close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

Изгачев Максим Иванович. Повышение безопасности и улучшение условий труда работников ООО "Урицкий молокозавод"

код для вставки
Аннотация
Выпускная
квалификационная
работа
объемом
70
страниц
компьютерного теста, включает 14 таблиц, 12 рисунков и 19 источников.
Ключевые
слова:
безопасность
условий
труда,
программа
реконструкции производства, мероприятия, снижающие негативный эффект
воздействия указанных вредных факторов на персонал, цехи предприятия (
производственные участки, промышленные линии переработки и обработки
молочной продукции).
Выпускная квалификационная работа по теме : «Повышение
безопасности и улучшение условий труда работников «ООО Урицкий
молокозавод» направлена на снижение профессиональных заболеваний и
несчастных случаев на предприятии путем повышения безопасности и
улучшения условий труда персонала.
Актуальность темы: в настоящее время улучшение безопасности и
условий труда на производстве имеет огромное значение. В результате этого
у работающего значительно понизится риск профзаболеваний, получения
произведственной травмы, что приведет к росту экономических показателей
деятельности предприятия и снижению его издержек. Исходя из этого
практически главным вопросом при функционировании предприятия
является создание эффективных условий труда для персонала, поэтому
мероприятия по повышению безопасности и улучшению условий труда
имеет большую актуальнось.
Целью
нашей
улучшению условий
работы
является:
разработка
рекомендаций
по
и совершенствованию безопасности труда на
предприятии ООО «Урицкий молокозавод».
Объект исследования- предприятие ООО «Урицкий молокозавод».
Предмет исследования- необходимый комплексный подход для
решения проблемы условий труда ООО «Урицкий молокозавод».
Задачи исследования :
1. исследование условий труда
производственного персонала в
настоящее время;
2. анализ обеспеченности работников СИЗ;
3. оценка травмоопасности на рабочих мечтах цеха основного
производства;
4. анализ пожарной безопасности объекта;
5.
разработка
предложений
по
снижению
профессиональных
вредностей на предприятии.
Результаты исследования:
Для обеспечения безопасных условий труда для сотрудников были
разработаны следующие мероприятия
- модернизирована система общего искусственного освещения в
помещении творожного участка;
- спроектировано устройство местной вытяжной вентиляции
(вытяжной зонт) в отделении мойки тары;
- рассчитано звукоизолирующее ограждение на участке пастеризации
молока;
- спроектирована система оповещения и управления эвакуацией
(СОУЭ) для цеха основного производства.
По
результатам
предложенных
мероприятий
условия
труда
производственного персонала предприятия ООО «Урицкий молокозавод»
значительно улучшатся, а установка системы оповещения и управления
эвакуацией обеспечит безопасность работников при пожаре.
Исходя из этого можно сделать вывод, что цель данной дипломной
работы достигнута.
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1.СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА………………………….………7
1.1 Характеристика объекта исследования ……....…………………….8
1.2Технологический процесс производства продукции…...............….....9
1.3 Анализ фактических условий труда на предприятии ……………...16
2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОКАЗАТЕЛЕЙ БЕЗОПАСНОСТИ РАБОЧИХ МЕСТ
НА ООО «УРИЦКИЙ МОЛОКОЗАВОД»……………………………………..25
2.1 Оценка травмобезопасности рабочих мест аппаратного участка….25
2.2 Оценка обеспеченности персонала СИЗ ………………………...….28
2.3 Оценка обеспечения пожарной безопасности на предприятии……29
3.
РЕЗУЛЬТАТЫ
ОБЕСПЕЧЕНИЯ
ЭКСПЕРЕМЕНТАЛЬНЫХ
БЕЗОПАСНОСТИ
ИССЛЕДОВАНИЙ
ДЛЯ
УСЛОВИЙ
ТРУДА……………………………………………...…………………………….32
3.1 Расчет искусственного освещения в помещении творожного
участка…………………………………………………………………………....33
3.2 Расчет местной вытяжной установки …………………………….....38
3.3 Определение ожидаемых уровней звукового давления на участке
пастеризации ………………………………………………………………….…42
3.4. Расчет звукоизолирующего ограждения ……………………..…….45
3.5 Расчет степени тяжести трудового процесса……………….……….46
3.6 Расчет степени напряженности трудового процесса………..……...51
3.7 Выбор системы оповещения и управления эвакуацией для цеха
основного производства…………………………………………………………57
ЗАКЛЮЧЕНИЕ………………………………………………………….………60
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ……….……………………61
ПРИЛОЖЕНИЕ А . …………………………………………………………..…63
ВВЕДЕНИЕ
Проблема
безопасности
трудовой
деятельности
человека
в
современном мире все чаще становится самым важным аспектом на всех
производствах.
В настоящее время ни один инвестиционный проект не
может быть реализован без проведения строгой экспертизы этого фактора.
Изучение
и
выявление
возможных
причин
профессиональных
заболеваний, производственных несчастных случаев, аварий, взрывов,
пожаров и разработка профилактических мероприятий и требований,
направленных на устранение их источников, позволяют создать безопасные и
благоприятные
условия
для
человека
при
осуществлении
им
производственной деятельности.
Уровень решения этих проблем в любом государстве может служить
наиболее достоверным и комплексным критерием для оценки как степени его
экономического развития и стабильности, так и нравственного состояния
общества.
Улучшение безопасности и условий труда на производстве имеет
огромное значение. В результате этого у работающего значительно
понизится риск профзаболеваний, получения произведственной травмы, что
приведет к росту экономических показателей деятельности предприятия и
снижению его издержек. Исходя из этого практически главным вопросом при
функционировании предприятия является создание эффективных условий
труда для персонала, поэтому мероприятия по повышению безопасности и
улучшению условий труда имеет большую актуальнось.
Целью
данной
выпускной
квалификационной
разработка рекомендаций по улучшению условий
работы
является
и совершенствованию
безопасности труда на предприятии ООО «Урицкий молокозавод».
Для решения этой цели были поставлены следующие задачи:
- исследование условий труда
производственного персонала в
настоящее время;
- анализ обеспеченности работников СИЗ;
- оценка травмоопасности на рабочих мечтах цеха основного
производства;
- анализ пожарной безопасности объекта;
- разработка предложений по снижению профессиональных вредностей
на предприятии.
СОВРЕМНЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА
1.1 Характеристика объекта исследования
ООО «Урицкий молокозавод» – один из поставщиков молочной
продукции в Орловской области, являющийся структурным подразделением
известного в странах ближнего зарубежья холдинга «Планета Молока».
Завод пущен в эксплуатацию в декабре 1957 года, в феврале 1993 года
он преобразован в открытое акционерное общество.
Еще несколько лет назад это малое предприятие в пригороде Орла,
поселке Нарышкино, производило только творог. Сегодня комбинат является
самым крупным перерабатывающим предприятием молочной продукции в
области.
Ассортимент
выпускаемых
изделий
насчитывает около
15
наименований: пастеризованное молоко, кефиры, ряженка, творог, сливочное
масло, сметана, йогурты, диетический продукт «Снежок» и др.
В короткий срок удалось модернизировать завод, производивший
практически безликую продукцию, в современном многопрофильном
предприятии появилась своя торговая марка «От Аленушки».
Общая площадь предприятия составляет 1500 м2.
На территории расположены следующие здания:
- административное здание;
- производственный корпус;
- склад готовой продукции;
- мастерские;
- котельная;
- компрессорная;
- гараж.
Численность работников молокозавода насчитывает 159 человек. За
соблюдением и исполнением всех норм и правил безопасности следит
специалист по охране труда. Он осуществляют оперативное, методическое
руководство, координацию работ по промышленной, пожарной безопасности
и охране труда на предприятии.
Органами управления ООО «Урицкий молокозавод» являются:
- Совет директоров;
- генеральный директор;
- общее
собрание участников Общества.
Организационная структура предприятия представлена на рисунке 1.
Рисунок 1- Структура предприятия
Из представленной схемы видно, что непосредственно контролирует
выпуск
продукции
и
работу
производственного
цеха
заведующий
производством.
1.2 Технологический процесс производства продукции
Так как основным продуктом, выпускаемым предприятием, является
пастеризованное молоко, рассмотрим технологию его производства, которое
включает в себя следующие стадии:
— приемку молока и оценку его качества;
— очистку молока, охлаждение и резервирование;
— нормализацию по содержанию жира;
— подогрев и гомогенизацию;
— пастеризацию молока;
— охлаждение;
— фасование в тару;
— укупорку и маркировку тары;
— складирование, хранение и транспортирование готовой продукции.
Технологическая
схема
производства
молочных
продуктов
представлена на рисунке 2.
Рисунок 2 – Технологическая схема производства молочных продуктов
1 - насосы для молока; 2- счетчик для молока; 3 - емкости молока; 4 пластинчатая охладительная установка; 5 - уравнительный бачок; 6 пластинчатая пастеризационная установка; 7 - сепаратор; 8 - гомогенизатор;
9 - сепаратор – нормализатор.
Приемку сырья осуществляют в специальном помещении, куда
заезжают
молоковозы.
Затем
молоко
из
автоцистерн
перекачивают
центробежными насосами в металлические емкости (танки) и при помощи
весов и молокосчетчиков проводят измерения его массы и объема. При
приемке
молока
микробиологического
проводят
состояния.
также
По
контроль
результатам
его
санитарно-
анализов
молоко
подразделяют на три сорта, каждый из которых перерабатывается отдельно.
Принятое молоко проходит первичную обработку, в процессе которой
оно сначала очищается от механических примесей на фильтрах или
сепараторах-молокоочистителях.
Рисунок 3- Технологическая схема сепаратора-очистителя ОМ-1А
1- вал барабана; 2 – основание корпуса; 3 – гайка; 4 – корпус барабана;
5 - тарелки; 6 – гайка молокопровода; 7 - молочный патрубок; 8 - приемная
трубка;9 – тарелкодержатель; 10 – грязевая камера; 11 - напорный диск
Молоко дозировано, через дроссель молочного насоса поступает в
приемную трубку. Отсюда перемещается под тарелкодержатель
и под
давлением выходит на периферию барабана. Исходя из того, что в этой зоне
расстояние от центра вращения значительно, то на молоко действует
центробежная сила, и примеси, имеющие удельную массу большую, чем
молоко, этой силой из объема молока вырываются и отбрасываются в
направлении грязевого объема, где и накапливаются в виде так называемой
сепарационной слизи. В результате уже очищенное молоко, под давление
поступающего в барабан, проходит в зазоры между конусными тарелками,
подходит к напорному диску и выводится из барабана. Затем
поступает на охлаждение.
молоко
Охлаждается молоко на пластинчатых охладителях до температур в
4...6 °С, препятствующих быстрому развитию бактерий и микробов.
Рисунок 4- Схема пластинчатого охладителя
1 – штуцер; 2 – верхнее отверстие; 3 – кольцевые резиновые прокладки;
4 – граничная пластина; 5 – винт; 6 – нажимная плита; 7 – большая резиновая
прокладка; 8 – нижнее отверстие; 9 – штанга; 10 – теплообменная пластина;
11 – стойка.
Пластинчатые теплообменники состоят из наборов пластин, плит и
винтовых штанг. Молоко и вода, являющаяся хладагентом, совершают
противоточное (встречное) движение по разным сторонам пластин.
Эффективность теплопередачи зависит от площади и теплопроводности
пластин.
Для
увеличения
площади
пластины
гофрированы,
а
теплопроводность достигается специальным составом нержавеющей стали.
Далее насосами по трубам охлажденное молоко через уравнительный
бачок
направляется в пластинчатую пастеризационную установку, где
нагревается до 40...45 °С, чтобы предохранить в последующем от
нежелательных
процессов,
которые
бактерий и особенно кишечной палочки.
вызываются
жизнедеятельностью
После чего проводят новое сепарирование молока, и деляют его на две
фракции – сливки и обезжиренное молоко (обрат). Сливки – совокупность
жировых шариков молока, имеет удельную массу значительно меньшую, чем
обезжиренное молоко. Поэтому выведенные в периферическую зону
вращающегося барабана жировые шарики стремятся к центру вращения,
двигаясь между конусными тарелками барабана, а обрат отбрасывется на
периферию барабана. Под давлением поступающего в барабан молока сливки
и обрат поднимаются вверх и выводятся из барабана раздельно, потому что
их соединению мешает специальная разделительная тарелка.
С помощью нормализации молоко доводят до требований стандарта по
содержанию жира. Для этого к определенному количеству цельного молока
при
тщательном
перемешивании
добавляют
нужное
количество
обезжиренного молока или сливок, рассчитанное по материальному балансу.
Потом нормализованное молоко обязательно гомогенизируют при
температуре 45...63 °С и давлении 12,5... 15 МПа путем дробления и
равномерного распределения жировых шариков в молоке. Гомогенизация
предотвращает отстаивание жира и образование в упаковках сливочной
пробки. Основным и главным узлом современных гомогенизаторов является
гомогенизирующая головка, где имеется щель - место резкого изменения
сечения потока, а, следовательно, и место резкого изменения скорости. На
подходе к щели скорость потока равна V0 , а при входе – V1 , причем первая
представляет собой величину порядка нескольких метров в секунду, а вторая
– несколько сот метров в секунду. При переходе жировой капли из зоны
малых скоростей в зону высоких, передние части капли включаются в поток
с огромной скоростью V1 , вытягиваются и отрываются от нее, а оставшаяся
часть, еще принадлежащая к потоку со скоростью V0 , продолжает проходить
через пограничное сечение и постепенно отдавать свой материал вновь
образованным частицам.
Рисунок 5 – Схема процесса гомогенизации
Жировые шарики, проходя через щель таким образом диспергируются.
Необходимое давление создается насосом. При производстве цельного
молока размер жировых шариков с 3 – 4 мкм уменьшается до 0,7 – 0,8 мкм.
Следующим этапом является пастеризация, которая заключается в
нагреве молока до заданной температуры с выдержкой в течение
определенного времени. Чем выше температура нагрева, тем меньше время
выдержки. При длительной пастеризации температура нагрева составляет
63…65ºС, а время выдержки 30 мин; при кратковременной соответственно –
74…78ºС
и
15…20
с;
мгновенная
пастеризация
характеризуется
температурой нагрева до 88…90ºС, а время выдержки – доли секунды или
несколько секунд. Методика пастеризации выбирается в зависимости от
микробиологического состава молока. При выработке топленого молока
нагрев осуществляют при температуре 95...99 °С.
Схема
пастеризатора
ОПД-1М
представлена
на
рисунке
6.
Поступающее из приемной камеры молоко захватывается вращающимся
барабаном и направляется в зазор между двумя горячими поверхностями.
Дойдя до верхней части резервуара, под напором лопастей барабана оно
выбрасывается в нагнетательную трубу. Под воздействием центробежной
силы молоко поднимается вверх, попадает в отводную трубку и сливается в
корпус конденсатоотводчика.
Рисунок 6 - Схема пастеризатора ОПД-1М
1 – термометр; 2 – трехходовой кран; 3 – поплавковая камера; 4 –
поплавок; 5 – сменная вставка; 6 – привод; 7 – станина; 8 – электродвигатель;
9 – трубки конденсата; 10 – паровая рубашка; 11 – воздушный клапан; 12 –
паровой клапан; 13 – вытеснительный барабан; 14 – лопатка; 15 – молочная
камера.
После
этого
молоко
при
температуре
4...6
°С
поступает
в
промежуточную емкость, из которой направляется на фасование. Но перед
фасованием выработанный продукт
проходит проверку на соответствие
требованиям стандарта.
Пастеризованное молоко выпускают в различной форме емкостях из
полимерной пленки. Фасовка молока в мелкую упаковку проводится на
автоматических аппаратах большой производительности. В пакеты тетра-пак
молоко фасуют на машинах, которые из движущейся и стерилизуемой
(бактерицидной лампой) бумажной ленты сваривают рукав, заполняемый
молоком. Через некоторые промежутки времени зажимы с нагревателями
пережимают рукав, и тем самым образуют гирлянду пакетов с молоком,
которые разрезают и ставят в картонные коробки.
Пастеризованное молоко хранится при температуре 0...8 °С в течение
36 ч с момента окончания технологического процесса. Фасованное молоко
должно иметь температуру не выше 7 °С и может быть сразу, без
дополнительного охлаждения, передано в реализацию или направлено на
временное хранение сроком не более 18 ч в холодильные камеры с
температурой не выше 8°С и влажностью 85...90 %.
1.3 Анализ
условий труда на предприятии
На молокозаводе разработана и внедряется программа реконструкции
производства. В соответствии с современными стандартами и требованиями
закупается и устанавливается новое оборудование и автоматизированные
линии, что эффективно влияет на условия труда работников.
Согласно ПОТ РО-016-2003 «Правила по охране труда в молочной
промышленности»
в
процессе
производства
возможно
действие
на
работников следующих потенциально опасных и вредных производственных
факторов.
Физические:
- подвижные части оборудования;
- скользкость полов;
- острые кромки, заусеницы, шероховатость на поверхностях инструментов и инвентаря;
- повышенная или пониженная температура воздуха в рабочей зоне;
- повышенная влажность воздуха;
- повышенный уровень шума на рабочем месте;
- высокий уровень вибрации;
- недостаточность естественного или искусственного освещения
рабочих мест;
- повышенное значение напряжения в электрической цепи.
Химические - моющие и дезинфицирующие средства.
Биологические - патогенные микроорганизмы.
Психофизиологические
физические
-
и
нервно-психические
перегрузки.
В цехе используется высокомеханизированное и автоматическое
оборудование, оснащенное электровычислительной техникой, поточномеханизированные линии, другие современные аппараты. В связи с этим
увеличивается потенциальная опасность создания травмоопасных ситуаций,
степень
риска
возникновения
профессиональных
заболеваний,
существенного воздействия условий труда на состояние здоровья персонала.
На предприятии полы в производственных помещениях имеют ровную
поверхность без выбоин и покрыты из нескользких, водонепроницаемых
материалов, разрешенных к применению органами Роспотребнадзора России.
Расстановка
технологического
оборудования
произведена
в
соответствии с технологической схемой. При размещении оборудования
соблюдены условия, обеспечивающие свободный доступ работающих к
нему. Расстояния от стены до боковой поверхности оборудования составляют
не менее 800 мм, а между аппаратами - не менее 1000 мм. Площадь,
приходящаяся на одно рабочее место, соответствует установленным нормами
- не менее 4,5 м2. Таким образом, планировочные решения и размещение
технологического оборудования соответствуют требованиям [9].
Согласно правилам эксплуатации проводится освидетельствование и
испытание оборудования с отметкой в паспорте. На технологических
аппаратах установлены автоматическая защита, блокировка, ограждения
вращающих частей и токоведущих частей, отвод статического электричества.
Сигнальные цвета и знаки безопасности на оборудовании
и
трубопроводах соответствуют требованиям [10]. У рабочих мест вблизи
технологического
оборудования
вывешены
памятки
по
соблюдению
требований безопасности, плакаты, предупредительные надписи.
На предприятии используется электрооборудование, при эксплуатации
которого существует потенциальная опасность поражения током. В таблице 1
приведена
классификация
помещений
по
опасности
поражения
электрическим током.
Таблица 1 - Классификация помещений молокозавода по опасности
поражения электрическим током
Наименование
помещения
Основные
производственные
участки:
аппаратный,
творожный,
розлива,
отделение мойки
Административные
помещения
Характеристика источника опасности
поражения электрическим током
Возможность
одновременного
прикосновения
человека
к
заземленным
металлическим
конструкциям
зданий
и
к
металлическим корпусам оборудования
Сухие беспыльные помещения с
нетокопроводящими
полами
и
нормальной температурой
Класс электроопасности
помещения
С повышенной
опасностью
Без
повышенной
опасности
Один раз в год проводятся замеры сопротивления изоляции,
проверяются защитные функции систем зануления и заземления.
Немаловажным фактором на молокоперерабатывающем производстве
является обеспечение работников санитарно-бытовыми помещениями. В
соответствии с [12]
производственные процессы основного цеха на
предприятии по санитарной характеристике относятся к группе 4а, т.е.
процессам, требующих особых условий к соблюдению чистоты
и
стерильности при изготовлении продукции. Состав санитарно-бытовых
помещений установлен согласно списочной численности работающих в
наиболее многочисленной смене основного производства и соответствует
требованиям.
На предприятии оборудованы гардеробные, душевые с
фенами, умывальные, уборные, места для размещения устройств питьевого
водоснабжения, помещения для обработки, хранения и выдачи
спецодежды.
В гардеробных находятся шкафы с отделениями для уличной и
санитарной одежды.
Кроме того, на территории предприятия размещена
столовая с двухсменным режимом работы.
В производственном цехе трудятся рабочие следующих профессий:
приемщик сырья, сепараторщик молока, аппаратчик пастеризации и
охлаждения
молока,
аппаратчик
гомогенизации
молока,
аппаратчик
производства кисломолочных продуктов, маслодел, оператор расфасовочноупаковочного автомата. Их работа соответствует категории средней степени
тяжести IIа. Трудовая деятельность изготовителей творога и сметаны,
подсобных рабочих, мойщиков тары и молоковозов относится к категории
IIб и характеризуется значительными энергозатратами (до 290 Вт) и
повышенными
нагрузками
на
опорно-двигательный
аппарат
и
функциональные системы организма.
Аттестация рабочих мест по условиям труда проводилась на
предприятии в 2012 году. В цехе основного производства были аттестованы
рабочие места в отделениях приемки сырья, моечном, фасовочном, на
творожном участке. Условия труда на рабочих местах аппаратного участка и
маслолинии оценены не были. По результатам АРМ было установлено, что
уровень
воздействия
некоторых
производственных
факторов,
воздействующих на персонал, показали, не соответствует установленным
санитарным нормам.
Для многих помещений молокозавода со значительными выделениями
тепла и влаги метеорологические условия рабочей среды – основная
характеристика условий труда, оказывающая влияние на состояние здоровья
и трудоспособность работающих. Согласно [12] показатели микроклимата
на рабочих местах производственного цеха не должны превышать
допустимых значений, представленных в таблице 2.
Таблица 2 - Допустимые величины показателей микроклимата на
рабочих местах производственных помещений
Период
года
Холодный
Категория
работ по
тяжести
Температура
воздуха, °С
Относительная
влажность воздуха,
%
II а
17-23
15-75
Скорость
движения
воздуха, не
более м/с
0,3
Теплый
II б
15-22
15-75
0,4
II а
18-27
15-75
0,4
II б
16-27
15-75
0,5
Влага и теплота в избыточном объеме выделяются в приемном
отделении, участках розлива и выработки цельномолочной продукции,
аппаратном,
молокохранилище,
заквасочном,
творожном,
моечных
отделениях и других. Для обеспечения установленных значений температуры
в зимние месяцы и межсезонье применяется система центрального водяного
отопления, а в теплое время года используется механическая общеобменная
вентиляция. Для удаления избыточной влаги в верхнюю зону помещений
(высотой более 5 метров) со значительными влаговыделениями подается
сухой нагретый воздух, который и поглощает влагу, а затем удаляется
вытяжной вентиляцией. Кроме того, во всех производственных помещениях,
независимо
от
наличия
вентиляционных
устройств,
предусмотрены
открывающиеся устройства в окнах площадью не менее 20% общей
площади
световых
проемов,
обеспечивающие
проветриваемость
помещений.
Согласно картам АРМ фактическая температура воздуха в отделении
приемки сырья не превышает 8°С в холодный, и 20°С в теплый период года,
а в помещениях мойки тары и мойки автомолцистерн отмечено значительное
превышение над нормой значений относительной влажности воздуха (до
85%). Высокая влажность воздуха рабочей зоны в сочетании с низкой
температурой усиливает теплоотдачу с поверхности кожи и может привести
к
переохлаждения
квалификационной
организма,
работы
поэтому
рекомендуется
в
рамках
разработать
выпускной
мероприятия,
снижающие негативный эффект воздействия указанных вредных факторов на
персонал. В отделении мойки тары необходимо установить вытяжные зонты
над ваннами.
Качество воздушной среды также важный фактор при оценке условий
труда. Вредные пары полиэтилена образуются в отделениях упаковки
продукции в пленку, но их концентрации не превышают гигиенических
нормативов.
Согласно [13] в производственных помещениях с постоянным
пребыванием людей должно быть оборудовано естественное освещение с
коэффициентом освещенности от 0,8% до 1,2%. Боковое двустороннее
естественное освещение осуществляется через окна размером 3 х 2 м. Для
предупреждения попадания прямых солнечных лучей на молочные продукты
и перегрева производственных помещений вследствие их инсоляции, окна,
выходящие на юг, юго-восток и юго-запад, имеют солнцезащитные
устройства (козырьки). Фактическое значение коэффициента естественной
освещенности (КЕО) составляет 1,2 – 1,7%, что соответствует требованиям
норм и обеспечивает комфорт при осуществлении зрительных работ.
На всех участках производственного корпуса оборудована система
общего равномерного искусственного освещения. На потолке установлены
светильники
ЛПО.
В
качестве
источников
искусственного
света
используются люминесцентные лампы мощностью 40 Вт. Допустимые
значения освещенностей рабочих поверхностей в соответствии с [15]
составляют не менее 200 лк. Фактическая искусственная освещенность на
творожном участке
92-110 лк. Из-за недостатка освещения здесь сняты
рассеивающие элементы светильников, поэтому коэффициент пульсации
светового потока очень высокий - от 31% до 38%, что превышает норматив в
20%. Следовательно, в данном помещении необходимо модернизировать
систему искусственного освещения.
По требованиям технологического процесса для обеззараживания
среды
некоторых
производственных
и
лабораторных
помещений
(заквасочного участка, боксы лабораторий, участка упаковки продуктов в
пленку и др.) применяются бактерицидные облучатели. У входа в эти
участки установлен соответствующий световой указатель («включены
бактерицидные лампы»), работники во время проведения этой процедуры не
присутствуют, им в это время предоставляются регламентированные
перерывы.
Повышенный уровень шума не только снижает остроту слуха, но и
отрицательно влияет на периферическую и центральную нервные системы
человека,
нарушает
деятельность
его
сердечно-сосудистой
системы,
обостряет другие заболевания. Также длительное воздействие шума
приводит
к
следствием
быстрому
чего
утомлению,
является
повышается
ослабление
кровяное
внимания,
давление,
снижается
производительность труда и увеличивается количество ошибок в действиях
работающего. Исходя из этого, из-за длительного воздействия шума может
появиться профессиональное заболевание, а также может привести к
несчастному случаю на произведстве.
Источниками производственного шума в цехе основного производства
являются: сепараторы, гомогенизаторы, смесители, фасовочные автоматы,
насосы. На предприятии предусмотрены следующие мероприятия по
снижению шума, воздействующего на человека на рабочих местах:
- воздушные компрессоры, эксгаустеры и вентиляторы расположены в
обособленных
помещениях,
облицованных
звукопоглощающими
конструкциями;
- во избежание гидравлических ударов на паропроводах оборудованы
конденсатоотводы;
- на молокопроводах у насосов установлены гибкие соединительные
манжеты или вставки из армированных резиновых труб длиной 30 - 35 см;
- в местах крепления молокопроводов и воздуховодов к строительным
конструкциям применяются упругие прокладки.
В соответствии с требованиями [15] эквивалентный уровень звука на
рабочих местах не должен превышать 80 дБА. Фактические показатели
акустического воздействия на участке пастеризации могут превышать
установленные нормы ввиду того, что в непосредственной близости от
работников находится сепаратор молока.
Оборудование основного производства
является также источником
общей вибрации. Вибрация относится к факторам, обладающим высокой
биологической активностью. Систематическое воздействие общих вибраций
приводит
к
расстройству
вестибулярного
аппарата,
центральной
и
вегетативной нервных систем, заболеваниям органов пищеварения, а также
сердечно-сосудистой
системы.
производительность
технических
Кроме
того,
установок,
вибрация
точность
снижает
считываемых
показаний приборов, что крайне отрицательно может сказываться на
экономической стороне молокозавода. Для того, чтобы предостеречь рабочих
от воздействия общей вибрации все оборудование установлено на
виброизоляторы (резиновые, металлические или комбинированные) или
упругие основания в виде элементов массы и вязко-упругого слоя.
Измеренные уровни виброскорости не превышают установленные [16].
Все технологическое оборудование, питающееся от сети переменного
тока, является источником электрических и магнитных полей промышленной частоты (50 Гц). Длительное действие таких полей на человека приводит
к нарушению функций мозга, расстройствам центральной нервной системы,
постоянной головной боли, расстройству сна, снижению памяти, нарушению
ритма и замедлению частоты сердечных сокращений, изменениям в составе
крови. Результаты инструментальных измерений показали, что параметры
полей не превышают установленные нормативы.
Для большинства рабочих мест производственного цеха характерно
нахождение в постоянной рабочей позе «стоя», что определяет тяжесть
труда. Напряженность трудового процесса возможна на рабочем месте
аппаратчика, контролирующего процессы нормализации, гомогенизации,
пастеризации молочной продукции.
Проведенный анализ показал, что для минимизации воздействия на
персонал опасных и вредных производственных факторов, возникающих на
рабочих местах, и снижения заболеваемости работников необходимо
разработать соответствующие мероприятия.
2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОКАЗАТЕЛЕЙ БЕЗОПАСНОСТИ
РАБОЧИХ МЕСТ НА ООО «УРИЦКИЙ МОЛОКОЗАВОД».
2.1 Оценка травмоопасности рабочих мест аппаратного участка
Оценка проводится в соответствии с
Министерства
труда
и
социального
Методическими указаниями
развития
РФ
«Оценка
работ
являются:
травмобезопасности рабочих мест» [17].
Нормативной
основой
проведения
данных
государственные и отраслевые стандарты; системы стандартов безопасности
труда; санитарные правила и нормы; правила по охране труда; строительные
нормы и правила; правила безопасности; отраслевые организационнометодические
документы
(положения,
методические
указания,
рекомендации); типовые отраслевые инструкции по охране труда.
Объектами оценки травмоопасности на рабочем месте являются:
- производственное оборудование;
- соответствие подготовки работников по вопросам охраны труда
установленным требованиям [17].
- приспособления и инструменты, используемые при осуществлении
технологических процессов;
Травмобезопасность - соответствие рабочих мест требованиям безопасности труда, которые исключают травмы работников в условиях, установленных нормативно-правовыми актами по охране труда.
Травмобезопасность
рабочих
мест
обеспечивается
исключением
повреждений частей тела человека, которые могут быть получены в
результате воздействия:
-
движущихся
предметов,
механизмов
или
машин,
а
также
неподвижными их элементами на рабочем месте (при механическом
воздействии);
- электрического тока;
- агрессивных и ядовитых химических веществ;
- нагретых элементов оборудования, перерабатываемого сырья, других
теплоносителей (при термическом воздействии);
- а также повреждения, полученные при падениях.
Условия труда по фактору травмоопасности классифицируются
следующим образом:
1 класс травмоопасности - оптимальный (на рабочем месте не выявлено
ни одного несоответствия требованиям охраны труда; не производятся
работы, которые
связаны с ремонтом производственного оборудования,
зданий и сооружений, работы повышенной опасности и другие работы,
требующие специального обучения по охране труда, или отсутствует
производственное оборудование и инструмент);
2 класс травмоопасности - допустимый (на рабочем месте не выявлено
ни одного несоответствия требованиям охраны труда; производятся работы,
связанные
с
ремонтом
производственного
оборудования,
зданий
и
сооружений, работы повышенной опасности и другие работы, требующие
специального обучения по охране труда; эксплуатируется производственное
оборудование с превышенным сроком службы (выработанным ресурсом),
однако это не запрещено специальными требованиями безопасности на это
оборудование; выявлены повреждения и (или) неисправности средств
защиты, не снижающие их защитных функций);
3 класс травмоопасности - опасный (на рабочем месте выявлено одно и
более несоответствие требованиям охраны труда).
Результаты оценки травмоопасности рабочего места оформляются протоколом установленного образца.
Оценка травмобезопасности рабочего места оператора
производства молочных продуктов
Эксплуатируемое оборудование: сепаратор Ом-1А, гомогенизатор,
нормализатор, установка пастеризации ОПД-1М.
Инструмент и приспособления: тележка механизированная.
Используемые нормативные правовые акты по охране труда (НПА):
а) на производственное оборудование:
- ГОСТ 12.2.061-81 "Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам"
- ГОСТ 12.2.007.0-75* ССБТ «Изделия электротехнические. Общие
требования безопасности»;
- Правила устройства электроустановок, утв. приказом Минэнергетики РФ от 08.07.2002 г. № 204;
- Приказ Минсельхоза РФ от 20 июня 2003 г. N 897 "Об утверждении
Правил по охране труда в молочной промышленности";
- Свод правил СП 44.13330.2011 Актуализированная редакция СНиП
2.09.04-87
«Административные
и
бытовые
здания»,
утв.
Министерства регионального развития РФ от 27.12.2010 г. №782;
приказом
б) на инструмент и приспособления:
- ПОТ РМ-008-99 "Межотраслевые правила по охране труда при эксплуатации промышленного транспорта (напольный безрельсовый колесный
транспорт)", утв. Министерством труда и социального развития РФ от
07.07.1999 г. №18;
- СанПиН 2.2.2.540-96 "Санитарные правила и нормы гигиенические
требования
к
ручным
инструментам
и
организации
работ"
утв.
постановлением Госкомсанэпиднадзора РФ от 4 июля 1996 г. № 12;
в) на средства обучения и инструктажа:
- Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей,
утв. приказом Минэнергетики РФ 13.01.2003 г. № 6;
- постановление Минтруда России и Минобразования от 13.01.2003 г.
№1/29 «Порядок обучения по охране труда и проверки знаний требований
охраны труда работников организаций»;
- ГОСТ 12.0.004 – 90 «Организация обучения безопасности труда.
Общие положения»;
- Методические рекомендации по разработке государственных нормативных требований охраны труда, утв. постановлением Минтруда и социального развития РФ от 17.12.2002 г. №80;
- "Правила противопожарного режима в Российской Федерации", утв.
Постановлением Правительства РФ от 25.04.2012 № 390.
Результаты
оценки
травмоопасности
рабочего
места
оператора
производства молочных продуктов представлены в Приложении 1.
Выводы по результатам оценки:
-
производственное
оборудование
соответствует
требованиям
травмобезопаспасности;
-
приспособления соответствуют нормативным требованиям;
-
обучение и инструктаж проводятся в соответствии с нормативными
требованиям охраны труда;
-
условия труда на рабочем месте по фактору травмоопасности
относятся к 1 (оптимальному) классу.
2.2 Оценка обеспеченности персонала СИЗ
Средства индивидуальной защиты (СИЗ) - специально разработанные
изделия, которые предназначены для защиты человека от воздействия вредных факторов производственной среды. СИЗ используют при необходимости
снижения последствий травмирования, обеспечения чистоты кожных покровов тела и воздуха, поступающего в органы дыхания во время трудовой
деятельности работников.
Обеспечение работающих средствами индивидуальной защиты (СИЗ),
а также смывающими и обезвреживающими средствами, осуществляется за
счет средств работодателя. Ежемесячно работники получают жидкое моющее средство (250 мл) и антибактериальное мыло (100 г). При этом, данные
о выдаче этих средств регистрируются в карточке персонального учета.
Рабочие и служащие ОАО «Урицкий молокозавод» для защиты от воздействия опасных и вредных производственных факторов обеспечены спецодеждой, спецобувью и другими СИЗ в соответствии с действующими типовыми отраслевыми нормами, утверждѐнными в установленном порядке [18].
Так, всем работникам в цехе основного производства выдаются
следующие СИЗ:
-
костюм
для
защиты от общих производственных загрязнений и
механических воздействий из хлопчатобумажных тканей – 1 шт. на год;
- головной убор хлопчатобумажный – 1 шт. на год;
- жилет утепленный – 1 шт. на год;
- туфли кожаные на противоскользящей подошве - 2 пары на год;
- перчатки с полимерным покрытием - 12 пар на год;
- перчатки резиновые - 3 пары на год;
Изготовители творога и сметаны дополнительно обеспечиваются
резиновыми сапогами (2 пары на год), а слесари-ремонтники и наладчики
технологического оборудования – защитными очками (до износа).
Согласно требованиям отраслевого стандарта ОСТ 10 286-2001
работники производственного цеха молокозавода обязаны использовать и
санитарную одежду - фартук водонепроницаемый с цельнокроенным
нагрудником.
Кроме того, в соответствии с [18] всем работающим на участках
основного производства выдается полотенце – 4 шт. на год.
2.3 Оценка обеспечения пожарной безопасности на предприятии
В соответствии с [Постановлением Правительства РФ от 25 апреля
2012
г.
№390
Федерации»]
«Правила
на
противопожарного
предприятии
режима
соблюдаются
в
Российской
требования
пожаровзрывобезопасности и применяются различные организационнотехнические мероприятия.
На территории молокозавода размещены пожарные гидранты и 3 противопожарных щита закрытого типа с ящиком для песка и комплектующими:
лом, багор, лопатка, два ведра конусных (2 шт.).
Для предотвращения возникновения пожара деревянные конструкции
кровель зданий обработаны огнезащитным составом, для внутренней отделки
помещений используются материалы с огнестойкими покрытиями. Горючих
материалов в облицовке стен на путях эвакуации нет. В конструкции
производственных зданий предусмотрены устройства, обеспечивающие
ограничение распространения пожара - противопожарные преграды
(несгораемые стены
–
брандмауэры;
перекрытия). Противопожарные
разрывы между корпусами соответствуют требованиям [19].
При расстановке в производственных помещениях технологического
оборудования обеспечивается наличие проходов к путям эвакуации и
эвакуационным выходам. Из каждого здания имеются два выхода, которые
могут быть использованы при эвакуации персонала. Для объектов с
рабочими местами на этаже 10 и более человек разработаны пути эвакуации.
Планы эвакуации людей при пожаре, согласованные с Государственной
противопожарной службой, размещены на видных местах. Пути эвакуации
обозначены знаками пожарной безопасности. Двери на путях эвакуации
открываются наружу по направлению выхода из здания.
Все здания оборудованы установками автоматической пожарной
сигнализации и пожарными кранами внутреннего противопожарного
водопровода.
Помещения административного корпуса укомплектованы
порошковыми огнетушителями.
В
компрессорном
установка,
которая
отделении
может
имеется
стать
аммиачно-холодильная
источником
взрыва.
Система
автоматического пожаротушения здесь вполне современная - на базе
тушащего вещества Novec 1230, безопасного для людей и оборудования.
Кроме
того,
в
отделении
установлена
аварийная
вентиляция
с
автоматическим включением при превышении концентрации аммиака в
воздухе.
Цех основного производства относится к категории Д, т.е. пониженной
пожароопасности, так как здесь применяются несгораемые вещества и
материалы
в
холодном
состоянии.
В
помещении
цеха
находятся
огнетушители в количестве 4 штук типа ОУ-8. Так как площадь составляет
более 50 м2 , в цехе необходимо оборудовать систему оповещения и
управления эвакуацией людей при пожаре.
Выводы по разделу:
- аттестацией рабочих мест по условиям труда на рабочих местах
творожного участка установлены значения искусственной освещенности, не
соответствующие нормативным. Рекомендуется модернизировать систему
искусственного освещения в данном помещении;
- с целью удаления избыточной влаги из воздуха рабочей зоны
персонала в моечном отделении необходимо спроектировать местную
вытяжную установку (вытяжной зонт);
- фактические показатели акустического воздействия на участке
пастеризации могут превышать установленные нормы ввиду того, что в
непосредственной близости от работников находится сепаратор молока. Для
снижения негативного влияния шума на работников рекомендуется
спроектировать звукоизолирующую конструкцию, отделяющую аппаратный
участок от участка пастеризации;
- факторы трудового процесса оказывают психофизиологическое
воздействие. Для установления степени и тяжести напряженности труда
- для обеспечения успешной эвакуации в случае возникновения
чрезвычайной ситуации рекомендуется оборудовать в цехе основного
производства систему оповещения и управления эвакуацией (СОУЭ).
3. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРЕМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ ДЛЯ
ОБЕСПЕЧЕНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ УСЛОВИЙ ТРУДА
В результате анализа условий труда был выявлен ряд параметров,
которые не соответствуют санитарным нормам и негативно отражаются на
здоровье и работоспособности сотрудников. В связи с этим необходимо
провести ряд мероприятий, целью которых является устранение выявленных
недостатков.
3.1 Расчет искусственного освещения в помещении творожного
участка
Зрение дают человеку около 90% всей окружающей информации
воспринимающей человеком. Качество поступающего сигнала во многом
зависит от освещения: несоответствующее количественно или качественно,
оно не только ухудшает зрение, но и вызывает утомление организма в целом.
Помимо
того,
нерациональное
освещение
может
явиться
причиной
травматизма: плохо освещенные опасные зоны, слепящие источники света и
блики
от
них,
резкие
тени
стробоскопический эффект у
ухудшают
видимость,
вызывают
работающих. Зрительные работы по
приготовлению творога относятся к разряду малой точности, т.к. размер
объекта различения, как правило, составляет свыше 1,0 мм, поэтому
рационально выполненная система освещения очень важна для таких
помещений.
В темное время суток и при недостаточном естественном освещении
необходимо применять искусственное освещение. Электрический свет не
только заменяет естественный, но и облегчает труд, снижает усталость.
Помещение творожного участка должно иметь искусственное
освещение, удовлетворяющее ряду основных требований:
— освещенность
рабочих поверхностей должна соответствовать
установленным нормам;
— на рабочих поверхностях должны отсутствовать резкие тени;
— в поле зрения не должно быть прямой и отражѐнной блѐскости;
— спектральный состав света должен обеспечивать необходимую
цветопередачу.
На качество освещения оказывает влияние световой поток источника, тип и цвет светильника, цвет окраски оборудования и помещения, их
состояние,
поэтому
при
проектировании
осветительной
установки
решаются следующие задачи:
- выбор источника света;
- выбор типа светильников с учѐтом характеристик светораспределения, экономических показателей, условий среды, требований взрыво- и
пожаробезопасности;
- распределение светильников и определение их количества.
Для общего искусственного освещения участка в настоящее время
применяют газоразрядные лампы ЛД-40, при этом их количество не
обеспечивает нормированную освещенность при выполнении работ по
приготовлению творога.
К недостаткам при эксплуатации люминесцентных ламп можно
отнести:
• необходимость включения через балластный дроссель;
• высокую пульсацию светового потока;
• значительное снижение светового потока к концу срока службы.
Указанные отрицательные моменты отсутствуют у светодиодов. Это
источники света, представляющие собой полупроводниковое устройство,
испускающее излучение в оптическом диапазоне при пропускании через него
электрического
тока.
По
мнению
ведущих
экспертов-светотехников,
светодиоды соответствуют всем или практически всем предъявляемым
требованиям:
- испускают свет в любой части оптического диапазона, близкий по
своим характеристикам к дневному свету;
- высокий индекс цветопередачи;
- цвет свечения светодиодных ламп не зависит ни от напряжения, ни от
температуры, а исключительно от типа используемого полупроводника и при
месей, включенных в его состав;
- не создают пульсацию светового потока;
- срок службы превосходит все существующие аналоги (в среднем от
50000 до 100000 часов);
- потребляют до 10 раз меньше электроэнергии, чем другие виды ламп;
- работают в диапазоне температур, от самых низких до высоких;
- не требуют специальной утилизации;
- экологически и пожаровзрывобезопасны, а также не наносят вреда
здоровью.
Согласно
результатам
аттестации
рабочих
мест,
проведенной
Новосибирским центром экологии и охраны труда в 2012 г. на творожном
участке не выполняются требования к искусственному освещению. Так, при
оценке световой среды отмечены низкие значения освещенности и высокая
пульсация светового потока ламп (до 38%). В соответствии с [14]
коэффициент пульсации не должен превышать 20%.
Спроектируем новую систему искусственного освещения. В качестве
источника света в помещении сырьевого отделения колбасного цеха будем
использовать светодиодные лампы. Расчет системы общего равномерного
освещения
проводим
методом
коэффициента
использования
(методом
светового потока).
Рассчитаем искусственное освещение в помещении длиной 8 м и
шириной 4 м, высота - 5 м.
Необходимый световой поток от каждого светильника, Фс, лм [2]:
Фс 
100  Е Н  Sn  k з  z
η N
(1)
где: ЕН – нормируемая минимальная освещенность, лк;
Sn – площадь помещения;
kз – коэффициент запаса;
z – коэффициент неравномерности освещения, зависящий от
отношения расстояния между светильниками к высоте подвеса;
 – коэффициент использования светильников;
N – количество светильников.
Согласно требованиям
[14]
нормируемая освещенность рабочей
поверхности для участка приготовления творога ЕН = 300 лк.
Площадь помещения Sn = 32 м2.
Коэффициент запаса принимаем по [2] kз = 1,5
Коэффициент неравномерности вычисляем по формуле: z = lа/Hp
Расчетная высота подвеса светильников (Hp )рассчитывается по
формуле (2) :
H p  H  Hc  Hn
(2)
где: Н – высота помещения, Н = 5 м
Нс – высота свеса светильника, Нс = 1,7
Нп – высота рабочей поверхности, Нп = 0,8 м
Hp = 5 – 1,7 – 0,8 = 2,5 м
Расстояние между рядами светильников (la) находим следующим
образом. Так как [2]
la/Hp  z, а значение z = 1,1 [2], вычисляем по формуле
(3)
 =  ∙ 
 =2,5 ∙ 1,1 = 2,75 м
(3)
Коэффициент использования осветительной установки представляет
собой отношение светового потока, падающего на рабочую поверхность, ко
всему световому потоку источников света.
Согласно [2] принимаем  = 0,6;
Рекомендуем для установки светодиодные лампы
Т8-SB120 с
характеристиками [20]:
марка светодиодов - Epistar;
количество светодиодов – 192 шт.;
размеры - 1200 x 25 мм;
световой поток - 1800 лм;
потребляемая мощность - не более 18 Вт.
Определяем необходимое количество светильников по формуле (4),
шт.:
N
N
100  ЕН  S n  k з  z
η  Фс
(4)
100  300  32 1,5 1,1
 7,3  8
60  3600
Для обеспечения нормируемой освещенности в помещении творожного
участка принимаем к установке 8 светильников ЛСП с двумя светодиодными
лампами Т8-SB120 в каждом. Перед включением лампы в светильник из
него удаляют стартер и только тогда меняют люминесцентную лампу на
лампу LED, представленную на рисунке 8.
Рисунок 8 – Светодиодный светильник LED
Далее рассчитаем мощность осветительной установки по формуле (5)
 = л ∗ л, Вт
(5)
Следовательно, мощность составляет:
 =  ∗  =  Вт
Располагаем светильники в два ряда по 4 в каждом ряду.
Изобразим схему расположения светильников на рисунке 9.
0,65 м
2,7 м
0,65 м
Рисунок 9- Схема расположения светильников после модернизации
системы искусственного освещения.
3.2 Расчет местной вытяжной установки
Одна из наиболее эффективных и доступных мер защиты человека от
воздействия избыточного количества влаги в воздухе рабочей зоны –
устройство местной вытяжной вентиляции, которая предназначена для
предотвращения распространения по всему помещению паров и удаление их
непосредственно от источника образования.
Источником повышенной влажности воздуха на рабочих местах
моечного отделения является ванна моечная, предназначенная для мытья
тары (молочных фляг, емкостей для творога, пластмассовых ящиков). Для
нормализации состояния воздушной среды рекомендуется установить над
ваннами вытяжные зонты.
Размеры ванны – 1200×600 мм. Принимаем размеры вытяжного зонта –
1400×800 мм. Высота от зонта до оборудования – 1,2 м.
Рисунок 10 - Схема местной вентиляции с применением вытяжного
зонта.
1 — вытяжной зонт; 2 — источник вредных выделений; 3 — зона
вредных выделений; VB — скорость воздуха в рабочей зоне помещения, м/с;
V3 — скорость входа вытяжного воздуха в зонт, м/с; A-B — размеры
входного сечения зонта, м; a-б — размеры сечения зоны вредных выделений,
м.
Так как расчѐт ведѐтся для нетоксичных выделений (влага), величина
скорости всасывания принимается Vвс = 0,2 м/с, нагнетания – Vнаг = 10 м/с
Площадь проема 1,12 м2, площадь сечения воздуховода 0,3.
Часовой расход воздуха, проходящий через проѐм воздуховода во
всасывающем Lвс и в нагнетательном потоках Lнаг, определяем по формуле (6):
Lвс = Fвс ∙ Vвс ∙ C ∙ 3600, м3/ч,
(6)
где: Vвс - скорость всасывания в сечении открытого проема, м/с
Fвс – площадь проѐма, м2,
- коэффициент запаса на неравномерность скорости
всасывания в сечении рабочего отверстия.
Lнаг = Fнаг Vнаг C 3600, м3/ч,
(7)
где: Vнаг - скорость нагнетания в сечении открытого проема, м/с
Fнаг – площадь проѐма, м2,
- коэффициент запаса на неравномерность скорости нагнетания
в сечении рабочего отверстия.
Lвс = 1,12 0,2 1,1 3600 = 887,04 м3/ч,
Lнаг = 0,3 5 1,1 3600 = 3564 м3/ч.
Определяем фактическую производительность вентилятора, которая
принимается равной полусумме объемов воздуха на всасывании и
нагнетании:
Lфак = (887,04 + 3564)/ 2 = 1817, 64 м3/ч.
Полный напор (давление) Нпол., развиваемый вентилятором, складывается
из полных потерь в сети  Рпотер. и скоростного (или динамического) давления, в
нагнетательном сечении воздуховода. Определяется по формуле (8):
Нпол =  Рпотер + Р наг
ск
(8)
 Рпотер.- полные потери в сети. Они складываются из потери
где:
давления на трение на 1 пог.м длины расчетного участка воздуховода и
потери давления на трение в местных сопротивлениях и определяются по
фурмуле (9) (отводы, уголки, сужение и расширение воздуховода и т.д.).
2
2
 наг

l
наг
   в , кг/м2
Р потер   
  
2g 
 d экв  2  g
(9)
- коэффициент трения в воздуховоде, принимается  = 0,03;
где:
∑ - сумма коэффициентов местных сопротивлений воздуховодов;
которые рассчитываются по формуле (10):
=abc
(10)
где: а – коэффициент, учитывающий радиус поворота воздуховода; а =
0,25
b – коэффициент, учитывающий угол поворота воздуховода; b = 1
с – коэффициент, учитывающий форму поперечного сечения
воздуховода; с = 1
 = (0,25  3) + 0,5 = 1,25
Vнаг - нагнетательная скорость в выходном сечении воздуховода,
Vнаг = 5 м/с;
l - длина воздуховода, l = 10 м;
dэкв - эквивалентный диаметр воздуховода. Рассчитывается по
формуле (11):
dэкв =
dэкв =
2a b
,м
ab
2  0,6  0,5
 0,5 (м)
0,6  0,5
(11)
где: g – ускорение силы тяжести, g = 9,8 м/с2
- удельный вес воздуха, кг/м3;
Рпотер

5 2  10
52 

  1,213  14,65
 0,03 
 1,25 


0
,
5

2

9
,
8
2

9
,
8


Скоростное (или динамическое) давление в нагнетательном (выходном
сечении воздуховода) рассчитывается по формуле (12)
наг
ск
P
наг
ск
P

2
наг

  в , кг/см2
2g
52
(12)
2
2  9,8
 1,213  6,1 кг/см
Полный напор: Нпол = 14,65 + 6,1 = 20,75 кг/см2
Фактически потребляемая мощность вентилятора с учѐтом всех потерь
в нѐм, определяется по формуле (13):
N вен 
L факт  Н пол
102  вен  3600
, кВт
(13)
где: Lфак. – фактическая производительность вентилятора, м3/ч;
Нпол. – полный напор, развиваемый вентилятором, кг/м2;
вен – коэффициент полезного действия вентилятора, составляет
вен = 0,5…0,85. Принимаем вен = 0,75
N вен 
1817,64  20,75
 0,136 кВт
102  0,75  3600
Потребляемая мощность на валу электродвигателя, определяется по
формуле (14):
N эл 
N вен  К зап
, кВт
пер
(14)
где: Кзап – коэффициент запаса электродвигателя, принимается
Кзап=1,1…1,5, принимаем Кзап = 1,2
пер – коэффициент полезного действия, принимаем пер = 1.
Таким образом:
0,136  1,2
 0,163 кВт
1
N эл 
Подбор вентилятора и электродвигателя производится по каталогу
вентиляционного
характеристикам,
оборудования
составленым
(А3-907),
с
учѐтом
по
аэродинамическим
фактических
характеристик
вентилятора в сети. Технические данные занесены в таблицу 3.
Таблица 3 – Паспорт вентиляционного оборудования
№ п/п
Технические сведения
По проекту
1
2
3
Вентилятор:
1
Система, тип
В-Ц14-46-2К(1)
2
Номер вентилятора
2
3
Число оборотов, об/мин
1350
4
Производительность, м3/ч
1817,64
5
Полное давление, кг/м2
21
6
Коэффициент полезного действия
0,75
Электродвигатель:
1
Тип и серия
АИР71В2
2
Мощность, кВт
1,1
3
Число оборотов, об/мин
1350
3.3 Определение ожидаемых уровней звукового давления на
участке пастеризации
Сепаратор ОМ-1А установлен в непосредственной близости от
работников
участка
пастеризации.
Для
разработки
мероприятий
по
шумозащите персонала необходимо рассчитать ожидаемые уровни звукового
давления (УЗД), дБ на рабочих местах, используя значения октавных уровней
звуковой мощности сепаратора (таблица 4).
Таблица 4 – Октавные уровни звуковой мощности сепаратора А1ОДБ/3.
Источник шума
Уровни звуковой мощности Lw , дБ,
на среднегеометрических частотах, Гц
Сепаратор ОМ-1А
63
125
250
500
1000
2000
4000
8000
63
81
86
94
99
102
96
89
Акустическое поле в помещении определяется прямыми звуковыми
волнами, излучаемыми источником, и отраженными от ограждающих
поверхностей. На расстояниях, меньших предельного радиуса, находится
зона прямого звука, больших предельного радиуса - зона отраженного звука.
Величина
предельного
радиуса
при
одном
источнике
шума
определяется по формуле (15):
rпр  0,2 В8000 м.
(15)
где: В8000 – постоянная помещения на частоте 8000 Гц
Постоянная помещения В, м2, в октавных полосах частот характеризует
звукопоглощающие свойства помещения и определяется по формуле (16):
В  В1000  
(16)
где: В1000 – постоянная помещения на среднегеометрической частоте
1000 Гц, определяемая в зависимости от объема V, м3, и типа помещения, м2;
 – частотный множитель.
Таблица 5- Определение постоянной помещения В1000
Тип помещения
1
Описание помещения
С небольшим числом людей
Постоянная помещения
В1000, м2
V/20
Размеры помещения: V = 12 х 6 х 5 м = 360 м3, следовательно, В1000 = 18
Частотный множитель согласно [2]  = 6, тогда В8000 = 108
rпр  0,2 108  2,1 м
Расчет ожидаемого УЗД производится с учетом расположения
расчетной точки. Для расчета УЗД от сепаратора ОМ-1А была принята 1
расчетная точка на расстоянии 3 м от источника шума (зона прямого и
отраженного звука).
Ожидаемый уровень звукового давления в зоне прямого и отраженного
звука рассчитывается по формуле (17):
  4 
L  Lw  10 lg
 ,
B
 S
(17)
где: Lw – октавный уровень звуковой мощности источника шума, дБ
В – постоянная помещения, м2;
Ф – фактор направленности (для источников с равномерным
излучением Ф = 1);
 – коэффициент, учитывающий влияние ближнего акустического
поля, определяется по рис. 9 в зависимости от отношения r к максимальному
размеру источника lmax, м, lmax =1,5 м
S – площадь, принимаемая равной поверхности, на которую
распределяется излучаемая энергия, м2.
Рисунок 11 - График для определения коэффициента 
Для источников шума, расположенных на полу, при расстоянии от
источника r  2lmax
площадь поверхности, на которую распределяется
излучаемая энергия рассчитывается по формуле (18):
S = 2r2
(18)
где: r – расстояние между источником шума и точкой наблюдения, м
Проведем расчет УЗД, дБ для частоты f= 63:
4 
 1,1
L  63  10 lg

  48
 56,5 11,7 
Расчеты для других октавных частот проводим по аналогии.
Результаты расчета представлены в таблице 6.
1
Постоянная
помещения В, м2
поверхности, Si, м2
параметр
Площадь
Рассчитанный
Расстояние r,м
Таблица 6 – Определение уровня звукового давления от сепаратора
2
3
-
-
Среднегеометрические значения октавных полос
частот, Гц
63
125
250
500
1000
2000
4000
8000
4
5
6
7
8
9
10
11
11,7 11,16 11,52 13,5 18
27
43,2
75,6
УЗД в зоне прямого
и отраженного
звука, дБ
3
Корректированный
УЗД в зоне прямого
и отраженного
звука, дБ
48
66
71
79
84
87
81
74
22
50
62
76
84
88
82
73
56,5
По результатм расчета видно, что уровень звукового давления на частотах 500, 1000, 2000 и 4000 Гц не соответствует нормативному значению.
Для уменьшения уровня звукового давления рекомендуется установить
звукоиолирующую конструкцию.
3.4 Расчет звукоизолирующего ограждения
Требуемая звукоизоляция рассчитывается отдельно для каждой i-той
ограждающей конструкции помещения (стены, двери и др.) и для каждой
октавной полосы с учетом пути распространения шума и определяется по
формуле (19).
Rтр i  Lw  10 lg B  10 lg Si  Lдоп  10 lg n,
(19)
где: Lw – октавный УЗД в помещении с источником шума, дБ;
Вu – постоянная защищаемого от шума помещения, м2;
Si – площадь ограждающей конструкции, через которую проникает
шум в изолируемое помещение, м2;
Lдоп – допустимый УЗД в защищаемом от шума помещении, дБ;
n – общее число ограждающих конструкций или их элементов,
через которые проникает шум.
Постоянная
помещения
рассчитывается по формуле (20):
В,
м2
в
октавных
полосах
частот
В  В1000   ,
(20)
где: µ - частотный множитель;
В1000 - постоянная помещения, м2 на среднегеометрической частоте
1000 Гц, определяется в зависимости от объема V, м3 и типа помещения.
Определим постоянную изолируемого от шума помещения на частоте
1000 Гц:
Для операторской рассчитывается по формуле (21):
В1000 
V
360

 18 м2
20
20
(21)
Так как превышение шума в помещении творожного участка
отмечается с частоты 250 Гц, то расчет требуемой звукоизоляции Rтр, дБ
выполним для этой частоты:
R500  94 10 lg 13,5 10 lg 30  78 10 lg 1 19
Результаты расчетов по всем частотам запишем в таблицу 7.
Таблица 7 – Расчет требуемой звукоизоляции
Параметр
Среднегеометрическая частота октавной полосы, Гц
63
125
250
500
1000
2000
4000
8000
Вu, м2
11,7
11,16
11,52
13,5
18
27
43,2
75,6
Lw, дБ
63
81
86
94
99
102
96
89
Lобщ, дБ
90
89
89
93
91
88
78
68
Lдоп, дБ
95
87
82
78
75
73
71
69
Rтр, дБ
–
-
-
19
22
24
16
7
Характеристики ограждающей конструкции представлены в [2].
На основании данных, приведенных в [2] делаем вывод: для снижения
акустического воздействия на участке пастеризации достаточно установить
ограждающую конструкцию из стеклопластика толщиной 3 мм, но для
устойчивости объекта при ЧС рекомедуется к установке стенка кирпичной
кладки, оштукатуренная с двух сторон толщиной 140 мм.
Так как между аппаратным участком, в котором расположен источник
шума, и участком пастеризации по конструктивным соображениям будет
расположена стенка, требуемая звукоизоляция рабочих мест обеспечена.
3.5 Расчет степени тяжести трудового процесса
Физический труд характеризуется большой нагрузкой на организм,
требующей преимущественно мышечных усилий и соответствующего
энергетического обеспечения, а также оказывает влияние на функциональные
системы (сердечно-сосудистую, нервно-мышечную, дыхательную и др.),
стимулирует обменные процессы. Основным его показателем является
тяжесть. Энергозатраты при физическом труде в зависимости от категории
тяжести
работы
составляют
4000
–
6000
ккал
в
сутки,
а
при
механизированной форме труда энергетические затраты составляют 3000 –
4000 ккал.
При очень тяжелой работе непрерывно нарастает потребление
кислорода, и может возникнуть кислородная недостаточность, когда в
организме накапливаются неокисленные продукты обмена. Это может
привести к повышению температуры тела на 1 – 1,5°С. Мышечная работа
увеличивает кровоток с 3 – 5 л/мин до 20 – 40 л/мин для обеспечения
газообмена. При этом возрастает число сокращений сердца до 140 – 180 в
минуту и кровяное давление до 180 – 200 мм рт.ст.
Под действием мышечной работы меняется морфологический состав
крови,
ее
физико-химические
свойства:
растет
число
эритроцитов,
содержание гемоглобина, усиливается процесс регенерации эритроцитов,
увеличивается число лейкоцитов. Определенные изменения при физической
работе происходят в эндокринных функциях (повышение содержание в
крови адреналина и др.), что способствует мобилизации энергетических
ресурсов организма.
Тяжесть трудового процесса является количественной характеристикой
физического труда. Оценка этого производственного фактора производится
по следующим показателям:
- физическая динамическая нагрузка;
- масса поднимаемого и перемещаемого груза вручную;
- общее число стереотипных (повторяющихся) рабочих движений;
- статическая нагрузка;
- рабочая поза;
- наклоны корпуса;
- перемещение в пространстве.
Трудовая деятельность изготовителя творога связана с применением
ручного труда, поэтому проведем оценку тяжести труда на данном рабочем
месте.
Изготовитель творога (женщина), стоя до 80% рабочего времени, в
течение смены
наполняет ванны молоком, заквашивает его и вносит
необходимые ферменты. В течение рабочего дня работница наблюдает за
образование сгустка. После установления готовности сгусток помещается в
мешочки, которые закрепляются на краю ванны для освобождения от
излишней влаги. Всего изготовитель за смену наполняет 150 таких мешочков
весом 2 кг каждый. При наполнении одного мешка работница совершает 10
движений с преимущественным участием мышц рук и плечевого пояса, а
также наклоняется над ванной до 2 раз. Затем приготовленный творог
укладывается в емкости и отправляется на фасовку.
Произведем необходимые расчеты.
а) физическая динамическая нагрузка (кг∙м) рассчитывается по
формуле (22):
A=m∙l∙n
(22)
где: m – масса груза, перемещаемого вручную в каждой операции, кг;
l – расстояние, на которое перемещается груз, м;
n – число аналогичных операций по переносу груза за смену.
Так как m = 0,2 кг, l = 0,6 м, n = 1500, то A= 0,2· 0,6· 1500 = 180 кг∙м
б) суммарная масса груза в течение каждого часа смены (кг), если
переносимый груз одной массы рассчитывается по формуле (23):
M=
mn
8
(23)
где: m – масса груза, кг;
n – число перемещаемых предметов за смену.
Следовательно, M = 300/8 = 37,5 кг
в)
стереотипные
рабочие
движения,
количество
за
смену
рассчитываются по формуле (24):
S=а∙n
(24)
где: a – число движений в производственной операции,
n – количество операций во время выполнения основной работы.
Принимаем a = 10, n = 150
Тогда:
S = 10 ∙ 150 = 1500
г) статическая нагрузка, за смену при удержании груза и приложении
усилий, кгс∙с рассчитывается по формуле (25):
Р=m∙t∙n
(25)
где: m – масса груза или статическое усилие, кг; m = 2 кг
t – время фиксации усилия, с; t = 300 с
n – количество операций за смену; n = 150
Следовательно, Р = 2 ∙ 300 ∙ 150 = 90000
д) наклоны корпуса (количество за смену) рассчитываются по формуле
(26):
N=b∙n
где: b – количество наклонов за одну операцию,
n – количество операций за смену.
Согласно характеристике рабочего процесса b = 2, а n = 150
(26)
поэтому: N = 2 ∙ 150 = 300
е) перемещение в пространстве, км рассчитываюся по формуле (27):
Z= x∙k
(27)
где: x – длина шага, м (мужской шаг в среднем – 0,5 м),
k – количество шагов за смену.
Принимаем k = 1200, т.к. выгрузка готового творога из мешочков в
емкости производится на расстоянии 4 шагов от ванны.
тогда: Z = 0,5 ∙ 1200 = 600 м или 0,6 км
Полученные значения показателей вносим в таблицу 8 и сравниваем
рассчитанные значения с допустимыми.
Таблица 8 - Класс условий труда по степени тяжести труда
Показатели
1 Физическая динамическая нагрузка, кг∙м:
1.1 региональная – перемещение груза до 1 м
1.2 общая нагрузка: перемещение груза
- от 1 до 5 м
- более 5 м
2 Масса поднимаемого и перемещаемого
вручную груза, кг:
2.1 при чередовании с другой работой
2.2 постоянно в течение смены
2.3 суммарная масса за каждый час смены:
- с рабочей поверхности,
- с пола
3 Стереотипные рабочие движения (кол-во за
смену)
3.1 локальная нагрузка
3.2 региональная нагрузка
4 Статическая нагрузка (кгс∙)
4.1 одной рукой
4.2 двумя руками
4.3 с участием мышц корпуса и ног
5 Рабочая поза (процент времени смены)
6 Наклоны корпуса (количество за смену)
7 Перемещение в пространстве, км
7.1 по горизонтали
7.2 по вертикали
Общий класс тяжести труда
Фактические
значения
Класс
180
1
600
Не характерен
1
1
Не характерен
2
1
1
37,5
37,5
1
860
1500
1
1
27000
36000
90000
80
300
3.1
2
3.1
3.1
3.1
0,6
Не характерен
1
1
3.1
Расчет параметров труда по степени физической тяжести проводится
на основе всех указанных выше показателей. При этом вначале определяется
класс по каждому показателю в отдельности на основании гигиенических
критериев (Приложение А2), а окончательная оценка тяжести труда
устанавливается по показателю, отнесенному к наибольшему классу.
При наличии двух и более показателей класса 3.1 условия труда по
тяжести трудового процесса оцениваются на одну степень выше.
Проведенный расчет
показал, что класс условий труда по степени
тяжести на рабочем месте изготовителя творога – 3.2, т.е. вредные условия
труда, поэтому на предприятии введены регламентированные перерывы.
3.6 Расчет степени напряженности трудового процесса
Применяемые на производстве технологии и современные средства
производства так изменяют условия труда, что человек неизбежно попадает в
стрессовые ситуации. Появились ранее не свойственные трудовому процессу
профессиональные вредности: информационные перегрузки, интенсивная
интеллектуализация
труда,
гиподинамия,
сенсорная
изоляция
или
чрезмерные сенсорные нагрузки, монотония на фоне эмоционального
напряжения и ряд других факторов. В совокупности с непрофессиональными
раздражителями (социальными, экологическими) они существенно влияют на
здоровье и работоспособность человека. Поэтому при оценке условий труда
работника появилась необходимость учитывать такой фактор трудового
процесса как напряженность трудовой деятельности.
Напряженность
труда
–
характеристика
трудового
процесса,
отражающая нагрузку преимущественно на центральную нервную систему,
органы чувств, эмоциональную сферу работника. Длительная работа в
условиях постоянного нервно-эмоционального напряжения может привести к
сердечно-сосудистым
анализаторов
заболеваниям,
(зрительного,
вызвать
слухового,
нарушение
вестибулярного),
деятельности
оказывать
угнетающее влияние на психическую деятельность человека (вызвать
стресс).
Проведем
производства
расчет
молочных
параметров
продуктов,
данного
фактора
который
для
оператора
контролирует
сепараторов, гомогенизаторов, нормализаторов, температурный
работу
режим в
установках пастеризации.
Расчет показателей напряженности трудового процесса проводится
следующим образом:
- независимо от профессиональной принадлежности (профессии)
учитываются все 23 показателя, перечисленные в Р 2.2.2006-05. Не
допускается выборочный учет каких-либо отдельно взятых показателей;
- по каждому из показателей в отдельности определяется свой класс
условий труда. В том случае, если по характеру или особенностям
профессиональной деятельности какой-либо показатель не представлен, то в
этом случае ставится 1 класс (оптимальный) - напряженность труда легкой
степени.
Для установления класса условий труда по степени напряженности
работника определяем расчетные величины.
Так как многие аппараты оборудованы видеотерминалом, на котором
отражаются
параметры
технологического
характерны сенсорные нагрузки.
процесса,
для
оператора
Рисунок 7 – Технологическая установка гомогенизации с ВДТ.
а) сенсорные нагрузки
длительность сосредоточенного наблюдения (% от времени смены)
рассчитывается по формуле (28):
Т=
t
 100%
r
(28)
где: t – время наблюдения за экранами видеотерминалов, мин в смену;
r – время выполнения основной работы, мин.
В соответствии с технологическим регламентом:
t = 90 мин, а r = 480 мин
Следовательно, Т = 90/480 · 100% = 18,75%
б) монотонность нагрузок
продолжительность
(с)
выполнения
повторяющейся
операции
рассчитывается по формуле (29):
М=
r
n
(29)
где: r - время выполнения основной работы, с;
n – количество операций во время выполнения основной работы.
Так как время основной работы составляет 8 часов, то r = 28800 с
При этом n = 32.
Следовательно, выполнение повторяющихся операций продолжаются
М=
28800
 900 (с)
32
в) режим работы
продолжительность регламентированных перерывов (в процентах от
времени смены) рассчитывается по формуле (30):
С=
где:
p

r
p
 100%
(30)
– суммарная продолжительность всех регламентированных
перерывов, мин,
r - время выполнения основной работы, мин.
Распорядком рабочего времени для аппаратчика установлено 2
регламентированных перерыва по 10 минут.
Тогда:
С=
Полученные
значения
20
 100%  4,2%
480
показателей
соотносим
с
допустимыми.
Определяем класс условий труда по каждому показателю с учетом
гигиенических
критериев
напряженности
труда
(Приложение
оператора
А3).
производства
Результаты
молочных
оценки
продуктов
представлены в таблице 9.
Таблица 9 - Фактические и нормативные значения параметров
напряженности труда оператора производства молочных продуктов.
Показатели
напряженности
трудового процесса
1
1.1. Содержание
работы
1.2. Восприятие
сигналов (информации)
и их оценка
1.3. Распределение
функций по степени
сложности задания
1.4. Характер
выполняемой работы
2.1. Длительность
сосредоточенного
наблюдения (в % от
времени смены)
2.2. Плотность сигналов
Фактическое значение
показателя
Предельно-допустимое
значение показателя
2
3
1. Интеллектуальные нагрузки:
Решение простых задач
Решение простых задач
по инструкции
по инструкции
Восприятие сигналов с
последующим
сопоставлением
фактических значений
Восприятие сигналов с
параметров с их
последующей коррекцией
номинальными
действий и операций
значениями.
Заключительная оценка
фактических значений
параметров
Обработка, проверка и
Обработка, выполнение
контроль за выполнением
задания и его проверка
задания
Работа по
Работа по
установленному графику
установленному
с возможной его
графику с возможной
коррекцией по ходу
его коррекцией по ходу
деятельности
деятельности
2. Сенсорные нагрузки
Класс условий
труда
4
2
3.1
3.1
2
18,75
до 50
1
76 - 175
до 175
2
(световых, звуковых) и
сообщений в среднем за
1 ч работы
2.3. Число
производственных
объектов
одновременного
наблюдения
2.4. Размер объекта
различения (при
расстоянии от глаз
работающего до
объекта различения не
более 0.5 м) в мм при
длительности
сосредоточенного
наблюдения (%
времени смены)
2.5. Работа с
оптическими
приборами
(микроскопы, лупы и
т.п.) при длительности
до 5
до 10
1
1-0,3 мм до 19%;
5-1,1 мм более 50% 10,3 мм до 50% менее 0,3
мм до 25%
2
Не характерен
до 50
1
до 1
до 3
1
до 0,5
до 5
1
Разборчивость слов и
сигналов от 70% до 50%.
Имеются помехи, на фоне
которых речь слышна на
расстояние до 2м
Разборчивость слов и
сигналов от 90% до 70%.
Имеются помехи, на фоне
которых речь слышна на
расстояние до 3,5м
3.1
Не характерен
до 20
1
сосредоточенного
наблюдения (%
времени смены)
2.6. Наблюдение за
экранами
видеотерминалов
(часов в смену):
при буквенноцифровом типе
отображения
информации:
при графическом типе
отображения
информации:
2.7. Нагрузка на
слуховой анализатор
(при производственной
необходимости
восприятия речи или
дифференцированных
сигналов)
2.8. Нагрузка на
голосовой аппарат
(суммарное количество
часов, наговариваемое в
неделю)
3.1. Степень
ответственности за
результат собственной
деятельности.
3. Эмоциональные нагрузки
Несет ответственность за
Несет ответственность за
функциональное качество функциональное качество
основной работы (задания)
вспомогательных работ
Влечет за собой
(заданий). Влечет за
3.1
Значимость ошибки
3.2. Степень риска для
собственной жизни
3.3. Степень
ответственности за
безопасность других
лиц
3.4. Количество
конфликтных ситуаций,
обусловленных
профессиональной
деятельностью, за смену
исправления за счет
дополнительных усилий
всего коллектива (группы,
бригады и т.п.)
собой дополнительные
усилия со стороны
вышестоящего
руководства (бригадира,
мастера и т.п.)
Вероятна
---
3.2
Исключена
---
1
1-3
до 3
2
более 10
более 6
1
900
более 25
1
19 - 10
более 10
2
76 - 80
менее 80
2
8-9 ч
до 9 ч
2
Двухсменная работа
(без ночной смены)
Перерывы
регламентированы,
недостаточной
продолжительности: 4,2%
Двухсменная работа
(без ночной смены)
Перерывы
регламентированы,
недостаточной
продолжительности: от 3
4. Монотонность нагрузок
4.1. Число элементов
(приемов),
необходимых для
реализации простого
задания или в
многократно
повторяющихся
операциях
4.2. Продолжительность
(в с.) выполнения
простых
производственных
заданий или
повторяющихся
операций
4.3. Время активных
действий (в % к
продолжительности
смены). В остальное
время наблюдение за
ходом
производственного
процесса.
4.4. Монотонность
производственной
обстановки (время
пассивного наблюдения
за ходом техпроцесса в
% от времени смены)
5. Режим работы
5.1. Фактическая
продолжительность
рабочего дня
5.2. Сменность работы
5.3. Наличие
регламентированных
перерывов и их
продолжительность
2
2
рабочего времени
до 7% рабочего времени
Общий класс условий труда по напряженноститрудового процесса: так
как пять показателей отнесены к 3.1 или 3.2 по степеням вредности, а
остальные имеют оценку 1 или 2 класс, класс условий труда - 2.
Следовательно, условия труда оператора по степени напряженности
трудового процесса являются допустимыми.
3.7 Выбор системы оповещения и управления эвакуацией для цеха
основного производства
Система оповещения и управления эвакуацией людей (СОУЭ) - это
комплекс
организационных
мероприятий
и
технических
средств,
предназначенный для своевременного сообщения людям информации о
возникновении пожара, необходимости эвакуироваться, путях и очередности
эвакуации. СОУЭ обеспечивают автоматическое обнаружение пожара за
время, необходимое для организации безопасной (с учетом допустимого
пожарного риска) эвакуации людей в условиях конкретного объекта.
Согласно [5] в зависимости от способа оповещения, деления здания
на зоны оповещения и других характеристик СОУЭ подразделяется на 5
типов, приведенных в таблице 10.
Таблица 10 – Типы и характеристики СОУЭ
Характеристика СОУЭ
Наличие указанных
характеристик у различных
типов СОУЭ
1
2
3
4
5
1. Способы оповещения:
звуковой (сирена, тонированный сигнал и др.);
речевой (передача специальных текстов);
световой:
+
-
+
-
*
+
*
+
*
+
а) световые мигающие оповещатели;
б) световые оповещатели "Выход";
в) эвакуационные знаки пожарной безопасности,
указывающие направление движения;
г) световые оповещатели, указывающие направление
движения людей, с изменяющимся смысловым значением
2. Разделение здания на зоны пожарного оповещения
3. Обратная связь зон пожарного оповещения с
помещением пожарного поста-диспетчерской
4. Возможность реализации нескольких вариантов
эвакуации из каждой зоны пожарного оповещения
5. Координированное управление из одного пожарного
поста-диспетчерской всеми системами здания, связанными
с обеспечением безопасности людей при пожаре
*
*
-
*
+
*
*
+
*
*
+
+
*
+
*
-
-
-
*
+
-
-
*
*
+
+
+
+
-
-
-
*
+
-
-
-
-
+
Знак "+" – требуется; "*" - допускается; "-" - не требуется.
Выбор типа СОУЭ осуществляется с учетом требований, приведенных
в таблице 11.
Таблица 11 - Требования пожарной безопасности по оснащению зданий
различными типами систем оповещения и управления эвакуацией людей при
пожаре.
Здания (наименование
нормативного
показателя)
Учреждения органов
управления, конторы,
офисы
Значение
Наибольшее Тип СОУЭ
нормативного
число
1 2 3 4 5
показателя
этажей
*
До 6
Примечания
Более 6
*
Производственные и
складские здания,
(категория здания по
взрывопожарной и
пожарной опасности)
А, Б, В, Г, Д
А, Б
В
Г, Д
1
2-6
2-8
2-10
*
*
*
*
1-й тип СОУЭ
допускается
совмещать с
селекторной связью.
СОУЭ зданий с
категориями А и Б
должны быть
сблокированы с
технологической
или пожарной
автоматикой
Здание основного цеха одноэтажное. Следовательно, для установки в
данном помещении необходима СОУЭ первого типа, включающая звуковой
сигнал (сирену), световые мигающие оповещатели и световые указатели
"Выход".
Проектирование СОУЭ представлено на рисунке 12.
Рисунок 12 – Схема СОУЭ 1 типа
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В
дипломной работе произведен анализ фактических условий
трудовой деятельности работников ООО «Урицкий молокозавод», оценены
уровни воздействия вредных производственных факторов на рабочих местах,
а также предложены рекомендации по улучшению условий и безопасности
труда персонала цеха основного производства предприятия.
Для обеспечения безопасных условий труда для сотрудников были
разработаны следующие мероприятия
- модернизирована система общего искусственного освещения в
помещении творожного участка;
- спроектировано устройство местной вытяжной вентиляции
(вытяжной зонт) в отделении мойки тары;
- рассчитано звукоизолирующее ограждение на участке пастеризации
молока;
- спроектирована система оповещения и управления эвакуацией
(СОУЭ) для цеха основного производства.
По
результатам
предложенных
мероприятий
условия
труда
производственного персонала предприятия ООО «Урицкий молокозавод»
значительно улучшатся, а установка системы оповещения и управления
эвакуацией обеспечит безопасность работников при пожаре.
Исходя из этого можно сделать вывод, что цель данной дипломной
работы достигнута.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Охрана труда на предприятии [Электронный ресурс]. – Режим
доступа:
http://1poteply.ru/sistemy/vozdushno-teplovaya-zavesa.html
(дата
обращения 04.06.16).
2. Безопасность жизнедеятельности. Примеры и задачи. Учебное
пособие. Е.В. Щербакова. – Орел: ОрелГТУ, 2006, с. 38.
3.Технология и техника переработки молока / С. А. Бредихин, Ю. В.
Космодемьянский, В. Н. Юрин. – М.: Колос, 2003, с. 16.
4.Технологии и механизация первичной обработки и переработки
молока: Учеб. пособие/ С. М. Ведищев, А. В. Милованов. – Тамбов: Изд-во
Тамб. гос. техн. ун-та, 2005, с. 46.
5.Техническое проектирование СОУЭ [Электронный ресурс]. - Режим
доступа: http://project-ss.ru/publ/4-1-0-26 ( дата обращения 16.05.16)
6. Методика расчета вытяжных зонтов [Электронный ресурс]. - Режим
доступа: http://www.studfiles.ru/preview/1977287/page:4/ ( дата обращения
20.05.16.
7. Руководство по гигиенической оценке факторов рабочей среды и
трудового процесса. Критерии и классификация условий труда. [Текст]: Введ.2005-11-01.
8. Л 95/ О 224 Оборудование для производства молочных продуктов:
справочник-каталог. – Ставрополь, 2005, с 25.
9. СНиП 2.04.05-91 Оборудование. Размещение оборудования. М.: Изд.
стандартов, 1993, с. 16.
10. ГОСТ Р 12.4.026-2001. Цвета сигнальные, знаки безопасности и
разметка сигнальная. М.: Изд. стандартов 2003, с. 15.
11. СНиП 2.09.04-87. Административные и бытовые здания. М.: Изд.
стандартов, 2011, с. 11.
12. СанПиН 2.2.4.548-96. Гигиенические требования к микроклимату
производственных помещений. М.: Изд. стандартов, 1997, с. 10.
13.
ВСТП-6.01-92.
Санитарные
требования
к
проектированию
предприятий молочной промышленности М.: Изд. стандартов, 1993, с. 14.
14. СНиП 23-05-95. Естественное и искусственное освещение. М.: Изд.
стандартов, 1995, с. 17.
15. ГОСТ 12.1.003-83. Шум. Общие требования безопасности. М.: Изд.
стандартов, 2005, с. 15.
16. СН 2.2.4/2.1.8.566-96 Производственная вибрация, вибрация в
помещениях жилых и общественных зданий. М.: Изд стандартов, 1996, с. 15.
17. МУ ОТ РМ 02-99. Оценка травмобезопасности рабочих мест для
целей их атестации по условиям труда. М.: Изд. стандартов, 1999, с. 18.
18. Утверждение типовых отраслевых норм бесплатной выдачи
работникам специальной одежды, специальной обуви и других средств
индивидуальной защиты. Мин. труда и соц. развития РФ. № 63. 1997, с. 12.
19.
СП 4.13130.2009.
«Системы
противопожарной
защиты.
Ограничение распространения пожара на объектах защиты». М.: Изд.
стандартов, 2009, с. 12.
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа