close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

Романов Олег Николаевич. Проект линии по производству ржаного хлеба с модернизацией участка подачи сырья

код для вставки
1
2
3
4
Аннотация
Выпускная квалификационная работа
на тему: «Проект экструдера для формования прямоугольных корпусов»
Выполнил проект: студент гр. 41 – ТОп Романов Олег Николаевич
Руководитель проекта: кандидат технических наук, доцент Ванин
Владимир Семенович
Утвердил проект: зав.каф., д.т.н. Фроленкова Лариса Юрьевна
Страниц – 68
Иллюстраций – 21
Таблиц – 7
Приложений – 1
Формул – 15
Список использованной литературы – 17
Проект содержит: описание технологической схемы производства
ржаного хлеба, обзор аналогов подачи сырья, расчет пневмотранспорта,
проектирование
расположения
оборудования
в
производственном
помещении.
Рассмотрены вопросы безопасности жизнедеятельности и охраны труда,
организации производства изделия, включающего техническую подготовку
производства.
Ключевые слова: пневмотранспорт, подача сыпучих материалов, ржаной
хлеб
5
Содержание
Введение ...................................................................................................................... 6
1.МАШИННО-АППАРАТУРНАЯ СХЕМА ЛИНИИ ПРОИЗВОДСТВА ..... 7
2.МЕХАНИЧЕСКОЕ ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ. ............................................. 9
2.1 Шнековая подача сырья. .............................................................................. 10
2.2 Подача сырья ленточным конвеером. ....................................................... 14
2.3Подача сырья при помощи элеватора(нория).......................................... 21
2.4 Подача сырья при помощи пневмотранпорта ......................................... 29
3 РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ ......................................................................................... 35
3.1 Основные свойства насыпных грузов ....................................................... 35
3.2Расчет систем пневматического транспортирования ............................. 40
4.ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА НА ПРОИЗВОДСТ
ВЕ ................................................................................................................................ 49
4.1 Расстановка и монтаж оборудования ......................................................... 51
4.2 Организация ремонтной службы и механизации производства .......... 53
Взрывопожаробезопасность .................................................................................. 54
Заземление, молниезащита и меры безопасности при эксплуатации ............... 55
Заключение ............................................................................................................... 57
Список источников ................................................................................................. 58
6
Введение
Транспортировка - это неотъемлемая часть производства, только к
великому сожалению она совершенно не создает ценности, хотя и требует
затрат на горючее или электроэнергию, на обслуживание транспортного
парка, на организацию транспортной инфраструктуры. Транспортировка того
или иного сырья сопряжена со значительным риском потери или
повреждения сырья. Рассмотрим один из видов транспортировки: пневмо
транспортировка сыпучих материалов в плотной среде. Что она собой
представляет? Пневмотранспорт является одним из прогрессивных способов
механизации и автоматизации перемещения насыпных грузов. Этот вид
транспорта нашел применение практически во всех отраслях народного
хозяйства. Пневмотранспорт широко используют для перемещения сыпучих
материалов в связи с их значительной производительностью и большим
радиусом действия в самых стесненных производственных условиях, т. е.
использованием
площадей,
транспортировки,
непригодных
экономией
для
производственной
других
способов
площади,
полным
отсутствием остатков и потерь перемещаемого продукта в линиях, высокими
санитарно-гигиеническими условиями его транспортирования; исключением
нарушений технологических и гигиенических режимов воздушной среды в
производственных помещениях в связи с отсутствием пыления; легкостью
монтажа, сокращением рабочего персонала и упрощением обслуживания;
гибкостью
в
эксплуатации
и
возможностью
полной
автоматизации
управления. Пневмотранспортная система включает в себя следующие
основные узлы: питатель - устройство для ввода материала или аэросмеси в
трубопроводы, системы пневмопроводов и материалопроводов, разгрузители
с фильтром для воздуха, воздуходувную машину и приёмник материала.
7
1.МАШИННО-АППАРАТУРНАЯ СХЕМА ЛИНИИ ПРОИЗВОДСТВА
На проектируемом хлебозаводе предусмотрено бестарное хранение муки
(БХМ). Доставка муки на хлебозавод осуществляется автомуковозами(поз 1),
которые
при
въезде
на
территорию
предприятия
взвешивается
на
автомобильных весах грузоподъемностью 30т.
После взвешивания автомуковоз подается к складу БХМ
Для хранения муки приняты силоса (поз 5), обеспечивающие
семисуточный запас муки. В силоса мука подается аэрозольтранспортом по
индивидуальным загрузочным мукопроводам через приемный щиток(поз 2).
Источником сжатого воздуха является компрессор, установленный на
муковозе), в случае отсутствия компрессора у муковоза источником сжатого
воздуха, для разгрузки муковоза в бункер, является компрессорная станция,
расположенная в помещении компрессорной, рядом со складом БХМ.
Отработанный
воздух очищается фильтрами (поз 4),
фильтрующая
поверхность которых изготовлена из синтетической токопроводящей ткани.
От этого приемника мука направляется в силос для бестарного хранения.
Мука из силосов аэрозольтранспортом подается на просеивание. Мука
ржаная обдирная из просеивателя (поз.6) при помощи гибкого винтового
конвейера подается на распределительный узел (поз.7), расположенный в
помещении перегрузочных узлов. От распределительного узла с помощью
гибкого винтового конвейера мука подается на дозаторы муки (поз. 9).
Для приготовления смеси муки ржаной обдирной и пшеничной первого
сорта, смеси муки ржаной обдирной и пшеничной второго сорта установлен
дозатор муки со смесителем (поз. 9), расположенные на складе БХМ, К
весовому дозатору (поз.9) подводится три сорта муки. Подача муки ржаной
обдирной на дозатор муки со смесителем осуществляется при помощи
гибкого винтового конвейера. Мука пшеничная первого сорта подается на
смешивание гибким винтовым конвейером, мука пшеничная второго сорта
гибким винтовым конвейером. Готовая смесь винтовым конвейером
8
подается тестомесильные машины непрерывного действия (поз 10).
Замешенное тесто подается в корыто для брожения (поз 11), где бродит
в течение 40 мин и поступает в делитель – укладчик(поз 12), который делит
тесто на куски и, укладывают в формы. Люлька с заполненными формами
поступает в печь с растоечным шкафом(поз 13) .
Укладка
изделий
в
лотки
контейнера
производится
вручную.
Контейнеры загружают в автомашину и выгружают с помощью специальных
подъемников.
Рис.1.1. Машино-аппаратурная схема.
9
2.МЕХАНИЧЕСКОЕ ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ.
Транспортирование продукта внутри производственного процесса задача,
которая
стоит
на
любом
производстве.
Механическое
транспортирование сыпучих материалов является экономичным и удобным
способом внутризаводской логистики сырья. Данный тип транспортирования
позволяет снизить потери сырья при его перемещении, автоматизировать
производство, сократить расходы на электроэнергию.
В большинстве случаев для внутризаводского транспортирования
применяют следующее оборудование:
Использование шнековых конвейеров при транспортировке сыпучих
материалов
позволяет
транспортировать
продукт
со
средней
производительностью 20 - 40 м3/ч. Это оптимальный по соотношению цены и
качества метод транспортирования. Шнековые питатели могу подавать продукт
горизонтально, под наклоном, а так же вертикально, для вертикального
транспортирования сыпучих материалов на предприятиях используются
специальный конвейеры, состоящие из двух, перпендикулярно соединенных
друг с другом шнеков. Еще одним
не маловажным преимуществом
использования
при
шнековых
конвейеров
транспортировке
сыпучих
материалов является возможность перемещать материал по оптимальной
траектории, это достигается установкой в шнековый питатель гибкого вала.
Ленточные конвейеры наиболее
распространены среди устройств,
предназначенных для транспортирования сыпучих материалов во всех отраслях
промышленности. Данным типом конвейеров оборудуются зоны разгрузки под
бункерами или силосами, для последующей передачи продукта к другому
оборудованию. К силосу питатель крепится верхней частью загрузочной
воронки при помощи болтов. В зависимости от технологического процесса,
подача материалов с помощью питателей может осуществляться как
непрерывно, так и периодически. Транспортируемый материал может быть
штучным, кусковым, сыпучим и обладать самыми разными характеристиками.
10
Ковшевые
элеваторы
(нории)
представляют
собой
машины
непрерывного транспорта, в которых материалы перемещаются в вертикальном
направлении.
Они
используются
для
перемещения
порошкообразных
материалов, насыпных (цемент, песок, земля, известь гипс), кусковых (гравий,
щебень, шлак) материалов в вертикальном направлении на высоту до 60 м., с
производительностью до 350 м3/ч.
Ковшовые элеваторы могут быть использованы как самостоятельные
транспортирующие устройства, а также в составе различных производственных
узлов и установок.
2.1 Шнековая подача сырья.
Шнек – конвейер винтовой – промышленный механизм, используемый
для транспортирования пылевидных, сыпучих, мелкокусковых материалов.
Основным рабочим органом является винт с лопастями, размещенный в
желобе. При вращении винта осуществляется передвижение груза внутри
желоба. Как правило, груз перемещается на относительно небольшие
расстояния, в пределах 40 м в горизонтальной плоскости, и до 30 м
вертикально, производительность при этом составляет до 100 т/ч.
Применяются
винтовые
конвейеры
в
различных
отраслях
промышленности: мукомольной, пищевой и строительной, на электростанциях;
для перемещения малоабразивных, порошкообразных грузов, песка, угольной
пыли,
гипса
и
других
материалов.
Применяются
и
в
химической
промышленности, поскольку возможна простая герметизация желоба, то
конвейер может транспортировать химически вредные вещества. Также
допустимо
использование
в
качестве
дозаторов,
смесителей.
Может
использоваться в машиностроительном производстве для транспортирования
сливной стружки от станков в цехах. Не предназначены для использования при
необходимости транспортирования высокоабразивных, а также липких или
сильно уплотняющихся грузов. Стандартные диаметры винтовых конвейеров –
11
120, 160, 200, 250, 320, 400, 500 мм. В тех случаях, когда требуется
перемещение среднекусковых грузов, производят конвейеры с диаметром 650
или 800 мм. В зависимости от вида предназначенного для транспортировки
груза подбирается оптимальная форма винта.
Параметры классификации винтовых конвейеров:
1.наклон желоба
-горизонтальные
-вертикальные
-пологонаклонные
-крутонаклонные
2. направление спирали
3.диаметр винта и переменность шага
4. конструктивное исполнение винта
-сплошные. Имеют наиболее частое применение. Собираются из стальных
секций, приваренных к полому валу. Используют при транспортировке
порошкообразных, мелкокусковых сухих материалов.
-лопастные. По винтовой линии расположены лопасти, которые перемещают,
разрыхляют и перемешивают грузы.
-ленточные. Винтом является узкая спиральная полоса, между валом и
внутренней частью есть зазор, за счет которого груз переваливается за виток с
целью смешивания. Используются при транспортировании кускового и липкого
материала.
-фасонные. На наружной кромке поверхности винта имеются вырезы.
Используются для транспортировки слеживающихся грузов, также для
смешивания или дробления материалов.
Частота вращения винта зависит от его диаметра, от абразивных свойств
и вида перемещаемого продукта. Чем меньше диаметр и плотность материала,
тем больше частота вращения. Желоб в нижней части выполнен в форме
полуцилиндра, переходящего в прямые вертикальные стенки. Подвесные
подшипники поддерживают винт в его средней части. Желоб имеет крышку;
12
для перемещения вредных материалов крышку делают герметичной. На
крышке
устроены
отверстия
для
загрузочных
и
смотровых
люков.
Разгрузочные люки предусмотрены в нижней части желоба. Привод имеет
электродвигатель и редуктор, соединяется с валом эластичной и уравнительной
муфтами. Располагают привод на раме, а чтобы винт работал на растяжение,
головной подшипник монтируют в разгрузочной части конвейера. Загрузка
винтовых конвейеров осуществляется при помощи транспортных машин или из
бункеров по пересыпным трубам.
Шнек горизонтальный ( винтовой конвейер)
Имеет привод, приводной вал с витками транспортирующего винта, желоб,
загрузочное и разгрузочное устройство. Загрузка материала производится через
отверстия в крышке желоба и при вращении винта груз перемещается вдоль
желоба. Сила тяжести груза и его трение о желоб препятствует ненужному
вращению груза вместе с винтом. Шнековый винт выполняется одно-, двухили трехзаходным, с правым либо левым направлением спирального хода.
Имеет концевые и промежуточные подшипники, на которых укрепляется вал
винта. Подшипники концевые закрепляются в вертикальных стенках желоба,
промежуточные укрепляются в виде подвеса сверху на планках.
Шнек вертикальный
Имеет подвешенный на упорном подшипнике вал со сплошными
винтовыми витками и горизонтальный короткий винт – питатель, оба винта
вращаются в трубе при помощи приводного устройства. Подача материала
осуществляется в нижнем участке вертикального винта. Разгрузка конвейера
производится через патрубок вверху трубы. Используют для подъема
зернистых и порошкообразных материалов на высоту до 30 м. Вертикальный
шнек имеет небольшие габариты, разгрузка производится в любую сторону.
Применяются также в качестве установок для бурения.
Достоинства винтовых конвейеров:
– простота устройства
– герметичность
13
– простота технологического обслуживания
– небольшие габариты устройства
– удобство промежуточной разгрузки
– полная сохранность пылевидной продукции
Недостатки винтовых конвейеров:
– высокая энергоемкость
– крошение и измельчение материала
– повышенный износ винта и желоба
– небольшая длина транспортирования
– чувствительность к перегрузкам, что приводит к образованию скопления
материала внутри желоба.
Рис.2.1 Схема горизонтального шнекового питателя.
1 – загрузка материала, 2 – материал, 3 – винт; 4 – разгрузочное
отверстие,5 – желоб; 6 – редуктор; 7 – муфта; 8 – электродвигатель;
14
2.2 Подача сырья ленточным конвеером.
Ленточными конвейерами называют машины непрерывного транспорта,
несущими и тяговыми элементами которых является гибкая лента. Ленточные
конвейеры нашли широкое распространение. Их применяют для перемещения
сыпучих и штучных грузов на короткие, средние и дальние расстояния во всех
областях
современного
промышленного
и
сельскохозяйственного
производства, при добыче полезных ископаемых, в металлургии, на складах и в
портах, используют в качестве элементов погрузочных и перегрузочных
устройств, а также машин, выполняющих технологические функции.
Существенным
преимуществом
ленточных
конвейеров
является
значительная производительность, которая при больших скоростях движения (6
... 8 м/с) и ширине ленты может быть доведена до 20 000 и даже до 30 000 т/ч,
что во много раз превышает производительность других конвейеров.
Ленточные конвейеры могут иметь сложные трассы с горизонтальными и
наклонными участками, а также с изгибами в горизонтальной плоскости. Длина
горизонтальных конвейеров может составлять 3 ... 5 км для одной машины
(става), а в отдельных случаях достигает 14 км. Благодаря простоте
конструкции и эксплуатации, удобству контроля за работой и автоматизации
управления ленточные конвейеры имеют высокую надежность даже при работе
в тяжелых условиях . Не менее 70 % всех ленточных конвейеров представляют
собой установки с приводом мощностью до 400 кВт и длиной до 500 м. У
конвейеров большой длины и высокой производительности общая мощность
приводных двигателей достигает 10 000 кВт. К недостаткам ленточных
конвейеров относится высокая стоимость ленты и роликов, составляющая
соответственно около 50 и 30 % общей стоимости конвейера. Следует отметить,
что использование этих конвейеров затруднено при транспортировании
пылевидных, горячих и тяжелых штучных грузов, а также при углах наклона
трассы, превышающих 18 ... 20°.
Затраты на перемещение грузов ленточными конвейерами на расстояние 5 ... 30
15
км невелики и существенно меньше, чем затраты на перемещение грузов
автомобильным транспортом. Во многокилометровых линиях, представляющих
собой последовательно установленные друг за другим ленточные конвейеры,
большое значение имеет сокращение их числа. Как показывают экономические
расчеты, замена четырех одинаковых конвейеров длиной по 500 м на один
длиной 2000 м заметно снижает удельные затраты на транспортирование 1 т
груза на расстояние в 1 км.
Возрастающее использование ленточных конвейеров требует повышения
их
качества
и
технико-экономических
показателей,
ставит
перед
исследователями важные задачи: создание высокопрочных и теплостойких
лент, повышение срока службы роликов опор, разработка уточненных методик
расчета, создание надежно действующих загрузочных и перегрузочных
устройств,
приводов
большой
мощности,
снижение
материалоемкости
конструкции и т. п.
Ленточные конвейеры классифицируют по следующим признакам:
по области применения — на конвейеры общего назначения, специальные
(для погрузочных машин, транспортирования людей, передвижные, катучие) и
подземные;
по форме трассы — на простые с одним прямолинейным участком (рис.
2.1, а—б) и сложные с ломаной трассой, состоящие из горизонтальных и
наклонных участков (рис. 2.1, г—ж), соединенных перегибами, а также
криволинейные, изгибающиеся в плоскости ленты (пространственные);
по направлению движения груза — на подъемные с уклоном вверх (рис.
2.1, б) и спускные с уклоном вниз (бремсберговые; рис. 2.1, б);
по форме ленты и размещению груза на ней — на конвейеры с плоской и
желобчатой лентой, с верхней (основной тип) и нижней или с обеими
несущими ветвями;
по типу тягового элемента — на конвейеры с резинотканевой,
резинотросовой, стальной и проволочной лентами; по углу наклона трассы —
на
горизонтальные,
пологонаклонные,
крутонаклонные
(более
22°)
и
16
вертикальные;
по разделению тяговой и несущей функций между элементами — на
канатно-ленточные и ленточно-цепные.
Несущим и тяговым элементом ленточного конвейера общего назначения
(рис. 2.2) является бесконечная гибкая лента 9, опирающаяся верхней (рабочей)
и нижней (холостой) ветвями на роликовые опоры 6, 17 и огибающая на концах
конвейера приводной 10 и натяжной 2 барабаны. У коротких конвейеров, часто
используемых для перемещения штучных грузов, рабочая ветвь ленты может
скользить по деревянному или металлическому настилу. Движение передается
ленте
фрикционным
способом от приводного
барабана.
Необходимое
первоначальное натяжение на сбегающей ветви ленты создается натяжным
барабаном при помощи натяжного устройства 1 грузового или винтового типа.
Сыпучий
груз
подается
на
ленту
через
загрузочную
воронку
3,
устанавливаемую обычно в начале конвейера у концевого барабана 2. Разгрузка
ленты может быть концевой или промежуточной, для чего используют
передвижную
разгрузочную
тележку
сбрасыватели.
Направление
потока
7
или
стационарные
сбрасываемого
с
плужковые
барабана
груза
обеспечивается разгрузочной коробкой 8, имеющей одну или две воронки.
Рис.2.2 Схема ленточного конвеера
Для
очистки
рабочей
стороны
ленты
от
оставшихся
частиц
17
устанавливают
вращающиеся
щетки
11
(капроновые,
резиновые)
или
неподвижный скребок. Для многих видов грузов установка очистного
устройства совершенно необходима, так как прилипшие частицы образуют па
роликах
трудноудаляемую
неровную
корку
и
могут
привести
к
неравномерному их вращению, вызывающему ускоренное изнашивание ленты.
Хорошо очищает ленту вращающийся барабан с резиновыми спиральными
скребками.
Для сбрасывания случайно попавших на внутреннюю поверхность
нижней ветви ленты частиц перед натяжным барабаном рекомендуется
устанавливать дополнительный сбрасывающий скребок 16. Очистка ленты
после приводного барабана необходима еще и потому, что прилипшие частицы,
осыпаясь от встряхивания на каждой опоре нижней ветви, могут образовывать
завалы из мелких частиц, усложняющие эксплуатацию конвейера.
Для центрирования хода обеих ветвей ленты и исключения ее
чрезмерного поперечного смещения применяют различные центрирующие
роликовые опоры 5.
Привод ленточного конвейера состоит из барабана, электродвигателя 14,
редуктора 13 и соединительных муфт 12. На поворотных участках ветвей
трассы устанавливают роликовые батареи, создающие плавный перегиб ленты,
или отклоняющие барабаны 4.
Все элементы конвейера монтируют на металлоконструкции
прикрепляемой
к
фундаменту
или
к
опорным
частям
15,
здания.
Металлоконструкцию с приводом и разгрузочной коробкой называют
приводной станцией. Часть конструкции с натяжным устройством и
загрузочной
воронкой
составляет
натяжную
станцию.
Между
обеими
станциями расположена средняя часть конвейера, которая выполнена из
одинаковых линейных секций. Линейные секции, переходные участки,
приводная и натяжная станции соединены болтами. Как правило, для сыпучих
грузов применяют многороликовые опоры, формирующие желобчатую ленту.
Такая форма ленты при одинаковых ширине и скорости позволяет получить
18
более чем двукратное увеличение производительности при исключении
просыпания груза.
Двух
барабанные
сбрасывающие
тележки
предназначены
для
промежуточной разгрузки только сыпучих грузов в стороны от ленты по
одному из отводящих патрубков. Стационарные плужковые сбрасыватели
можно использовать как для сыпучих, так и для штучных грузов. Известны
конструкции плужковых сбрасывателей на передвижных тележках.
Помимо указанных выше элементов, конвейеры оборудуют стопорными
устройствами или двух колодочными нормально закрытыми тормозами, а
также размещенными на наклонных участках трассы ловителями ленты на
случай ее обрыва, приспособлениями безопасности и автоматическими
устройствами управления
Рис2.3. Опорные элементы конвееров
а-со стальной ленто
б-с проволочной лентой в-конатный конвеер г-ленточно
цепной.Особенности конструкции конвейера зависят от типа применяемых
лент. Конвейеры со стальной лентой при одинаковой с конвейерами общего
назначения схеме отличается от последних отдельными элементами из-за
повышенной жесткости ленты. Барабаны для стальной ленты имеют больший
диаметр, а роликовые опоры (рис. 2.3, а) выполняют в виде дисков 1 на одной
19
оси, пружинных роликов 4, настила 2 с бортами 3 или без бортов. Для
конвейеров с проволочными лентами (рис. 2.3, б) можно применять опоры с
одним горизонтальным роликом. На этих конвейерах из-за неплотности ленты
транспортируются в основном штучные грузы.
Конвейеры с проволочными лентами могут работать при температуре до
1100 ºС, а со стальными лентами (жаропрочными) — до 850 °С.
В канатно-ленточных конвейерах лента 5 (рис. 2.3, в) выполняет функцию
только несущего элемента. Она располагается на двух тяговых канатах 6,
опирающихся на поддерживающие блоки 7, размещенные по всей трассе
конвейера.
Сочетание ленты 8 с тяговой цепью 9 позволило создать ленточно-цепные
конвейеры (рис. 2.3, г). Тяговая цепь поддерживается направляющими блоками
11, а боковые части ленты опираются на наклонные опорные ролики 10.
Рис 2.4.Круто наклонные конвейеры
а-с прижимным элементом б-с трубчатой лентой в-с лентой в цепях.
Для уменьшения длины наклонного конвейера и соответственно
снижения его стоимости и занимаемой им производственной площади
рекомендуется применять крутонаклонные и вертикальные конвейеры. Эти
20
конвейеры могут быть с верхними прижимными элементами (рис. 2.4, а): с
цепной сетчатой лентой /, резинотканевой лентой 2 и катками 3, с
дополнительной лопастной лентой 4. Для сильно пылящих материалов
используют конвейеры с трубчатой лентой 6 (рис. 2.4, б), имеющей застежку
типа «молния» 5 и устройство 7 для ее открывания и закрывания. В условиях
пересеченной местности удобно применять конвейеры (рис. 2.4, в) с лентой 11,
подвешенной на цепях к кронштейнам 10 и стальному проволочному канату 8,
лежащему на опорных блоках 9. Разновидностью этих конвейеров являются
конвейеры с трубчатой лентой и застежкой «молния», также подвешенной к
стальным проволочным канатам на цепях.
Как и все машины непрерывного действия, ленточные конвейеры имеют
свои достоинства и недостатки.
Достоинства ленточного конвейера:
- высокая автоматичность и непрерывность действия;
- высокая производительность;
- возможность транспортирования груза под большими углами;
- простота оперативного управления;
- низкая металлоёмкость.
Недостатки ленточного конвейера:
- значительный износ конвейерной ленты;
- высокая энергоёмкость;
- низкая стабильность погрузочно-транспортного комплекса;
- ограниченная область применения;
- резкое увеличение затрат при транспортировании груза на большие
расстояния.
ленточный конвейер
21
2.3Подача сырья при помощи элеватора(нория)
Элеваторы
предназначены
для
транспортирования
насыпных
или
штучных грузов в вертикальном или наклонном (под углом 45° и более) к
горизонту направлении.
Элеваторы можно классифицировать по следующим признакам:
•
по способу монтажа - стационарные, передвижные (устанавливаются на
специальных погрузочных машинах) и встроенные (являются основными
конструктивными элементами другого технологического оборудования);
•
по виду тягового органа - ленточные и цепные;
•
по роду грузонесущего элемента - ковшовые, полочные и люлечные
Рис2.5. Основные типы элеваторов
а – ковшовый элеватор; б- полочный элеватор; в – люлечный элеватор; 1, 6, 10 приводные барабаны (звездочки); 2, 7, 11 – тяговые органы; 3, 8, 12 –
грузонесущие элементы ( ковши, полки, люльки); 4, 9, 13 – натяжные барабаны
(звездочки)
Ковшовые элеваторы применяют для транспортирования различных
насыпных грузов (корнеклубнеплодов, зерна, муки, комбикорма и т. п.) в
22
кормоцехах
животноводческих
и
птицеферм,
зернохранилищах
и
овощехранилищах.
Ковшовые элеваторы применяют только для подъема грузов от
начального до конечного пунктов без промежуточной загрузки и разгрузки.
Люлечные и полочные элеваторы общего назначения служат для
транспортирования штучных или рассыпных затаренных грузов (мешков,
ящиков, бочек, бидонов). Люлечные и некоторые полочные элеваторы могут
поднимать и спускать грузы (например, с одного этажа на другой) с
промежуточной загрузкой и разгрузкой.
2. Ковшовые элеваторы (нории)
Ковшовые элеваторы называются нориями (араб. наора – водокачка).
Нории по направлению перемещения груза бывают - вертикальными и
наклонными; по способу разгрузки – с центробежной, смешанной и самотечной
разгрузкой;
по
расположению ковшей
–
с расставленными
ковшами
(расположены на некотором расстоянии друг от друга) и сомкнутыми ковшами
(расположены в плотную друг к другу)
Устройство и принцип работы.
Нория состоит из вертикально-замкнутого тягового элемента 1 с жестко
прикрепленными к нему грузонесущими элементами - ковшами 2; тяговый
элемент огибает верхний приводной 3 и нижний натяжной 4 барабаны (или
звездочки). Ходовая часть и поворотные устройства элеватора помещаются в
закрытом металлическом кожухе, состоящем из верхней части (головки) 5,
средних секций 6 и нижней части (башмака) 7. Тяговый элемент с ковшами
приводится в движение от привода 8 состоящего из электродвигателя,
редуктора и соединительных муфт. Перемещение тягового органа происходит
за счет силы трения между лентой и приводным барабаном или зацепления
между
цепью
и
звездочкой.
Привод
снабжается
остановом
10
для
предотвращения от обратного движения тягового элемента под действием веса
заполненных грузом ковшей, при отключении электроэнергии или обрыве
тягового элемента. Для обеспечения устойчивого положения ковшей и
23
обеспечения требуемого сцепления между лентой и барабаном служит
натяжное устройство 9.
Транспортируемый насыпной груз подается через загрузочное устройство
в виде наклонного лотка под углом 45 или 60 0 (носок) в нижней части
элеватора. Груз загружается в ковши, поднимается в них и разгружается на
верхнем барабане (звездочке) через патрубок в головке элеватора. На
вертикальном
участке
элеватора
установлены
успокоители
в
виде
металлических пластин 11, для гашения колебаний тягового в горизонтальной
плоскости и предотвращения высыпания груза из ковшей.
Загрузка ковшей производится либо зачерпыванием груза из нижней
части башмака либо засыпанием груза в ковши. Практически ковшы
заполняются и тем и другим способами при преимущественном преобладании
одного из них.
Зачерпывание преобладает в нориях с расставленными ковшами при
транспортировке сухих хорошо сыпучих грузов. При этом используют носки с
углом наклона 450, которые могут подавать груз по ходу движения ковшей.
(согласно рис 2.6 устанавливаются в правой части башмака - на рисунке не
показан) либо против движения ковшей (левой части). В первом варианте
коэффициент заполнения ковшей находится в пределах 0,75 – 0,9, а во втором
варианте – 0,85 – 0,95. Это связано с тем, что происходит досыпание ковшей
продуктом из носка при их движении вверх. Поэтому при монтаже стараются
установить норию так, чтобы обеспечивалась подача груз против хода ковшей.
Засыпание в ковши преобладает при установке носков с углом наклона 60 0.
Этот способ загрузки используют при транспортировке крупнокусковых и
абразивных грузов, так как они обладают большим сопротивлением и при
черпании возможен отрыв ковшей и обрыв тягового элемента. При данном
способе загрузки используют нории с сомкнутыми ковшами, а носок
устанавливают только в положении, при котором подача груза происходит
только против хода ковшей.
24
Рис 2.6. Вертикальная ленточная нория
1 – тяговый орган; 2 – ковш; 3 – приводной барабан; 4 – натяжной барабан; 5 головка нории; 6 – средняя секция; 7 – башмак; 8 – привод; 9 – натяжное
устройство; 10 - останов; 11 – успокоитель
Наклонные элеваторы используют при самотечной разгрузке. У
наклонных ленточных норий рабочая ветвь движется по опорным роликам 1 у
цепных элеваторов - по направляющим путям 2 по которым перемещаются
звенья цепи или их катки (наиболее распространенный случай); имеются
25
конструкции цепных элеваторов, у которых рабочая ветвь движется по
опорным роликам .
Рис2.7 - Схемы наклонных элеваторов с сомкнутыми ковшами
а – ленточного; б - цепного со свободно свисающей обратной ветвью; в - двухцепного с поддерживаемой обратной ветвью:
Наибольшее распространение в промышленности получили вертикальные
элеваторы; наклонные элеваторы, как более сложные по конструкции,
применяют реже.
Промышленностью
выпускаются
ленточные
нории
в
сдвоенном
исполнении. Такие нории имеют две ленты с ковшами, два приемных носка и
два разгрузочных патрубка, по два барабана вверху и внизу, но привод один.
Средняя секция выполнена в виде одной трубу с перегородкой посередине.
Такие нории могут перемещать два разных продукта.
В нориях производительностью свыше 100 т/час барабан в головке
больше барабана башмака. Увеличение диаметра барабана головки объясняется
тем, что для этой нории требуется лента большей толщины. При малом
диаметре приводного барабана увеличилась бы потребная мощность на изгиб
26
ленты. Меньший диаметр барабана башмака не только уменьшает габариты,
массу и стоимость, но и позволяет разместить ниже приемные носки. Чем ниже
они расположены, тем из более далеких точек можно направить продукт.
Различные диаметры барабанов вызвали необходимость трубу с
восходящей лентой сделать вертикальной, а на нисходящем участке ленты
около башмака - наклонный участок. В этом месте лента несколько изгибается
на отводном ролике.
На рисунке 2.8. представлена нория II-175, диаметр барабана головки
равен 1160 мм, а башмака — 800 мм.
Рис 2.8. Нория II-175
1 - башмак; 2 - приемный носок; 3 - наклонная секция трубы; 4 - отводной
ролик; 5 - головка; 6, 8 - муфты; 7 - редуктор; 9 – электродвигатель
27
Конструктивные элементы норий.
Ковши.
Основные параметры ковша — тип (конструкция), геометрические
размеры (ширина Вк, вылет А и высота К) и емкость. Конструкция (тип) ковша
определяется свойствами транспортируемого груза и способами загрузки и
разгрузки ковшей. ГОСТом для вертикальных элеваторов предусмотрены
четыре типа ковшей (рис. 5): глубокие (а), мелкие (б) со скругленным
(цилиндрическим) днищем и
ковши
с бортовыми направляющими с
остроугольным (в) и скругленным (г) днищем.
Ковши изготовляют из листовой стали толщиной 1 - 6 мм (сваркой или
штамповкой), отливают из ковкого чугуна, а также изготавливают из
пластмассы (волокнита, стекловолокна) и из резины. Для предохранения от
быстрого износа передняя (черпающая) стенка ковша усиливается пластиной из
твердой стали, прикрепляемой на сварке или заклепками.
Глубокие ковши (рис. 2.9, а) имеют пологий обрез передней кромки и
повышенную глубину; применяют их для сухих, легкосыпучих пылевидных,
зернистых и мелкокусковых насыпных грузов (пример - зерно).
Мелкие ковши (рис. 2.9, б) имеют крутой обрез передней кромки и малую
глубину, что способствует их лучшему опорожнению при разгрузке влажных и
слеживающихся плохосыпучих пылевидных, зернистых и мелкокусковых
насыпных грузов.
Глубокие и мелкие ковши применяют только на элеваторах с
расставленными ковшами.
Ковши с бортовыми направляющими и остроугольным днищем (рис. 2.9,
в)
применяют
на
тихоходных
ленточных
и
цепных
транспортирования хорошосыпучих насыпных грузов.
элеваторах
для
28
Рис.2.9. Ковши
а – глубокие; б- мелкие; в – остроугольные с бортовыми направляющими; г скругленные с бортовыми направляющими
Ковши с бортовыми направляющими и скругленным днищем (рис. 2.9,
гид) применяют на тихоходных цепных элеваторах для транспортирования
самых различных насыпных грузов - пылевидных, зернистых и кусковых.
Ковши с бортовыми направляющими любого типа применяют только
при сомкнутом их расположении на цепи или ленте.
Существующие конструкции ковшей имеют коэффициент заполнения от
0,60 до 0,95.
Взерновых нориях для повышения производительности применяют
ковши без дна, а также ковши с дном специальной конструкции. Ковши без дна
представляют собой усеченную четырехугольную пирамиду, открытую сверху
и снизу. Ковши крепят болтами к ленте с зазорами 1...2 мм Через каждые 10 15 ковшей без дна устанавливают один ковш с плоским дном для обеспечения
29
устойчивой работы нории при малой загрузке и ускорения зачистки башмака
при смене транспортируемого продукта. При подъеме продукта на ленте
образуется как бы зерновой столб. Как показал опыт эксплуатации норий, с
ковшами без дна, их производительность увеличивается примерно в 1,3... 1,6
раза за счет увеличения коэффициента заполнения.
2.4 Подача сырья при помощи пневмотранпорта
Назначение и область применения
Пневмотранспорт - техника транспортировки сыпучих и штучных
(пневмопочта) грузов под действием сжатой или разрежённой газовой смеси
(чаще воздушной).
Пневмотранспорт
является
одним
из
прогрессивных
способов
механизации и автоматизации перемещения насыпных грузов. Этот вид
транспорта нашел применение практически во всех отраслях народного
хозяйства. Пневмотранспорт широко используют для перемещения сыпучих
материалов в связи с их значительной производительностью и большим
радиусом действия в самых стесненных производственных условиях, т.е.
использованием
площадей,
непригодных
для
других
способов
транспортировки, экономией производственной площади, полным отсутствием
остатков и потерь перемещаемого продукта в линиях, высокими санитарногигиеническими условиями его транспортирования; исключением нарушений
технологических
и
гигиенических
режимов
воздушной
среды
в
производственных помещениях в связи с отсутствием пыления; легкостью
монтажа, сокращением рабочего персонала и упрощением обслуживания;
гибкостью в эксплуатации и возможностью полной автоматизации управления.
Надежность пневмотранспортных систем:
- Отсутствие вращающихся элементов оборудования и более высокая
концентрация уменьшают риск возгорания и искрения.
- В случае аварийной остановки работы системы (например, отключение
30
электропитания),
возникающие
блокады
в
транспортной
трассе
легко
устраняются.
- Системы бесперебойно работают многие годы, что обеспечивает более
высокую надежность производственного процесса.
- И в заключение, за счет сведения к минимуму риска поломки
пневмотранспортной системы, предотвращаются остановки производства.
Пневмотранспортный аппарат обеспечивает перемещение подходящих
сыпучих и гранулированных веществ по трубопроводу посредством потока
воздуха, в вертикальном, горизонтальном и наклонном направлении.
В
определенных
видах
пневматической
транспортировки
для
повышения текучести пылевидных и мелкофракционных веществ, применяется
смешивание с воздухом. С этой целью обеспечивается засыпка вещества
посредством обдува воздухом через наклонную нижнюю решетку. Системы
подобного вида обычно используются при выгрузке бункеров и силосов.
пневмотранспорт гранулированный трубопровод надежность
Пневматические системы используются в различных производственных
процессах, строительстве, при выгрузке вагонов и силосов. Эти системы
являются особенно подходящими для перемещения сухих, легко текучих
веществ в виде пыли и мелких частиц, таких как цемент, угольная пыль, зола,
стружка, опилки, литейный песок и т.п.
Пневмотранспортные
установки
представляют
собой
комплекс
устройств, обеспечивающих перемещение сыпучих материалов (пылевидных,
порошкообразных, зернистых, измельченных и т.д.) или специальных
транспортных средств (капсул, контейнеров с сырьем, готовой продукцией и
т.д.) с помощью сжатого воздуха или разряженного газа. При величине гранул
перемещаемого материала до 10 мм пневмотранспорт по сравнению с другими
транспортными системами почти во всех случаях предпочтительнее.
К недостаткам, которые имеет пневмотранспорт, относят сравнительно
высокий
удельный
транспортируемого
расход
продукта,
электроэнергии
сложность
на
изготовления
единицу
и
массы
эксплуатации
31
оборудования для очистки транспортирующего и отработанного воздуха,
значительный износ материалопроводов и измельчение транспортируемого
продукта.
Однако
правильный
пневмотранспортирования
выбор
данного
способа
продукта
и
оборудования
позволяет
частично
для
или
полностью их устранить.
Основными
параметрами,
характеризующими
пневмотранспортную
систему, являются производительность по твердой фазе, длина трассы и высота
подъема, концентрация транспортируемого материала, массовый коэффициент
взвеси, величина избыточного давления в начале трассы (для установок
нагнетающего действия) и остаточного давления (разрежения) в конце трассы
(для установок всасывающего действия). По способу создания воздушного
потока и условиям движения его в трубопроводе вместе с материалом
пневмотранспортные
установки
подразделяются
на
всасывающие,
нагнетающие и комбинированные (всасывающе-нагнетающие).
Классификация
Назначение и классификация пневмотранспортных установок
Установки пневматического
транспорта служат для перемещения
насыпных и штучных грузов по трубам или желобам при помощи сжатого или
разряженного воздуха.
Установки для насыпных грузов могут перемещать пылевидные,
порошкообразные, зернистые и кусковые материалы, а установки для
единичных грузов предназначены для транспортирования по трубам мелких
грузов, уложенных в патроны, и грузов в контейнерах и вагонетках по
трубопроводам большого диаметра.
Пневмотранспортные установки для насыпных грузов по принципу
действия разделяют на транспортирующие грузы:
1) в потоке воздуха во взвешенном состоянии
всасывающие;
нагнетательные;
32
смешанные;
подъемники;
2)методом
аэрации,
т.е.
насыщения
воздухом
сыпучего
тела,
приобретающего при этом свойства жидкости (аэрожелоба);
3)по
методу
флюидизации
(транспортирование
аэрированными
потоками в плотной фазе), когда насыщенный воздухом сыпучий материал
приобретает
высокую
подвижность,
обеспечивающую
возможность
перемещения его по трубам под действием давления воздуха.
Применяются пневмотранспортные установки для перемещения: зерна,
апатитового концентрата, фрезерного торфа, фосфорной муки, порошковых и
мелкокусковых химикатов, мелкого и среднекускового угля и др.
Всасывающие установки с низким вакуумом до 0,01 МПа применяются с
использованием вентиляторов, со средним вакуумом 0,03 МПа с применением
воздуходувок и высоким вакуумом до 0,09 МПа с применением вакуумнасосов.
Нагнетательные установки низконапорные до 0,2 МПа применяются с
высоконапорными вентиляторами среднего давления до 0,3 МПа -- с
применением воздуходувок и высокого давления 0,6 МПа с применением
компрессоров.
Классификация пневмотранспортных установок
Устройство и принцип работы
Пневматическое транспортирование груза по трубопроводам происходит
под действием разности давлений воздуха в начале и в конце трубопровода,
создаваемой нагнетательными или вакуумными насосами. Пневмотранспорт
работает по принципу нагнетания воздуха, в то же время существуют и
вакуумные
установки.
Существуют
гибридные
системы,
в
которых
одновременно используются оба типа вакуумный и нагнетание, для создания
разности давления.
Насыпные грузы, движущиеся в струе воздуха по трубопроводу,
образуют аэросмесь, заполняющую сечение трубопровода. Так транспортируют
33
главным образом порошковые, мелковолокнистые и зернистые грузы.
Подобные устройства для транспортирования имеют производительность до
400 т/ч, дальность транспортирования до 2 км и позволяют поднимать груз на
высоту до 100 м.
Общий принцип работы всех систем - разница давлений на входе и
выходе.
В системах пневмотранспорта нагнетающий компрессор устанавливается
в самом начале установки, а перепад давления по всей системе может достигать
0,3 МПа.
Как правило, главным транспортирующим элементом в системах
пневмотранспорта является атмосферный воздух. Однако, для снижения
взрывоопасности, так как в системе создается повышенное трение, могут
применяться инертные газы, например, азот.
В некоторых случаях, система пневмотранспорта может использоваться
не только для доставки или смешивания сыпучего продукта, но и для
организации сложных химических, тепловых, ионообменных процессов.
Установка пневмотранспорта сыпучих материалов по минимуму состоит
из следующих элементов:
1. Питатель, который обеспечивает ввод сыпучего материала в систему.
2. Трубопровод, по которому транспортируется смесь
3. Разгрузочные устройства, обеспеченные фильтром для воздуха
4. Всасывающий или нагнетающий компрессор
5. Приемник сыпучего материала
Узлы системы пневмотранспорта
Среди
узлов
системы
элементы:
· Секторные питатели
· Роторные питатели
· Шлюзовые затворы
· Шлюзовые дозаторы
пневмотранспорта
выделяют
следующие
34
· Распределители и переключатели потока
· Перекидные клапаны
· Воздушные клапаны
Достоинства и недостатки пневмотранспортных систем
На современном деревообрабатывающем предприятии используются
различные
виды
внутрицехового
(транспортеры
с
гибким
пневматический
и
др.).
или
тяговым
Основные
межцехового
транспорта
органом,
автомобильный,
достоинства
пневматического
транспорта заключаются в следующем :
– гибкость трассы: транспортный трубопровод может быть проложен в
любом направлении, может легко обходить препятствия;
– высокая маневренность: по одному трубопроводу можно перемещать
транспортируемый материал из разных мест в один пункт назначения или
по нескольким адресам;
– легкость автоматизации: с одного пульта можно дистанционно
управлять всеми элементами установки;
– компактность: транспортная установка имеет простую конструкцию,
так как ее тяговый орган (воздух) взят из окружающей среды;
– герметичность: при транспортировании материала исключается его
потеря, что предотвращает загрязнение окружающей среды;
– сопутствующие возможности: одновременно с транспортированием
измельченного материала возможно выполнять другие технологические и
санитарно-гигиенические операции: аспирацию цехов, сушку материала,
его фракционирование;
35
– экономичность: при дальности транспортирования материала свыше
100 м пневматический транспорт в большинстве случаев экономичнее
механического транспорта.
В
качестве
недостатков
пневмотранспорта
отмечают
большой
удельный расход энергии, повышенный шум, создаваемый вентиляторами
и
движущимся
материалом
в
трубах,
измельчение
материала
и
необходимость очистки отработавшего воздуха.
3РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ
3.1 Основные свойства насыпных грузов
Основными свойствами насыпных грузов являются: гранулометрический
состав (кусковатость), влажность, насыпная плотность, абразивность,
слёживаемость.
Гранулометрическим составом называется количественное распределение
частиц вещества по крупности.
Коэффициент однородности размеров частиц вещества:
R0 =
a max
;
a min
где: a max - наибольший размер куска
amin - наименьший размер куска
при R0 2,5 груз считается рядовым. При R0  2,5груз считается сортированным.
Куски груза размером от 0,8 a max до a max составляют группу наибольших кусков.
Размер типичного куска принимается равным:
А) для материала при концентрации наибольших кусков менее10%:
a  = 0.8a max ;
Б) для материала при концентрации наибольших кусков более10%:
36
a  = a max ;
В) для сортированного материала:
a =
a max − a min
;
2
По величине насыпной плотности сыпучие материалы классифицируются
на:
лёгкие - при насыпной плотности менее 600 кг/м 3
средние - 600 кг/м 3
тяжёлые – 1200-2000 кг/м 3
весьма тяжёлые – более 2000 кг/м 3
Углом естественного откоса насыпного груза называется угол между
поверхностью
свободного
откоса
насыпного
груза
и
горизонтальной
плоскостью. Различают углы естественного откоса насыпного груза в
состоянии: а) покоя - n ; б) движения груза - 
Приближённо принимается: = 0,7n.
Угол естественного откоса характеризуется подвижностью частиц груза.
Истирающей способностью (абразивностью) насыпных грузов называется
свойство частиц истирать во время движения соприкасающиеся с ними
поверхности. По абразивности насыпные грузы делятся на группы: А –
неабразивные;
В
–
малоабразивные;
С
–
среднеабразивные;
Д
–
высокоабразивные.
Слёживаемостью насыпных грузов называется свойство многих грузов
терять подвижность своих частиц при длительном нахождении этих грузов в
покое.
Исходные данные для расчёта конвейеров
Основными исходными данными для расчёта конвейеров являются:
а) характеристика транспортируемого материала;
37
б) производительность;
в) режим и условия работы;
г) параметры трассы перемещения груза.
Теоретические основы расчета пневматического транспорта
При пневматической транспортировке перемещается смесь воздуха и
взвешенного в нём материала. Характер движения частиц перемещаемого
материала в значительной степени зависит от формы, размеров, веса частиц,
скорости и направления потока, а
так же от содержания материала в
перемещаемом потоке.
Последнее
незначительном
обстоятельство
содержании
особенно
материала
в
существенно,
воздушном
так
потоке
как
при
явления,
происходящие при перемещении этой смеси, будут сходны с явлениями,
имеющими место в воздушных потоках (вентиляционные сети);
при
значительном же содержании материала, наблюдамые при перемещении,
отличаются от процессов, происходящих в вентиляционных сетях. В связи с
этим и методы расчёта установок пневмотранспорта будут несколько
отличаться от методов расчёта обычных вентиляционных установок.
Весовая и объёмная концентрация.
В процессе пневматического транспортирования сыпучих материалов по
транспортному трубопроводу основным показателем, характеризующим режим
работы
установки,
транспортируемого
является
материала,
насыщенность
т.е.
концентрацией
воздуха
смеси,
частицами
по
которой
проводятся все основные расчёты установки.
Различают обычно весовую и объёмную концентрации смеси, понимая
под этим отношение весов и объёмов транспортируемого материала и
транспортирующего воздуха.
=
где:  - весовая концентрация, кг/кг;
Qm
;
Qb
38
Qm -расход транспортируемого материала, кг/час;
Qb -расход воздуха, кг/час.
А объёмная концентрация будет равна:
 =

;
ì
где : - объёмная концентрация,  3 /  3 ;
 - плотность воздуха, кг/м 3 ;
  - плотность материала, кг/м 3 ;
В
пневмотранспортных
установках
величина
коэффициента
концентрации смеси изменяются в довольно широких пределах.
Во всасывающих установках эта величина ограничена величиной
вакуума, при которой плотность воздуха обеспечивает перемещение материала.
В связи с этим значение концентрации смеси во всасывающих установках
обычно находится в пределах 0,05-10 кг/кг.
В нагнетательных установках, работающих с повышенным избыточным
давлением, величина коэффициента концентрации смеси теоретически не
ограничена и колеблется от 10 до 150 кг/кг.
Скорость воздуха.
При движении твёрдой частицы сверху вниз в восходящем потоке газа
первоначально частица будет двигаться с ускорением. Такое движение будет
наблюдаться
до
тех
пор,
пока
сила
тяжести
будет
уравновешенна
аэродинамической силой давления воздуха (Р), после того частица перестанет
двигаться. Эта скорость воздуха называется скоростью витания. Последняя
является основным критерием, характеризующим аэродинамические свойства
частиц, возможность их пневматического транспортирования.
Скорость витания является тем пределом, при котором вертикальный
транспорт существовать не может. Для устойчивого пневмотранспорта
скорость потока должна быть выше скорости витания.
Экспериментальные
исследования
движения
твёрдых
частиц
по
39
горизонтальным трубопроводам показали, что нормальное транспортирование
материала в этом случае наблюдается при скорости, в среднем, на 100% выше
соответствующей скорости воздуха для вертикальных труб при одинаковых
размерах труб и одинаковой подаче материала.
Задачи расчета и предварительные данные, необходимые для
расчета пневматической установки
Расчёт пневмотранспортной установки проводится с целью определения
диаметра трубопровода, а так же выбора очистного оборудования и
воздуходувной машины.
Прежде чем приступить к расчёту установки, необходимо определить
следующие основные величины:
1) техническую производительность установки;
2) длину транспортирующего трубопровода;
3) коэффициент концентрации смеси;
4) надёжно транспортирующую скорость воздуха.
Схемы пневмотранспортных установок
По
способу
создания
в
трубопроводе
разности
давлений
пневмотранспортные установки делятся на:
1) всасывающие (вакуумные) установки;
2) нагнетательные (напорные) установки;
3) установки комбинированного типа.
В установках всасывающего типа материал движется под воздействием
разреженного воздуха; в нагнетательных – в струе сжатого воздуха, а в
комбинированных – часть пути под действием сжатого воздуха, часть под
действием разреженного воздуха. Для всасывающих установок типичен ввод
40
груза через всасывающее сопло, для нагнетательных – с помощью питателей,
шлюзующих груз из внешнего пространства в находящийся под давлением
трубопровод.
3.2 Расчет систем пневматического транспортирования
Расчет всасывающих установок
Расчёт
начинается
с
выбора
вышеприведенных
величин.
Длину
транспортного трубопровода и коэффициент концентрации смеси обычно
задают.
Техническую производительность установки определяют по формуле:
QT =
QC  k  k1
;
t
где: QC - среднесуточная производительность установки;
k
=
1,5
–
коэффициент
неравномерности
подачи
материала
в
пневматическую линию в течение суток;
k1 = 1,25 – коэффициент, учитывающий перспективы производительности;
t – время работы установки в сутки.
Надёжно
транспортирующую
скорость
воздуха
рассчитывают
по
следующей методике. Вначале определяют скорость витания для вертикального
участка.
=

b
Re


;
d
Ar  (1 −  )
Rå =
18 + 0.61
4.75
Ar  (1 −  )
;
4.75
3
Ar =
d  g  ( Ò −  )
 
2
;
41
 =


;
условные обозначения и размерности величин.
 -скорость витания газа в вертикальном участке трубопровода, м/с;
b
 - кинематическая вязкость газа при температуре транспортирования, м2/с;

 -динамическая вязкость газа при температуре транспортирования, кг/м ·с;
d-эквивалентный диаметр частиц, м;
Ar,Re-критерии Архимеда и Рейнольдса;
Β - объёмная доля твёрдой фазы;
PÒ
=
VT
VT
T
1
=
=
=
;
PÒ PÃ
Ò
VC VT + V Ã
+
1+
Ò  Ã
  Ã
g-ускорение силы тяжести; м/с2;
ρ- плотность газа при температуре транспортирования, кг/м3;
(для воздуха ρ =1,2 кг/м3).
Надёжно
транспортирующая
скорость
воздуха
для
вертикального
пневмотранспорта равна:
 = 2b ;
А для горизонтального:
Ã = 2;
Если трасса пневмотранспорта содержит вертикальные и горизонтальные
участки, то транспортирующая скорость воздуха для всей трассы принимается
по горизонтальному участку.
После выбора основных исходных величин расчёт проводят в следующем
порядке:
1. Исходя из известной величины концентрации смеси  и расчетной
производительности QT, определяют секундный расход воздуха:
42
QB =
2.
QT
;
3.6    
По полученному QB и рассчитанной скорости воздуха определяют
диаметр трубопровода:
dT =
4  QB
;
 
и округляют до ближайшего большего или меньшего, по действующему ГОСТу
на трубы, диаметра [4.5]
3.
По формуле QB = F   подсчитывают окончательное значение QB (F-
площадь сечения трубопровода) согласно округлённому диаметру, а по
формуле:
=
QT
;
  QB  3.6
пересчитывают .
4. По окончательному значению QB выбирают разгрузитель по таблице 4.1
и находят его сопротивление по формуле:
ð ðàçãð. = m  Q 2Â ;
Причём ЦРк выбирают при скорости воздуха до 12 м/с, а ЦР свыше 12 м/с.
5. Определяют сопротивление пылеуловителей. Для самовытряхивающихся
матерчатых всасывающих фильтров – принимают 60 мм вод. ст.
6. Находят величину общих потерь давления в сети:
  lïðèâ .
   2

P
=

+

C  d
 i   2g (1 + k ) +     H + Pðàçãð +  Ðâîäí . ;
T


43
где: (12)= 0,02 коэффициент трения чистого воздуха о стенки;
lприв - сумма для
всех
участков
горизонтальных,
вертикальных
и
эквивалентных отводов;
i – сумма коэффициентов местных сопротивлений;
k – принимается по табл. 4;
H-сумма длин вертикальных участков;
Рразг –потери давления на разгон, рассчитываются по формуле:
Ððàçã. = Ê ð  
 2
2g
;
Кр = 12,1 –коэффициент сопротивления разгонного участка.
Меньшее значение следует принимать для материалов с меньшей
насыпной плотностью.
Рвозд - суммарная потеря давления в разгрузителе и пылеуловителе.
По рис. 5.1 с учётом общей потери давления в сети
и расходу воздуха
подбирают вентилятор и рассчитывают мощность его привода по формуле:
N=
K1  QB  K 2   PC
102 
;
где: К1=1,15 – коэффициент, учитывающий подсосы в сети;
К2=1,1 – коэффициент неучтённых потерь в транспортном трубопроводе;
 - к.п.д., принимается в зависимости от выбранного типа воздуходувки.
44
Рис.3.1. Характеристика центробежного вентилятора.
Рассчёт всасывающей установки
Техническую производительность установки определяем по формуле :
QT =
где: QC
QC  k  k1 120000 1.5 1.25
=
= 14062.5кг / час;
t
16
=120 т/сут =120000кг/сут - среднесуточная производительность
установки;
k = 1,5 –
коэффициент неравномерности подачи материала в пневматическую
линию в течение суток;
k1 = 1,25 – коэффициент, учитывающий перспективы производительности;
t =16 час – время работы установки в сутки.
Надёжно
транспортирующую
скорость
воздуха
рассчитывают
по
следующей методике. Вначале определяют скорость витания для вертикального
участка.

b
=
Re


;
d
45
Ar  (1 −  )
Rå =
18 + 0.61
4.75
Ar  (1 −  )
;
4.75
PÒ
=
VT
VT
T
1
=
=
=
;
PÒ PÃ
Ò
VC VT + V Ã
+
1+
Ò  Ã
  Ã
3
Ar =
d  g  ( Ò −  )
 =
 


2
;
;
Условные обозначения и размерности величин, входящих в уравнения.
 -скорость витания газа в вертикальном участке трубопровода, м/с;
b
 - кинематическая вязкость газа при температуре транспортирования, м2/с;

 -динамическая вязкость газа при температуре транспортирования, кг/м ·с;
(   = 210-5 кг/м с);
d-эквивалентный диаметр частиц, м; (d =160мкм = 1,610-4 м);
 -концентрация смеси (примем =7 кг/кг);
Ar, Re-критерии Архимеда и Рейнольдса;
Β - объёмная доля твёрдой фазы;
ρ- плотность газа при температуре транспортирования, кг/м3;
(для воздуха ρ =1,2 кг/м3);
 т=3160, кг/м3 – плотность транспортируемого материала.
по формуле (5.11):
2 10−5
=
= 1.67 10−5 м 2 / с;
1.2
Ar =
(1.6  10−4 )3  9.81  (3160 − 1.2)
= 379.26 ;
1.2  (1.67  10−5 ) 2
46
=
Rå =
1
= 2.65 10 − 3 ;
3160
1+
1.2  7
379.26  (1 − 2.65  10 −3 ) 4.75
18 + 0.61 379.26  (1 − 2.65  10 −3 ) 4.75
= 12.565 ;
отсюда по формуле определяем скорость витания для вертикального участка:
−5
b = 12.565 1.67 10
1.6 10−4
= 1.311м / с;
Надёжно транспортирующая скорость воздуха для вертикального
пневмотранспорта равна:
 = 2b ;
А для горизонтального:
Г = 2 ;
Так
как
трасса
пневмотранспорта
содержит
вертикальные
и
горизонтальные участки, то транспортирующая скорость воздуха для всей
трассы принимается по горизонтальному участку.
Г = 2
= 4b = 4 1.311 = 5.246 м / с;
Определяем секундный расход воздуха:
QB =
QT
14062.5
=
= 0.465 м3 / с;
3600     3600 1.2  7
Определяем диаметр трубопровода:
dT =
4  QB
4  0,465
=
= 0,336 ì = 366 ìì ;
 
  5,246
и округляем до ближайшего большего или меньшего, по действующему ГОСТу
на трубы, диаметра 300мм
47
QB = F  =
  dT2
4
 =
3.14  0.32
 5.246 = 0.3708 м3 / с = 22, 25 м3 мин;
4
Подсчитываем окончательное значение QB (F-площадь сечения
трубопровода) согласно округлённому диаметру, а по формуле :
=
QT
14062.5
=
= 8.779кг / кг;
  QB  3600 1.2  0.3708  3600
уточняем массовую концентрацию транспортируемого материала;
по
окончательному
значению
QB
выбираем
разгрузитель
ЦРк№22,5
(производительность 22,5 м3/мин m = 0.065 ;
Сопротивление разгрузителя определяется по формуле:
Рразгр. = m  QB 2 = 0.065  22.252 = 32.18кг / м2 ;
Определяем сопротивление пылеуловителей. Для самовытряхивающихся
матерчатых всасывающих фильтров – принимают 60 мм вод. ст.=60кг/м2
Находим величину общих потерь давления в сети:
  lприв.
   2
P
=

+


 C  d  i   2g (1 + k  ) +     H + Pразгр. +  Рводн. ;
T


где: = 0,02 коэффициент трения чистого воздуха о стенки;
lприв - сумма для всех участков горизонтальных, вертикальных и
эквивалентных отводов;
i – сумма коэффициентов местных сопротивлений;
k – принимается по табл. 4.3 =0,4;
H-сумма длин вертикальных участков =+10м;
Рразг – потери давления на разгон, рассчитываются по формуле :
РРАЗГ = К р  
 2
2g
= 2.0  8.779
1.2  5.2462
= 29.55кгс / м2 ;
2  9.81
Кр = 2,0 –коэффициент сопротивления разгонного участка.
Поскольку труба имеет два поворота по 90 каждый с радиусами
R = 10  d T =3 м, то каждый поворот эквивалентен сопротивлению 10 м
горизонтального участка трубы.
48
Таким образом, получаем значение
l
прив

i
= L + 2 10 м = 20 + 20 = 40 м;
=  1 +  2 = 1 + 1 = 2, где 1 = 1,  2 = 1;
 1 − коэффициент местного сопротивления на входе в трубопровод;
 2 − коэффициент местного сопротивления на входе в отделитель;
Общие потери давления составляет:
2
20

 1.2  5.246
P
=
0.02
+
2

 C  0.3  2  9.81 (1 + 0.4  8.779 ) + 1.2  8.779 10 + 29.55 + 92.18 = 262.5 кгс м2 ;
По рис. 3.1.с учётом общей потери давления в сети и расходу воздуха
подбирают вентилятор и рассчитывают мощность его привода по формуле:
N=
K1  QB  K 2   PC
102 
;
где: К1=1,15 – коэффициент, учитывающий подсосы в сети;
К2=1,1 – коэффициент неучтённых потерь в транспортном трубопроводе;
 - к.п.д., принимается в зависимости от выбранного типа воздуходувки.
По рис.4.1 подбираем вентилятор ЦП-30 №6 с частотой вращения n=
11200/6=1866.7 об./мин. при =0,6
Отсюда мощность привода: N =
1.15  0.3708 1.1  262.5
= 2.0 КВт;
102  06
Рассчитанные параметры
Средняя суточная производительность-
120 тонн/сутки
Техническая производительность-
14062,5кг/час
Время работы-
16 час/сутки
Длина трубопровода-
20 м
Число поворотов-
2 по 90
Радиус поворотов трубопровода-
3м
Перепад высот-
+10 м
Концентрация смеси-
8,779кг/кг
Скорость воздуха в трубопроводе-
5,246 м/с
49
Диаметр внутренний трубопровода-
300 мм
Расход воздуха -
22,25 м3/мин
Общие потери давления в сети
262,5 кгс/м2
-
Используемый вид вентилятора(частота вращения вала 1866,7 об/мин, К.П.Д.-0,6)
ЦП-30 №6
Используемый тип циклона разгрузителя
(производительность-22,5м3/мин)-
ЦРк №22,5
Требуемая мощность привода-
2,0 кВт
4.ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА
ТРУДА НА ПРОИЗВОДСТВЕ
Мероприятия по охране труда и технике безопасности осуществляются в
соответствии с требованиями СНиП 2.01.02.-85 «Правила техники безопасности
и производственной санитарии на предприятиях хлебопекарной и кондитерской
промышленности»,
продовольствию
утвержденным
и
закупкам;
Госкомиссией
государственными
СМ
СССР
стандартами
по
систем
безопасности и труда (ССБТ) и правилами пожарной безопасности НПБ;
правилами
промышленной
безопасности
для
взрывопожароопасных
производственных объектов хранения, переработки и использования
растительного сырья (ПБ 14-586-03) и другой нормативной технической
документацией.
Компоновка технологического оборудования выполнена с учетом
предъявляемых требований.
Для создания безопасных и благоприятных условий труда предусмотрены
следующие мероприятия:
-
обеспечение
взрывопожаробезопасности
производственных
помещений с их категориями и требованиями СНиП 2.09.02-85;
-
создание нормального температурно-влажностного режима;
-
создание оптимальной освещенности;
50
-
расположение
оборудования,
обеспечивающее
безопасность
и
удобство обслуживания, ремонт, уборку и очистку, эвакуацию рабочих при
аварийных ситуациях;
-
ограждение движущихся частей оборудования;
-
снижение шума при работе оборудования путем его закрепления на
фундаментах и основаниях;
-
ограждение
всех
токоведущих
частей
оборудования,
заземление
электроустановок и устройств, являющихся источниками возникновения
зарядов статического электричества;
-
окраска опасных в отношении травматизма частей оборудования в
красный и желтый;
-
механизация транспортных и складских работ.
Согласно СНиП 11-92-85 основные производственные процессы I
относятся к группе IV, в соответствии с этим используются ранее
Обеспечение рабочих спецодеждой производится по типовым нормам
обеспечения санитарной одеждой, обувью для рабочих и служащих
Предприятия хлебопекарной промышленности выбрасывают в атмосферу
вредные вещества в составе:
-
различные виды органической пыли (мучная пыль).
Для сокращения выбросов загрязняющих веществ в атмосферу, проектом
предусмотрено аспирационные установки (локальные фильтры, на каждую
единицу оборудования, требующего аспирации).
Анализ пыли показывает, что приземные концентрации не превышают
величин, допустимых санитарными нормами. В связи с этим величины
выбросов могут квалифицироваться как предельно допустимые для населения,
растительного и животного мира.
51
4.1 Расстановка и монтаж оборудования
Производственный склад БХМ расположен на 400мм ниже от отметки
0,000. В объем склада входят две металлические площадки для обслуживания
склада без постоянных рабочих мест, расположенные на отметках 2,500 и 4,500
и соединенные металлическими лестницами. Склад БХМ отделяется от
примыкающих к нему существующих помещений глухими кирпичными
противопожарными стенами.
Существующие наружные и внутренние стены проектируемого склада кирпичные.
Кровля двухскатная утепленная по сборным ж.б. плитам и сварным ж.б.
фермам.
Покрытие
кровли
—
рубероид.
Водосток
наружный
неорганизованный.
Освещение — боковое через существующие оконные проемы в наружных
стенах. Данным проектом предусматривается замена части существующих окон
на новые с пластиковыми переплетами. Проектируемые двери - деревянные для
производственных зданий и металлические индивидуальные.
Внутренняя
отделка
противопожарными,
и
полы
технологическими
приняты
и
в
санитарно
соответствии
-
с
гигиеническими
нормами.
Предусмотренные проектом мероприятия направлены на достижение
требуемого нормативного уровня пожарной безопасности и составляют единый
комплекс
пассивных
и
активных
систем
предотвращения
пожара
и
противопожарной защиты согласно ГОСТ 12.1,004-91 «Пожарная безопасность.
Общие требования», которые включают:
-
устройство
противопожарных
преград,
регламентацию
пределов
огнестойкости несущих и ограждающих конструкций, а также отделочных
материалов;
-
обеспечению эвакуации через наружные двери требуемой ширины;
-
обеспечение молниезащиты.
52
С учетом требований указанных выше норм, приняты следующие
конструктивные и объемно-планировочные решения:
Степень огнестойкости здания - II;
Класс функциональной пожарной опасности
Ф5.1.
Категория проектируемого корпуса по взрывопожароопасности - Б,
Класс конструктивной опасности
СО.
Необходимое повышение пределов огнестойкости стальных несущих
конструкций
до
R90
обеспечивается
нанесением
вспучивающегося
огнезащитного покрытия ВУП-2.
Все несущие и ограждающие конструкции имеют нулевой предел
распространения огня по ним.
Склад БХМ, имеющий категорию «Б», отделяется от примыкающих к
нему существующих помещений противопожарными стенами 1типа. В проемах
устанавливаются двойные противопожарные двери, (со стороны склада искронедающие) открывающиеся в разные стороны, со стороны склада - внутрь
помещения. Для автоматического самозакрывания дверей в верхней части
каждой створки установить дверной доводчик.
Покрытие пола склада принято из несгораемых материалов. В бетонное
покрытие
пола добавляется
заполнитель
из известняка
или
мрамора
(безискровое).
Так как склад БХМ имеет категорию «Б» в проекте предусмотрены
легкосбрасываемые конструкции. В качестве ЛСК используются остекление
оконных проемов с толщиной стекла 4мм. в окнах с раздельными переплетами.
Расчет площади ЛСК приведен в проекте из расчета 0,03м2 на 1м3 помещения.
Количество человек, обслуживающих данный склад, не более 5человек.
Площадки обслуживания без постоянных рабочих мест. Эвакуация из
рассматриваемых помещений обеспечена. Из склада на отм.- 0,500м —
непосредственно наружу, с отметки -0,400 через коридор наружу.
53
4.2 Организация ремонтной службы и механизации производства
Для
осуществления
технологического,
планово-предупредительного
транспортного
и
вспомогательного
ремонта
оборудования,
установленного на участке просеивания, смешивания муки и подача ее на
производство, используются существующие ремонтные мастерские.
Технический
уход
за
оборудованием,
устранение
мелких
неисправностей, регулировка, наладка и смазка механизмов осуществляется
дежурным слесарем производства.
Проектом предусмотрены следующие виды механизации трудоемких
процессов:
- автоматизированная система транспортирования муки на производство с
помощью гибкого винтового конвейера;
- просеивание муки с помощью встраиваемых малогабаритных просеивателей
«ПСП 1500Б»;
- мешивание муки с помощью весового дозатора со смесителем и подача смеси
на тестомесильную машину непрерывного действия; дозирование муки в
тестомесильные машины с помощью дозаторов муки.
Все процессы механизации автоматизированы.
Все ремонтные работы производятся в свободное от технологического
процесса время. Рабочий инвентарь проходит санобработку и убирается.
На рабочих местах должны быть вывешены инструкции.
При дистанционном автоматическом режиме управления установкой
осуществляется:
световая сигнализация нормального и аварийного состояния оборудования и
технологических параметров; звуковая сигнализация об аварийных ситуациях;
включение предупредительной сигнализации до начала автоматического
запуска маршрута;
• автоматическое отключение всех предыдущих по потоку механизмов при
54
аварийном отключении одного механизма; возможность отключения
механизма
с
помощью
кнопки
управления,
находящейся
в
непосредственной близости от механизма. Для предотвращения распыла
муки обеспечена герметичность оборудования, транспортирующего муку.
- Мероприятия по борьбе с шумом и вибрацией
Основным источником шума склада БХМ являются:
-
технологическое оборудование;
-
автотранспорт, обслуживающий производство.
При использовании оборудования, имеющего повышенный уровень
шума и вибрации предусмотрено:
-
установка оборудования в отдельном помещении или изолированном
помещении;
-
установка оборудования на виброизолирующие прокладки;
-
облицовка
помещений
звукопоглощающими
несгораемыми
материалами и другие мероприятия.
Автотранспорт является источником непостоянного шума.
Взрывопожаробезопасность
Помещение склада бестарного хранения муки, силосно- просеивательное
отделение относятся к категории Б по взрывопожарной и пожарной опасности и
к классу В-Па по ПУЭ.
Мероприятия,
предусмотренные
проектом
для
обеспечения
взрывопожарной безопасности:
Производственное оборудование соответствует требованиям ГОСТ
12.2.003, действующих нормативно-технических документов:
-
оборудование выполнено во взрывобезопасном исполнении;
-
оборудование
загерметизировано
и
аспирируется
(на
силосах
предусмотрены фильтры );
общая компоновка оборудования обеспечивает проходы и подходы к
нему в соответствии с требованиями правил техники безопасности и
55
производственной санитарии.
При дистанционном автоматическом режиме управления установкой
осуществляется: световая
сигнализация нормального и аварийного
состояния оборудования и технологических параметров; звуковая сигнализация
об аварийных ситуациях; включение предупредительной сигнализации до
начала автоматического запуска маршрута;
автоматическое отключение всех предыдущих по потоку механизмов при
аварийных отключениях одного механизма;
возможность
отключения
механизма
с
помощью
кнопки
управления,
находящейся в непосредственной близости от механизма.
Склад БХМ, имеющий категорию «Б», отделяется от примыкающих к
нему существующих помещений противопожарными стенами 1типа. В проемах
устанавливаются двойные противопожарные двери, (со стороны склада искронедающие) открывающиеся в разные стороны, со стороны склада - внутрь
помещения. Для автоматического самозакрывания дверей в верхней части
каждой створки установить дверной доводчик.
Покрытие пола склада принято из несгораемых материалов. В бетонное
покрытие
пола добавляется
заполнитель
из известняка
или
мрамора
(безискровое).
Так как склад БХМ имеет категорию «Б» в проекте предусмотрены
легкосбрасываемые конструкции. В качестве ЛСК используются остекление
оконных проемов с толщиной стекла 4мм. в окнах с раздельными переплетами.
Расчет площади ЛСК приведен в проекте из расчета 0,03м2 на 1м3
Прокладка и подключение кабелей управления и информационных
кабелей в данном проекте не показаны. Рекомендуется прокладка этих
кабелей в отдельных лотках и коробах вдоль трасс силовых кабелей,
подключение - по документации Поставщика автоматизированных систем.
Заземление, молниезащита и меры безопасности при эксплуатации
Для снятия статического электричества и уравнивания потенциалов на
складе БХМ и в производственном здании производственные бункеры,
56
просеиватели, мукопроводы и другое оборудование, на котором могут
накапливаться электрические заряды, должны быть присоединены гибкими
перемычками к стальной полосе 30x4мм, которая прокладывается (или
используется существующая) по периметру склада БХМ и помещения
производственных бункеров и присоединяется к шине РЕ распредшкафа ШР,
которая, в свою очередь, присоединяется к шине РЕ ВРУ-0,4кВ. Гибкие вставки
необходимо прошить медным неизолированным проводом, а присоединение
гибкой перемычки выполнить с использованием медных шайб.
Мероприятия по энергосбережению
В проекте предусматриваются следующие мероприятия по энергосбереже
нию и поддержанию качества электроэнергии: применение магистральнорадиальной схемы распределительной сети с использованием медных кабелей;
применение
автоматизированного
механизмов на холостом ходу.
оборудования,
исключающего работу
57
Заключение
В данной дипломной работе мной были произведено описание
производственной
линии
ржаного хлеба. Произведен обзор аналогов
транспортирования сырья, а так же был произведен расчет пневмотранспорт;
Выявлены недостатки по охране труда, взрывопожароопасности, по
энерго сбережению . Так же освещены ремонтные работы, и установка
оборудования.
В этой работе изменил механизмы подачи сырья , чтобы они работали на
базе пневматической системы, это повысит надежность и стабильность подачи
сырья для производства ржаного хлеба.
К своей работе приложил четыре чертежей формата А1 и
чертеж
формата А3 и один чертеж формата А2. Рассмотрены варианты модернизации
представленной линии производсва, выявлены преимущества и недостатки.
Считаю, что поставленные задачи выполнены
58
Список источников
1. Малахов, Николай Николаевич Процессы и аппараты пищевых производств.
В 2 кн. Кн.1 : Учебник / Николай Николаевич Малахов ; Юрий Михайлович
Плаксин ; Вениамин Андреевич Ларин . - Орел : Изд-во ОрелГТУ , 2003. 429
с.
http://elib.oreluniver.ru/uchebniki-i-uch-posobiya/processy-i-apparaty-
pishevykh-proizvodst-2.html
2. Диагностика, ремонт, монтаж и сервисное обслуживание оборудования :
метод. указания по выполнению лабораторных работ : напр. 15.03.02 / В. С.
Ванин ; Т. В. Галаган ; Д. А. Гончаровский . - Орел : Изд-во ПГУ (Приокский
государственный
университет)
,
2016.
-
51
с.
http://elib.oreluniver.ru/metodicheskie-ukazaniya/vanin-v-s-diagnostika-remontmontazh-i-servisnoe-o.html
3. Корячкин, В. П. Технологическое оборудование. Ч. 1 : метод. указания по
проведению практических занятий : напр. 15.03.02 [Текст] / В. П. Корячкин ;
Д. А. Гончаровский. - Орел : Изд-во ПГУ, 2016. - 79 с. – Режим доступа:
http://elib.oreluniver.ru/metodicheskie-ukazaniya/koryachkin-v-ptehnologicheskoe-oborudovanie-ch-1.html.
4. Малахов, Николай Николаевич Процессы и аппараты пищевых производств:
В 2 кн. Кн. 2 : учеб. пособие для вузов / Николай Николаевич Малахов ;
Юрий Михайлович Плаксин ; Вениамин Андреевич Ларин . - Орел : Изд-во
ОрелГТУ , 2003. - [547 с, ил.] http://elib.oreluniver.ru/uchebniki-i-uchposobiya/processy-i-apparaty-pishevykh-proizvodst-2.html
5. Процессы и аппараты пищевых производств. Практикум : учеб. пособие для
вузов / Тамара Васильевна Галаган ; Виталий Александрович Данилов . Орел : Изд-во ОрелГТУ , 2010. - 149 с. http://elib.oreluniver.ru/laboratornyjpraktikum/processy-i-apparaty-pishevykh-proizvodst.html
7. Гидравлика : учеб.-метод. пособие / Владимир Семенович Ванин ; Николай
Николаевич Малахов ; Тамара Васильевна Галаган; Виталий Александрович
59
Данилов ; Виктор Александрович Бузуев . - Орел : Изд-во ОрелГТУ , 2008. 111 с. http://elib.oreluniver.ru/metodicheskie-ukazaniya/gidravlika.html
И.В.
8.Автономова,
Компрессорные
станции
и
установки.
Часть
1
[Электронный ресурс] : учеб. пособие — Электрон. дан. — Москва : МГТУ
им.
Н.Э.
Баумана,
2011.
—
84
с.
—
Режим
доступа:
https://e.lanbook.com/book/52212.
И.В.
9.Автономова,
Компрессорные
станции
и
установки.
Часть
2
[Электронный ресурс] : учеб. пособие — Электрон. дан. — Москва : МГТУ
им.
Н.Э.
Баумана,
2011.
—
64
с.
—
Режим
доступа:
https://e.lanbook.com/book/52213.
10.Алёхин, С.Д. Монтаж электрооборудования и средств автоматизации
[Электронный ресурс] : учеб.-метод. пособие / С.Д. Алёхин, Д.В. Гурьянов.
— Электрон. дан. — Воронеж : Мичуринский ГАУ, 2008. — 14 с. — Режим
доступа: https://e.lanbook.com/book/47191
11.Базарнова, Ю.Г. Методы исследования сырья и готовой продукции
[Электронный ресурс] : учеб.-метод. пособие — Электрон. дан. — СанктПетербург
:
НИУ
ИТМО,
2013.
—
76
с.
—
Режим
доступа:
https://e.lanbook.com/book/70913.
12.Ванин В.С., Галаган Т.В. Лабораторный практикум по курсу `Ремонт и
монтаж машин и аппаратов пищевых производств` - Орел, ОрелГТУ, 2000 28 с.
13.Гальперин Д.М. Монтаж и наладка технологического
оборудования предприятий пищевой промышленности: справочник / Д.М.
Гальперин. - М. : гропромиздат, 1988. - 320 с.
14.Камозин Л.М. Расчет аппаратов, работающих под внутренним и внешним
избыточным
давлением.
Методические
указания
по
проводению
практических занятий / Л. М. Камозин - Орел: ГосУниверситет-УНПК, 2013 64 с.
60
15.Лазарев И.А. Ремонт и монтаж оборудования предприятий пищевой
промышленности/ И.А. Лазарев.- М.: Легкая и пищевая промышленность,
1981. - 224 с.
16.Остриков А.Н., Абрамов О.В. Расчет и конструирование машин и аппаратов
пищевых производств / А.Н. Остриков, О.В. Абрамов. - Уч. для вузов. - СПб.:
ГИОРД, 2013. - 352 с.
17.Хромеенков, В. М. Технологическое оборудование хлебозаводов и
макаронных фабрик : учеб. для вузов / В. М. Хромеенков . – СПб. : ГИОРД ,
2008. – 488 с. : ил.
61
ПРИЛОЖЕНИЕ
62
63
64
65
66
67
68
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа