, испытывая отражение, преломление, рассеяние, что позволяет
формировать звуковые изображения в оптически непрозрачных средах, используя чисто оптические эффекты (фокусировку, дифракцию и др.)
2)Малый период колебаний, что позволяет излучать ультразвук в виде
импульсов и осуществлять в среде точную временную селекцию распространяющихся сигналов.
3) Возможность получения высоких значений энергии колебаний при
малой амплитуде, т.к. энергия колебаний пропорциональна квадрату частоты.
Это позволяет создавать УЗ пучки и поля с высоким уровнем энергии, не
требуя при этом крупногабаритной аппаратуры.
4) В ультразвуковом поле развиваются значительные акустические те-
чения. Поэтому воздействие ультразвука на среду порождает специфические
эффекты: физические, химические, биологические и медицинские. Такие как
кавитация, звукокапиллярный эффект, диспергирование, эмульгирование, дегазация, обеззараживание, локальный нагрев и многие другие.
5) Ультразвук неслышим и не создаѐт дискомфорта обслуживающему
персоналу[29].
Перейдем к излучателям ультразвука. Их можно подразделить на две
большие группы. К первой относятся излучатели-генераторы; колебания в
них возбуждаются из-за наличия препятствий на пути постоянного потока —
струи газа или жидкости. Вторая группа излучателей — электроакустические
преобразователи; они преобразуют уже заданные колебания электрического
напряжения или тока в механическое колебание твѐрдого тела, которое и излучает в окружающую среду акустические волны[30].
Рассмотрим более подробно вторую группу излучателей.
14
Электроакустические преобразователи — устройства, преобразующие
электрическую энергию в акустическую энергию (энергию упругих колебаний среды) и обратно; наиболее распространены электродинамические
(громкоговорители, микрофоны), пьезоэлектрические и
магнитострикцион-
ные электроакустические преобразователи. В зависимости от направления
преобразования электроакустические преобразователи подразделяют на излучатели и приемники. Электроакустические преобразователи используют
для излучения и приема звука в технике связи и звуковоспроизведения, для
измерения и приема упругих колебаний в ультразвуковой технике, гидролокации, акустоэлектронике. Наиболее распространенные электроакустические
преобразователи линейны, то есть удовлетворяют требованию неискаженной
передачи сигнала, и обратимы, то есть могут работать как излучатель, и как
приемник, подчиняются принципу взаимности[35].
Линейные преобразователи излучение ультразвука происходит параллельно друг другу. Главным недостатком линейных преобразователей является неравномерное распределение ультразвуковых волн по всей поверхности обрабатываемого сырья или материала[26].
Схема линейных излучателей представлена на рис.1.1.
Рисунок 1.1 – Линейный УЗ - излучатель
Излучатели ультразвука могут быть выполнены в виде различных датчиков, которые в дальнейшем прикрепляются на некоторое время (либо располагается рядом) или полностью внедряются в необходимое оборудование.
В быту такие излучатели представлены различными уз-отпугивателями
от вредителей, датчиками движения, увлажнителями, стиральными машина15
ми. Принцип работы у всех свой. К примеру, отпугиватели не постоянно излучают УЗ, а реагируют на движение насекомых, грызунов.
В данной работе мы используем излучатели ультразвука, которые по
своей конструкции и принципу работы схожи с ультразвуковыми стиральными машинами. Принцип работы заключается в следующем:К корпусу прикреплен генератор (пьезокерамический элемент). Именно эта деталь при прохождении электрического тока начинает излучать ультразвук. Человеческое
ухо его не слышит, поэтому работа не может спровоцировать ощущение дискомфорта. Во включенном состоянии прибор вырабатывает акустические
волны, которые направляются на обрабатываемый материал[25].
Такой излучатель представлен на рис.1.2.
Рисунок 1.2 – Ултразвуковой излучатель с частотой ультразвуковых
колебаний ʋ=10 кГц
1.2. Влияние ультразвука на живые организмы
1.2.1. Влияние ультразвука на микроорганизмы и бактерии
Поскольку бактерии обладают относительно малой массой и жесткой
оболочкой, низкочастотные колебания (зона звуковых колебаний 100 – 10000
Гц) действует на них в очень слабой степени. Если же бактерии погрузить в
жидкость, в которой распространяются высокочастотные колебания (т.е.
ультразвук), то бактерии разрушаются и погибают. Ультразвуковые колебания обычно создают в жидкостях при помощи вибрирующих никелевых или
16
кварцевых дисков. Существует мнение, что в большинстве случаев разрушение клеток при ультразвуковом воздействии, по-видимому, обусловлено образованием внутри клетки пены, состоящей из мельчайших пузырьков газа,
находящегося обычно в растворенном состоянии в протоплазме или в жидкости на поверхности бактериальной клетки.
Бактерицидный эффект ультразвука уменьшается, если подавляется кавитация (разрыв жидкости), что происходит при дегазации, погружения объекта в гель или другую вязкую среду. Бактерицидный эффект ультразвука,
напротив, усиливается при насыщении озвучиваемой эмульсии углекислотой, азотом, кислородом, воздухом, так, как это усиливает кавитацию.
Действие ультразвуковых волн не сводится только к механическим повреждениям клеток. В результате ультразвукового воздействия наблюдаются
биохимические и функциональные изменения, не приводящие к гибели микроорганизмов. Так, под воздействием УЗ могут высвобождаться в клетке
биологически активные вещества (витамины, ферменты, и пр.), а также появляться нехарактерные микроорганизму ферменты.
Ультразвук используют для получения отдельных клеточных компонентов, для изучения их структуры и функций, для стерилизации субстратов,
повреждающихся при тепловой обработке.
К ультразвуку чувствительны
все микроорганизмы, в том числе и споровые. Но по степени чувствительности к этому фактору они значительно отличаются[28].
Так, при обработке ультразвуком дрожжевых клеток ферментативная
активность инвертазы, расщепляющей сахарозу, увеличивалась в несколько
раз. Обработанные ультразвуком микроорганизмы становятся более чувствительными к действию дезинфицирующих средств (хлор, перекись водорода и
др.). Кроме того, при указанных условиях наблюдались случаи стимуляции
роста микроорганизмов. Например, установлено значительное увеличение
биомассы при посеве озвученных актиномицетов. Вегетативные формы бактерий более чувствительны, чем опоры. На эффективность действия УЗ-волн
влияет химический состав среды, вязкость, pH, температура и др. При повы17
шенной температуре усиливается эффективность действия УЗ-волн. Механизм действия УЗ-волн еще мало изучен. Установлено, что на месте распространения ультразвуковой волны (200000 циклов в секунду) происходят сжатие и разрежение. На местах разрежения возникает разрыв озвучиваемой
среды с образованием полого пространства. В образовавшуюся полость поступают пары окружающей жидкости и диффундируют растворенные в ней
газы. Это явление получило название «кавитация» (кавитатис — углубление,
полость)[18].
1.2.2. Влияние ультразвука на человека и животных
Что касается воздействия ультразвука на здоровье человека, здесь все
зависит от интенсивности колебаний и их частоты. Так, в крупных промышленных установках достигаются весьма существенные колебания, которые
могут нанести непоправимый вред человеку. В частности, санитарные нормы
и правила устанавливают максимально допустимый предел ультразвуковых
колебаний, который установился на уровне 110 кГц[18].
При допустимых параметрах ультразвук вызывает микроскопические
сжатия и растяжения тканей (так называемый микромассаж) и стимулирование кровообращения. В результате этого улучшаются функции различных
тканей организма и кровоток. Ультразвук также способен оказывать стимулирующее действие на течение обменных процессов и нервно-рефлекторное
действие.
Если же человек, длительное время находится при недопустимых нормах ультразвуковых излучений, то это может привести к изменениям не
только в тех органах, на которые воздействует ультразвук, но и на другие
ткани и органы. При этом длительное и интенсивное его воздействие приводит к разрушению гибели клеток. Это связано с тем, что под воздействием
ультразвука в жидкостях организма образовываются полости (это явление
носит название «кавитация»), вследствие чего ткани отмирают. Воздействие
ультразвука на белок приводит к нарушению структуры его частиц и их рас18
паду. Под воздействием ультразвука разрушаются лейкоциты и эритроциты
крови, а ее вязкость и свертываемость значительно возрастает. Ультразвук
оказывает угнетающее действие на дыхание клетки, уменьшает количество
потребляемого ею кислорода, а также способствует инактивации отдельных
ферментов и гормонов[19].
Исключением может только быть медицина. Рабочие частоты ультразвука при диагностических исследованиях выбирают с учетом различных
факторов. Диапазон используемых ультразвуковых частот довольно широк:
от 0,5 до 15 мГц. Например, самые низкие частоты - до 1 мГц применяют при
исследовании головы; самые высокие - от 5 до 15 мГц- в офтальмологии и
при исследовании костно-суставного аппарата[31].
Другое дело, если это касается животных. Некоторые животные и насекомые используют ультразвук в природе для ориентации в пространстве и
для общения с себе подобными, например: летучие мыши, бабочки, птицы,
грызуны, рыба (дельфины). Кстати, большинство из них «общаются» на частоте от 20 до 70 кГц. Воспринимаемый диапазон частот значительно отличается от человеческого, именно поэтому мы не можем слышать взаимодействия зверей между собой
Важно заметить, что при влиянии на животное с помощью ультразвука,
его здоровье не ухудшается. Максимальный вред, который они получают это раздражение, страх, чувство опасности. Поэтому широкое распространение получили так называемые ультразвуковые отпугиватели. Но как показывает практика - не всегда такой метод борьбы с вредителями эффективен[32].
1.3.Замес и расстойка теста для хлебобулочных изделий
Основная цель замеса теста - это получение однородной во всей массе
смеси соответствующих количеств муки, воды и дрожжей. Отсутствие в этой
смеси комочков муки является показателем завершенности процесса замешивания опары. Длительность и интенсивность процесса замешивания опа19
ры, как и ее повторного промешивания могут оказывать влияние на качество
хлеба[20].
Значительно больше влияют на ход технологического процесса приготовления хлеба и на его качество проведения замеса теста и изменения, происходящие в нем при этом[1, с.116].
В процессе замеса из муки, воды, соли и дрожжей (а для ряда сортов
хлеба - сахара и жира) образуется тесто, однородное во всей массе.
Замес теста должен обеспечить и придать ему такие свойства, при которых оно перед направлением на разделку было бы в состоянии, оптимальном для протекания операций деления, формования, расстойки, выпечки и
тогда, хлеб получится лучшего качества[5,6].
Во время замеса, когда еще в нем не происходит выделение газа бродильной микрофлорой теста, в нем образуется газообразная фаза. Это происходит благодаря захвату и удержанию тестом (окклюзии) пузырьков воздуха[5,6].
Доказано, что количество газа в тесте в процессе замеса нарастает.
При увеличение длительности замеса, содержание газовой фазы может достигать 20% от общего объема теста. Даже при нормальной длительности замеса теста, в его объеме может содержаться до 10% газообразной фазы.
Часть воздуха вносится в массе муки и в очень небольших количествах - с
водой и до замеса теста[5,6,21].
Часть пузырьков, захваченного при замесе воздуха, может находиться
в виде эмульсии газа в жидкой фазе теста, а часть - в виде газовых пузырьков, включенных в набухшие белки теста.[1, с.116].
Далее тесто отправляется на «разделку», которая включает в себя такие процессы, как деление и предварительная расстойка. Тесто делится в тестоделительной машине на куски необходимой массы и придается форма в
тестоокруглительной машине. Готовые куски отправляются на промежуточную расстойку в гнезда люлек конвейерного агрегата. Время такой расстойки
составляет 5...20 мин. Из агрегата предварительной расстойки тесто отправ20
ляется на окончательное формование в закаточную машину. И уже после тесто отправляется на окончательную расстойку в конвейерный люлечный агрегат или помещается на вагонетки и вкатывается в камеры для расстойки [1,
c.10].
Во время окончательной расстойки восстанавливается клейковинный
каркас, нарушенный при формовании, происходит образование пористой
структуры теста, верхний, поверхностный слой заготовок становится газонепроницаемым, эластичным и гладким. Образование углекислого газа должно
происходить интенсивно, в противном случае процесс замедляется, а свойства теста ухудшаются. При повышенной температуре газообразование в тесте
происходит более интенсивно. Согласно исследованиям, наиболее интенсивно оно происходит при температуре 40° С. Расстойку проводят в окружении
влажного и тѐплого воздуха с температурой 40—45 °С и с относительной
влажностью 70-80%. В процессе расстойки заготовки увеличиваются в объѐме на 50-70% от исходного, а окончание процесса должно совпадать с достижением наивысшего объѐма. Влажность воздуха при расстойке играет
большую роль. Так, повышенная влажность предотвращает заветривание
верхнего слоя заготовки, который становится эластичным и может растягиваться под воздействием оксида углерода, и, напротив, недостаток влажности
способствует образованию сухой плѐнки на поверхности, которая разрывается под действием газов, образуя на корке хлеба разрывы и трещины[23].
Так, заготовки для сдобных изделий расстаиваются 50—100 мин, а заготовки той же массы для хлеба — 35—50 мин[22].
Стоит отметить, что избыточная расстойка отрицательно влияет на качество изделий. Готовый продукт будет расплывшимся, а у формового хлеба
корка будет плоской или даже вогнутой. [1, с.11]
В настоящее время получил распространение способ замедления процесса расстойки путем охлаждения теста в холодильной камере с умеренным холодом (+1°C...5 °C). Это понижает температуру
внутри тестовой
заготовки до +2оC … +5°С. Подъемная сила дрожжей и активность фермен21
тов в тесте при охлаждении резко снижаются и возможно замедление процесса расстойки до 8…20 часов.
Данный способ дает следующие преимущества: возможность сдвинуть
производственные процессы по времени, ликвидировать ночную смену;
улучшение качества расстойки за счет большего набухания теста, повышение
вкусовых качеств хлебобулочных изделий, образования более ровной корочки с красивым цветом, более сочного и свежего мякиша. Все это способствует появлению свежей выпечки в раннее время и увеличивает сбыт хлебобулочных изделий[3].
Однако тесто, полученное по такой технологии, требует обязательной
выпечки в срок не более чем через 20 часов. Причина в том, что рост дрожжевых клеток полностью не остановлен и брожение продолжается. Соответственно излишнее брожение ухудшает качество выпеченного хлеба[3].
Технологическая схема производства хлебобулочных изделий представлена на рис. 1.3.
22
Рисунок 1.3 – Технологическая схема производства хлебобулочных изделий
1.4. Обзор оборудования для расстойки теста
В данной работе, особое внимание уделяется расстойке теста – одному
из важных этапов производства хлеба. Рассматриваются патенты шкафов
расстойки, а также уз-устройства, которые позволят улучшить качество теста
до выпечки.
Испокон веков выпекание хлеба требовало от пекаря особого мастерства, терпеливости и старания. Невзирая на бурное развитие передовых приемов переработки, производство хлеба высокого качества и сейчас является
достаточно трудоемким занятием. Традиционно оно включает ряд основных
23
операций: подготовительная обработка сырья, замешивание теста, брожение,
порционный раздел теста, составление тестовых заготовок, выпекание, остужение, упаковывание и хранение[27].
Расстойка является важнейшим технологическим этапом подготовки
теста перед непосредственной выпечкой мучных изделий. Как известно, данная необходимость вызвана тем фактом, что в процессе формования заготовок происходит нарушение пористости структуры теста, поэтому из него
почти полностью удаляется углекислый газ[34].
Поэтому важно выбрать способ расстойки теста и оборудование для
начальной и окончательной расстойки теста. Известно, что расстойка теста
сильно влияет на качество хлеба после выпечки.
1.4.1. Способ расстойки тестовых заготовок и устройство для его
осуществления(Патент № 2108040)
Изобретение относится к пищевой промышленности и может быть использовано в способах расстойки тестовых заготовок и устройствах для их
осуществления.
Изобретение направлено на повышение качества расстойки при одновременном повышении эргономичности. В соответствии с предлагаемым
способом поддерживают постоянство температуры и влажности, используя
их автоматическое регулирование в интегрально-пропорциональном дифференциальном режиме. При расстойке одновременно и непрерывно поддерживают температуру 30 - 42°C и относительную влажность 58 - 73%.
На рис. 1.4 изображено устройство для осуществления способа расстойки тестовых заготовок с горизонтальным расположением ветвей конвейера, вид сбоку[6].
24
Рисунок 1.4 – Устройство для осуществления способа расстойки тестовых заготовок с горизонтальным расположением ветвей конвейера, вид сбоку(Патент № 2108040): 1 - расстойный шкаф, 2 - бактерицидные лампы, 3 короб сушильного блока, 4 - датчик влажности, 5 - датчик температуры, 6 калорифер, 7 -зигзагообразный бесконечный люлечный конвейер, 8 - теплоизоляционные стенки расстойного шкафа, 9 - шестерни конвейера, 10 - индикаторы, выполненные в виде цифрового табло текущих и заданных значений
влажности, 11 - цифровое табло текущих и заданных значений температуры,
12 - ведущая шестерня конвейера,13 - элементы обогрева, 14 - пароподводящий трубопровод для пароувлажнительных элементов, 15 - корпус, в котором размещены блоки контуров регулирования температуры и влажности, 16
–дверьрасстойного шкафа, 17 - клапан, установленный на подводящем коллекторе теплоносителя, 18 - клапан, установленный на пароподводящем трубопроводе, 19 - подводящий коллектор теплоносителя, 20 - пароподводящий
трубопровод для вертикально расположенных пароувлажнительных элементов, 21 - элементы обогрева, расположенные в вертикальной плоскости, 22 люльки конвейера, 23 - механизм регулирования времени расстойки, 24 пароувлажнительные элементы, расположенные над нижней стенкой расстойного шкафа, 25 -пароувлажнительные элементы, расположенные в вер-
25
тикальной плоскости, 26 - окно загрузки, 27 - окно разгрузки,32 - тестовые
заготовки.
Устройство работает следующим образом. При пуске устройства в элементы обогрева 13,21 подают теплоноситель, а в пароувлажнительные элементы 24 и 25 поступает пар. С помощью контуров регулирования в объемерасстойного шкафа 1 устанавливаются заданные значения температуры и
влажности, которые определяются оператором по показаниям цифровых табло 10 и 11. Бесконечный конвейер 7 при этом находится во включенном положении, и его люльки прогреваются. После замеса теста его разделывают на
тестовые заготовки 32, которые при помощи опрокидывателя (на чертеже не
показан) перегружаются в люльки 22 конвейера. При перемещении люлек в
расстойном шкафу 1 происходит интенсификация процессов тепло- и массообмена, и во всем объеме шкафа непрерывно поддерживаются требуемые
значения температуры и влажности. Поддержание заданных значений указанных параметров осуществляется при помощи контуров регулирования,
которые подают соответствующие сигналы на клапаны 17 и 18 с учетом сигналов, поступающих с датчиков влажности 4 и температуры 5. Контуры регулирования
при
этом
работают
в
интегрально-пропорционально-
дифференциальном режиме, обеспечивающем высокую точность поддержания заданных значений параметров среды, в которой проходит процесс расстойки. Время расстойки устанавливается при помощи механизма регулирования 23, который может быть выполнен, например, в виде вариатора. По
окончании процесса расстойки тестовые заготовки 32 разгружаются через
окно разгрузки 27 и перегружаются на сеточный транспортер печи (на чертеже не показан). После разгрузки рабочие поверхности люлек 22 подвергаются над расстойным шкафом 1 действию бактерицидных ламп 2 и затем
сушатся горячим воздухом, поступающим в короб 3 из калорифера 6. Тем
самым осуществляется полная очистка рабочих поверхностей люлек 22 перед
26
загрузкой новых тестовых заготовок. Затем загружаются новые тестовые заготовки 32, и цикл расстойки повторяется[6].
1.4.2. Шкаф расстойки теста (Патент №1651813)
Изобретение относится к электротермическому оборудованию, в частности к шкафам расстойки теста.
Цель изобретения - улучшение качества расстойки и повышение производительности.
На рис.1.5изображен шкаф расстойки теста, общий вид в поперечном
разрезе; на рис.1.6 - то же, вид сверху;на рис.1.7 - разрез А-А; на рис.1.8 разрез Б-Б[7].
Рисунок 1.5–Шкаф расстойки теста, общий вид в поперечном разрезе(Патент №1651813): 1 - кожух, 2 - камера нагрева, 11 –каналы рециркуляции теплоносителя, 12 –нагреватели, 13 –выдвижные тележки, 14 – лотки,
27
Рисунок 1.6–Шкаф расстойки теста, вид сверху(Патент №1651813)
3 - вентилятор, 6 –паропровод.
Рисунок 1.7–Шкаф расстойки теста, разрез А-А (Патент №1651813)
3 - вентилятор, 4 -рабочее колесо, 6 -паропровод, 7 – парогенератор, 8 нагреватель (ТЭН), 9 - трубки, 10 - отверстия, 15 – отбойные пластины.
28
Рисунок 1.8–Шкаф расстойки теста, разрез Б-Б(Патент №1651813)
5 –направляющий аппарат, 6 -паропровод, 7 – парогенератор, 9 - трубки, 10 - отверстия, 15 – отбойные пластины.
Шкаф расстойки теста работает следующим образом. В камеру нагрева
2 закатывают тележки 13 с тестовыми заготовками.Включают нагреватели 8
парогенератора 7 и вентилятор 3, который подаетвоздух через трубки 9 по
паропроводам 6 в каналы 11, где воздух нагревается, омывая нагреватели 12,
и поступает в рабочее пространство. После закипания воды и образования
пара в парогенераторе 7 пар эжектируется через отверстия 10 паропроводов 6
в поток воздуха, причем количество эжектируемого пара определяется производительностью вентилятора 3. Таким образом, поддерживается требуемая
влажность и температура потока теплоносителя, омывающего садку, т.е. стабилизируется термовлажностный режим теплоносителя в камере 2 нагрева.
После того, как поток теплоносителя нагревает и увлажняетсадку, он
поступает в зону разрежения вентилятора 3 и эжектирует пар. Таким образом, поддерживаются постоянные температура и влажность потока теплоносителя, По завершении процесса расстойки тележки 13 удаляются и заменяются новыми. Отбойные пластины 15 предотвращают попадание воды в зону
рабочего колеса 4 вентилятора 3. В случае, если вода все же попадает в паро29
проводы 6,то она стекает по паропроводам 6 или уносится потоком теплоносителя, Расположение отверстий 10 на верхних образующих паропроводов б
уменьшает вероятность попадания воды через паропроводы 6 в зону рабочего колеса4 вентилятора 3.Наличие трубок, концентрично установленных в
паропроводах, и выполнение на паропроводах отверстий обеспечивает подачу паровоздушной смеси в систему рециркуляции теплоносителя за счет
эжекции пара в поток воздуха[7].
Таким образом, обеспечивается подача большего количества нара в поток воздуха в единицу времени, так как при постоянной производительности
35вентилятора в поток воздуха эжектируется постоянное количество пара. За
счет этого поддерживается стабильность параметров термовлажностного режима, и следовательно, повышается качество расстойки теста[7].
1.4.3. Устройство для расстойки тестовых заготовок (Патент
№797631)
Изобретение относится к оборудованию для производства мелкоштучных хлебобулочных изделий, в частности к устройствам для расстойки тестовых заготовок, и может быть использовано в хлебопекарной отрасли пищевой промышленности.
Цель изобретения - предотвращение деформаций и слипания тестовых
заготовок при их съеме. Указанная цель достигается тем, что валик выполнен
рифленым с диаметром, не превышающим минимальный диаметр тестовой
заготовки, и установлен с возможностью принудительного вращения так, что
зазор между валиком и рабочей поверхностью конвейера не превышает разности между минимальным радиусом тестовой заготовки и радиусом валика[8].
На рис. 1.9изображено устройство для расстойки тестовых заготовок,
общий вид.
30
Рисунок 1.9–Устройство для расстойки тестовых заготовок, общий вид
(Патент №797631)
1 - теплоизолированный шкаф, 2 - двухцепной конвейер, 3 – люльки, 4 приводные звездочки,5 - поворотные звездочки, 6 - горизонтальную ветвь, 7 ряд основных ветвей, 8,9 - вертикальная и горизонтальная ветвь, 13 - сушильные установки, расположенные сверху и снизу конвейера с люльками.
Устройство работает следующим образом, В процессе непрерывного
движения конвейера 2 тестовые заготовки 12 поступают в каждую люльку 3,
После прохождения всего конвейера люльки подходят к механизму разгрузки
и входят в контакт с направляющей 10. Обкатываясь по пазу 16, люльки меняют центр тяжести и опрокидываются на 90. При этом происходит частичная выгрузка тестовых заготовок. Заготовки, прилипшие к рабочей поверхности, снимаются принудительно вращающимся рифленым валиком 11, Доходя
до конца направляющей 10, пустые люльки за счет вторичного изменения
центра тяжести переворачиваются еще на 90, и поверхность, на которой лежали тестовые заготовки, оказывается внизу.
Таким образом, в результате двухкратной смены центра тяжести люльки поворачиваются в общей сложности на 180, разгруженные люльки проходят горизонтальный участок 9 конвейера 2, где рабочие поверхности подсушиваются с обеих сторон люльки двумя сушильными установками 13. После
31
этого люльки поступают на загрузку тестовыми заготовками, и цикл работы
устройства повторяется. Использование предлагаемого устройства для расстойки тестовых заготовок позволяет улучшить качество съема тестовых заготовок путем предотвращения деформаций, ликвидировать ручной съем заготовок, прилипших к рабочей поверхности люлек, уменьшить количество
бракованных изделий[8].
1.4.4. Устройство для расстойки и выпечки хлеба (Патент №
1353389)
Изобретение относится к хлебопекарной промышленности, а именно –
к устройствам для расстойки и выпечки хлеба.
Целью изобретения является повышение качества изделий при одновременном повышении службы форм путем предотвращения разрушения их
покрытия[9].
На рис.1.10 изображено устройство для расстойки и выпечки хлеба,
общий вид; на рис.1.11 -устройство для расстойки и выпечки хлеба, вид сбоку; на рис.1.12 - схема, поясняющая работу устройства в расстойно-печном
агрегате.
Рисунок 1.10–Устройство для расстойки и выпечки хлеба, общий вид
(Патент № 1353389)
32
1 -подвеска, 2 –кулачок, 3 –секции форм, 4 –пластина, 5,6 – стержни, 7
– планка, 8 – ролик, 9 – полоса, 10 – упор, 11 – транспортер, 12 – направляющая.
Рисунок 1.11–Устройство для расстойки и выпечки хлеба, вид сбоку
(Патент № 1353389)
1 -подвеска, 2 –кулачок, 3 –секции форм, 4 –пластина, 5,6 – стержни, 7
– планка, 8 – ролик.
Рисунок 1.12–Схема, поясняющая работу устройства в расстойнопечном агрегате. (Патент № 1353389)
1 -подвеска, 2 –кулачок, 3 –секции форм, 5,6 – стержни, 9 – полоса, 10 упор, 11 – транспортер, 12 – направляющая.
33
Устройство работает следующим образом. При перемещении в расстойно-печном агрегате оно захватывает с транспортера 12 секции форм 3,
загрузку можно осуществить также с помощью толкателя так, чтобы полоса 9
соединяющая формы в секции, заходила в зазор, образованный верхним 6 и
нижним 7 стержнями. Для этого ролик 8,установленный на подвеске 1, перемещают по направляющей 12, установленной на шкафу агрегата перед
транспортером 11 и при дальнейшем перемещении устройства, захваченные
секции уходят в расстойно-печной агрегат. Движение устройства при этом
осуществляют по направлению "Загрузка". При выходе из печи устройство
для расстойки и выпечки посредством кулачка 2 будет оперто на упор, установленный на гребенке расстойно-печного агрегата, произойдет опрокидывание устройства и последующая выбивка будет осуществлена путем перемещения кулачков 2 по гребенке расстойно-печного агрегата, но при этом
секции форм 3 будут удержаны в опрокинутом положении посредством
верхних стержней 6, После этого устройство займет исходное положение, и
при достижении упора 10,установленного в шкафу расстойно-печного агрегата, произойдет сталкивание пустых секций форм 3 с люльки на отделяющий транспортер[9].
Предложенное техническое решение позволяет распределить динамическую нагрузку равномерно на стержни, повысить качество изделий при одновременном повышении срока службы, осуществляя высококачественную
выбивку хлеба[9].
1.4.5. Шкаф для окончательной расстойки тестовых заготовок
(Патент 1722360)
Изобретение относится к хлебопекарной промышленности, а именно к
устройствам для расстойки теста.
Цель изобретения - упрощение конструкции.
Поставленная цель достигается тем, что в шкафу для окончательной
расстойки тестовых заготовок, содержащем каркас и закрепленную на нем
34
обшивку, размещенный в нем конвейер и средства для регулирования режима расстойки, средства для регулирования режима расстойки представляют
собой выполненные в обшивке окна, перекрытые жалюзи[10].
На рис. 1.13 изображен шкаф для окончательной расстойки тестовых
заготовок.
Шкаф работает следующим образом. Перед началом работы жалюзи 4
находятся в закрытом состоянии, что обеспечивает максимальное время расстойки тестовых заготовок. Тестовые заготовки укладывают на люльку 6
цепного конвейера 5 через загрузочное окно 10. Затем они поступают в зону
А, где прогреваются до температуры 35-40 С и расстаиваются. Влажностно - температурный режим в этой зоне поддерживается в необходимых
пределах автоматически с помощью устройства 8.Далее тестовые заготовки
попадают в зону Б для завершения процесса расстойки, где влажностнотемпературный режим поддерживается в заданных пределах с помощью автоматического устройства 9.При дальнейшем движении тестовые заготовки
подходят к разгрузочному окну 11 и пересаживаются на под печи. В случае
перерасстойки тестовых заготовок ближайшие к разгрузочному окну жалюзи
4 открывают, одновременно с этим отключается одна из ступеней устройства
9, так как механизм управления жалюзи 4 и устройства 9 синхронно связаны
друг с другом, что исключает потери тепла и влаги в окружающую среду. Если этих действий недостаточно для устранения перерасстойки, то, используя
жалюзи, расположенные выше, добиваются такого положения, когда расстойка отвечает технологическим требованиям. При недорасстойке тестовых
заготовок процесс регулирования выполняется обратным способом[10].
35
Рисунок 1.13–Шкаф для окончательной расстойки тестовых заготовок (Патент 1722360)
1 - каркас, 2 – обшивка, 3 - окна, 4 – жалюзи, 5 - Г-образный цепной
конвейер, 6 - люльки, 7 -перегородка(разделена на две зоны А и Б, температурный и влажностный режим в которых поддерживается соответственно
устройствами 8 и 9),10 – окно для загрузки, 11 окно для выгрузки тестовых
заготовок.
Таким образом, используя жалюзи, расположенные на торцовой поверхности шкафа, можно оперативно регулировать время расстойки тестовых
заготовок, причем эта работа выполняется без остановки движения конвейера. Для экстренной остановки процесса расстойки (в случае аварии) достаточно отключить устройства 8 и 9 и открыть жалюзи 4 на всей поверхности
шкафа расстойки[10].
1.5.Обзор аналогов уз-устройств, применяемых в пищевой промышленности
В современном мире все чаще можно заметить применение ультразвука
в различных отраслях промышленности.
36
В пищевой промышленности ультразвук применили для стерилизации,
пастеризации и дезинфекции продуктов. Благодаря ультразвуковым колебаниям повышается качество пищевых продуктов и улучшаются технологические процессы их изготовления. В результате многочисленных опытов было
установлено, что ультразвуковые колебания определенной частоты и интенсивности не только повышают сроки сохранности, но и улучшают качество
продуктов[33].
1.5.1. УЗ - устройство для получения дрожжевой суспензии (Патент
№2246982)
Изобретение относится к пищевой промышленности и может найти
применение в винодельческой, пивоваренной, ликероводочной, микробиологической промышленности для получения пищевой добавки при приготовлении напитков брожения, детского и диетического питания и кормов.
Задачей данного изобретения является интенсификация процесса лизиса дрожжевых культур, повышение дисперсности и гомогенизации суспензий, создание обширной зоны кавитации, повышение биологической ценности лизатов[11]. На рис.1.14. представлено уз - устройство для получения
дрожжевой суспензии.
37
Рисунок 1.14–УЗ - устройство для получения дрожжевой суспензии
(Патент №2246982)
1 - рабочая камера, выполненная из нержавеющей стали, 2 - преобразователи акустических колебаний (пьезоэлектрические и/или магнитострикционные), 3 - нагнетательный патрубок, 4 - обратный клапан, 5 - люк загрузки
рабочей жидкости, 6 - сливной патрубок, 7 - натекатель, 8 - система подачи
газа, инертного по отношению к рабочей смеси, 9 - подвижный фильтр, 10 запорный механизм, 11 - компрессор 12 - резервуар с рабочей жидкостью
(дрожжевой культурой).
Установка работает следующим образом. Для получения рабочей жидкости, а именно дрожжевой суспензии, берут жидкую разводку чистой культуры дрожжей или проводят регидратацию препарата сухих дрожжей, при
этом концентрация дрожжевых клеток регулируется количеством добавляемой воды в смеси с виноматериалом или виноградным суслом.
Важным фактором рабочего материала является его текучесть и жидкостная составляющая, без которой невозможно применение ультразвука. Границей концентрации дрожжевых клеток в рабочей жидкости является
1010 клеток/см3 . Дальнейшее увеличение количества клеток дрожжевых
38
культур приводит к тестообразной массе, гасящей распространение ультразвука по объему.
Рабочая жидкость (дрожжевая суспензия) из резервуара 12 по нагнетательному патрубку 3 подается под давлением, создаваемым компрессором 11
в рабочую камеру 1 в атмосферу газа, нейтрального по отношению к рабочей
среде, например азота[11].
Для создания азотной атмосферы в рабочей камере 1 сначала очищают
объем рабочей камеры от воздуха. Наличие кислородной составляющей в рабочей камере 1 приводит к образованию вредных соединений азота, таких
как азотная и азотистая кислоты, диоксид азота и другие. Эти соединения
снижают биологическую активность и пищевую ценность лизатов.
Удаление воздуха можно вести различными путями: просто подачей
азота от системы 8 через натекатель до полного вытеснения воздуха или вакуумированием рабочей камеры 1 и последующим ее заполнением азотом
через натекатель 7[11].
В процессе заполнения рабочей камеры 1 дрожжевой культурой азот
сжимается, т.к. обратный клапан 4, установленный над люком загрузки 5, натекатель 7 и запорный механизм 10 не позволяют ни рабочей жидкости, ни
азоту покинуть рабочую камеру 1. Сжатие газа в замкнутом объеме приводит
к предварительному его нагреванию. Затем включают ультразвуковой генератор, преобразователи акустических колебаний 2 которого возбуждают
ультразвуковое поле с частотой от 50 кГц и интенсивностью не ниже 45
Вт/см2. В результате такого воздействия акустическим полем в течение 15-20
минут происходит дополнительный нагрев азота и нагрев дрожжевой культуры до 65-70°С, возникает обширный эффект кавитации, приводящий к
стремительному лизису дрожжевой культуры. Развитие кавитации обусловлено повышенной растворимостью газа в жидкости при высоком давлении и
повышением температуры. Турбулентный поток кавитационных разогретых
пузырьков приводит к высокой гомогенности и дисперсности дрожжевой
культуры. Указанный режим позволяет регулировать деструкция дрожжевых
39
клеток от частичного изменения проницаемости мембран клетки до полного
разрушения клеточных структур[11].
Спустя 15-20 минут после включения генератора ультразвука полученную продукцию транспортируют по сливному патрубку 6 под действием повышенного давления через подвижный фильтр 9 к выходу.
Для приготовления вин фильтром 9 можно не пользоваться, т.к. процесс приготовления вин содержит и фильтрацию[11].
1.5.2. УЗ - устройство для ультразвуковой обработки молока
(Патент№2510850)
Изобретение относится к устройствам, обеспечивающим обеззараживание жидкостей посредством воздействия ультразвукового излучения.
Изобретение обеспечивает повышение производительности и качества
обработки молока при одновременном упрощении конструкции и повышении удобства эксплуатации.
Технический результат заявленного изобретения заключается в повышении производительности и качества обработки молока при одновременном
упрощении конструкции и повышения удобства эксплуатации. На рис. 1.15 1.18 представлено уз-устройство для ультразвуковой обработки молока[12].
Устройство работает следующим образом. Расстояние между источниками ультразвуковых излучений и стенкой молокопровода кратны длине полуволны ультразвука. В уплотнительный шланг 17 подают газ или жидкость.
Обрабатываемое молоко через патрубок 18 подвода подают в спиральный
молокопровод 13, где оно подвергается ультразвуковой обработке посредством источников ультразвуковых излучений 1. Наличие вмятин - углублений
21 на витках 14 молокопровода создает турбулентный режим и интенсивное
перемешивание молока. Акустическое поле ультразвуковых излучений вызывает кавитацию (объемное образование парогазовых каверн и пульсирующих вихрей), приводящий к разрыву цепей белков, жиров и углеводов, повреждению оболочек микроорганизмов и разрушению их на клеточном уров40
не. При этом происходит инактивация патогенной микрофлоры и деструкция
макромолекул и англомератов, т.е. гомогенизация жировых шариков[12].
Рисунок 1.15–УЗ - устройство для ультразвуковой обработки молока
(Патент на изобретение №2510850)
1 - Пьезоисточники ультразвуковых излучений кольцевой формы, 2 стержень, 3 - верхняя накладка, 4 - нижняя накладка, 5 - верхний диск, 6 шайба, 7,8 - нижние диски 7 и 8, 9 - барашек, 10 - крюк для подвески устройства,11 – прокладки, 12 - резонансная мембрана, 13 - молокопровод , 14 винтовая линия, 15 - лотки полукруглой формы из пищевой нержавеющей
стали, 17 - уплотняющий шланг из пищевой резины, 19 - патрубки для отводамолока, 20 - ребра жесткости, 22,23 – хомуты.
Выполнение устройства в виде цилиндра со спиральным молокопроводом значительно увеличивает время экспозиции, необходимое для пастеризации молока.
41
Для мойки рабочих поверхностей устройства и разборки его спускают
давление из уплотнительного шланга 17, освобождают хомуты 22 и 23 и вытаскивают спиральный молокопровод с цилиндрической поверхности пьезоисточников 1 ультразвуковых излучений.
Простота конструкции, быстрота разборки - сборки для мойки и низкие
энергозатраты характеризуют предлагаемое устройство для ультразвуковой
обработки молока[12].
Рисунок 1.16 – УЗ - устройство для ультразвуковой обработки молока.
Вид сверху (Патент на изобретение №2510850)
10 - крюк для подвески устройства, 13 - молокопровод, 18 - патрубки
для подвода молока, 19 - патрубки для отвода молока, 20 - ребра жесткости,
24 - быстрозажимные рычажки, 25,26 - высокочастотный кабель.
42
Рисунок 1.17 – УЗ - устройство для ультразвуковой обработки молока.
Увеличенный поперечный разрез по А-А (Патент на изобретение №2510850)
1 - Пьезоисточники ультразвуковых излучений кольцевой формы, 2 стержень, 12 - резонансная мембрана, 13 - молокопровод , 20 - ребра жесткости, 21 – углубления, 25,26 - высокочастотный кабель.
Рисунок 1.18 – УЗ - устройство для ультразвуковой обработки молока.
Увеличенное изображение сопряжения пьезоисточников с молокопроводом
(Патент на изобретение №2510850)
1 - Пьезоисточники ультразвуковых излучений кольцевой формы, 11 прокладки, 12 - резонансная мембрана,15 - лотки полукруглой формы из
пищевой нержавеющей стали, 16 – концы, 17 - уплотняющий шланг из пищевой резины 20 - ребра жесткости..
43
1.5.3. Устройство для дегазации воды при помощи ультразвуковых
колебаний (Патент №2278718)
Изобретение может быть использовано для дегазации подпиточной воды тепловых сетей и сетей горячего водоснабжения, питательной воды паровых котлов низкого давления, а также для дегазации других жидкостей.
Задачей, решаемой предлагаемым способом, является создание способа
дегазации, не требующего ни вакуумирования, ни нагрева, на базе которого
можно создавать компактные дегазаторы.
Задачей, решаемой предлагаемым изобретением (дегазатором), является создание компактного дегазатора, не требующего ни вакуумирования, ни
нагрева[13].
Рассмотрим реализацию способа дегазации воды на примере работы
дегазатора (рис.1.19).
Вода поступает в реактор 1 через патрубок 2. Ее давление равно давлению в реакторе, который открыт сверху. Это давление равно одной атмосфере. Вода в реакторе начинает движение по касательной к стенке, проливается
вниз и проходит через диффузор 4, в котором установлен излучающий конец
ультразвукового излучателя. Мощность ультразвукового излучателя обеспечивает не только появление кавитационных пузырьков, и их подъем вверх
совместно с гидростатическими силами к границе раздела вода-воздух, но
также обеспечивает создание акустического затвора, препятствующего попаданию пузырьков вместе с током падающей воды в дегазированную воду.
Диффузор 4 с переменным сечением позволяет, во-первых, использовать излучатель, размер торца которого не меньше, чем диаметр потока; во-вторых,
при прохождении воды через переменное сечение появляются дополнительные газовые полости, вызванные завихрениями воды, и, в-третьих, увеличивается гидростатическое давление, которое также усиливает эффективность
кавитации. При прохождении воды через ультразвуковое поле появляются
кавитационные пузырьки.
44
Рисунок 1.19 – Устройство для дегазации воды при помощи ультразвуковых колебаний (Патент №2278718)
1 - реактор, 2 - патрубок подачи воды, 3 - патрубок отвода воды, 4 диффузор, 5 - ультразвуковой излучатель с магнитострикционным преобразователем, 6 - волноводная система, 8 - конец волноводной системы, 9 - шайба(ультразвуковой излучатель закреплен в трубе устройством фиксации, выполненным в виде шайбы 9).
При расширении пузырька концентрация газа в нем падает, и газ диффундирует из жидкости в пузырек. При повышении звукового давления пузырек сжимается, и происходит диффузия газа из пузырька в жидкость. Количество продиффундировавшего газа пропорционально площади поверхности пузырька, которая в стадии расширения больше, чем в стадии сжатия. В
силу этого полной компенсации потоков не происходит; масса газа, заполнившая пузырек в процессе его расширения, превышает массу газа, ушедшего из пузырька при его сжатии, так что в целом за период ультразвуковой
45
волны количество газа в пузырьке возрастает. Но ультразвуковая волна не
только создает периодически чередующиеся области сжатий и разряжении,
которые распространяются в среде с постоянной скоростью. Она оказывает и
постоянное давление (радиационное давление) на встречающиеся на ее пути
препятствия, в данном случае на газовые пузырьки, поднимая их вверх[13].
Таким образом видно, что использование предлагаемого способа значительно сокращает количество требуемого для его реализации оборудования. Дегазатор, реализующий предложенный способ, очень компактен, и не
требует ни нагрева, ни вакуумирования[13].
1.5.4. Устройство для ультразвуковой сушки (Патент РФ
№2367862)
Изобретение относится к технике сушки капиллярно-пористых материалов и может быть использовано для сушки биологических объектов, продуктов химической, легкой и других отраслей промышленности без повышения температуры и разрушения структуры продуктов и веществ[15].
В предлагаемом устройстве ультразвуковой сушки задача повышения
эффективности акустического воздействия и увеличения скорости сушки решается за счет:
1) создания сушильной камеры специальной формы, обеспечивающей
формирование оптимального акустического поля, фокусирования ультразвуковых колебаний в высушиваемом сырье и формирование режима стоячей
волны, что позволяет обеспечить наиболее полное использование энергии
ультразвуковых колебаний;
2) использования в качестве источника ультразвуковых колебаний пьезоэлектрической ультразвуковой колебательной системы с излучателем в виде изгибно-колеблющегося диска, позволяющего формировать равномерно
ультразвуковое излучение на большой площади.
46
Сущность предлагаемого технического решения поясняется рис.1.20,
на которых схематично представлено предлагаемое устройство ультразвуковой сушки[14].
Рисунок 1.20–Устройство для ультразвуковой сушки (Патент РФ
№2367862)
1 - излучатель ультразвуковых колебаний в виде изгибноколеблющегося диска, 2 - пьезоэлектрический преобразователь, 3 - верхняя
секция, 4 - нижняя секция, 5 - тороидальная секция контейнера, 6 - вторая
секция контейнера.
Предлагаемое устройство состоит из излучателя ультразвуковых колебаний в виде изгибно-колеблющегося диска 1, размеры и форма которого
выбраны из условия обеспечения заданных частоты и направленности излучения ультразвуковых колебаний, соединенного с пьезоэлектрическим преобразователем 2, установленным в корпусе сушилки. Пьезоэлектрический
преобразователь питается от генератора электрических колебаний ультразвуковой частоты (на рис не показан). Корпус сушилки состоит из верхней 3 и
нижней 4 секций. Верхняя секция выполнена съемной и предназначена для
загрузки высушиваемого материала. В корпусе сушилки также расположен
контейнер для высушиваемого материала, состоящий из двух тороидальных
секций. Одна из тороидальных секций 5 контейнера расположена в области
общего фокуса парабол. Вторая секция 6 контейнера расположена на равном
расстоянии а от боковой стенки сушильной камеры и первой секции. При
47
этом желательно, чтобы габаритные размеры сушилки выбирались из условия обеспечения минимума расстояния а[14].
В предлагаемом варианте сушильной камеры процесс сушки осуществляется следующим образом. Обе тороидальные секции контейнера заполняют
высушиваемым материалом. Затем контейнер с высушиваемым материалом
помещают в корпус сушилки и осуществляют воздействие ультразвуковыми
колебаниями до момента удаления необходимого количества влаги[14].
На рис.1.21 показана конструктивная схема ультразвуковой сушилки,
реализованная на практике.
Рисунок 1.21–Конструктивная схема ультразвуковой сушилки, реализованная на практике (Патент №2367862)
7 - трехполуволновая ультразвуковая колебательная системы с концентратором, 8 - подача сушильного воздуха, 9 - отвод сушильного воздуха.
Для повышения эффективности электроакустического преобразования
пьезоэлектрический преобразователь выполнен в виде трехполуволновой
ультразвуковой колебательной системы с концентратором 7. Для повышения
эффективности сушки система снабжена устройствами подачи 8 и отвода 9
сушильного воздуха. Разработанная сушильная камера позволяет реализовать
следующие
режимы
сушки:
конвекционно-ультразвуковую,
вакуумно-
ультразвуковую и сушку с попеременным изменением давления в сушильной
камере. Разработанная сушильная камера имеет следующие технические характеристики: интенсивность формируемых акустических колебаний, не ме48
нее 140 дБ; частота колебаний, генерируемых изгибно-колеблющимся дисковым излучателем 22 кГц; максимальная амплитуда (размах амплитуды) колебаний дискового излучателя 100 мкм; диаметр излучающего диска колебательной системы не более 250 мм; материал дискового излучателя и концентратора - титановый сплав; диаметр сушильной камеры 750 мм; материал
сушильной камеры - металл; интенсивность акустических колебаний в сушильной камере (при интенсивности излучения 140 дБ) не менее 150 дБ;
максимальная загрузка сушильной камеры 15 кг[14].
1.5.5. Ультразвуковое устройство очистки в жидких средах (Патент
№2221634)
Изобретение относится к области ультразвуковой техники, в частности
к ультразвуковым диспергаторам (дезинтеграторам), экстракторам, ультразвуковым устройствам очистки в жидких средах.
Устройство предназначено для использования прежде всего в пищевой,
фармацевтической, химической отраслях промышленности для получения
высокодисперсных, химически чистых продуктов, особенно растительного и
животного происхождения. Кроме того, оно может быть использовано в промышленности для приготовления смесей, суспензий, эмульсий, очистки мелких изделий в жидкостях[15].
Задача, решаемая предлагаемым изобретением, - обеспечение возможности получения высокодисперсных, содержащих большую долю низкомолекулярных фракций, химически чистых материалов, в частности, из растительного сырья в промышленных масштабах[15].
На рис.1.22 показана конструктивная схема ультразвукового устройства очистки в жидких средах.
49
Рисунок 1.22 – Конструктивная схема ультразвуковогоустройства очистки в жидких средах (Патент №2221634)
1 - рабочая камера,2 - плоский ультразвуковой преобразователь,3 - полый контейнер,4 - внешняя цилиндрическая стенка контейнера,5 - перфорированная труба,6, 7 - соответственно верхнее и нижнее отверстия в стенке
рабочей камеры (основании параллелепипеда),8 - съемная емкость,9 - рассекатель жидкости,10 - насос,11 - трубопровод, соединяющий насос 9 с нижним отверстием 7 рабочей камеры 1,12 - трубопровод, соединяющий верхнее
отверстие 6 рабочей камеры 1 с емкостью 8,13 - трубопровод, соединяющий
емкость 5 с насосом 9,14 - погружной датчик концентрации конечного продукта.
Предлагаемое устройство работает следующим образом. Съемный
разъемный контейнер 3 заполняют исходным сырьем, например размельченной растительной массой, закрывают и устанавливают в камеру 1, которую
герметизируют. Съемную емкость 8 заполняют, например, диспергирующей
жидкостью, устанавливают датчик концентрации получаемого продукта 14.
Емкость 8 соединяют герметично с нижним отверстием 7 рабочей камеры 1, через трубопровод 11, и насосом 10, через трубопровод 13. После
этого при помощи насоса 10 подают под напором диспергирующую жид50
кость в рабочую камеру 1 до ее полного наполнения. Контейнер 3 заполняется через перфорацию своей внутренней стенки (трубы). После этого включают вращение контейнера 3 и питание ультразвуковых преобразователей 2. За
счет напора подаваемой насосом в камеру 1 жидкости в ее объеме поддерживается постоянное повышенное давление. Непрерывную циркуляцию осуществляют до достижения заданного уровня концентрации получаемого продукта в среде в емкости 8. После этого по сигналу датчика 14 процесс прерывается. Емкость 8 отсоединяют от камеры 1 и заменяют другой с новой порцией диспергирующей жидкости, система замыкается. В случае, когда из исходного сырья получен не весь требуемый продукт, процесс повторяют при
том же исходном сырье. В противном случае контейнер 3 перезагружают новой партией сырья[15].
Выводы по первой главе:
1. Ультразвук характеризуется: длиной волны, частотой и периодом
колебаний. Ультразвуковые волны по своей природе не отличаются
от волн слышимого диапазона и подчиняются тем же физическим
законам.
2. Излучатели ультразвука подразделяются на две группы. К первой
относятся излучатели-генераторы; колебания в них возбуждаются
из-за наличия препятствий на пути постоянного потока — струи газа
или жидкости. Вторая группа излучателей — электроакустические
преобразователи; они преобразуют уже заданные колебания электрического напряжения или тока в механическое колебание твѐрдого тела, которое и излучает в окружающую среду акустические волны. В представленной работе используется вторая группа излучателей.
3. В результате ультразвукового воздействия наблюдаются биохимические и функциональные изменения, не приводящие к гибели микроорганизмов. Так, под воздействием УЗ могут высвобождаться в
51
клетке биологически активные вещества (витамины, ферменты, и
пр.), а также появляться нехарактерные микроорганизму ферменты.
4. Воздействия ультразвука на здоровье человека, здесь все зависит от
интенсивности колебаний и их частоты. При влиянии ультРазвука
на животное, его здоровье не ухудшается. Максимальный вред, который они получают - это раздражение, страх, чувство опасности.
5. В настоящее время получил распространение способ замедления
процесса расстойки путем охлаждения теста в холодильной камере
с умеренным холодом (+1°C...5 °C). Это понижает
температуру
внутри тестовой заготовки до +2оC … +5°С. Подъемная сила
дрожжей и активность ферментов в тесте при охлаждении резко
снижаются и возможно замедление процесса расстойки до 8…20 часов.
6. Процесс расстойки теста – наиболее подходящий этап производства
хлеба для внедрения ультразвуковой обработки. Рассмотрение расстоечных шкафов позволяет правильно выбрать место для установки ультразвуковой расстойки.
52
ГЛАВА 2.РАСЧЕТЫ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ЭТАПОВ УЛЬТРАЗВУКОВОЙ ОБРАБОТКИ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ
2.1. Расчеты рабочейкамеры для замеса теста для хлебобулочных
изделий
2.1.1. Технологический расчет
Производительность рабочей камеры можно рассчитать по формуле:
Пп =
V∙ρ∙K 1
(τ+τ в )
,
где Пп - производительность рабочей камеры, м3 ;V - вместимость дежи,
м3 ;ρ - плотность теста до брожения, ( ρ = 1100 кг
м3
); K1 - коэффициент за-
полнения месильной камеры ( K1 = 0,3...0,6); τ - продолжительность замеса,
(τ = 600 сек); τв - продолжительность вспомогательных операций (τв = 300
сек).
Пп =
0,0075 ∙ 1100 ∙ 0,3
(600+300)
= 0,0028 кг с = 10,08 кг ч.
Производительность тестомесильной машины находим по формуле:
Пм = Пп ∙
(100+У)
100
∙ к0 ,
где Пп –производительность печи по горячим изделиям, 10 кг/ч; У- упек,7 %;
К0 –коэффициент, учитывающий возможные остановки машины на регулировку и очистку (К0=1,2..1,3).
Пм = 10 ·
(100+7)
100
∙ 1,2 = 12,84 кг ч .
Затем определяется вместимость дежи по формуле, м3 :
Vп =
Пм (+  в )
3600 2
,
53
где τ- длительность замеса теста, 120 с; τв - длительность вспомогательных
операций, 120 с; ρ - плотность теста, кг 3 ; K 2 - коэффициент заполнения мем
сильной камеры, K 2 = 0,4...0.5.
Vп =
12,84(600+ 300)
3600 ∙1100 ∙0,4
= 0,007 м3 .
2.1.2. Энергетический расчет
Расход энергии на замес теста определяется при анализе рабочего процесса с целью совершенствования его механизма и обоснования рациональных параметров, а так же при расчѐте тестомесильной машины. Баланс энергозатрат (в Дж) на один цикл (оборот) месильной лопасти:
А = А1 + А2 + А3 + А4 ,
где А1 - работа, расходуемая на перемешивание масс; А2 - работа, расходуемая на перемешивание месильных лопастей; А3 - работа, расходуемая на нагрев теста и соприкасающихся с ним металлических частей машины; А4 - работа, расходуемая на изменение структуры теста.
Работа,расходуемая на перемещениемассы:
А1 =  ·  · П · т · 2 ·  90 −  · 12 − 22 ×
× 1 −  · П2 · 22 + 12 + 0.5 ·  ·  2 ,
где z - число лопастей, 2шт; b - ширина лопасти, 0,1 м; α - угол атаки лопасти, 15 град.; ρ - плотность теста кг м3 ; п - частота вращения, 40 с-1 ;r1 , r2 соответственно, наибольший и наименьший радиусы окружностей, описываемых лопастью, от 1 мдо 0.5 м ;k- коэффициент подачи теста, показывающий, какая доля массы, захваченной месильной лопаткой, перемещается в
осевом направлении, к = 0,1 ... 0,5; S-шаг образующей наклона лопасти, 0,1
м.
54
А1 = 1 · 0,05 · 0,22 · 1100 · 0,4 · 0,5 · 0,352 − 0,302 ∙
· 1 − 0,2 ∙ 0,222 · 0,352 + 0,352 + 0.5 · 0,2 · 0,52
= 0,026 Дж об .
Работа,расходуемая на перемешивания месильных лопастей:
А2 =
2
· δ · z · b · П2 · ρл · n2 · r13 − r23 ,
3
где δ - толщина лопасти, 0,015 м; ρл - плотность материала лопасти, 7800
кг/м3 .
А2 =
2
· 0,015 · 1 · 0,05 · 0,222 · 7800 · 0,42 · 0,353 − 0,303 =
3
= 0,00045 Дж об .
Работа, расходуемая на нагрев теста и соприкасающихся с ним металлических частей:
А3 =
 2 − 1 ·( т ·т + м ·м )
,

где mт - масса теста в смесительной ѐмкости10 кг; mм - масса греющихся металлоконструкций35кг; cт , cм - средние теплоѐмкости и металла; t 2 , t1 - температура массы в начале 36°Cи в конце смешивания25°C; τ - длительность
замеса.120 с.
А3 =
36 − 25 · (10 · 2500 + 35 · 500)
= 33,1 Дж об.
23,5 ∙ 600
Работа,расходуемая на изменение структуры теста:
А4 = (0,05 … 0,1)А1 ,
А4 = 0,1 · 0,026 = 0,0026 Дж/ об.
Общий расход энергии:
55
А = 0,026 + 0,00045 + 33,1 + 0,0026 = 33,13 Дж об.
2.2. Расчеты для расстойки теста для хлебобулочных изделий
Расчет шкафа для окончательной расстойки производится в зависимости от количества, размеров изделий и продолжительности расстойки.
Производительность шкафа увязывается с производительностью печи.
Емкость шкафа окончательной расстойки, Прш (шт.), равна:
Прш =
Рч ∙ Tр
,
60 ∙ m
где Рч - часовая производительность печи, кг/ч; Tр - продолжительность
расстойки, мин; m- масса изделия, кг.
Прш =
10 ∙ 60
= 100 шт.
60 ∙ 0,1
Количество люлек в расстойном шкафу, N(шт.):
=
Прш

,
где n- количество изделий на одной люльке, 12 шт.
=
100
= 8,3 = 9 шт.
12
Общее количество люлек в расстойном шкафу, ОБ (шт.):
ОБ =  + х ,
где х - количество холостых люлек в зависимости от конструкции
шкафа (10% от общего количества), шт.
ОБ = 9 + 9 ∙ 0,1 = 9,9 = 10 шт.
На малых предприятиях и в цехах с малой производительностью возможна окончательная расстойка изделий в вагонетках. Вместимость вагонетки для окончательной расстойки должна быть такой, чтобы вагонетка раз56
гружалась у печей не более чем 15 мин. При выпечке с периодической загрузкой предусматривается укладка в вагонетку количества кусков теста для
периода разгрузки.
Количество форм, необходимых для расстойки, Фр (шт.):
Фр =
 ∙ р
,
60
где р - продолжительность расстойки, мин; n- количество кусков теста
для часовой производительности печи, шт.
Фр =
100 ∙ 60
= 100 шт.
60
=
Рч
,

где Рч - часовая производительность печи, кг/ч; т - масса хлеба, кг.
=
10
= 100 шт.
0,1
Количество форм для выпечки, ФВ (шт.):
ФВ =
 ∙ В
,
60
где В - продолжительность выпечки, 25 мин.
ФВ =
100 ∙ 25
= 41,6 = 42 шт.
60
Количество форм, необходимых для подсобных операций, ФП (шт.):
ФП =
 ∙ П
,
60
где П - продолжительность подсобных операций, П ≈20 мин.
ФП =
100 ∙ 20
= 33,3 = 34 шт.
60
Общее количество форм,ФОБ (шт.):
ФОБ = ФР + ФВ + ФП
57
ФОБ = 100 + 42 + 34 = 176шт.
Потребность в вагонетках для каждого сорта хлеба, Ч (шт./ч):
Ч =
РЧ
,
В ∙ 
где В - количество форм с тестом или тестовых заготовок в вагонетке,
шт.;т - масса хлеба, кг.
Ч =
10
= 2,4 = 3 шт/ч.
42 ∙ 0,1
Ритм между подачей вагонеток, мин:
r=
60
≤ 15 мин,
NЧ
r=
60
= 20 мин.
3
Если ритм больше 15 мин, то применяют вагонетки меньших размеров
или уменьшают их загрузку. Общее количество вагонеток рассчитывают на
самый нагруженный час. К расчетному количеству добавляют еще10 % запасных вагонеток[2].
Выводы по второй главе:
1.
Технологический расчет выполнен для определения производи-
тельности рабочей камеры и тестомесильной машины, а также их вместимости. Энергетический расчет необходим для определения расхода энергии на
замес теста и определяется при анализе рабочего процесса, с целью совершенствования его механизма и обоснования рациональных параметров, а так
же при расчѐте тестомесильной машины.
2.
Расчет шкафа для окончательной расстойки производится в зави-
симости от количества, размеров изделий и продолжительности расстойки.
Производительность шкафа увязывается с производительностью печи.
58
ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ. ВЫБОР
ОПТИМАЛЬНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО РЕЖИМА ДЛЯ РЕЗУЛЬТАТИВНОЙ УЛЬТРАЗВУКОВОЙ ОБРАБОТКИ ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ
3.1. Планирование эксперимента и задачи экспериментального
исследования
Основной задачей постановки экспериментальных исследований является выбор способа подтверждения адекватности теоретических представлений о процессе влияния ультразвуковых колебаний на качество теста до и
после выпечки.
Само явление как применение ультразвука в промышленности достаточно молодо. В наше время ультразвук широко применяется в различных
физических и технологических методах. Так, по скорости распространения
звука в среде судят о еѐ физических характеристиках. Измерения скорости на
ультразвуковых частотах позволяет с весьма малыми погрешностями определять, например, адиабатические характеристики быстропротекающих процессов, значения удельной теплоѐмкости газов, упругие постоянные твѐрдых
тел.[3]
Зная все полезные свойства ультразвука, поставленные эксперименты
были нацелены на получение готового хлеба лучшего качества. В связи с
этими соображениями адекватность проводимых экспериментов проверялась сравнением обработанного ультразвуком изделия от необработанным,
их геометрических параметров, изменяемых по времени.
Задачами экспериментального исследования, являлись:
– уточнение представление о влиянии ультразвука с разной частой колебания на пищевые продукты, в частности, на хлебобулочные изделия;
– проведение расчетно-теоретическое исследование процесса при выполнении технологических операций;
59
– разработка и создание лабораторных установок для экспериментального исследования процесса ультразвуковой обработки теста и проверка
адекватности результатов теоретических исследований по результатам экспериментов;
– проведение необходимых экспериментальных исследований для определения параметров процесса ультразвуковой обработки теста с помощью
установок различной частотой звука.
Планирование предусматривало выбор числа и условий проведения
экспериментов, достаточных для выполнения поставленных задач [3].
Большая часть решаемых задач была связана с тем, что в отечественной практике отсутствует опыт именно по обработке теста для хлебобулочных изделий ультразвуком.
Поэтому оставалась практически неподтвержденной сама возможность производства таких хлебобулочных изделий. В частности, оставалось
неясным, как ультразвук повлияет на тесто и каким получится готовый продукт.
3.2.Разработка методики эксперимента. Разработка и выбор оборудования для проведения экспериментов
Проверка результата влияния ультразвуковых колебаний на качество
теста до и после выпечки может быть осуществлена только прямым его воспроизведением с помощью разработанного лабораторного оборудования.
В соответствии с теорией и особенностями ультразвука, экспериментальное оборудование должно позволять изменять и улучшать качество теста
и готовых хлебобулочных изделий, поры должны быть мельче и располагаться однороднее, также обработанное изделие должно отличаться от обычного геометрическими параметрами. Органолептические показатели должны
соответствовать требованиям действующего ГОСТа. Влияние ультразвука не
должно ухудшать или разрушать микрофлору теста[3].
60
В качестве выходных функций должны контролироваться изменения
по геометрическим параметрам, времени расстойки при комнатной температуре или в холодильной камере, при удлинѐнной расстойке .
Такого рода эксперименты требуют большого объема времени и количества проведенных экспериментов. Подобное усложнение задачи экспериментального исследования приводит к необходимости применения достаточно сложных систем сбора и представления данных, специальных алгоритмов
и их обработки[3].
С учетом специфики планируемого экспериментального исследования
измерение каждого из названных ранее параметров приведен в таблице 3.1.
Важным в эксперименте являются измерения геометрических параметров, изменения температуры, времени расстойки теста и его выпечки.
Таблица 3.1 − Перечень измеряемых параметров, диапазонов их изменения (для экспериментов при комнатной температуре и температуре в холодильной камере
Тесто до выпечки
Образец
Д1,Д2
Образец
Т1, Т2
Образец
О1,О2
Тесто после
выпечки
Образец
Д1,Д2
Образец
Т1,Т2
Образец
О1,О2
d, мм
h,мм
tо.с., ˚С
τр , мин
71...94
35..56
+24.9˚С...+1˚С
30...480
74...96
36...53
+24.9˚С...+1˚С
30...480
65...100
33...53
+24.9˚С...+1˚С
30...480
d, мм
h,мм
t вып , ˚С
t в , мин
81...100
50...85
180...200
20...35
85...104
53...94
180...200
20...35
78...110
46...78
180...200
20...35
Исследования велись на хлебобулочных изделиях массой 100 г и 225 г,
Тесто для булочек готовилось по традиционной технологии, его рецептура
61
соответствовала пшеничному дрожжевому тесту с содержанием жира и сахара не менее 14 %. Эксперимент по влиянию ультразвуковых колебаний на
тесто для х/б изделий до и после выпечки строился следующим образом.
Замешанное тесто предварительно расстаивали и делали из него полуфабрикат. После чего окончательно расстаивали его под действием ультразвука при комнатной температуре выбранное время. Такие же эксперименты
проводили с расстойкой и обработкой ультразвуком в холодильной камере
при температуре +1˚С...+5˚С по времени 8 часов. Далее снимали необходимые параметры и отправляли тесто на выпечку, после чего также проводили
измерения.
Разработанное и выбранное экспериментальное оборудование позволяло:
– замешивать и расстаивать тесто для хлебобулочных изделий;
– подвергать ультразвуковому воздействию полученное тесто;
– расстаивать и обрабатывать ультразвуком тесто при заданной температуре (расстойная камера, холодильная камера);
– выпекать и допекать изделия после воздействия на них ультразвука;
– измерять и регистрировать все контролируемые параметры.
Для экспериментов был создан ультразвуковой генератор, с частотой
колебаний ультразвука 10 кГц. Также выбран другой ультразвуковой генератор, с частотой колебаний ультразвука 100 кГц; электронные термометры для
контроля температуры, оборудование для замеса и расстойки тестовых заготовок; холодильная камера для удлиненной расстойки тестовых заготовок;
печь для выпечки полуфабрикатов. Приборы и оборудование представлено
на рис.3.1, рис.3.2.
3.3. Результаты экспериментального исследования влияния УЗколебаний на качество теста до и после выпечки (время расстойки
теста τ=30...90 мин; температура расстойки t=23°C)
62
После того как провели теоретическое исследование ультразвуковых
колебаний и их особенностей, выбрали расчеты оборудования для производства хлебобулочных изделий, выполнили планирование и задачи экспериментального исследования, а также разработали методику и выбрали оборудование для проведения экспериментов - перейдем непосредственно к самим
экспериментам. И рассмотрим как влияет ультразвук на тесто и на качество
готовой выпечки и влияет ли он вообще.
Рисунок 3.1 – Приборы для проведения экспериментов: а) электронные
термометры; б) самодельный ультразвуковой генератор с частотой колебаний
ультразвука 10 кГц; в)ультразвуковой генератор с частотой колебаний ультразвука 100 кГц.
63
Рисунок 3.2 – Оборудование для проведения экспериментов: а) устройство для замеса и расстойки теста; б) печь для выпечки полуфабрикатов;
в)холодильная камера для расстойки обрабатываемых ультразвуком полуфабрикатов.
Как уже было сказано - однородность является показателем лучшего
качества теста. При замесе воздух попадает в тесто. Если учитывать весь
производственный процесс замеса теста под действием ультразвука, можно
предположить, что влияние ультразвука на все полезные "свойства " хлеба
повлияет размер пузырьков - они станут мельче и однороднее[5,6].
Измельченность и однородность теста не позволят пузырькам выбраться из теста, т.к. они будут слабы. А однородность заставит пузырьки равномерно расположиться в тесте. В результате улучшиться качество теста перед
выпечкой[5,6].
Ход эксперимента заключался в следующем. Обязательно в каждой
партии делали три образца по 100 г. Образцы сделали из готового теста и к
расстойке добавили ультразвук. Один образец подвергали обработки ультразвуком, частота которого ʋ=10 кГц. Время расстойки τ=30мин (образец обо64
значили Д1, рис.3.3). Другой образец подвергали обработки ультразвуком,
частота которого ʋ=100 кГц. Время расстойки τ=30мин (образец обозначили
Т1). И наконец, последний образец не подвергали обработке, но расстаивали
так же τ=30мин (образец обозначили О1)[ 5,6]. Тесто расстаивали при t=23°C
Все геометрические размеры образцов до и после расстойки , после выпечки
приведены в таблицах 3.2 - 3.7.
После выпечки, кроме определения размеров (рис.3.4, рис.3.5), была
проведена органолептическая оценка выпеченных образцов: вкус, цвет, запах.
Такой же эксперимент был проведен с увеличением времени обработки
ультразвуком до 60 минут и до 90 минут[5,6].
Были проведены эксперименты с установкой приборов генераторов
звука в камеры замеса теста и последующей его расстойкой и выпечкой. То
есть весь технологический процесс был с ультразвуковой обработкой[5,6].
Результаты показаны на рис.3.6.
Рисунок 3.3 –Образец Д1 в период расстойки. Время обработки τ=30
мин. Ультразвуковая установка на 10 кГц
65
Рисунок 3.4 –Образцы, с расстойкой 30 минут, после выпечки
Рисунок 3.5 – Образцы, с расстойкой 60 минут, после выпечки
а)
б)
в)
Рисунок 3.6 – Готовые изделия после выпечки при воздействии ультразвуковой установки во время всех технологических операций: а) образец Д5
66
(обработка 10 Кгц) ; б) образец Т5 (обработка 100 Кгц) ; в) образец О5 (без
обработки) после выпечки
Рассмотрим таблицы и графики, с помощью которых будет видно как
меняется тесто под действием ультразвуковых колебаний.
Таблица 3.2 − Геометрические параметры и время обработки теста
ультразвуком с частотой ʋ=10 кГц
Тесто до выпечки
10 кГц
d, мм
h,мм
71
76
78
48
53
56
р , мин
30
60
90
Таблица 3.3− Геометрические параметры и время обработки теста
ультразвуком с частотой ʋ=100 кГц
Тесто до выпечки
d, мм
h,мм
100 кГц
74
78
81
53
58
60
t р , мин
30
60
90
Таблица 3.4 − Геометрические параметры и время расстойки теста без
обработки ультразвуком
Тесто до выпечки
d, мм
h,мм
Без обработки
65
71
74
45
50
53
р , мин
30
60
90
67
График зависимости диаметра (d, мм)
изделий до выпечки
в период расстойки от времени (t, мин) при
обработке ультразвуком
Д1(10 кГц)
85
диаметр (d, мм)
Т1(100 кГц)
80
О1(0 кГц)
Полиномиальная
(Д1(10 кГц))
75
70
y=Д1 = -1,5x2 + 9,5x + 63
R² = 1
65
y=Т1 = -0,5x2 + 5,5x + 69
R² = 1
60
30
60
90
время (t, мин)
y=О1 = -1,5x2 + 10,5x + 56
R² = 1
Рисунок 3.7 – График зависимости диаметра (d, мм) изделий до выпечки в период расстойки от времени (t, мин) при обработке ультразвуком
График зависимости высоты (h, мм) изделий до
выпечки
в период расстойки от времени (t, мин) при
обработке ультразвуком
Д1(10 кГц)
65
высота (h, мм)
Т1(100 кГц)
60
О1(0 кГц)
55
Полиномиальная (Д1(10
кГц))
50
y =Д1= -1x2 + 8x + 41
R² = 1
45
y=Т1 = -1,5x2 + 9,5x + 45
R² = 1
40
30
60
время (t, мин)
90
y =О1= -1x2 + 8x + 38
R² = 1
Рисунок 3.8 – График зависимости высоты (h, мм) изделий до выпечки
68
в период расстойки от времени (t, мин) при обработке ультразвуком
Таблица 3.5− Геометрические параметры выпеченных изделий обработанных ультразвуком с частотой ʋ=10 кГц
Тесто после выпечки
10 кГц
d, мм
h,мм
81
85
90
70
75
81
р , мин
30
60
90
Таблица 3.6− Геометрические параметры выпеченных изделий обработанных ультразвуком с частотой ʋ=100 кГц
Тесто после выпечки
100 кГц
d, мм
h,мм
85
90
94
75
80
83
р , мин
30
60
90
Таблица 3.7− Геометрические параметры выпеченных изделий без обработки ультразвуком
Тесто после выпечки
Без обработки
d, мм
h,мм
78
81
85
68
73
78
р , мин
30
60
90
69
диаметр (d, мм)
График зависимости диаметра (d, мм)
обработанных изделий после выпечки от
времени (t, мин)
100
Д1(10 кГц)
95
Т1(100 кГц)
О1(0 кГц)
90
Полиномиальная
(Д1(10 кГц))
85
80
75
70
30
60
90
время (t, мин)
y =Т1= -0,5x2 + 6,5x + 79
R² = 1
y =Д1= 0,5x2 + 2,5x + 78
R² = 1
y =О1= 0,5x2 + 1,5x + 76
R² = 1
Рисунок 3.9 – График зависимости диаметра (d, мм) изделий после выпечки от времени (t, мин) обработанных ультразвуком
График зависимости высоты (h, мм) обработанных
изделий после выпечки от времени (t, мин)
85
Д1(10 кГц)
высота (h, мм)
80
Т1(100 кГц)
О1(0 кГц)
75
Полиномиальная
(Д1(10 кГц))
70
y=Д1 = 0,5x2 + 3,5x + 66
R² = 1
65
60
30
60
90
y=Д1 = -1x2 + 8x + 68
R² = 1
y=Д1 = -2E-13x2 + 5x + 63
R² = 1
время (t, мин)
Рисунок 3.10 – График зависимости высоты (h, мм) изделий после выпечки от времени (t, мин) обработанных ультразвуком
70
3.4. Результаты экспериментального исследования влияния УЗколебаний на качество теста до и после выпечки (время расстойки
теста τ=480 мин; температура расстойки t=1...5°C)
Перейдем к рассмотрению экспериментовс обработкой теста ультразвуковыми колебаниями в холодильной камере. Для этого подготовили саму
холодильную камеру и подобрали нужную температуру. Температура в холодильной камере, на момент эксперимента, составляла 1...5 °C (рис.3.11).
Рисунок 3.11 –Холодильная камера, с установленными термометрами
для контроля температуры внутри камеры
В емкость для замеса поместили необходимые ингредиенты (мука 400
г, 0,5 ст. ложки соли, 1 ст. ложка сахара, 5 г дрожжей, вода 230 мл). Затемпроводили замес и предварительную расстойку теста. Время замеса - 10 мин;
время предварительной расстойки - 30 мин.
После из приготовленного теста сделали три навески по 225 г. Первый
образец подвергали ультразвуковой обработке счастотой колебаний ʋ=10 кГц
и обозначили его Д3.Второй образец подвергали ультразвуковой обработке с
частотой колебаний ʋ=100 кГц и обозначили его Т3. Третий образец без обработки. Обозначили его О3.
71
Подготовленные образцы поместили в холодильную камеру, два из которых подвергали воздействию ультразвуковых волн. Для этого прикрепили
над обрабатываемым тестом ультразвуковые датчики. Чтобы ультразвук не
рассеивался по камере и не воздействовал на другие образцы, отделили каждую навеску фольгой. Время расстойки и воздействия ультразвука
составлялаτ=8часов. Для контроля температуры в тесте поместили в него
термометры. Полученная конструкция показана на рис.3.12.
Рисунок 3.12 – Образцы под действием ультразвука. Время расстойки и
воздействия ультразвука τ=8 ч
После расстойки извлекли тесто из холодильной камеры, сняли геометрические показатели, температуру (рис.3.13; табл.3.10-3.12). Выдерживали
тесто при температуре к = 40 °C по времени τ=60 мин.
72
а)
б)
в)
Рисунок 3.13 – Изделия после воздействия ультразвука: а) образец Д3
(обработка 10 Кгц) ; б) образец Т3 (обработка 100 Кгц) ; в) образец О3 (без
обработки)
Затем тесто выпекали при температуре п = 180 °C по времени τ=30
мин. После измерили геометрические параметры полученного хлеба
(табл.3.13-3.15). Готовые образцы представлены на рис.3.14.
а)
б)
в)
Рисунок 3.14 – Готовые изделия после выпечки при воздействии ультразвуковой установки: а) образец Т3 (обработка 100 Кгц) ; б) образец Д3
(обработка 10 Кгц) ; в) образец О3 (без обработки) после выпечки
Рассмотрим таблицы и графики, с помощью которых будет видно как
менялось тесто под действием ультразвуковых колебаний.
73
Таблица 3.10− Геометрические параметры и время обработки теста
ультразвуком с частотой ʋ=10 кГц
Тесто до выпечки
10 кГц
d, мм
h,мм
79
82
84
86
88
89
92
94
35
38
40
42
44
46
48
50
р , мин
60
120
180
240
300
360
420
480
Таблица 3.11− Геометрические параметры и время обработки теста
ультразвуком с частотой ʋ=100 кГц
Тесто до выпечки
100 кГц
d, мм
h,мм
81
84
85
88
90
92
94
96
36
39
42
45
47
49
51
53
р , мин
60
120
180
240
300
360
420
480
Таблица 3.12− Геометрические параметры и время расстойки теста без
обработки ультразвуком
Тесто до выпечки
Без обработки
d, мм
h,мм
80
85
90
94
95
96
98
100
33
34
36
38
40
42
46
46
р , мин
60
120
180
240
300
360
420
480
74
диаметр (d, мм)
График зависимости диаметра (d, мм) изделий до
выпечки
в период расстойки от времени (t, мин) при обработке
Д2(10 кГц)
ультразвуком
105
Т2(100 кГц)
100
О2(0 кГц)
95
Полиномиальная
(Д2(10 кГц))
90
85
y=Д2 = -0,023x2 + 2,261x + 77,17
R² = 0,992
80
75
y=Т2 = -0,023x2 + 2,333x + 78,85
R² = 0,995
70
60
120
180
240
300
360
420
480
y=О2 = -0,357x2 + 5,881x + 74,89
R² = 0,983
время (t, мин)
Рисунок 3.15 – График зависимости диаметра (d, мм) изделий до выпечки в период расстойки от времени (t, мин) при обработке ультразвуком
График зависимости высоты (h, мм) изделий до
выпечки
в период расстойки от времени (t, мин) при
обработке ультразвуком
Д2(10 кГц)
55
высота (h, мм)
Т2(100 кГц)
50
О2(0 кГц)
45
Полиномиальная
(Д2(10 кГц))
40
y =Д2= -0,041x2 + 2,458x + 32,87
R² = 0,998
35
y=Т2 = -0,119x2 + 3,476x + 32,64
R² = 0,999
30
60
120
180
240
300
360
время (t, мин)
420
480
y=О2 = 0,053x2 + 1,553x + 31,01
R² = 0,981
75
Рисунок 3.16 – График зависимости высоты (h, мм) изделий до выпечки
в период расстойки от времени (t, мин) при обработке ультразвуком
Таблица 3.13− Геометрические параметры выпеченных изделий обработанных ультразвуком с частотой ʋ=10 кГц
Тесто после выпечки
10 кГц
d, мм
h,мм
94
96
98
100
50
62
75
85
р , мин
0
10
20
30
Таблица 3.14− Геометрические параметры выпеченных изделий обработанных ультразвуком с частотой ʋ=100 кГц
Тесто после выпечки
100 кГц
d, мм
h,мм
94
97
100
104
53
65
84
94
р , мин
0
10
20
30
Таблица 3.15− Геометрические параметры выпеченных изделий без обработки ультразвуком
Тесто после выпечки
Без обработки
d, мм
h,мм
100
104
108
110
46
58
69
78
р , мин
0
10
20
30
76
График зависимости диаметра (d, мм) обработанных
изделий после выпечки от времени (t, мин)
115
Д2(10 кГц)
диаметр (d, мм)
110
Т2(100 кГц)
105
О2(0 кГц)
100
y=Д2 = 8E-14x2 + 2x + 92
R² = 1
95
y=Т2 = 0,25x2 + 2,05x + 91,75
R² = 0,999
90
y=О2 = -0,5x2 + 5,9x + 94,5
R² = 0,996
85
0
10
20
30
время (t, мин)
Рисунок 3.17 –График зависимости диаметра (d, мм) изделий после выпечки от времени (t, мин) обработанных ультразвуком
График зависимости высоты (h, мм) обработанных
изделий после выпечки от времени (t, мин)
Д2(10 кГц)
100
высота (h, мм)
Т2(100 кГц)
90
О2(0 кГц)
80
Полиномиальная (Д2(10
кГц))
70
y=Д2 = -0,5x2 + 14,3x + 36
R² = 0,998
60
50
40
0
10
20
время (t, мин)
30
y=Т2 = -0,5x2 + 16,7x + 36
R² = 0,987
y=О2 = -0,75x2 + 14,45x + 32,25
R² = 0,999
Рисунок 3.18 –График зависимости высоты (h, мм) изделий после выпечки от времени (t, мин) обработанных ультразвуком
77
3.5.Результаты органолептической оценки полученных изделий
Органолептические показатели качества готовых хлебобулочных изделий массой 100 г должны соответствовать ГОСТ 24557-89 – изделия хлебобулочные сдобные или ГОСТ 9831-61 – хлеб сдобный в упаковке. Для оценки органолептических качеств изделий, полученных после окончательной
выпечки, использовали шкалу балльной оценки хлебобулочных изделий из
пшеничной муки первого сорта. Полученные показатели сравнивали с требованиями, приведенными в указанных выше стандартах[3]. Таблица стандартов представлена в табл.3.16.
Таблица 3.16− Шкала балльной оценки качества хлебобулочных изделий (в
скобках приведены требования ГОСТ24557-89 и ГОСТ9831-61)
Показатель
Коэффициент
качества изделия
1
2
1.Форма изделия,
состояние поверхности
корки
2,0
Уровень Характеристика уровней качества в
качества зависимости от вида изделия
3
4
5
Форма правильная с выпуклостью,
без трещин и рубцов
4
Форма правильная с выпуклостью
едва заметные трещины
3
Заметно пузырчатая, крупные трещины, заметные рубцы, подрывы
2
Сильно пузырчатая, сильные подрывы
1
Разорванная корка с выплывом мякиша
(Гладкая корочка, без крупных
трещин и подрывов)
78
Продолжение таблицы 3.16
1
2
2. Окраска
3
4
5
Окраска равномерная, коричневая
или светло-коричневая
4
Достаточно равномерная, интенсивно-коричневая или золотистая
3
Светло-золотистая или темно- коричневая
2
Желтая
1
Подгорелая
2,0
3. Характер
пористости
1,0
По
ГОСТ
(Окраска от светло-коричневого до
коричневого)
5
Пористость совершенно равномерная, хорошо развитая, тонкостенная
4
Пористость равномерная, хорошо
развитая, близкая к тонкостенной
3
Пористость неравномерная, поры
разной величины и толщины
2
Поры очень мелкие, недоразвитые,
толстостенные, с пустотами
1
Значительное количество беспористых участков, значительные
пустоты, кусочки непромеса
По
ГОСТ
4.Цвет
киша
мя-
(Пористость развитая, без пустот и
уплотнений)
5
Свойственный данному виду равномерный
4
Свойственный данному виду, чуть
темноватый.
79
Продолжение таблицы 3.16
1
2
1,0
5.Эластично
сть мякиша
4,0
3
3
Желтоватый или сероватый
2
Неравномерно окрашен
1
Темный
5
Очень эластичный мякиш, слегка
влажный на ощупь легко принимает первоначальную форму
4
Эластичный
3
Достаточно эластичный
2
Малоэластичный
1
Неэластичный, заминаемый
По
ГОСТ
6. Аромат,
запах
3,5
4
Мякиш пропеченный, не влажный
на ощупь, эластичный
5
Приятный аромат хлеба, ярко выраженный, свойственный данному
виду, кисловатый
4
Приятный аромат, менее выраженный, характерный хлебный
3
Слабо выраженный, характерный
хлебный
2
Невыраженный, приемлемый
1
Сильно кислый, посторонний, неприятный
По
ГОСТ
Аромат, свойственный данному
виду изделий, без постороннего запаха
80
Продолжение таблицы 3.16
1
7. Вкус
2
3
3,5
5
Свойственный, ярко выраженный
4
Выраженный, характерный хлебный
3
Слабо выраженный, характерный
хлебный
2
Пресноватый, слегка кислый, слегка тестовой
1
Пресный, посторонний кислый, неприятный
По
ГОСТ
8.Разжевыва
емость
3,0
4
(Аромат сладковатый, свойственный данному виду изделий, без постороннего привкуса)
5
Мякиш упругий, хорошо разжевывается
4
При разжевывании достаточно приятное ощущение во рту
3
Комкуется, несколько грубый
2
Заметно комкуется, грубый
1
Сильно комкуется, очень грубый
(максимальная оценка 100).
Результат органолептической балльной оценки для образцов обработанных ультразвуком УЗ - колебаниями (время расстойки теста τ=30...90 мин;
температура расстойки t=23°C)приведен в таблице 3.17
81
Таблица 3.17 − Результаты балльной оценки качества хлебобулочных изделий
Показатель качест- Коэффива изделия
циент
1
2
Уровень Характеристика уровней качекачества ства в зависимости от вида изделия
3
4
1. Форма изделия,
состояние поверхности корки
2,0
5
Форма правильная с выпуклостью, без трещин и рубцов.
2. Окраска
2,0
4
Достаточно равномерная, интенсивно-коричневая или золотистая
1,0
3
Пористость
неравномерная,
поры разной величины и толщины
4. Цвет мякиша
1,0
5
Цвет, свойственный данному
виду равномерный
5.Эластичность мякиша
4,0
4
Эластичный мякиш
6. Аромат, запах
3,5
4
Приятный аромат, менее выраженный, характерный хлебный
7. Вкус
3,5
4
Выраженный,
хлебный вкус
8. Разжевываемость
3,0
3
Комкуется, несколько грубый
3.Характер
тости
порис-
характерный
82
В результате проведенной органолептической оценки установлено, что
качество исследуемых изделий является высоким (в сумме изделия набирают 79 баллов, при максимальной оценке 100 баллов). При этом ни один из
параметров не имел оценки ниже трех баллов. Это свидетельствует о хорошем их качестве (не считая внешнего вида). Таким образом, полученные по
разработанному способу изделия не имеют значительных отличий от полученных по традиционной технологии[3].
Оборудование для ультразвуковой обработки должно охватывать и
равномерно обрабатывать всю поверхность тестовой заготовки. На рис. 3.4 и
3.5 видны отверстия в изделиях там, где были размещены ультразвуковые установки. Для подтверждения нашего вывода мы расположили две установки
с разных концов изделия и получили в готовом изделии отверстия с двух
сторон. Чем длиннее расстойка, тем меньше каверна[5,6].
Результат органолептической балльной оценкидля образцов обработанных ультразвуком УЗ - колебаниями (время расстойки теста τ=480 мин;
температура расстойки t=1...5°C)приведен в таблице 3.18.
Таблица 3.18 − Результаты балльной оценки качества хлебобулочных изделий
Показатель качест- Коэффива изделия
циент
1
1. Форма изделия,
состояние поверхности корки
2
2,0
Уровень Характеристика уровней качекачества ства в зависимости от вида изделия
3
5
4
Форма правильная с выпуклостью, без трещин и рубцов.
83
Продолжение таблицы 3.18
1
2
3
4
2,0
4
Достаточно равномерная, интенсивно-коричневая или золотистая
1,0
5
Пористость совершенно равномерная, хорошо развитая,
тонкостенная
4. Цвет мякиша
1,0
5
Цвет, свойственный данному
виду равномерный
5.Эластичность мякиша
4,0
5
Очень эластичный мякиш,
слегка влажный на ощупь легко принимает первоначальную
форму
6. Аромат, запах
3,5
4
Приятный аромат, менее выраженный, характерный хлебный
7. Вкус
3,5
4
Выраженный,
хлебный вкус
8. Разжевываемость
3,0
5
Мякиш упругий, хорошо разжевывается
2. Окраска
3.Характер
тости
порис-
характерный
В результате проведенной органолептической оценки установлено, что
качество исследуемых изделий является очень высоким ( в сумме изделия
набирают 91 баллов, при максимальной оценке 100 баллов). При этом ни
один из параметров не имел оценки ниже четырех баллов. Это свидетельствует о очень хорошем их качестве[3]. Таким образом, полученные по разработанному способу изделия не имеют значительных отличий от полученных
84
по традиционной технологии, а по некоторым отличиям эти показатели несколько выше.
По результатам органолептической оценки, можно сказать, что изделия после удлиненной расстойки и УЗ обработки имеют самые лучшие показатели. По внешнему виду готовые образцы близки к «идеальному». Ультразвук повлиял на все полезные "свойства " хлеба и на размер пузырьков - они
стали мельче и однороднее. Измельченность и однородность теста не позволила пузырькам выбраться из теста, т.к. они стали слабы)[5,6].
Выводы по третьей главе:
1. Разработана и создана лабораторная установка для экспериментального исследования процесса ультразвуковой обработки теста и проверена адекватность результатов теоретических исследований по результатам экспериментов.
2. Проведено планирование и разработана методика проведения эксперимента; проведены необходимые экспериментальные исследования
для определения параметров процесса ультразвуковой обработки
теста с помощью установок различной частотой звука.
3. На основе изученной теории и созданным экспериментальным установкам были проведены эксперименты и получены результаты, которые доказывают влияние ультразвука на качество теста для хлебобулочных изделий до и после выпечки.
4. Чем длиннее расстойка, тем меньше каверна. Оборудование для
ультразвуковой обработки должно охватывать и равномерно обрабатывать всю поверхность тестовой заготовки.
5. По результатам органолептической оценки, можно сказать, что изделия после удлиненной расстойки и УЗ обработки имеют самые
лучшие показатели. Выпеченное изделие имеет равномерную структуру, значит однородность заставила пузырьки равномерно расположиться в тесте.
85
6. Ультразвук оказывает положительное влияние на качество теста для
х/б изделий при длительном его воздействии. Проделанная работа
доказывает теорию о полезном влиянии ультразвука на тесто для
хлебобулочных изделий.
86
ГЛАВА 4. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ИЗМЕНЕНИЮ ТЕХНОЛОГИИ
ПРИГОТОВЛЕНИЯ ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ УЛЬТРАЗВУКОВОЙ ОБРАБОТКИ ТЕСТА
Рекомендации распространяются
на
производство мелкоштучных
хлебобулочных изделий из пшеничной муки высшего сорта[3].
Технологический процесс включает в себя этапы:
– приготовление и замес теста для хлебобулочных изделий под действием ультразвуковых волн;
– разделка теста с применением удлиненной расстойки изделий под
действием ультразвуковых волн;
–выпечка хлебобулочных изделий.
4.1. Приготовление и замес теста для хлебобулочных изделий под
действием ультразвуковых волн
Замес теста – самая главная операция в технологии производства пшеничного хлеба, от которой в основном зависит последующее протекание техпроцесса и качество продукции. Замес осуществляется в тестомесильной машине с подкатывающимися дежами, при этом в нее водят в необходимом
объеме ингредиенты, которые формируют тесто. В дежу тестомеса наливают
воду с температурой 27 °С, добавляют дрожжи и всыпают муку, при этом все
интенсивно перемешивают до однородной массы, затем тесто оставляют на
брожение[1]. К корпусу дежи прикрепляются УЗ - генераторы, с выбранной
частотой уз - колебаний.
Замес теста должен обеспечить и придать ему такие свойства, при которых оно перед направлением на разделку было бы в состоянии, оптимальном для протекания операций деления, формования, расстойки, выпечки и
тогда, хлеб получится лучшего качества.
Во время замеса, когда еще в нем не происходит выделение газа бродильной микрофлорой теста, в нем образуется газообразная фаза. [5,6].
87
Таким образом: однородность является показателем лучшего качества
теста. При замесе воздух попадает в тесто. Если учитывать весь производственный процесс замеса теста под действием ультразвука, можно предположить, что влияние ультразвука на все полезные "свойства " хлеба повлияет
размер пузырьков - они станут мельче и однороднее.
Измельченность и однородность теста не позволят пузырькам выбраться из теста, т.к. они будут слабы. А однородность заставит пузырьки равномерно расположиться в тесте. В результате улучшиться качество теста перед
выпечкой[5,6].
4.2. Разделка теста с применением удлиненной расстойки изделий
под действием ультразвуковых волн
Под общим названием «разделка теста» принято объединять операции
деления теста на куски требуемой массы, придания этим кускам формы, обусловленной сортом выпекаемого изделия, и расстойки сформованных кусков
(тестовых заготовок) [23].
Сформованные тестовые заготовки для окончательной расстойки передаются в соответствующий конвейерный люлечный агрегат или на вагонетках с соответствующими устройствами вкатываются в камеры для расстойки.
Целью окончательной расстойки является разрыхление тестовых заготовок в результате происходящего в них брожения. Поэтому в агрегатах или
камерах для расстойки необходимо поддерживать оптимальную для этого
температуру и влажность воздуха. Длительность окончательной расстойки
зависит и от свойств теста и от параметров воздуха и может колебаться в
пределах 30 − 120 мин. Правильное определение оптимальной длительности
окончательной расстойки существенно влияет на качество хлебобулочных
изделий.
Недостаточная длительность расстойки снижает объем изделий, разрыхленность их мякиша и может вызвать образование на корке разрывов.
Излишняя длительность расстойки также отрицательно сказывается на
88
качестве изделий. Подовые изделия будут чрезмерно расплывшимися, а у
формового хлеба верхняя корка будет плоской или даже вогнутой [3].
В настоящее время получил распространение способ замедления процесса расстойки путем охлаждения теста в холодильной камере с умеренным холодом (+1°C...+5 °C). Это понижает температуру
внутри тестовой
заготовки до +2оC…+5°С. Подъемная сила дрожжей и активность ферментов в тесте при охлаждении резко снижаются и возможно замедление процесса расстойки до 8…20 часов[3].
Тестовые заготовки помещаются в холодильную камеру, и подвергаются воздействию ультразвуковых волн. Для этого над обрабатываемым тестом
устанавливаются ультразвуковые датчики.
4.3. Выпечка хлебобулочных изделий
Выпечка
заключительная стадия приготовления хлебных изделий,
окончательно формирующая их качество [1]. В процессе выпечки не используется уз - обработка теста, т.к. тесто покрывается коркой и проведенные
эксперименты показали, что ультразвук разрушает ее стенки.
4.4. Некоторые рекомендации по изменению технологии приготовления хлебобулочных изделий с использованием ультразвуковой обработки теста
1. Ультразвуковую обработку теста лучше внедрять на окончательном
этапе расстойки. Тесто находится в состоянии покоя, что позволяет ультразвуку повлиять на размер пузырьков - они становятся мельче и однороднее.
Измельченность и однородность теста не позволят пузырькам выбраться из
теста, т.к. они становятся слабы. А однородность заставит пузырьки равномерно расположиться в тесте. В результате улучшиться качество теста перед
выпечкой.
89
2. Чем выше частота ультразвуковых колебаний, тем более положительнее ультразвук влияет на тесто. Исходя из проведенных экспериментов,
образцы обработанные ультразвуком с частотой ультразвуковых колебаний
100 кГц, готовые образцы получились лучшего качества, чем изделия с обработкой 10 кГц. Изделия обработанные ультразвуком с частотой колебаний 26
кГц также хуже образцов с обработкой 100 кГц.
3. Чем длиннее расстойка, тем качественнее готовое изделие. Выпеченное изделие имеет равномерную структуру, значит однородность заставила
пузырьки равномерно расположиться в тесте. Ультразвук оказывает положительное влияние на качество теста для х/б изделий при длительном его воздействии.
4. Удлиненная расстойка теста в холодильной камере с применением
ультразвука увеличила этот результат. Проделанная работа доказывает теорию о полезном влиянии ультразвука на тесто для хлебобулочных изделий.
Этодает следующие преимущества: возможность сдвинуть производственные
процессы по времени, ликвидировать ночную смену; улучшение качества
расстойки за счет большего набухания теста, повышение вкусовых качеств
хлебобулочных изделий, образования более ровной корочки с красивым цветом, более сочного и свежего мякиша[3].
90
Заключение
1. Ультразвук характеризуется:длиной волны, частотой и периодом колебаний. Ультразвуковые волны по своей природе не отличаются от волн
слышимого диапазона и подчиняются тем же физическим законам.
2. Излучатели ультразвука подразделяются на две группы. К первой
относятся излучатели-генераторы; колебания в них возбуждаются из-за наличия препятствий на пути постоянного потока — струи газа или жидкости.
Вторая группа излучателей — электроакустические преобразователи; они
преобразуют уже заданные колебания электрического напряжения или тока в
механическое колебание твѐрдого тела, которое и излучает в окружающую
среду акустические волны. В представленной работе используется вторая
группа излучателей.
3. В результате ультразвукового воздействия наблюдаются биохимические и функциональные изменения, не приводящие к гибели микроорганизмов. Так, под воздействием УЗ могут высвобождаться в клетке биологически
активные вещества (витамины, ферменты,и пр.), а также появляться нехарактерные микроорганизму ферменты.
4. Воздействия ультразвука на здоровье человека, здесь все зависит от
интенсивности колебаний и их частоты. Санитарные нормы и правила устанавливают максимально допустимый предел ультразвуковых колебаний, который установился на уровне 110 кГц.При влиянии ультазвука на животное,
его здоровье не ухудшается. Максимальный вред, который они получают это раздражение, страх, чувство опасности.
5. В настоящее время получил распространение способ замедления
процесса расстойки путем охлаждения теста в холодильной камере с умеренным холодом (+1°C...5 °C). Это понижает температуру внутри тестовой
заготовки до +2оC … +5°С. Подъемная сила дрожжей и активность ферментов в тесте при охлаждении резко снижаются и возможно замедление процесса расстойки до 8…20 часов.
91
6. Процесс расстойки теста – наиболее подходящий этап производства
хлеба для внедрения ультразвуковой обработки. Рассмотрение расстоечных
шкафов позволяет правильно выбрать место для установки ультразвуковой
расстойки.
7. Представлена методика и пример расчетов рабочей камеры для замеса теста для хлебобулочных изделий, которая включает в себя технологический и энергетический расчет. Технологический расчет выполнен для определения производительности рабочей камеры и тестомесильной машины, а
также их вместимости. Энергетический расчет необходим для определения
расхода энергии на замес теста и определяется при анализе рабочего процесса, с целью совершенствования его механизма и обоснования рациональных
параметров, а так же при расчѐте тестомесильной машины.
8. Представлена методика и пример расчета для расстойки теста для
хлебобулочных изделий. Расчет шкафа для окончательной расстойки производится в зависимости от количества, размеров изделий и продолжительности расстойки. Производительность шкафа увязывается с производительностью печи.
9. Разработана и создана лабораторная установка для экспериментального исследования процесса ультразвуковой обработки теста и проверена
адекватность результатов теоретических исследований по результатам экспериментов.
10. Проведено планирование и разработана методика проведения эксперимента; проведены необходимые экспериментальные исследования для
определения параметров процесса ультразвуковой обработки теста с помощью установок различной частотой звука.
11. На основе изученной теории и созданным экспериментальным установкам были проведены эксперименты и получены результаты, которые
доказывают влияние ультразвука на качество теста для хлебобулочных изделий до и после выпечки.
92
12. Чем длиннее расстойка, тем меньше каверна. Оборудование для
ультразвуковой обработки должно охватывать и равномерно обрабатывать
всю поверхность тестовой заготовки.
13. По результатам органолептической оценки, можно сказать, что изделия после удлиненной расстойки и УЗ обработки имеют самые лучшие показатели.Выпеченное изделие имеет равномерную структуру.
14. Удлиненная расстойка теста в холодильной камере с применением
ультразвука увеличила этот результат. Проделанная работа доказывает теорию о полезном влиянии ультразвука на тесто для хлебобулочных изделий.
15. Приведены некоторые рекомендации по изменению технологии
приготовления хлебобулочных изделий с использованием ультразвуковой обработки теста.
93
Список использованных источников
Ауэрман, Л.Я. Технология хлебопекарного производства: Учеб-
1.
ник.− 9-е изд.; перераб. и доп. / Под общ. ред. Л. И. Пучковой. - СПб: Профессия, 2005. − 415 с.
Березина Наталья Александровна. Проектирование предприятий
2.
отраслей. Сборник задач по технологии производства хлебобулочных изделий: учебное пособие для высшего профессионального образования / Березина Наталья Александровна; Светлана Яковлевна Корячкина. − Орел: Издво ФГБОУ ВПО «Госуниверситет - УНПК», 2012. − 178 с.
Галаган,
3.
Т.
В.
Совершенствование
процесса
вакуумно-
испарительного охлаждения хлебобулочных изделий : дис. канд. техн. наук:
05.18.12/ Галаган Тамара Васильевна. − Орел, 2003. − 169 c.
Комоликов А.С., Ахмедова Д.К. Влияние ультразвука на процесс
4.
замеса и расстойки теста // Материалы IV Международной научнопрактической интернет-конференции «Приоритеты и научное обеспечение
реализации государственной политики здорового питания в России»: Орел,
ПГУ, 2015, с.66-71.
Комоликов А.С., Ахмедова Д.К. Влияние ультразвука на процесс
5.
замеса и расстойки теста // Материалы Международной научно-практической
конференции посвященной 100-летию со дня рождения М. Х. Кишиневского
«Явление переноса в процессах и аппаратах химических и пищевых производств»: Воронеж, 2016, с.79-84.
Пат. №2108040РФ, A21C13/02. Способ расстойки тестовых заго-
6.
товок
и
устройство
для
его
осуществления
[Текст]
/В.Г.
Ла-
пин,И.В.Орлов;заявитель и патентообладатель В. Г. Лапин, И. В. Орлов. - заявл. 01.09.1997; опубл. 10.04.1998.
7.
Пат. №1651813СССР, А 21 С 13/02.Шкаф расстойки теста [Текст]
/ В.З. Инкулис, Л.Б. Општейн; заявитель и патентообладатель Харьковский
филиал
Всесоюзного
научно-исследовательского,
проектно94
конструкторского и технологического институтаэлектротермического оборудования. - 4710618/13, заявл. 26.06.1989; опубл. 30.05.1991; Бюл. №20
8.
Пат. №797631 СССР, А 21 B3/18. Устройство для расстойки тес-
товых заготовок [Текст] /С. М. Калаков, В. М. Пастухов, и М. И. Пармузин;
заявитель и патентообладатель Центральное проектно-конструкторское бюро
Министерства пищевой промышленности Казахской ССР. - 2684813/28-13,
заявл. 10.11.1978; опубл. 23.01.1981; Бюл. №3
9.
Пат. №1353389 СССР, А 21 С 13/02. Устройство для расстойкии
выпечки хлеба [Текст] /В. М. Чигерев, А. П. Дуленко, И. Ф. Прохоренко, и В.
Я. Стрельников; заявитель и патентообладательДонецкое производственное
объединение хлебопекарной промышленности. - 3893558/28-13, заявл.
12.05.1985; опубл. 23.11.1987; Бюл. №43
10.
Пат. №1722360 СССР, А 21 С 13/02. Шкаф для окончательной-
расстойкитестовых заготовок [Текст] /В. Ф. Солопкои С. Е. Михайлов; заявитель и патентообладательТерриториальноепроизводственное объединение
хлебопекарных
и
макаронных
предприятий
«Краснодархлебпром».
-
4784140/13, заявл. 18.01.1990опубл. 30.03.1992; Бюл. №12
11.
Пат. №2246982РФ, B01F11/02. УЗ-устройство для получения
дрожжевой суспензии [Текст] /заявитель и патентообладатель Общество с
ограниченной ответственностью "РОСТОК". -
заявл.12.09.2003; опубл.
27.02.2005.
12.
Пат. №2510850РФ, A01J11/00. Устройство для ультразвуковой
обработки молока [Текст] /А.В. Родионова,А.Г. Васильев, Г. В. Новикова;заявитель и патентообладатель А. В. Родионова. -
заявл. 29.01.2013;
опубл. 10.04.2014.
13.
Пат. №2278718РФ, B01D19/00. Устройство для дегазации воды
при помощи ультразвуковых колебаний [Текст] /А.А. Новик;заявитель и патентообладатель Общество с ограниченной ответственностью «Ультразвуковая техника-инлаб». - заявл. 06.05.2005; опубл. 27.06.2016.
95
14.
Пат. №2367862РФ, F26B5/02. Устройство для ультразвуковой
сушки [Текст] /В. Н.Хмелев, А. В. Шалунов, Р. В. Барсуков, С. Н. Цыганок,
А. Н. Лебедев;заявитель и патентообладатель Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова" (АлтГТУ). - заявл. 12.05.2008; опубл. 2.09.2009.
15.
Пат. №2221634РФ, B01F11/02. Ультразвуковое устройство очи-
стки в жидких средах[Текст] /В. П.Огнев, Ф. В. Безменов, А. А.Коричев, А.
С. Носов, Ю. Г. Юделевич;заявитель и патентообладатель Федеральное государственное
унитарное
предприятие
«Всероссийский
научно-
исследовательский институт токов высокой частоты им. В. П. Вологдина» . заявл. 01.04.2002; опубл. 20.01.2004.
16.
База патентов СССР [Электронный ресурс]// Режим доступа:
http://patents.su (Дата доступа 02.05.2018).
17.
Влияние ультразвуковых волн на микробы [Электронный ре-
сурс]//allhygiene.ru − Режим доступа: http://allhygiene.ru/fiziches/vlijanieultrazv
ukovyh-voln-na-mikroby.html (Дата доступа 03.04.2018).
18.
Воздействие
ультразвуковых
отпугивателей
на
челове-
ка[Электронный ресурс]// maxsta.ru − Режим доступа:http://maxsta.ru/articles/?
CategoryID=1&CategorySlug=root&postID=17&postSlug=vozdejstvieultrazvukovyh-otpugivatelej-na-cheloveka (Дата доступа 03.04.2018).
19.
Воздействие ультразвука на человека [Электронный ресурс]//
zdorovi.net − Режим доступа: http://zdorovi.net/prochee/vozdejstvie-ultrazvukana-cheloveka.html#title1 (Дата доступа 03.04.2018).
20.
Замес теста [Электронный ресурс]// xle6.ru − Режим доступа:
http://www.xle6.ru/preparation_03.php (Дата доступа 05.04.2018).
21.
Описание
технологической
схемы
приготовления
хле-
ба[Электронный ресурс]// studbooks.net − Режим доступа: http://studbooks.net/
2577864/tovarovedenie/opisanie_tehnologicheskoy_shemy_prigotovleniya_hleba
(Дата доступа 20.04.2018).
96
22.
Расстойка теста [Электронный ресурс]// hlebopechka.net −
Режим доступа: http://www.hlebopechka.net/h71.php (Дата доступа 21.04.2018).
23.
Расстойка теста [Электронный ресурс]// hlebopekar.com − Режим
доступа: http://hlebopekar.com/stati/rasstoika_testa (Дата доступа 01.05.2018).
24.
Расчетхимсостава хлебобулочных изделий [Электронный ре-
сурс]// alternativa-sar.ru − Режим доступа: http://alternativasar.ru/tehnologu/k/pashuk-apet-tekhnologiya-proizvodstva-khlebobulochnykhizdelij/564-5-6-raschet-khimsostava-khlebobulochnykh-izdelij (Дата доступа
02.04.2018).
25.
Стиральная машина "Ретона": отзывы владельцев [Электронный
ресурс]// fb.ru − Режим доступа: http://fb.ru/article/370209/stiralnaya-mashinaretona-otzyivyi-vladeltsev (Дата доступа 02.05.2018).
26.
Составляющие системы ультразвуковой диагностики. Генератор
ультразвуковых волн [Электронный ресурс]// studfiles.net − Режим доступа:
https://studfiles.net/preview/4022028/ (Дата доступа 02.05.2018).
27.
Технология
производства
хлеба
[Электронный
ресурс]//
promplace.ru −Режим доступа: https://promplace.ru/hlebopekarnya-ikonditerskoe-delo-staty/proizvodstvo-hleba-1514.htm (Дата доступа 15.06.2018).
28.
Ультравук [Электронный ресурс]// nsau.edu.ru − Режим доступа: h
ttps://nsau.edu.ru/images/vetfac/images/ebooks/microbiology/stu/bacter/ecologia/u
zvuk.htm (Дата доступа 03.04.2018).
29.
Ультразвук. Применение и работа. Свойства и развитие. Особен-
ности [Электронный ресурс]// electrosam.ru − Режим доступа:
https://electrosam.ru/glavnaja/jelektrotehnika/ultrazvuk/ (Дата доступа 10.04.201
8).
30.
Ультразвук
и
его
применение
[Электронный
ресурс]//
beznakipi.com − Режим доступа: http://beznakipi.com/ru/ultrasound (Дата доступа 02.04.2018).
97
31.
Ультразвук в медицине [Электронный ресурс]// doktorland.ru −
Режим доступа: http://doktorland.ru/ultrazvuk_v_medicine.html (Дата доступа
03.04.2018).
32.
Ультразвук и его воздействие на человека [Электронный ре-
сурс]// otpugivatel.in.ua − Режим доступа: https://otpugivatel.in.ua/chto-takoeultrazvuk-i-ego-vozdejstvie-na-cheloveka-i-zhivotnih (Дата доступа 04.04.2018).
33.
Хорбченко И. Г. Звук, ультразвук.− Изд. "Знание" Москва 1986
год[Электронный ресурс]// uzo.matrixplus.ru − Режим доступа:
http://www.uzo.matrixplus.ru/booksound25.htm (Дата доступа 14.10.2017)
34.
Что такое расстойка? Расстойка теста [Электронный ресурс]// food-
list.ru − Режим доступа: http://food-list.ru/termin/rasstojka (Дата доступа
15.06.2018)
35.
Элкектроакустичечкие преобразователи [Электронный ресурс]//
megabook.ru − Режим доступа: http://megabook.ru/article/Электроакустические
преобразователи (Дата доступа 02.04.2018).
98
99
100
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа